MICRÓMETROS

2.1 OBJETIVOS.

 Conocer el uso y mantenimiento de los micrómetros de exteriores, interiores y de

profundidades.
 Conocer el cálculo de la precisión de estos instrumentos y saber realizar la lectura de la
medida.

2.2 CONOCIMIENTOS BASICOS.

2.2.1 INTRODUCCIÓN.

Uno de los instrumentos que se utiliza con mayor frecuencia en la industria metal-mecánica es el
micrómetro. El concepto de medir un objeto utilizando una rosca de tornillo se remonta a la era
James Watt, cuyo micrómetro inventado en 1772, daba lecturas de 1/100 de pulgadas en la primera
carátula y 1/256 de pulgadas en la segunda. Durante el siglo pasado se logró que el micrómetro diera
lecturas de 0.001’’ y se completo su diseño básico.
El principio de micrómetro incorporado a estos modelos iniciales está aún intacto y es utilizado en
varios tipos de micrómetros modernos.
Avances de la tecnología de manufactura mejoraron y la aplicación del micrómetro, así como el
mecanismo de lectura desde cerca de 1950 los usillos de los micrómetros se rectificaban después de
endurecerlos, reemplazando así los iniciales métodos de torneado. Al mismo tiempo empezó a
utilizarse el carburo para los topes de medición. Con el rápido desarrollo en circuitos integrados y
pantallas de cristal líquido en los años 70 entraron al mercado los micrómetros digitales y
electrónicos. Actualmente los topes de carburo se están sustituyendo por los de cerámica y los
micrómetros que utilizan un haz de luz láser ya dificultan establecer una definición genérica de lo
que es un micrómetro.

2.2.2 PRINCIPIO DEL MICRÓMETRO.

El micrómetro es un dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando éste es movido
mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor en el
movimiento lineal del husillo. El desplazamiento de éste lo amplifica la rotación del tornillo y el
diámetro del tambor. Las graduaciones alrededor de la circunferencia del tambor permiten leer un
cambio pequeño en la posición del husillo.

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A continuación se proporciona un ejemplo de cómo ajustar el cero utilizando un micrómetro de
exteriores con rango de 0-25 milímetros.
1. Limpie las caras de medición del husillo u del tope fijo con un pedazo de gamuza o tela limpia,
libre de hilachas.
2. Aplique una fuerza de medición entre las caras de medición del husillo y del tope fijo dando
vuelta al trinquete, y asegurarse de que la línea cero del tambor coincida con la línea de referencia
en el punto cero. Si las líneas no coinciden, entonces ajuste el cero de la siguiente manera:
A. Cuando el error esta entre +/- 0.01 mm.
1. Fije el husillo.
2. Coloque la llave de ajuste en el agujero localizado detrás del cilindro y gire éste de acuerdo con la
desviación observada hasta que la línea de referencia del cilindro coincida con la línea cero del
tambor.
B. cuando el error es mayor que +/- 0.01 mm.
1. Fije el husillo.
2. Afloje el trinquete con la llave de ajuste.
3. Jale el tambor hacia el trinquete para inducir una pequeña tensión entre tambor y husillo (que los
separe).
4. Haga coincidir la línea cero del tambor con línea de referencia del cilindro.
5. Apriete completamente el trinquete con la llave de ajuste.
6. Una desviación más pequeña puede corregirse mediante el procedimiento descrito en el inciso A.

2.2.3 DESCRIPCIÓN DE LOS MICRÓMETROS.

MICRÓMETRO DE EXTERIORES (PALMER).

Fig. 1 Micrómetro
de exteriores

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a) PARTES CONSTITUTIVAS.
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 1.- Cuerpo del micrómetro.
2.- Inserción del material no metálico (para evitar la transmisión de calor del cuerpo hacia el
instrumento).
3.- Tope.
4.- Vástago.
5.- Cilindro.
5.1.- Graduación en milímetros o 0.5 mm ( en fracciones de pulgadas en el sistema inglés).
6.- Tambor.
6.1.- Divisiones del tambor.
7.- Perilla de accionamiento.
8.- Mecanismo regulador de la fuerza de medición.
9.- Tuerca milimétrica (unido directamente al cilindro).
10.- Tornillo milimétrico unido directamente al vástago.
11.- Elemento de bloqueo (que puede ser tornillo de bloque, manivela de bloqueo o tuerca de
bloqueo).
12.- Vástagos acoplables si se trata de un milímetro de alcance múltiple.

b) POSIBILIDADES DE APLICACIÓN.

El micrómetro de exteriores denominado también micrómetro palmer, es usado para efectuar

mediciones de magnitudes lineales exteriores en las cuales se requiera una precisión de 0.01 mm
hasta 0.001 mm o su equivalencia en pulgadas.

c) FORMA DE MEDIR.

Para medir magnitud lineales exteriores inicialmente se debe elegir el micrómetro adecuado según al
alcance de medida, es decir según que un micrómetro sólo medirá de 0 a 25 mm, existirá otro
micrómetro que mida de 25 mm a 50 mm y así sucesivamente incrementado su alcance de media de
25 en 25 mm. (En el sistema inglés de una pulgada en una pulgada).
Si se tratase de un micrómetro de alcance múltiple ( con vástagos acoplables), instalar en principio
el vástago adecuado usando la llave cilíndrica, coadyuvando por el mecanismo regulador de
fuerzas, para evitar errores futuros de medición. La medición se procede de la siguiente manera:

1ro. Poner en contacto la pieza a medir con el tope (3)

2do. Acercar lo más que se pueda, el vástago (4) hacia la pieza mediante el accionamiento de la
perilla de accionamiento (7).
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3ro. Accionar el mecanismo regulador de fuerza (9) para efectuar la presión normalizada del
instrumento a la pieza que se está midiendo (parar el accionamiento, al escuchar el sonido del
trinquete del mecanismo)

4to. Bloquear el movimiento de rotación del tambor ( por ende el avance del vástago) mediante el
elemento de bloqueo (11), para luego realizar la lectura.

MICRÓMETRO DE PROFUNDIDADES.
a) PARTES CONSTITUTIVAS.

Fig.2 Micrómetro de profundidades

1.- Brazo tope.

2.- Cilindro.
2.1.- Graduación en milímetros o 0.05 mm en el sistema métrico y en fracciones de pulgada en el
sistema inglés. (El sentido de graduación es inverso al del micrómetro de exteriores)
3.- Vástago.
4.- Tambor.
4.1.- Divisiones del tambor (el sentido de graduación es inverso al del micrómetro de exteriores).
5.- Perilla de accionamiento.
6.- Mecanismo regulador de fuerzas (que posibilita regular la fuerza de medición de 200 a 400 g).
7.- Tuerca milimétrica (unido al cilindro).
8.- Tornillo milimétrico unido al vástago.
9.- Sistema de bloqueo (pudiendo ser tornillo de bloqueo), manivela o tuerca de bloqueo.

b) POSIBILIDADES DE APLICACIÓN.

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 El micrómetro de profundidades es usado en todas las mediciones de profundidades en las que
requieran efectuarse mediciones con precisión de 0.01 mm. Al igual que en el calibrador de
profundidades en éste micrómetro el asentamiento del brazo tope en los bordes del elemento
medido, reduce en gran manera los errores de medición.
Solamente en aquellas profundidades de perforaciones en las cuales no es posible introducir el
vástago, se usarán otro calibre fijo de la misma precisión u otros sistemas de medición.

c) FORMA DE MEDIR.
1ro. Apreciar la profundidad de la pieza a medir, para instalar en el micrómetro el vástago acoplable
adecuado.
2do Poner en contacto el brazo tope (1) con el borde la pieza a medir.
3ro Avanzar el vástago hacia la profundidad de la pieza con la perilla de accionamiento (5)
acercándose lo más que se pueda.
4to Poner en contacto el vástago con la pieza mediante la utilización del mecanismo regulador de
fuerza (6). Para en cuanto se escuche el ruido del trinquete de éste mecanismo.
5to Bloquear el avance del vástago con el elemento de bloqueo si es que el instrumento lo tiene, en
caso contrario proceder a la lectura.

MICRÓMETRO DE INTERIORES.

Fig.3 Micrómetro de interiores

a) PARTES CONSTITUTIVAS.
1.- Cuerpo cilíndrico.
2.- Cilindro graduado, esta siempre unido al cuerpo cilíndrico.
2.1.- Graduación en milímetros o 0.05 mm en el sistema métrico o en fracciones de pulgada en el
sistema inglés.
3.- Tope.
4.- Tambor.

4.1.- División del tambor.

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 5.- Pseudo vástago.
6.- Inserción de material no metálico.
7.- Tuerca de seguridad.
8.- Elemento de bloqueo (tornillo, manivela o tuerca).
9.- Acoples.

b) POSIBILIDAD DE APLICACIÓN.
El micrómetro de interiores es usado para medir diámetros interiores y distancias internas de
elementos mecánicos, con una precisión de 0.01 mm (o su equivalente en el sistema de pulgadas);
siempre que las magnitudes a medir no sean menores al alcance mínimo del instrumento caso
contrario se utilizarán otros tipos de micrómetros tales como:
El micrómetro de esfera partida, el micrómetro tipo telescopio de 3 o 4 contactos, el micrómetro de
garras, etc.

C) FORMA DE MEDIR.
1ro Según a la magnitud a medir, elegir el acople necesario.
2do Poner en contacto el tope con la pieza a medir, luego accionar el tambor hasta que el
pseudovástago haga contacto con el lado opuesto de la pieza.
3ro Balancear lateralmente el pseudiovástago para ver si todavía falta accionar el tambor, de esta
manera hallar el punto opuesto del tope.
4to Luego de verificar que el pseudovastago ya no balancea, bloquear el movimiento del tambor con
el tornillo de bloqueo.
5to Luego de sacar el instrumento con un balanceo vertical realizar la lectura tomando en cuanta
siempre, si el micrómetro tiene o no un error sistemático.

2.2.3 CARACTERÍSTICAS DE LA PIEZA OBJETO DE MEDICIÓN.

Se trata de un tubo cilíndrico llamado camisa de hierro fundido y tornead.
Sirve de forro a los cilindros, con lo que la duración de estos puede prolongarse indefinidamente, ya
que son las camisas, y no los propios cilindros, quienes reciben las deformaciones causadas por los
grandes calentamientos debidos a la combustión.
La camisa trabaja a una temperatura muy elevada, ya que en ella se desarrollan los fenómenos de
admisión, compresión y explosión y escape. Ello obliga a simplificar su forma par no facilitar
posible roturas o grietas.
El tipo de camisa más empleado en los motores diesel tiene un reborde junto a la cámara de
combustión que sirve para cerrar la cámara de agua de refrigeración. En todo caso, interesa mucho

un tipo de camisas que permita una buena refrigeración de su pare superior que es la más próxima a
la cámara de compresión.
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AROS DE CIERRE (PRESIÓN).
Los aros de cierre o compresión son elementos fundamentales del embolo ya que son los que
permiten mantener hermético el recinto de los gases.
Están formados por un anillo metálico que se aloja en las ranuras que ofrece el embolo. Este partido
de forma que pueda abrirse y extenderse contra la pared del cilindro, cerrando el huelgo entre
embolo y cilindro.
El aro se dilata con el calor, aumentando su perímetro y acercándose por consiguiente sus extremos
que sin embargo no debe tocarse nunca, ya que en el caso de hacerlo se produciría el agarrotamiento
contra la ranura y el cilindro.
Los aros generalmente se hacen cortados en “bisel”, en escuadra”, en “zeta”.
El corte en bisel tiene la ventaja de permitir que el aro gire n su ranura, lo que permite a la vea un
mejor amoldamiento de la camisa.

2.3. PREGUNTAS

El que mide a través de un micrómetro, necesariamente debe hacerse las siguientes preguntas.

a. Qué se está midiendo?

b. El micrómetro tiene un error sistemático?
c. Qué calidad de exactitud (precisión) de medida tiene el micrómetro?
d. Qué sentido de graduación tiene el cilindro y tambor?

2.4. RESPUESTAS

a. Qué se está midiendo?

De acuerdo a la característica de la pieza, se debe elegir el micrómetro apropiado. Existen

casos en que se deben acudir a procedimientos de medición con aplicaciones de cálculos,
fórmulas y auxilio de otros medios, tal el caso de medición de guías cola de milano, etc.

Para magnitudes exteriores acudir al micrómetro de base y al micrómetro palmer tomando en

cuenta loa alcances, además los rangos máximos y mínimos. En muchos casos para medir
espesores y pequeñas alturas el instrumento más adecuado es el micrómetro de
profundidades.

Para medir profundidades no hay otro instrumento que el micrómetro de profundidades. Sin
embargo, siempre se debe considerar el acople correspondiente mas sus rangos máximos y
mínimos.

Para medir interiores acudir al micrómetro de interiores con cuerpo cilíndrico, pero existe un
límite, pues este micrómetro solo mide hasta un mínimo de 60mm., por tanto para medir
magnitudes menores a 60mm. acudir a otros micrómetros tales como: el micrómetro de
esfera partida, micrómetro telescópico, micrómetro de garras, etc.

b. El micrómetro tiene un error sistemático?

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 El error sistemático de un calibrador es producto de una mala fabricación o de un uso
inadecuado.

La forma de verificar el error sistemático, es utilizando un calibre fijo paralelo o en cambio

mediante un calibre fijo de verificación (que va incluido dentro del estuche del instrumento);
de existir una variación positiva o negativa, solucionar este problema a través de una resta o
suma, del error sistemático, respectivamente.

La otra forma de eliminar el error sistemático es mediante la correcta calibración del

micrómetro.

c. Qué calidad de exactitud (precisión) de medida tiene el micrómetro?

En los micrómetros, están en vigencia los siguientes sistemas de medición con sus
respectivas clases de exactitud (precisiones):

1. Sistema Métrico: P = 0.01 mm = 10µm

P = 0.001 mm = 1 µm

2. Sistema Anglo-Sajón: P = 0.001”

P = 0.0001”

El sistema de medición de preferencia es el Sistema Métrico (recomendado por la ISO), por

tanto se realizarán las mediciones en este sistema, el otro Sistema (Anglo-Sajón) se usará
cuando las condiciones del caso así lo exija.

En general, cuanto mayor es la calidad de superficie, mayor debe ser la clase de exactitud
(precisión) del instrumento.

Al medir con un micrómetro, debe respetarse la calidad de exactitud (precisión) del

instrumento, tanto en el Sistema Métrico como en el Sistema Anglo-Sajón.

d. Qué sentido de graduación tiene el cilindro y tambor?

Este aspecto debe ser tomado muy en cuenta para evitar errores groseros en la lectura.

Si el sentido de graduación del cilindro es ascendente de derecha a izquierda, entonces el

tambor tiene una graduación ascendente en sentido del movimiento de las agujas del reloj, a
este detalle se denomina sentido positivo de graduación.

Si el sentido de graduación del cilindro es ascendente de izquierda a derecha, entonces el

tambor tiene una graduación ascendente en sentido contrario al movimiento de la agujas del
reloj, a este detalle se denomina sentido negativo de graduación.

Generalmente el sentido positivo de graduación se tiene en los micrómetros de exteriores y

en los micrómetros de interiores, en cambio en los micrómetros de profundidades se tiene el
sentido de graduación negativo.

2.5 CALCULO DE LA PRECISIÓN DE UN MICRÓMETRO.

Los micrómetros en su generalidad tienen las siguientes precisiones:
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 En el sistema métrico: 0.01 mm y 0.001 mm.
En el sistema inglés: 0.001 pulgadas.
En todo micrómetro mecánico la precisión de medida el instrumento se la calcula con la fórmula:

P= L/N

Donde:
P = Precisión del micrómetro
L = Menor medición en el cilindro graduado
N = Número de divisiones del tambor

2.6 LECTURA DE LOS MICRÓMETROS.

En la lectura de los micrómetros, se deberán realizar los siguientes pasos:
1ro Leer los milímetros ( o pulgadas mas fracciones de pulgadas que anteceden al borde del
tambor).
2do Ver la coincidencia de una de las líneas del tambor con la línea principal de referencia del
cilindro.
3ro La línea coincidente del tambor con la línea principal de referencia del cilindro, indica la medida
de las décimas y centésimas cada división del tambor corresponde a la precisión de medida del
instrumento.
4to Si el micrómetro es de una precisión de 0.001 mm (1 micrón), entonces el cilindro tiene un
nonius o vernier incorporado, mediante el cual se procede a realizar la lectura de las milésimas de
milímetro (esta medida se lee mediante el mismo sistema que l de un calibrador).

2.7 PROCESO DE MEDICIÓN.

1ro. Se procedió a la medición del aro o anilla de presión, midiendo los diámetros horizontal,
vertical y el opuesto con un calibrado pie de rey con 0.02 mm de precisión haciendo uso de las
garras medidoras de interiores.
2do. Luego medimos el espesor y ancho del aro con la mordaza medidora de exteriores del
calibrador pie de rey.
3ro. Se midió los diámetros del cilindro incorporado en el motor con la ayuda de un micrómetro de
interiores con precisión 0.01 mm para lo cual se incorporó acoples de 30 y 60 mm. Se tomo en
cuenta tres zonas en las cuales se tomo cuatro lecturas del diámetro horizontal, vertical y ambos
opuestos en las siguientes zonas:

A. Zona de mayor desgaste

B. Zona de desgaste normal
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 C. Zona de mínimo desgaste
4to Con el vástago de profundidades del calibrador pie de rey se midió la altura de la zona CC (Zona
de cámara de combustión), la zona A y zona B especificadas anteriormente .
5to Se midió con el altímetro de base fija con una precisión de 0.02 mm la altura total de cilindro
par luego obtener por diferencia la altura de la zona C.
6to. Por tratarse de una pieza de grandes dimensiones no se utilizó micrómetro palmer, micrómetro
de base ni micrómetro de profundidades.
Teniendo el cilindrote un pistón, la cual dividimos en secciones como se observa en la figura.

En el interior de este se realizan las mediciones con el micrómetro, en las siguientes direcciones

Para el análisis numérico, para determinar si el desgaste es de ovalización o de conicidad tomamos:

D. ova A = A max – A min
D. ova B = B max – B min
D. ova C = C max – C min
Tomar el máximo dato para saber el grado de desgaste de todo el cilindro.
D con = X max – X min
2
Teniendo las dos desgastes determinamos si el desgaste es de conicidad o ovalización.

2.8 MATERIALES Y EQUIPOS.-

 Micrómetro de profundidades
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  Micrómetro palmer
 Micrómetro de interiores
 Cilindro
 Anilla de presión
 Calibrador

2.9 EJECUCION.-

En la lectura del micrómetro, se deberán realizar los siguientes pasos:

 Leer los milímetros (o pulgadas más fracciones de pulgadas) que anteceden al borde del
tambor.
 Ver la coincidencia de una de las líneas del tambor con la línea principal de referencia del
cilindro.
 La línea coincidente del tambor con la línea principal de referencia del cilindro, indica la
medida de las décimas y centésimas, cada división del tambor corresponde a la precisión de
medida del instrumento.
 Si el micrómetro es de una precisión de 0,001 mm (un micrón), entonces el cilindro tiene un
nonius o vernier incorporado, mediante el cual se procede a realizar la lectura de la
milésimas de milímetro. (esta medida se lee mediante el mismo sistema que el de un
calibrador)

Para leer un micrómetro que tiene el sentido de graduación positivo, la lectura se realiza basándose
en los siguientes pasos:
 Leer en el cilindro los milímetros y medios milímetros que anteceden al borde del tambor.
 En función a la línea de referencia del cilindro, leer las centésimas de milímetro en el
tambor, considerando siempre que la graduación ascendente es en el sentido del movimiento
de las agujas del reloj.
Para leer un micrómetro que tiene el sentido de graduación negativo, la lectura se realiza basándose
en los siguientes pasos:

 Leer en el cilindro, los milímetros y medios milímetros que estén ocultos por el tambor (los
milímetros y medios milímetros que no se ven).
 En función a la línea de referencia del cilindro, leer las centésimas de milímetro en el
tambor, considerando siempre que la graduación ascendente es en el sentido contrario al
movimiento de las agujas del reloj.

Muchas veces la línea de referencia del cilindro, está justo en el medio de dos graduaciones del
tambor, en ese casos acudir a las normas de redondeo del Sistema Internacional, vale decir
redondear al número par.
Para tener una medición y lectura con mínimos errores es necesario realizar por lo menos

2.10 TABLA DE MEDICIÓN.

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 Tabla 2.1 CILINDRO PARA PISTÓN DE MOTOR DIESEL
No ZONA LECTURA
Tabla 2.2 Anilla para pistón TIEMPO
de motor Lectura DE Tiempo OBSERVACIONES
(mm.) Observaciones
Diámetro interior [mm] MEDICION
101.02 [mm] 5 min.
1 86.15 5 min Micrómetro
Micrómetro de Interiores
de Interiores
Espesor A1 2.5 2 min. Calibrador Universal
2 86.05 4 min (Vástago)
Micrómetro de Interiores
A2

3 A3 86.05 6min Micrómetro de Interiores

4 A4 86.08 4 min Micrómetro de Interiores

5 B1 86.00 5min 29' Micrómetro de Interiores

6 B2 86.03 4 min. 10' Micrómetro de Interiores

7 B3 86.05 3 min. 26' Micrómetro de Interiores

8 B4 86.04 6 min. 15' Micrómetro de Interiores

9 C1 86.04 4 min. Micrómetro de Interiores

10 C2 86.00 5 min. 18' Micrómetro de Interiores

11 C3 85.95 6min Micrómetro de Interiores

12 C4 85.98 4 min. 3' Micrómetro de Interiores

Calibrador Universal
13 HT 139.23 2 min. (Vástago)

2.11 CALCULO DE CONICIDAD Y OVALIZACIÓN.

Desgaste de ovalización
DOV  AMAX  AMIN  86.15  86.05  0.1 mm

DOV  BMAX  BMIN  86.05  86.00  0.05 mm

DOV  CMAX  CMIN  86.05  85.95  0.09 mm

Desgaste de conicidad
X MAX  X MIN 86.15  85.95
DCON    0.1 mm
2 2

DOV  86.15  85.95  0.2

DCON  DOV

2.12 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

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 2.12.1 CONCLUSIONES.
En el presente laboratorio se llegó a las siguientes conclusiones:

 Se aprendió a usar los diferentes micrómetros principalmente el micrómetro de interiores,

además de sus acoples. También el micrómetro de base, micrómetro palmer y micrómetro de
profundidades.
 Se obtuvo que el desgaste de ovalización es menor al de conicidad lo cual nos indica que la
pieza debe ser desechada.

El desgaste de la camisa es un fenómeno importante y la vez muy poco conocido, y este desgaste
obliga al reemplazo de la camisa; su duración no excede de los 6 o 7 años pues están acusados e
irregulares que no permite su utilización por más tiempo.
En los motores rápidos el desgaste es más acusado en el diámetro transversal que en el
longitudinal debido al mayor roce que el embolo ejerce transversalmente a causa de la
inclinación de la biela.
 Al no contar con la precisión del instrumento en este caso del micrómetro de interiores se
realizó el cálculo con la ayuda de la ecuación:
P=L/N

Donde L = menor división en el cilindro

N = Número de divisiones del tambor
Aprendiendo así a calcular la precisión de cualquier tipo de micrómetro.
 Aprendimos a hacer la lectura de la medida en los micrómetros ya sea en del cilindro como
en el tambor.

2.12.2 RECOMENDACIONES.
Para la medición con el uso del micrómetro se recomienda:
 Verificar antes de efectuar la medición la precisión del instrumento y el desgaste natural del
tope y vástago.

 Se utilizarán otros instrumentos de mayor precisión para verificar la precisión de dicho

micrómetro por ejemplo; calibres fijos paralelos, calibras fijos cilíndricos, aparatos de
verificación, etc.
 Si el micrómetro en el momento de la verificación del desgaste natural no maraca la posición
0-0 (del cilindro y tambor), entonces el instrumento tiene un error sistemático que se deberá
corregir. Una forma de corregir el error sistemático es restando o sumando el error a toda
medida obtenida, según se trate de un error positivo o negativo respectivamente. Otra forma
de corregir este tipo de error es mediante el calibrado del instrumento.
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Las mediciones se realizaron con el fin de estudiar las condiciones en las que se encuentra el
cilindro que tomamos para nuestra práctica, para cumplir con este objetivo tomamos las mediciones
de los diámetros de las tres zonas “A, B, C” que se muestran arriba; con estos diámetros podemos
verificar si la pieza tiene solución y se puede seguir utilizando o si ya no sirve.

2.13 BIBLIOGRAFIA

 Metrología “Edgar Freddy Cruz Pérez”