Planta de Cumeno

NYLON 66 by ARROL
APARTADO 1
ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

PLANTA DE PRODUCCIÓN DE CUMENO
1 ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO ..................................................................................................... 5
1.1 DEFINICIÓN DEL PROYECTO ............................................................................................................ 5
1.1.1 OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 5
1.1.2 ALCANCE DEL PROYECTO ............................................................................................................ 5
1.1.3 BASES DEL DISEÑO ....................................................................................................................... 5
1.1.4 ESPECIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN ....................................................................................... 6
1.1.5 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA ..................................................................................................... 6
1.1.5.1 PARÁMETROS DE EDIFICACIÓN Y PLANO DE LA PARCELA ................................................. 7
1.1.5.2 EVALUACIÓN DE LAS COMUNICACIONES Y ACCESIBILIDAD DE LA PLANTA .................... 8
1.1.5.3 CARACTERÍSTICAS DEL MEDIO FÍSICO DE LA ZONA ............................................................ 9
1.1.5.3.1 Climatología ............................................................................................................................ 9
1.1.5.3.2 Geología, geomorfología y edafología.................................................................................. 11
1.1.5.3.3 Hidrología .............................................................................................................................. 13
1.1.5.3.4 Sismologia ............................................................................................................................. 15
1.1.6 NOMENCLATURA DE LA MEMORIA ............................................................................................ 16
1.2 MÉTODOS DE OBTENCIÓN DEL CUMENO ..................................................................................... 19
1.2.1 MÉTODO Q-MAX – UOP LLC ........................................................................................................ 19
1.2.2 MÉTODO BADGER ........................................................................................................................ 21
1.2.3 MÉTODO MONSANTO – LUMMUS TECHNOLOGY..................................................................... 22
1.2.4 MÉTODO CDTECH & ABB Lummus Global .................................................................................. 24
1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN ......................................................................... 26
1.4 CARACTERÍSTICAS DE LOS REACTIVOS Y PRODUCTOS ........................................................... 29
1.4.1 REACTIVOS (I): BENCENO ........................................................................................................... 29
1.4.2 REACTIVOS (II): PROPILENO ....................................................................................................... 30
1.4.3 REACTIVOS (III): PROPANO (COMO IMPUREZA) ....................................................................... 30
1.4.4 PRODUCTOS (I): DIISOPROPILBENCENO .................................................................................. 31
1.4.5 PRODUCTOS (II): CUMENO .......................................................................................................... 31
1.4.6 CATALIZADOR: ZEOLITA .............................................................................................................. 32
1.1
1.5 APLICACIONES DEL CUMENO ......................................................................................................... 37
1.6 BALANCES DE MATERIA .................................................................................................................. 37
1.7 CONSTITUCIÓN DE LA PLANTA....................................................................................................... 48
1.7.1 DESCRIPCIÓN CUALITATIVA DE LA PLANTA ............................................................................ 48
1.7.2 DISTRIBUCIÓN POR ÁREAS ........................................................................................................ 48
1.7.3 PLANTILLA DE TRABAJADORES ................................................................................................. 52
1.8 PROGRAMACIÓN TEMPORAL Y MONTAJE DE LA PLANTA ......................................................... 54
1.9 SERVICIOS DE PLANTA ................................................................................................................... 57
1.9.1 EQUIPOS DE FRÍO ........................................................................................................................ 57
1.9.1.1Torres de refrigeración ................................................................................................................. 57
1.9.1.1.1 Lista de consumidores ........................................................................................................ 58
1.9.1.1.2 Corrientes en el equipo de frio ............................................................................................ 58
1.9.1.1.3 Potencia frigorífica requerida .............................................................................................. 58
1.9.1.2 Elección del equipo .................................................................................................................. 58
1.9.1.3 Implantación de los equipos ..................................................................................................... 59
1.9.1.4 Mantenimiento .......................................................................................................................... 59
1.9.1.4.1 Mantenimiento preventivo ................................................................................................... 59
1.9.1.4.2 Mantenimiento de la calidad del agua de refrigeración ...................................................... 59
1.9.1.4.3 Legislación aplicable ........................................................................................................... 59
1.9.2 EQUIPOS CHILLER ........................................................................................................................ 62
1.9.2.1 Elección del refrigerante: Solkane® 134a ................................................................................. 62
1.9.2.2 Corrientes a Chillers .................................................................................................................. 62
1.9.2.2.1 Lista de consumidores ........................................................................................................ 62
1.9.2.2.2 Corrientes en el equipo de frio ............................................................................................ 62
1.9.2.2.3 Potencia frigorífica requerida .............................................................................................. 63
1.9.2.3 Elección del equipo.................................................................................................................... 63
1.9.3 EQUIPOS DE CALOR .................................................................................................................... 66
1.9.3.1 Elección del aceite: Therminol 66 ............................................................................................ 66
1.2
1.9.3.2 Caldera de aceite térmico ............................................................................................................... 66
1.9.3.2.1 Lista de consumidores .............................................................................................................. 66
1.9.3.2.3 Corrientes en caldera ............................................................................................................... 66
1.9.3.2.4 Potencia calorífica requerida ........................................................................................ 67
1.9.3.2.5 Elección del equipo .................................................................................................................. 67
1.9.3.2.6 Mantenimiento .......................................................................................................................... 67
1.9.4 AIRE COMPRIMIDO ....................................................................................................................... 70
1.9.4.1 Consumo instrumentación ......................................................................................................... 70
1.9.4.2 Lista de consumidores ............................................................................................................... 70
1.9.4.3 Presión de trabajo requerida ..................................................................................................... 71
1.9.4.4 Análisis de la demanda de aire (ADA) ..................................................................................... 71
1.9.4.5 Elección del sistema de distribución ........................................................................................ 71
1.9.5 NITRÓGENO................................................................................................................................... 76
1.9.5.1 Lista consumidores ................................................................................................................... 76
1.9.5.2 Uso ........................................................................................................................................... 76
1.9.6 ELECTRICIDAD .............................................................................................................................. 79
1.9.5.1 Estación transformadora ............................................................................................................. 79
1.9.6.2 Necesidades totales ................................................................................................................. 80
1.9.6.4 Legislación aplicable ................................................................................................................ 80
1.9.7 SAI ................................................................................................................................................... 84
1.9.8 GRUPO ELECTRÓGENO .............................................................................................................. 87
1.9.8.1 Dimensionamiento del equipo .................................................................................................. 87
1.9.9 PESAJE ........................................................................................................................................... 90
1.9.10 CONSUMOS ................................................................................................................................. 92
1.3
1.4
1 ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO
1.1 DEFINICIÓN DEL PROYECTO

OBJETIVOS
El objetivo de éste proyecto es el diseño de una planta química que produce 80.000 toneladas al
año de cumeno a partir de benceno, que contiene una pureza del 100%, y propileno, que procede del
corte C3 de una planta de pirolisis i contiene un 5% de propano como impureza.
Así pues, se presenta un estudio de la viabilidad de la construcción y operación de la planta siempre bajo
el cumplimiento de la normativa y legislación vigente.
ALCANCE DEL PROYECTO

El presente proyecto abastece los siguientes apartados:
o Diseño y especificaciones de todas las unidades de reacción y proceso de producción y

purificación de cumeno.
o Diseño de todo el sistema de control necesario para un funcionamiento correcto de la
planta.
o Diseño del sistema de seguridad e higiene adecuado a la planta.
o Diseño para el mínimo impacto medioambiental y procesos de tratamiento de residuos
sólidos, líquidos y gaseosos.
o Evaluación económica del proyecto.
o Diseño físico de la planta.
o Estudio de la puesta en marcha, parada y operación de la planta.
BASES DEL DISEÑO

El proyecto que se detalla a continuación contempla las siguientes áreas:
o Unidades de proceso y reacción para la producción y purificación del cumeno.

o Unidades de almacenamiento de materias primas y estación de carga y descarga.
o Almacenamiento del producto acabado.
o Áreas de servicios.
o Oficinas, laboratorios i vestuarios.
o Áreas auxiliares: aparcamiento, control de accesos, contra incendios, depuración de
aguas i gases.
1.5
ESPECIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN
La obtención del cumeno a partir del propileno y benceno tiene los siguientes parámetros fijados:
o Capacidad: 80.000 tm/ año de cumeno.

o Funcionamiento: 300 días/ año de producción.
o Presentación: Líquido en depósitos de almacenamiento.
LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
El proyecto se realiza en una parcela de 53.235 m2 sobre un terreno situado en el Polígono
Industrial NYLON-66 del municipio de Tarragona. La ciudad de Tarragona es la capital de la comarca del
Tarragonés y también de la provincia catalana con el mismo nombre que la ciudad. La planta cumple con
la normativa urbanística del polígono industrial, teniendo en cuenta los retranqueos a viales y vecinos,
altura de los edificios, ocupación de la parcela y la edificabilidad.
Como se ha citado antes, el terreno del que se dispone para la construcción de la planta tiene una
extensión de 53.235 m2 y las propiedades del suelo son de una resistencia de 2 kg/cm 2 a 1’5 metros de
profundidad sobre gravas. También, el presente proyecto satisface la normativa sectorial de aplicación,
de medioambiente y de protección contra incendios.
En las figuras que se muestran a continuación, se observa el emplazamiento de Tarragona en un mapa

político:
Figura 1.1 Ubicación de Tarragona en España.
1.6
Figura 1.2 Ubicación de Tarragona en la provincia de Tarragona.
1.1.5.1 PARÁMETROS DE EDIFICACIÓN Y PLANO DE LA PARCELA

Los parámetros de edificación que contempla el polígono NYLON-66 son los siguientes:
Tabla 1.1 Especificaciones de la parcela de la planta:
Edificabilidad 1’5m2 techo / m3 suelo
Ocupación máxima de la parcela 75%
Ocupación mínima de la parcela 20% de la superficie de

ocupación máxima
Retranqueos 5m a viales y vecinos
Altura máxima 16m y 3 plantas excepto en

producción justificando la
necesidad por el proceso
Altura mínima 4m y 1 planta
Aparcamientos 1 plaza / 150m2 construidos
Distancia entre edificios 1/3 del edificio más alto con un

mínimo de 5m
1.7
A continuación se muestra el plano de la parcela donde queda emplazada la planta de producción

de cumeno:
Figura 1.3 Plano de la parcela del polígono NYLON – 66.
1.1.5.2 EVALUACIÓN DE LAS COMUNICACIONES Y ACCESIBILIDAD DE LA

PLANTA
Las comunicaciones y accesibilidad de la planta son puntos clave en el momento de decidir su
emplazamiento, principalmente por la llegada de materias primeras y por la salida del producto final de
la planta. Dicho esto, cabe destacar que la situación de la planta goza de muy buenas condiciones de
comunicación ya sea por vía terrestre, mediante carreteras y líneas ferroviarias, por vía aérea y por vía
marítima. Así pues, veamos con más detalle las vías en las que nuestra planta puede comunicarse.
o Vía terrestre:
Como ya se ha comentado, nuestra planta tiene muy buena comunicación por parte de la
red viaria, tal como la autopista AP-7, la autovía A-2, las carreteras nacionales N-340, N-
240 y N-420, y carreteras autonómicas como la C-14 y la C-44.
Por otro lado, las infraestructuras ferroviarias de las cuales se beneficia la situación de la
planta son de trenes cercanías y trenes regionales, así como también de trenes de alta
velocidad.
1.8
o Vía aérea:
Por lo que concierne a las infraestructuras aéreas, la planta se encuentra a unos 10 km
de distancia del aeropuerto de Reus, convirtiendo entonces, en una infraestructura muy
viable.
o Vía marítima:
Por último, pero no por ello de menos relevancia, otra infraestructura a considerar es la
marítima, ya que Tarragona goza de tener un puerto en su misma ciudad.
Figura 1.4 Imagen vía satélite de Tarragona con sus carreteras.
1.1.5.3 CARACTERÍSTICAS DEL MEDIO FÍSICO DE LA ZONA

A continuación se detallan las características más significativas del medio físico de Tarragona,
lugar donde está construida la planta química.
1.1.5.3.1 Climatología
En la ciudad de Tarragona el clima es Mediterráneo Litoral Sur. La distribución de las
precipitaciones es irregular, con un total anual escaso. La estación más lluviosa es el otoño y la menos
el verano. El periodo árido comprende los meses de junio y julio. El régimen térmico de esta ciudad se
caracteriza por tener los veranos secos y cálidos (en algunas ocasiones se supera los 30ºC) y los
inviernos suaves (prácticamente nunca se llega a temperaturas inferiores a los 6ºC). Las heladas son
poco frecuentes, exceptuando los meses de invierno, el resto de año es un periodo libre de heladas.
En la tabla que se muestra a continuación, podemos contemplar los datos climatológicos más
significativos de la ciudad.
1.9
Tabla 1.2 Características climatológicas del municipio de Tarragona:
Temperatura media (ºC) 16’9
Mediana de las temperaturas máximas (ºC) 21’4
Mediana de las temperaturas mínimas (ºC) 12’4
Temperatura máxima absoluta (ºC) 34’5
Temperatura mínima absoluta (ºC) -0’9
Precipitación media anual (mm) 510
Velocidad media del viento (m/s) 2’7
Dirección dominante del viento NW
Humedad relativa mediana (%) 71’8
Irradiación global mediana diaria (MJ/m2) 14’9
En la figura que se muestra a continuación, podemos ver la temperatura y las precipitaciones mensuales
media de los últimos años de la ciudad de Tarragona.
CLIMOGRAMA
25 80
70
Precipitaciones (mm)
20
Temperatura (ºC)
60
15 50
40
10 30
20
5
10
0 0
Figura 1.5 Climograma del municipio de Tarragona.
1.10
1.1.5.3.2 Geología, geomorfología y edafología

Las unidades geológicas presentes en un territorio determinado, como en el caso del municipio de
Tarragona, asimismo como su expresión morfológica frente los procesos de erosión-sedimentación, son
los responsables de qué áreas del territorio son las que registran una mayor ocupación humana y
soporten una mayor actividad antrópica, y cuáles no. Por este motivo, en los siguientes apartados se
caracterizan las diversas unidades geológicas, y la morfología resultante, en el territorio ocupado por el
municipio de Tarragona.
o Geología y geomorfología:
Las transgresiones y regresiones marinas, así como las aportaciones originadas por la
acción erosiva de los ríos originaron a la plana una litología en la cual se pueden
diferenciar tres periodos geológicos: el Mioceno continental (situado en el extremo nord-
oeste), el Mioceno marino (en el sector meridional) y el Cuaternario (en el margen derecho
del río Francolí).
En la presente figura, se puede observar la orografía del municipio.
Figura 1.6 Mapa de las pendientes del municipio de Tarragona.
Desde el punto de vista geomorfológico, el municipio corresponde a una depresión repleta

de materiales tiernos terciarios y cuaternarios con terrenos geológicos del Cenozoico. Tal
y como se observa en la siguiente figura, Tarragona presenta prácticamente en toda su
superficie una matriz formada por gravas (con tierras, limos y argilas). El sector de levante
de la ciudad está dominado por argilas y calcarenitas. En el centro destaca una franja en
sentido oblicua formada por calcarías y margas.
1.11
Figura 1.7 Mapa geológico del municipio de Tarragona.
Tabla 1.3 Características de las unidades geológicas:
1.12
o Edafología:
Por lo que corresponde a la edafología, según se entiende de los datos incluidos en el
Atlas Digital de Comarcas de Suelos publicado por el CSIC, los suelos dominantes en la
zona de Tarragona son los del tipo Xerochrept, que pertenece al orden de los alfisuelos
según la clasificación naturaleza de los suelos de la Soil Taxonomy de la USDA
(Departamento de Agricultura de los Estados Unidos de América, 1987) a nivel de Grandes
Grupos.
Los alfisuelos representan una de las órdenes más importantes para su productividad y
abundancia. El nombre hace referencia al aluminio y al hierro (Al y Fe) y representa el
orden de suelo más joven. Es por ese motivo que son suelos que lixivian menos y tienen
una saturación mayor al 35%. Los alfisuelos suelen tener un horizonte superficial donde
se acumulan argilas.
1.1.5.3.3 Hidrología
Con el fin de analizar la hidrología del municipio de Tarragona, se describen a continuación los
diferentes recursos hídricos existentes y que caracterizan la ciudad. Así, se analizan, per una banda, las
aguas subterráneas y, por otro lado, las aguas superficiales que discurren por el municipio.
o Hidrología subterránea:
El municipio de Tarragona se encuentra parcialmente incluido en la masa de agua
subterránea del Baix Francolí, que tiene una extensión total de 179 km 2 y como a tipología
litológica dominante detrítica (no aluvial). Ésta masa de agua subterránea se considera
que tiene un riesgo asociado debido a la presión sobre el estado químico, fruto de la
presencia de valores altos de nitratos y plaguicidas relacionados con la actividad agrícola
y fruto de las presiones de vertidos industriales. Todo este conjunto hace que las
concentraciones medianas de nitratos, sulfatos, cloruros, organoclorats y metales son
notablemente elevadas. A su vez, se encuentra en una zona litoral con riesgo de intrusión
salina, es decir, la masa está sometida a una presión por intrusión marina i se detectan
valores de salinidad que superan los 1.100 mg/L.
Los acuíferos incluidos en esta masa de agua son el acuífero aluvial del rio Francolí y el
acuífero pliocuaternario del Campo de Tarragona. Ambos se caracterizan por su mixtificad
y permeabilidad intergranular y(o por fisuración cuando al tipo de flujo y la diferencia es la
litología que, en el acuífero del campo de Tarragona (50 hm 3) se caracteriza por las
terrazas, conos y depósitos antiguos y por el acuífero del Baix Francolí (25 hm 3) se
caracteriza por los materiales sedimentarios.
1.13
Figura 1.8 Ubicación y alcance del acuífero del Baix Francolí.
Hidrología superficial:
Son cuatro las cuencas hidrográficas a las cuales pertenece el municipio de Tarragona,
de oeste a este: Rieras del Baix Camp, la cuenca del Francolí, la cuenca de la Punta de
la Móra y la cuenca del Gaià, ya tocando el municipio de Altafulla.
En la zona se encuentran algunos ríos y torrentes que se encargan de su drenaje y donde

la vegetación aprovecha la humedad existente. Se destacan, de poniente a levante, el
Francolí, el barranco de la Móra y el rio Gaià.
Figura 1.9 Principales cursos fluviales de Tarragona.
1.14
1.1.5.3.3Sismologia
Otro aspecto importante que hay que conocer es la sismología del lugar donde se contruirá la
planta, para así poder evitar posibles daños ocasionados por un posible seísmo.
La norma de construcción sismorresistente (NCSE-02) tiene como objetivo proporcionar los criterios que
han de seguirse en el territorio español para la consideración de la acción sísmica en el proyecto,
construcción, reforma y conservación de aquellas edificaciones y obras a las que le sea aplicable. La
finalidad es evitar la pérdida de vidas humanas y reducir el daño y el coste económico que pueden
ocasionar futuros terremotos.
A efectos de dicha norma, de acuerdo con el uso a que se destina, con los daños que puede ocasionar
su destrucción e independientemente del tipo de obra de que se trate, las construcciones se clasifican
en:
 De importancia moderada: Aquellas con probabilidad de que si destrucción por el

terremoto pueda ocasionar víctimas, interrumpir un servicio primario, o producir daños
económicos significativos a terceros.
 De importancia normal: Aquellas cuya destrucción por el terremoto pueda ocasionar
víctimas, interrumpir un servicio para la colectividad, o producir importantes pérdidas
económicas, sin que en ningún caso se trate de un servicio imprescindible ni pueda dar
lugar a efectos catastróficos.
 De importancia especial: Aquellas cuya destrucción por el terremoto pueda interrumpir un
servicio imprescindible o dar lugar a efectos catastróficos. En este grupo se incluyen las
construcciones que así se consideren en el planteamiento urbanístico y documentos
públicos análogos así como en reglamentaciones más específicas. En este grupo se del
R.D. 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban medidas de control de los riesgos
inherentes a los accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas.
Por tanto, la planta de producción de cumeno se encuentra en el grupo de construcciones de importancia

especial.
A continuación, se muestra un mapa del territorio español con la aceleración sísmica del terreno.
1.15
Figura 1.10 Mapa sísmico de la norma sismorresistente.
El mapa indica las zonas con posibilidad de tener movimiento sísmico y la aceleración que éste tendría.
La aceleración sísmica del polígono Nylon 66, ubicado en el municipio de Tarragona, es de 0’04g, y al
tratarse de una construcción de importancia especial, la aplicación de la norma será obligatoria. La
aplicación de esta norma no es obligatoria, si la construcción es de importancia moderada o, si la
construcción de importancia normal o especial tiene na aceleración básica sísmica es inferior a 0’04g.
NOMENCLATURA DE LA MEMORIA
En este apartado se procede a especificar la nomenclatura utilizada durante todo el proyecto para
nombrar reactivos, productos, equipos, etc. Así, como vemos a continuación, en la tabla 1.4 se muestran
las abreviaciones de los equipos, en la tabla 1.5 se muestran las abreviaciones de los compuestos.
Tabla 1.4 Abreviaciones de los equipos y otros elementos de proceso:
ABREVIACIÓN EQUIPO
TR Torre de refrigeración
CH Chiller
CA Caldera
AI Sistema de aire comprimido
N Sistema de aportación de nitrógeno
TRA Transformador
1.16
Tabla 1.5 Continuación Tabla 1.4:
ES Estación transformadora
S Sistema alimentación ininterrumpida
G Generador electrógeno
W Báscula
T Tanque de almacenamiento
M Mezclador
R Reactor
E Intercambiador
C Columna flash y/o destilación
Br Tanque de condensados
LT / LE Medidor de nivel
CT /CE Medidor de composición
FT / FE Medidor de caudal
TT / TE Sonda temperatura
PT / PE Medidor de presión
CO Compresor
P Bomba
M Mirilla
DR Disco de ruptura
PU Purgador
F Filtro
1.17
Tabla 1.6 Abreviaciones de los compuestos del proceso:
ABREVIACIÓN COMPUESTO
CM Cumeno
PP Propano
PR Propileno
BC Benceno
DP diisopropilbenceno
PRP Propano + Propileno
BBP Benceno + Propileno + Propano
BCDP Benceno + Cumeno + DIPB + Propano
BCD Benceno + Cumeno + DIPB
CD Cumeno + DIPB
BCDPP Benceno + Cumeno + DIPB + Propano + Propileno
A Agua
N Nitrogeno
AI Aire
AT Aceite térmico (Therminol 66)
CAT Catalizador (Zeolita)
SK Solkane R134A
GN Gas natural
1.18
1.2 MÉTODOS DE OBTENCIÓN DEL CUMENO

El cumeno es una molécula alifática, es decir, no aromática y orgánica obtenida a partir de la
alquilación del benceno con propileno. Su nombre según la IUPAC es 1-metiletilbenzè o bien
isopropilbenceno. Esta alquilación es posible solo en presencia de un catalizador ácido. Antes de la
década de los 90’s se usaban ácidos como el ácido fosfórico (H3PO4) o el cloruro de aluminio (AlCl3).
Debido a la dificultad de tratarlos como residuos y su peligro corrosivo, hoy en día se usan catalizadores
minerales como la Zeolita, un sólido ácido y poroso que también se usa en el tratamiento de aguas por
intercambio iónico gracias a esta porosidad. Así entonces, por temas de seguridad, medio ambiente y
mejora de las propiedades de reacción: menor temperatura y presión, este es el más adecuado.
El proceso de formación del cumeno se comenzó a desarrollar entre los años 1939 y 1945 en unidades
de polimerización de refinerías, usado esencialmente para mejorar el octanaje de la gasolina de aviación
durante la segunda guerra mundial. No obstante, con el paso de los años el cumeno ha ido cambiando
su uso por el de reactivo en la formación de acetona y fenol mediante el proceso Hock, inventado el 1944
ocupando al año 1989 un 95% de la demanda total de cumeno.
Tabla 1.7 Demanda de cumeno:
Año 2000 2011 2020
Demanda
8.607.235 12.394.375 17.988.934
(toneladas)
MÉTODO Q-MAX – UOP LLC

o Aplicación:
El proceso Q-Max produce cumeno de alta calidad (isopropilbenceno) por alquilación de benceno con
propileno (típicamente refinería, químico o de grado polímero) utilizando la tecnología de catalizador
zeolítico.
o Descripción:
El benceno se alquila a cumeno sobre un catalizador de zeolita en un reactor de lecho fijo, en fase líquida.
El benceno fresco se combina con benceno recirculado y se alimenta al reactor de alquilación (1). La
alimentación de benceno fluye en serie a través de los lechos, mientras que la alimentación de propileno
fresco se distribuye por igual entre los lechos. Esta reacción es altamente exotérmica, y el calor se elimina
mediante el reciclaje de una parte del efluente del reactor a la entrada del reactor y la inyección de
efluente del reactor enfriado entre los lechos.
En la sección de fraccionamiento, el benceno sin reaccionar se recupera de la cabeza de la columna de

benceno (3) y el producto de cumeno se toma como cabeza de la columna de cumeno (4). El poli-
isopropilbenceno (PIPB) se recupera en la cabeza de la columna PIPB (5) y se recircula al reactor de
transalquilación (2) donde es transalquilado con benceno sobre un segundo catalizador de zeolita para
producir cumeno adicional. Una pequeña cantidad de subproducto pesado se recupera de la parte inferior
de la columna de la PIPB (5) y es típicamente mezclado para alimentar aceite. Se requiere una columna
de despropanizador para recuperar el propano cuando se utiliza alimentación de refinería o de grado
1.19
químico propileno. El producto de cumeno tiene una alta pureza (99,96 a 99,97% en peso), y los
rendimientos de cumeno están sobre el valor de 99,7% en peso.
El catalizador de zeolita no es corrosivo y opera en condiciones suaves; por lo tanto, la construcción de

acero al carbono es posible. El ciclo de catálisis son cinco años y más. El catalizador es totalmente
regenerable para una mejor vida útil del catalizador de 10 años. Las instalaciones existentes que utilizan
SPA o AlCl3 como catalizador pueden ser reformadas para obtener las ventajas de la tecnología Q-Max
cumeno al tiempo que aumenta la capacidad de la planta.
Figura 1.11 Esquema del proceso Q-max.
o Economía:
Base: ISBL US Gulf Coast
Inversión, US$/tonelada por año (270.000 toneladas por año de cumeno)
Materia primas y servicios, por tonelada métrica de cumeno:
Propileno, toneladas.- 0.35
Benceno, toneladas.- 0.66
Electricidad, kW.- 13
Vapor, toneladas (importación).- 0.8
Agua de refrigeración, m 3.- 0.6
El diseño Q-Max se adapta típicamente para proporcionar una ventaja óptima de utilidad para el
emplazamiento de la planta, tales como minimizar la entrada de calor para un funcionamiento
independiente, maximizar el uso de refrigeración por aire, o la recuperación de calor en forma de vapor
para el uso en una planta de fenol cerca.
1.20
o Aplicación:
Hay 14 unidades Q-max que producen una capacidad total de 4.1 millones de toneladas por año de
cumeno.
MÉTODO BADGER
o Aplicación:
Para producir cumeno a partir de benceno y cualquier grado de propileno (incluyendo mezclas de
propileno y propano de baja calidad de refinería) usando el proceso Badger y una nueva generación de
catalizadores de zeolita que provienen de ExxonMobil.
o Descripción:
El proceso incluye: un reactor de alquilación de lecho fijo, un reactor de transalquilación de lecho fijo y
una sección de destilación. El propileno y benceno líquidos se pre-mezclan y se ditigen hacia el reactor
de alquilación (1) donde el proplieno reacciona completamente. Por separado, el poliisopropilbenceno
reciclado (PIPB) se mezcla previamente con benceno y se alimenta el reactor de transalquilación (2)
donde el PIPB reacciona para formar cumeno adicional. Los efluentes de la alquilación y la
transalquilación circulan hacia la sección de destilación. La destilación consta de un máximo de cuatro
columnas en serie. El despropanizador (3) recupera el propano por la parte superior como GLP. LA
columna de benceno (4) recupera el benceno en exceso para recircularlo a los reactores. La columna de
cumeno (5) recupera por la parte superior el producto cumeno. La columna de PIPB (6) recupera el PIPB
por la parte superior y es recirculado hacia el reactor de transalquilación.
Figura 1.12 Esquema del proceso Badger.
1.21
o Características del proceso:
El proceso permite un aumento sustancial de la capacidad para SPA, AlCl3 o de otras plantas de cumeno
de zeolita existente al tiempo que mejora la pureza del producto, el consumo de materia prima y consumo
de servicios. EL nuevo catalizador es inerte en el medio ambiente, no produce subproductos oligómeros
o coque y puede funcionar a ratios bajos de benceno a propileno.
o Rendimiento y pureza del producto:
Este proceso es esencialmente estequiométrico, y la pureza del producto se encuentra por encima del
99’97%.
o Economía:
Requerimiento de servicios, por tonelada de producto cumeno:
Calor, MMkcal (importación).- 0’32
Vapor, toneladas (exportación).- 0’40
Los servicios pueden optimizarse para la situación económica específica e integrada con una planta
asociada de fenol.
o Plantas comerciales:
La primera aplicación comercial de este proceso fue en 1996. En la actualidad, operan 18 plantas con
una capacidad total que se aproxima a las siete millones de toneladas métricas.
MÉTODO MONSANTO – LUMMUS TECHNOLOGY

o Aplicación:
El proceso Lummus Polimeri se usa para producir cumeno de alta pureza a partir de propileno y benceno
utilizando como catalizador la zeolita que proviene de Polimery Europa. El proceso puede manejar una
variedad de materias primas de propileno, que van desde el grado polímero a grado refinería.
o Descripción:
Las reacciones de alquilación y transalquilación tienen lugar en fase líquida en reactores de lecho fijo. El
propileno reacciona de forma completa con el benceno en el reactor de alquilación (1), produciendo un
efluente de cumeno que no ha reaccionado, cumeno y PIPB (diisopropilbenceno y pequeñas cantidades
de poliisopropilbenceno). El catalizador formulado especialmente de zeolita permite la producción de
cumeno de alta pureza, mientras funciona el reactor a temperatura suficientemente alta como para que
la calor de reacción se recupere en vapor de forma útil. El PIPB se convierte en cumeno por reacción de
transalquilación en el segundo reactor (2). El proceso opera con cantidades relativamente pequeñas de
benceno en exceso en los reactores.
Los efluentes procedentes de los reactores de alquilación y transalquilación se introducen en la columna

de benceno (3), para recuperar el benceno que no ha reaccionado, que es recirculado a los reactores.
Bajo la especificación de producto de cumeno se produce como sobrecara la columna de cumeno (4).
La columna de PIPB (5) se recupera el material polialquilado para alimentar al reactor de transalquilación
y rechazar una cantidad muy pequeña de pesados, subproducto de transalquilación. LA columna de PIPB
también puede rechazar cumeno cuando la materia prima de benceno contiene una cantidad excesiva
1.22
de tolueno. El propano contenido en la materia prima del propileno se puede recuperar como
subproducto, como componentes no aromáticos y como materia prima en el benceno.
El catalizador de zeolita PBE-1 tiene una morfología única en términos de su pequeño y uniforme tamaño
de cristal y el número y distribución de los sitios ácidos de Bronsted y Lewis, que conduce a una elevada
actividad y selectividad a cumeno en ambas las reacciones de alquilación y transalquilación. El
catalizador es muy estable, ya que tolera el agua y los compuestos oxigenados y no requiere secado de
la alimentación de benceno fresco. Pueden durar largos periodos debido a la tolerancia del catalizador
para rastrear venenos normalmente presentes en las materias primas benceno y propileno, y la tasa
extremadamente baja de formación de coque en el catalizador como un resultado de su distribución única
de tamaño de poro extrazeolítica. La regeneración es simple y barata.
Los equipos están construidos de acero al carbono, reduciendo así la inversión.
Figura 1.13 Esquema del proceso Lummus.
o Rendimiento y pureza del producto:
El cumeno producido por el proceso puede tener una pureza superior al 99,95%. El consumo de propileno
(100%) da típicamente 0,351 toneladas métricas por tonelada de producto de cumeno. El consumo de
benceno (100%) da típicamente 0,652 toneladas métricas por tonelada de producto de cumeno.
o Economía:
Requerimiento de servicios, por tonelada de producto cumeno:
Vapor a alta presión, toneladas métricas.- 0’9
Vapor a baja presión (exportación), toneladas métricas.- 1’0
Potencia, kWh.- 10
1.23
El proceso produce 400.000 toneladas métricas en la planta de Polimeri Europa en Porto Torres,
Cerdeña.
MÉTODO CDTECH & ABB Lummus Global

o Aplicación:
La avanzada tecnología para producir cumeno de alta pureza a partir de propileno y benceno utilizando
la tecnología patentada de destilación catalítica (CD). El proceso CD de cumeno utiliza una zeolita de
alquilación especialmente formulada, es un catalizador empaquetado en una estructura de CD de
propiedad y otro catalizador de transalquilación de zeolita especialmente formulado en forma suelta.
o Descripción:
La columna CD (1) combina la reacción y el fraccionamiento en una operación de una sola unidad. La
alquilación se lleva a cabo isotérmicamente y al baja temperatura. CD también promueve la eliminación
continua de productos de reacción de zonas de reacción. Estos factores limitan impurezas de
subproductos y mejorar la pureza del producto y el rendimiento. Bajas temperaturas y presiones de
funcionamiento también disminuyen la inversión de capital, mejoran la seguridad operacional y minimizan
las emisiones fugitivas.
En el sistema de reacción CD de fase mixta, la concentración de propileno en la fase líquida se mantiene

extremadamente baja (<0,1% en peso) debido a la mayor volatilidad de propileno al benceno. Esto
minimiza la oligomerización de propileno, la causa principal de la desactivación del catalizador y los
resultados de catalizador en ejecutar longitudes de 3 a 6 años de vida útil. El efecto de equilibrio vapor-
líquido proporciona dilución del propileno inalcanzable en los sistemas de lecho fijo, incluso con cara de
reflujo circulante reactor y/o arreglos de reciclado de benceno.
De vapor de cabeza de la columna de CD (1) se condensa y devuelve como reflujo después de la

eliminación de propano y las luces (P). De la sección inferior de la columna CD sale benceno, cumeno y
pesados. El tren de destilación separa el producto de cumeno y recupera el poliisopropilbencenos (PIPB)
y algunos compuestos aromáticos pesados (H) de los fondos netos. PIPB reacciona con benceno en el
transalquilador (2) para obtener el máximo rendimiento de cumeno. Las condiciones de operación son
leves y no corrosivas; acero al carbono es estándar y se puede utilizar para todos los equipos.
1.24
Figura 1.14 Esquema del proceso CD Tech.
o Rendimiento:
100.000 toneladas métricas (tm) de cmeno se producen a partir de 65.000tm de benceno y 35.300tm de
propileno dando un producto con un rendimiento del alrededor del 99’7%. El producto cumeno tiene
almenos una pureza del 99’95% y tiene niveles de bromo inferiores a 2.
Requerimientos típicos de operación, por tonelada métrica de cumeno:
Propileno.- 0.353
Benceno.- 0.650
Rendimiento.- 99’7%
Servicios:
Electricidad, kWh.- 8
Calor (importación), 106kcal.- 0.5
Vapor (exportación), tm.- 1.0
Agua de refrigeración, m 3.- 12
Hay una planta comercial que opera con el método CDTech, es la Formosa Chemicals & Fibre
Corporation, en Taiwan. Y produce 540.000 toneladas métricas por año.
1.25
1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN

El proceso de obtención de cumeno utilizado en este proyecto de viabilidad sigue el proceso
diseñado por Turton et al. (Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes) Este método sigue
la siguiente estructura:
1. Entrada del primer reactivo clave, propileno con un 5% de propano, procedente de una columna de refinería
de petróleo. Este producto se le aplica un pretratamiento de compresión a 25 bares y se envía a la zona de
reacción
2. Entrada del reactivo en exceso, benceno. Este entra en la zona de reacción y con la ayuda de un mezclador,
se mezcla con el benceno que se recupera posteriormente por destilación. Una vez mezclados los productos
en estado líquido, se introducen en un intercambiador de calor para cambiarlos a fase gas y, por último, se
procede a comprimir el gas hasta 25 bares.
3. El propileno y la mezcla de benceno pretratados se mezclan en una tubería en forma de T y se transportan

hasta un intercambiador de carcasa y tubos. Este intercambiador tiene la peculiaridad, que por la zona de
tubos se encuentran los reactivos para su calentamiento a 330ºC, y la zona de carcasa contiene el producto
de la reacción que se introduce para su enfriamiento a 325,4ºC
4. Una vez se ha calentado la mezcla de reactivos a 330ºC, se introduce en otro intercambiador de calor para
calentarlos a 360ºC, temperatura óptima para su entrada en el reactor.
5. Los reactivos entran al reactor, este se trata de un reactor multitubular de lecho fijo, con el 50% del volumen
de los tubos ocupados por zeolita, el catalizador de la reacción. Dentro de este equipo ocurren dos reacciones
de alquilación:
Ilustración 1 Reacción de síntesis de cumeno
Ilustración 2 Reacción de síntesis de DIPB
Estas dos reacciones son exotérmicas, por lo que, el reactor se enfría mediante una camisa constituida
por aceite térmico.
La primera reacción esta catalizada por zeolita, haciendo que la cinética este favorecida y consiguiendo
que la selectividad de las dos reacciones este decantada por la formación del cumeno, cada 30 moles
formados de cumeno se forma 1 de DIPB.
1.26
Los parámetros de la operación son: presión de 25bares, temperatura de entrada al reactor de 360ºC
y temperatura de salida del reactor de 427ºC.
6. Realizada la reacción, el caudal de salida de productos del reactor se envía al intercambiador de coraza y
tubos comentado en el punto 3, donde se enfría el producto hasta la temperatura de 325,4ºC.
7. En la salida del intercambiador se procede a preparar el caudal de productos para su posterior separación,
para ello, primero se descomprime el gas hasta 1,75 bares de presión y se enfría a 90ºC.
8. Seguidamente, se procede a la primera separación con una columna flash, para extraer los productos más
volátiles ya que estos no están constituidos por el producto final que se quiere obtener, el cumeno.
9. La salida de líquido de la torre flash se envía a la primera columna de destilación, esta torre se utiliza
primeramente para recuperar el benceno como destilado, ya que es el reactivo que está en exceso, y así
volver a introducirlo en el sistema como se ha comentado en el punto 2. Además, la columna sirve para
purificar el producto, ya que se está extrayendo componentes no deseados del caudal.
10. Finalmente, el corriente que proviene del residuo de la columna de benceno, se introduce en una columna de
destilación donde se procede a purificar el cumeno hasta obtenerlo como destilado con una pureza del
99,98%. El residuo de esta torre será el DIPB que se utilizará como subproducto del proceso.
11. Tanto el cumeno como el DIPB final serán enviados a sendos intercambiadores para que ambos productos
se enfríen hasta los 25ºC.
12. El destino final de los dos productos será el almacenaje en tanques. Asimismo, el 90’8% del cumeno producido
en la planta, será trasladado mediante una tubería a la planta contigua para utilizarse como materia prima.
1.27
Figura 15 Diagrama de bloques del proceso de fabricación.
1.28
1.4 CARACTERÍSTICAS DE LOS REACTIVOS Y PRODUCTOS
REACTIVOS (I): BENCENO
Tabla 1.8 Propiedades físicas y termodinámicas del benceno:
Propiedad Valor
Peso molecular (kg/kmol) 78,11
Punto de fusión a presión atmosférica (ºC) 5,53
Punto de ebullición a presión atmosférica (ºC) 80,09
25 ºC 878,90
Densidad (kg/m3)
20 ºC 873,60
Presión de vapor a 25ºC (kPa) 12,60
Índice de refractivilidad, nD, a 25ºC 1,49
Tensión superficial a 25ºC (mN/m) 28,20
Viscosidad a 25ºC (mPa·s) 0,60
Temperatura crítica (ºC) 289,01
Presión crítica (kPa) 4,89 · 103
Volumen crítico (m 3/mol) 2,59 · 10-4
gas 82,93
Calor de formación (kJ/mol)
líquido 49,08
Calor de combustión (kJ/mol) 3,27 · 103
Calor de fusión (kJ/mol) 9,87
Calor de vaporización a 25ºC (kJ/mol) 33,89
Solubilidad a 25ºC (kg/100kg H2O) 0,18
1.29
REACTIVOS (II): PROPILENO

Tabla 1.9 Propiedades físicas y termodinámicas del propileno:
Propiedad Valor
Punto de fusión a presión atmosférica (ºC) -185,10
Punto de ebullición a presión atmosférica (ºC) -47,60
Densidad líquido a -50ºC (kg/m3) 6,12 · 10-4
Índice de refractivilidad, nD 1,35
Presión crítica (kPa) 4.600,00
Volumen crítico (m 3/mol) 1,81 · 10-4
Comprensibilidad crítica 0,27
Factor acéntrico 0,14
Calor de formación (kJ/mol) 20,42
en agua 44,60
Solubilidad a 20ºC (L gas/100L disolvente) en etanol 1.250,00
en ácido acético 524,50
REACTIVOS (III): PROPANO (COMO IMPUREZA)

Tabla 1.10 Propiedades físicas y químicas del propano:
Propiedad Valor
Punto de ebullición a presión atmosférica (ºC) -42,00
Temperatura de autoingnición (ºC) 468,00
20 ºC 1,98
Densidad (kg/m3)
100 ºC 1,46
Presión de vapor a 0ºC (kPa) 475,00
Calor de formación (kJ/mol) 127,20
Calor de combustión (kJ/mol) 2.202,00
1.30
PRODUCTOS (I): DIISOPROPILBENCENO

Tabla 1.11 Propiedades físicas y termodinámicas del DIPB:
Propiedad Valor
Punto de fusión a presión atmosférica (ºC) -16,40 ºC
Punto de ebullición a presión atmosférica (ºC) 210,10 ºC
Densidad a 25 ºC (kg/m3) 8,55 · 10-4
Presión de vapor a 25ºC (Pa) 52,40
Viscosidad a 25 ºC (mPa·s) 1,19
Temperatura de autoignición (ºC) 413,00
PRODUCTOS (II): CUMENO

Tabla 1.12 Propiedades físicas y termodinámicas del cumeno:
Propiedad Valor
Punto de ebullición a presión atmosférica (ºC) 152,39
0ºC 8,79 · 10-4
Densidad (kg/m3) 20 ºC 8,62 · 10-4
40 ºC 8,45 · 10-4
Índice de refractivilidad, nD, a 25ºC 1,49
0ºC 8,79 · 10-4
Viscosidad a 25ºC (mPa·s) 20 ºC 8,62 · 10-4
40 ºC 8,45 · 10-4
35ºC 1,00
100 ºC 19,00
Presión de vapor (kPa) 120 ºC 37,00
140 ºC 68,00
180 ºC 185,00
Temperatura de autoignición (ºC) 523,00
Calor de formación líquido (kJ/mol) -0,044
Calor de combustión (kJ/mol) 43,37
Calor de vaporización a 25ºC (J/kg) 0,367
1.31
CATALIZADOR: ZEOLITA
Las zeolitas son sólidos cristalinos. Estructuras hechas de silicio, aluminio y oxígeno que forman
un marco con cavidades y canales en el interior donde cationes, agua y/o pequeñas moléculas pueden
residir. A menudo también se denominan como tamices moleculares. Muchos de ellos ocurren
naturalmente como minerales, y minan ampliamente en muchas partes del mundo la búsqueda de
aplicaciones en la industria y la medicina. Sin embargo, la mayoría de las zeolitas se han hecho
sintéticamente. Algunas de ellas se hacen para el uso comercial, mientras que otras creadas por los
científicos se usan para estudiar su química. En la actualidad, hay 191 tipos de zeolita identificadas, y
más de 40 tipos de zeolitas naturales conocidas.
Las zeolitas se introdujeron en 1954 como adsorbentes para separaciones industriales y purificaciones.
Debido a sus propiedades porosas únicas, las zeolitas se utilizan ahora en una variedad de aplicaciones
con una producción mundial estimada en el rango de 2.500.000 a 3.000.000 toneladas métricas (TM) en
el 2008 año. Se utilizan en el craqueo petroquímico, para ablandamiento de agua y purificación, en la
separación y eliminación de gases y disolventes, en la agricultura, cría de animales y en la construcción.
Las zeolitas son aluminosilicatos cristalinos con estructuras de armazón 3D abiertas construidas de
tetraedros de SiO4 y AlO4 vinculados entre sí mediante el intercambio de todos los átomos de oxígeno
para formar cavidades y canales de dimensiones moleculares intra-cristalinas regulares. Una
característica definitoria de las zeolitas es que sus marcos están hechos de átomos de 4 coordinados
formando tetraedros. Estos tetraedros están unidos entre sí por sus esquinas y hacen una rica variedad
de estructuras hermosas. La estructura marco puede contener vinculado jaulas, cavidades o canales,
que son lo suficientemente grandes para permitir que las moléculas pequeñas puedan entrar. El sistema
de grandes huecos explica la densidad específica baja de estos compuestos. En zeolitas usadas para
diversas aplicaciones, los huecos están interconectados y forman canales anchos y largos de varios
tamaños dependiendo del compuesto. Estos canales permiten el fácil desplazamiento de los iones y
moléculas residentes dentro y fuera de la estructura. El marco de aluminosilicato está cargado
negativamente y atrae a los cationes positivos que residen en jaulas para compensar la carga negativa
de la estructura. A diferencia de la mayoría de los otros tectosilicatos, las zeolitas tienen jaulas llargas en
sus estructuras.
o Zeolitas industrialmente importantes:
Las zeolitas naturales son un grupo importante de minerales para usos industriales y otros. El
descubrimiento en 1957 de grandes depósitos de relativamente alta pureza de minerales de zeolita en
tobas volcánicas en el oeste de Estados Unidos y en varios otros países representa el comienzo de la
era zeolita natural comercial. Antes de ese momento no había indicios reconocidos que los minerales de
zeolita con propiedades útiles como materiales de tamiz molecular se produjeron en grandes depósitos.
La comercialización de las zeolitas naturales chabazita, erionita, y mordenita como zeolitas de tamiz
molecular se inició en 1962. Con su introducción como nuevos materiales adsorbentes con mejores
características de estabilidad. Las aplicaciones de clinoptiolita en la recuperación de los residuos
radiactivos y en el tratamiento de aguas residuales en el mismo período de los años 60 se basan no sólo
en las características de estabilidad superiores, sino también de intercambio catiónico, alta selectividad
para el cesio, estroncio, y para el ion amonio.
1.32
Las zeolitas conocidas e industrialmente importantes han sido descubiertas entre 1950 y 1970 y se
pueden clasificar en tres grupos de acuerdo a la proporción de Al / Si en sus marcos:
o "Low-sílice" o aluminio zeolitas A y X ricos (relación Si / Al ≈ 1).
Las zeolitas A (Fig. 1) y X (los adsorbentes comerciales más comunes) descubierto por RM Milton en
Union Carbide Corporation Laboratorios representan una óptima afortunados en la composición, volumen
de poros, y la estructura de canal. Ambas zeolitas son casi "saturado" de aluminio en la composición de
marco con una relación molar de Si / Al ≈ 1, que se considera como el más alto posible contenido de
aluminio en los marcos de aluminosilicato tetraédricos. Como consecuencia de ello que contengan el
número máximo de sitios de intercambio catiónico de equilibrio el marco de aluminio, y por lo tanto el
contenido de cationes más altos y capacidades de intercambio. Estas características de composición
combinados les dan la superficie más altamente heterogéneo conocido entre los materiales porosos,
debido a cargas catiónicas expuestos anidados en un marco de aluminosilicato que se traduce en altos
gradientes de campo. Su superficie es altamente selectiva para el agua, las moléculas polares
polarizables y que sirve como base para muchas aplicaciones en particular en el secado y purificación.
o "Intermedio" zeolitas de sílice: zeolita Y, mordenita, zeolita L, zeolitas naturales (relación

Si / Al = 2 ÷ 5).
A principios de 1950 se reconoció por científicos de la Union Carbide Laboratorios que las posiciones de
aluminio tetraédricos en los marcos de zeolita proporcionar un sitio de inestabilidad para el ataque por el
vapor de ácido y agua de vapor de agua que hacen que las zeolitas sintéticas A y X menos estables que
sus análogos naturales, que tienen características de estabilidad superiores que reflejan una mayor
relación molar Si / Al de 3-5. Por lo tanto, se necesitan zeolitas con alto contenido de silicio,
principalmente para mejorar las características de estabilidad, tanto térmica como a los ácidos.
Los terceros de importancia comercial zeolitas de tamiz molecular tipo Y, con una relación Si / Al de 1,5
a 3,0, y una topología marco como el de zeolitas X y la rara faujasita zeolitas mineral, representaron el
primer descubrimiento exitoso en esa fila de compuestos realizado por DW Breck. Además de la mejora
en la estabilidad de X más aluminoso, las diferencias en la composición y las estructuras tenían un efecto
sorprendente, inesperado en las propiedades que hacen los catalizadores basados zeolitas Y valiosos
en muchas aplicaciones catalíticas importantes que implican la conversión de hidrocarburos desde su
introducción comercial inicial en 1959 .
1.33
Figura 1.16 Una representación de la estructura de la zeolita A (LTA) como un conjunto

dejaulas de marco (mosaicos).
El siguiente zeolita sintética éxito comercial introducido en la década de 1960 fue un gran mordenita de
poros con relación Si / Al ≈ 5. La mejora en la térmica, hidrotermal, y la estabilidad de ácido junto con sus
características estructurales y de composición específicos resultó en aplicación de mordenita como un
catalizador de conversión de hidrocarburos adsorbente. Zeolitas Tipo L, descubiertos en la década de
los 50 por DW Breck y NA Acara con una relación Si / Al = 3,0 tienen única topología marco. Ellos se
adaptaron como catalizadores comerciales en reacciones de conversión de hidrocarburos selectivas.
Figura 1.17 La mordenita mineral zeolita (MOR):
o "High" zeolitas de sílice: zeolita beta, ZSM-5 (relación Si / Al ≥ 10).
Las etapas más recientes en la búsqueda de composiciones de tamices moleculares más silíceas se
logró a finales de 1960 y principios de 1970 con la síntesis en los Laboratorios de Investigación y
Desarrollo de las "zeolitas elevado contenido en sílice" Mobil. En primer lugar en la fila era zeolita beta
descubierto por RL Wadlinger, GT Kerr y EJ Rosinski, y más tarde ZSM-5 descubierto por RJ Argauer y
Landolt GR. Estos son zeolitas de tamiz molecular con Si/Al ratios de 10 a 100 o más alto, con diferentes
1.34
características de la superficie. En contraste con los "bajos" y "intermedios" zeolitas de sílice, que
representan superficies hidrofílicas heterogéneos dentro de un cristal poroso, la superficie de las zeolitas
altas de sílice es más homogénea con una selectividad-organofílica hidrofóbica. Se adsorben más fuertes
las moléculas orgánicas menos polares y sólo débilmente interactúan con el agua y otras moléculas
polares.
Figura 1.18 Representación de baldosas de la estructura de la zeolita L (LTL).
Además de esta novela selectividad superficie, las composiciones de zeolita alta de sílice todavía
contienen una pequeña concentración de aluminio en el marco y los sitios de intercambio catiónico
estequiometrias que se acompañan. Por lo tanto, sus propiedades de intercambio catiónico permiten la
introducción de grupos OH- ácidas a través de las reacciones de intercambio de iones de zeolita bien
conocidos, esenciales para el desarrollo de propiedades de catálisis de ácido de hidrocarburos.
 Aplicaciones:
Las propiedades de los materiales porosos dependen tanto de las estructuras de poro y la química del
marco. El continuo aumento de la demanda de materiales con propiedades químicas y físicas muy
específicas como las zeolitas han inspirado a los científicos para hacer nuevos materiales porosos con
estructuras únicas.
1.35
Figura 1.19 Ilustración del sistema de canal en la zeolita beta (BEA).
 Catálisis
Las zeolitas tienen la capacidad de actuar como catalizadores de las reacciones químicas que tienen
lugar dentro de las cavidades internas. Esencialmente, las zeolitas tienen dos propiedades que los hacen
particularmente adecuados como materiales de partida para la preparación de catalizadores:
i. Son intercambiadores de cationes, por lo tanto, es posible introducir una gran variedad de
cationes con diferentes propiedades catalíticas en su sistema de poros intracristalino, que
a su vez ofrece la oportunidad de crear diferentes propiedades catalíticas, por ejemplo en
las reacciones ácido o catalizadas por metales;
ii. Las zeolitas son materiales porosos cristalinos con dimensiones de poro en el mismo
orden que las dimensiones de las moléculas simples; por lo tanto, poseen propiedades de
tamizado molecular cuando la forma y el tamaño de un sistema de poros particular, ejercen
una influencia estérica en la reacción, controlar el acceso de los reactivos y productos.
En el caso de la catálisis selectivo a la forma en zeolitas, la combinación de ambas propiedades explotado

para controlar la selectividad de las reacciones llevadas a cabo catalíticamente.
El uso de zeolitas como catalizadores tienen muchas ventajas ya que puede ser recuperado y reciclado
con mayor facilidad y bajo coste, conduciendo a menos residuos y menos subproductos, a menudo
funcionar con una mayor actividad, pueden combinarse varios pasos catalíticos, reducir la contaminación
del medio ambiente mediante la sustitución de catalizadores homogéneos utilizados en la industria
química tradicional (ácidos minerales, sales, metales pesados).
Zeolitas hidrógeno intercambiado, cuyos protones marco enlazado dar lugar a muy alta acidez son
explotados en muchas reacciones orgánicas, incluyendo el petróleo crudo de craqueo, isomerización y
la síntesis de combustible. Debido a la alta selectividad de zeolitas, a menudo son el método más
eficiente y rentable para un número de conversiones de refinería.
1.36
Zeolitas intercambiadas con metales pueden servir como catalizadores de oxidación o la reducción, por
ejemplo Ti-ZSM-5 en la producción de caprolactama, y Cu-zeolitas en la descomposición de NOx. Ellos
se han empleado en los vehículos diesel como una opción menos costosa y más efectiva para la
eliminación de NOx que el convertidor catalítico de tres vías.
Las zeolitas encontrar y creciente aplicación en la producción de productos petroquímicos, a menudo

reemplazando catalizadores poco ecológicas. Catalizadores de zeolita suelen producir menos impurezas,
tener mayor capacidad, dar una mayor eficiencia de la unidad, y permitir una mayor selectividad. A
diferencia de los catalizadores ácidos más peligrosas que se han utilizado en el pasado, por ejemplo,
ácido fosfórico sólido, ácido fluorhídrico, etc., las zeolitas son peligrosos y no regenerable.
1.5 APLICACIONES DEL CUMENO

A continuación se muestra el listado de los múltiplos usos que tiene el cumeno:
1. Como materia prima para la producción de fenol y co-producto de acetona.

2. El proceso de oxidación de cumeno para la síntesis de fenol ha crecido en popularidad
des de la década de los 60 y es prominente en la actualidad. El primer paso de este
proceso consiste en la formación de hiperóxido de cumeno. Éste se escinde
selectivamente al fenol y la acetona.
3. El fenol en sus diversas resinas de formaldehido para unir materiales de construcción
como la madera contrachapada y la tabla de composición (40% del fenol producido) para
el bisfenol A empleado en la fabricación de resinas epoxi y policarbonato (30%) y para la
caprolactama, el material de partida para el nyalo-6 (20%). Cantidades menores se utilizan
para alquilfenoles.
4. El mayor uso de la acetona es como disolvente, aunque últimamente ha crecido la cantidad
de acetona para hacer bisfenol A y acrilato de metilo.
5. El α-metilestireno se produce en cantidades controladas de la escisión de hiperoxido de
cumeno, o puede ser efectuado directamente por la deshidrogenación de cumeno.
6. En menores cantidades, el cumeno se utiliza como un diluyente de pinturas, esmaltes y
barnices y para producir acetofenona, el dicumilperoxido intermedio químico y
diisopropilbenceno.
7. El cumeno también se usa como disolvente para las grasas.
1.6 BALANCES DE MATERIA

Como su nombre indica, en este apartado se muestran los balances de materia y energía que se
producen durante el proceso de fabricación del cumeno. Primero se muestra el diagrama de proceso
realizado con el programa Hysys, después se especifica el número de cada corriente con una breve
descripción para poder identificarlo y posteriormente se muestran las tablas de los balances de materia.
1.37
Figura 1.20. Diagrama de proceso hecho con Hysys.
1.38
Tabla 1.13 Descripción de las corrientes del proceso:
Corriente Descripción Kg/h totales

1 Alimento Propileno y Propano. 5.062
2 Propileno (5% propano) después de ser comprimido. 5.062
3 Alimento benceno. 8.584
4 Benceno recirculado. 7.161
5 Mezcla de alimento benceno y benceno recirculado. 15.750
Mezcla de alimento benceno y benceno recirculado después de
6 15.750
calentarse.
Mezcla de alimento benceno y benceno recirculado caliente
7 15.750
después de comprimirse.
8 Mezcla de benceno y propileno (5% propano). 20.810
9 Mezcla de reactivos precalentada. 20.810
10 Mezcla de reactivos en las condiciones óptimas de reacción. 20.810
11 Mezcla de reactivos y productos pasado el reactor. 20.810
Mezcla de reactivos y productos pasado el reactor ligeramente
12 20.810
enfriados.
Mezcla de reactivos y productos ligeramente enfriados y
13 20.810
comprimidos.
Mezcla de reactivos y productos listo para pasar por la columna
14 20.810
flash.
Parte más volátil de la mezcla que será recirculada a la
15 2.256
antorcha.
Parte más pesada de la mezcla antes de entrar a la primera
16 18.550
columna de destilación.
Parte pesada de la mezcla que ha entrado a la primera columna
17 11.390
de destilación y que va a entrar a la segunda columna.
18 Cumeno al 99’99% de pureza. 11.120
19 DIPB. 271’7
Cumeno al 99’99% de pureza listo para ser distribuido y
20 11.120
almacenado.
21 DIPB listo para ser almacenado. 271’7
22 Aceite térmico que entra al intercambiador E-201. 43.200
23 Aceite térmico que sale del intercambiador E-201. 43.200
24 Aceite térmico que entra al intercambiador E-203. 17.016
25 Aceite térmico que sale del intercambiador E-203. 17.016
26 Agua de refrigeración que entra al intercambiador E-301. 284.009
27 Agua de refrigeración que sale del intercambiador E-301. 284.009
1.39
Tabla 1.14 Tabla de balances de materia:
CORRIENTE 1 2 3 4
Temperatura (ºC) 25.00 168.90 25.00 53.88
Presión (kPa) 175.00 2500.00 175.00 175.00
PM (kg/kmol) 42.18 42.18 78.11 77.00
Caudal molar
(kmol/h) 120.00 120.00 109.90 93.00
Caudal vol. (m3/h) 9.73 9.73 9.73 8.30
Fase Vapor Vapor Líquido Líquido
Caudal Caudal Fracción Caudal Fracción Caudal Fracción

Fracción
COMPUESTO másico másico másica másico másica másico másica
másica
(kg/h) (kg/h) (kg/h) (kg/h)
Benceno 0.00 0.00 0.00 0.00 8584.00 1.00 6624.64 0.93
Propano 253.10 0.05 253.10 0.05 0.00 0.00 108.85 0.02
Propileno 4808.90 0.95 4808.90 0.95 0.00 0.00 285.01 0.04
Cumeno 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 142.50 0.02
DIPB 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Aceite térmico 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Agua 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 5062.00 1.00 5062.00 1.00 8584.00 1.00 7161.00 1.00
1.40
Continuación Tabla 1.15 Tabla de balances de materia:
CORRIENTE 5 6 7 8
Temperatura (ºC) 38.55 100.70 235.10 213.60
Presión (kPa) 175.00 175.00 2500.00 2500.00
PM (kg/kmol) 77.62 77.62 77.62 64.45
Caudal molar
(kmol/h) 202.90 202.90 202.90 322.90
Caudal vol. (m3/h) 18.03 18.03 18.03 27.76
Fase Líquido Vapor Vapor Vapor
Caudal Fracci Caudal Fracci Caudal Fracció

Caudal
Fracción másico ón másico ón másico n
COMPUESTO másico
másica (kg/h) másic (kg/h) másic (kg/h) másica
(kg/h)
a a
Benceno 15209.78 0.97 15209.78 0.97 15209.78 0.97 12627.51 0.61
Propano 110.25 0.01 110.25 0.01 110.25 0.01 478.63 0.02
Propileno 286.65 0.02 286.65 0.02 286.65 0.02 7585.25 0.36
Cumeno 143.33 0.01 143.33 0.01 143.33 0.01 118.62 0.01
DIPB 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Aceite térmico 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Agua 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 15750.00 1.00 15750.00 1.00 15750.00 1.00 20810.00 1.00
1.41
CORRIENTE 9 10 11 12
Temperatura (ºC) 330.00 360.00 427.00 325.40
Presión (kPa) 2492.00 2500.00 2491.00 2475.00
PM (kg/kmol) 64.45 64.45 92.32 92.32
Caudal molar
(kmol/h) 322.90 322.90 225.40 225.40
Caudal vol. (m3/h) 27.76 27.76 24.80 24.80
Fase Vapor Vapor Vapor Vapor
Caudal Fracci Caudal Fracci Caudal Fracción Caudal Fracción

COMPUESTO másico ón másico ón másico másica másico másica
(kg/h) másica (kg/h) másica (kg/h) (kg/h)
Benceno 12627.51 0.61 12627.51 0.61 9243.80 0.44 9243.80 0.44
Propano 478.63 0.02 478.63 0.02 684.65 0.03 684.65 0.03
Propileno 7585.25 0.36 7585.25 0.36 1864.58 0.09 1864.58 0.09
Cumeno 118.62 0.01 118.62 0.01 8860.90 0.43 8860.90 0.43
DIPB 0.00 0.00 0.00 0.00 156.08 0.01 156.08 0.01
Aceite térmico 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Agua 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 20810.00 1.00 20810.00 1.00 20810.00 1.00 20810.00 1.00
1.42
Temperatura (ºC) 264.50 90.00 90.00 90.00
Presión (kPa) 175.00 175.00 175.00 175.00
PM (kg/kmol) 92.32 92.32 59.01 99.09
Caudal molar
(kmol/h) 225.40 225.40 38.23 187.20
Caudal vol. (m3/h) 24.80 24.80 3.33 21.47
Fase Vapor Líquido/Vapor Vapor Líquido
Caudal Fracci Caudal Fracción Caudal Fracción Caudal Fracción

COMPUESTO másico ón másico másica másico másica másico másica
(kg/h) másica (kg/h) (kg/h) (kg/h)
Benceno 9243.80 0.44 9243.80 0.44 831.79 0.37 8525.58 0.46
Propano 684.65 0.03 684.65 0.03 354.19 0.16 140.98 0.01
Propileno 1864.58 0.09 1864.58 0.09 973.92 0.43 367.29 0.02
Cumeno 8860.90 0.43 8860.90 0.43 95.88 0.04 9349.20 0.50
DIPB 156.08 0.01 156.08 0.01 0.23 0.00 166.95 0.01
Aceite térmico 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Agua 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 20810.00 1.00 20810.00 1.00 2256.00 1.00 18550.00 1.00
1.43
Temperatura (ºC) 176.50 175.90 234.90 25.00
Presión (kPa) 175.00 175.00 175.00 175.00
PM (kg/kmol) 120.95 120.22 162.31 120.22
Caudal molar
(kmol/h) 94.17 92.50 1.67 92.50
Caudal vol. (m3/h) 13.17 12.86 0.32 12.86
Fase Líquido Líquido Líquido Líquido

Benceno 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Propano 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Propileno 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Cumeno 11186.12 0.98 11118.89 1.00 0.14 0.00 11118.89 1.00
DIPB 203.88 0.02 1.11 0.00 271.56 1.00 1.11 0.00
Aceite térmico 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Agua 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 11390.00 1.00 11120.00 1.00 271.70 1.00 11120.00 1.00
1.44
Temperatura (ºC) 25.00 300.00 240.00 365.00
Presión (kPa) 175.00 175.00 175.00 175.00
PM (kg/kmol) 162.31 260.30 260.30 260.30
Caudal molar
(kmol/h) 1.67 165.96 165.96 65.37
Caudal vol. (m3/h) 0.32 65.40 60.73 28.51

Benceno 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Propano 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Propileno 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Cumeno 0.14 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
DIPB 271.56 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Aceite térmico 0.00 0.00 43200.00 1.00 43200.00 1.00 17016.00 1.00
Agua 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
TOTAL 271.70 1.00 43200.00 1.00 43200.00 1.00 17016.00 1.00
1.45
Temperatura (ºC) 339.85 30.00 40.00 15.00
Presión (kPa) 175.00 175.00 175.00 175.00
PM (kg/kmol) 260.30 18.00 18.00 18.00
Caudal molar
(kmol/h) 65.37 15778.28 15778.28 3094.61
Caudal vol. (m3/h) 27.32 287.10 289.96 55.50
Caudal Fracción Caudal Fracci Caudal Fracción

Caudal Fracci
másico másica másico ón másico másica
COMPUESTO másico ón
(kg/h) (kg/h) másic (kg/h)
(kg/h) másica
a
Benceno 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Propano 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Propileno 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Cumeno 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
DIPB 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Aceite térmico 17016.00 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Agua 0.00 0.00 284009.00 1.00 284009.00 1.00 55703.00 1.00
TOTAL 17016.00 1.00 284009.00 1.00 284009.00 1.00 55703.00 1.00
1.46
CORRIENTE 29 30 31
Temperatura (ºC) 30.00 15.00 30.00
Presión (kPa) 175.00 175.00 175.00
PM (kg/kmol) 18.00 18.00 18.00
Caudal molar
(kmol/h) 3094.61 6142.61 6142.61
Caudal vol. (m3/h) 56.31 110.16 111.77
Fase Líquido Líquido Líquido
Caudal Fracción Caudal Fracci

Caudal Fracci
másico másica másico ón
COMPUESTO másico ón
(kg/h) (kg/h) másic
(kg/h) másica
a
Benceno 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Propano 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Propileno 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Cumeno 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
DIPB 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Aceite térmico 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Agua 55703.00 1.00 110567.00 1.00 110567.00 1.00
TOTAL 55703.00 1.00 110567.00 1.00 110567.00 1.00
1.47
1.7 CONSTITUCIÓN DE LA PLANTA

DESCRIPCIÓN CUALITATIVA DE LA PLANTA
La planta de producción de cumeno diseñada en este proyecto cuenta de – edificios, en – de ellos
se encuentra el proceso de producción, en otro se emplaza la zona social, dotada de vestuarios y
comedores, en otro encontramos los almacenes y las salas de control, y en el último tenemos las oficinas
de trabajo.
DISTRIBUCIÓN POR ÁREAS

En este apartado describimos las áreas que constituyen la planta. En la tabla 1.6 podemos
contemplar las abreviaciones que durante el proyecto se irán mostrando. A continuación, se describe
brevemente cada zona.
Tabla 1.22 Descripción de las áreas de la planta:
Zona Descripción
A-100 Almacenamiento de materias primeras
A-200 Reacción
A-300 Separación
A-400 Almacenamiento producto final
A-500 Tratamiento de residuos
A-600 Protección contra incendios
A-700 Zona carga y descarga
A-800 Oficinas
A-900 Laboratorio
A-1000 Zona social
A-1100 Sala de control
A-1200 Servicios mantenimiento planta
A-1300 Parking
A-1400 Ampliaciones
A-1500 Transformador eléctrico
A-1600 Servicios
1.48
Figura 1.21. Plano con las áreas.
1.49
o Área 100. Zona de almacenamiento de materias primeras:

En esta área se lleva a cabo el almacenamiento de materias primeras. Dentro de esta
área se encuentran los tanques que contienen los reactivos necesarios para llevar a
cabo el producto, así como otros productos que sean menesteres para el mantenimiento
de los equipos.
o Área 200. Área de reacción:

Esta zona es una de las claves de la planta, pues en ella hay el reactor que transforma
nuestros reactivos en productos
o Área 300. Área de separación:

Otra de las zonas más importantes de nuestra planta. Está constituida, entre otros
equipos, por las tres columnas de nuestra planta; un flash y dos de rectificación. Aquí se
desempeña la labor de separar y purificar los productos resultantes del reactor, son el
objetivo de mejorar la pureza especialmente del cumeno, que es el producto estrella de
nuestra planta.
o Área 400. Zona de almacenamiento de productos finales:

Comprende la zona donde se almacenan los productos finales obtenidos en la planta.
Éstos son el cumeno (producto principal), el DIPB. Aquí también se encuentran los
depósitos donde se almacena el cumeno en forma líquida, tal como se presenta para su
venta.
o Área 500. Tratamiento de residuos:

En esta zona encontramos los tratamientos de residuos tanto sólidos, como líquidos y
gaseosos.
o Área 600. Área de protección contra incendios:

Aquí podemos encontrar lo necesario para actuar de forma rápida y eficaz en el caso de
que se produjera un incendio en la planta.
o Área 700. Zona de carga y descarga:

En esta zona están colocadas las bocas de carga y descarga de los tanques de
almacenaje. Aquí llegarán los camiones para descargar los productos. También es el
mismo emplazamiento dónde se vendrá a recoger los productos de la planta. En el suelo
se haya dos balanzas para camiones con las cuales se podrá saber la diferencia de peso
entre el momento anterior a realizar la carga o descarga y el momento posterior, así
poder saber ipso facto el volumen de transporte.
1.50
o Área 800. Oficinas:

Como su propio nombre indica, en el área 800 estarán las oficinas de la planta. Aquí se
llevará a cabo el trabajo burocrático y la gestión de la planta. Podemos encontrar en esta
zona los despachos, la sala de reuniones y la sala de actos.
o Área 900. Laboratorios:

Es el área de laboratorios, donde se desempeñan dos funciones; la primera es la toma
de muestras de diferentes puntos del proceso para realizar un control de calidad y
asegurar que el proceso se realiza dentro de los parámetros establecidos. La segunda
función que se lleva a cabo en los laboratorios es la de investigación y desarrollo (I+D),
donde la empresa intenta evolucionar científico-técnicamente para ser una empresa
puntera y de vanguardia en su campo de producción.
o Área 1000. Zona social:

La zona social está destinada para que los diferentes trabajadores de la planta tengan
un lugar dónde poder comer y descansar el tiempo reglamentario a su jornada laboral.
También dispone de vestuarios para el aseo de los trabajadores.
o Área 1100. Sala de control:

En la sala de control se desempeña un trabajo clave para que la planta funcione con
total rigor. Aquí encontramos personal las 24 horas del día velando por el buen
funcionamiento de la planta y para controlar en primer momento cualquier incidencia que
pueda acontecer. En esta sala se observan los diferentes parámetros de toda la planta
de forma monitorizada, además se pueden cambiar las variables controladas del
proceso.
o Área 1200. Servicios de mantenimiento de planta:

En esta área se localiza al personal de mantenimiento, así como los utensilios que se
necesiten para mantener la planta.
o Área 1300. Parking:

Esta área está destinada para que puedan aparcar dentro del recinto los vehículos de los
empleados, comerciales y las visitas. Se contempla zona de parking para motocicletas y
para automóviles. Las plazas más cercanas a la entrada de la planta están reservadas
para vehículos de personas que tienen movilidad reducida.
o Área 1400. Ampliaciones:

Dentro de la parcela encontramos un emplazamiento vacío, denominado zona de
ampliación. Aquí se ubicaran las posibles ampliaciones que se realice en la planta a lo
largo de los años.
1.51
o Área 1500. Transformador eléctrico:

Como su propio nombre indica, en esta zona se localiza el transformador eléctrico que
abastece a toda la planta.
o Área 1600. Área de servicios:

En el área de servicios se encuentran la caldera de vapor, la descalcificadora de agua y
el depósito de condensados. También hay una zona reservada para una posible futura
caldera extra.
PLANTILLA DE TRABAJADORES
Como ya se ha comentado anteriormente, la producción planta de producción de cumeno trabaja
300 días al año las 24 horas del día, esto hace un total de 7.200 horas productivas al año. Durante el
transcurso de un año se realizarán dos paradas para realizar las tareas de mantenimiento y limpieza
procedentes. La razón para elegir dos paradas anuales es la siguiente: un número inferior a dos paradas
supondría unos periodos de no producción excesivamente largos, por el contrario, un número superior a
dos paradas conduciría a un excesivo aumento de costes debido a la parada y puesta en marcha de
todos los equipos. Entonces, una vez consensuado el número de paradas anuales, se procede a decidir
en qué fechas tendrán lugar, y éstas son todo el mes de Agosto, todo Diciembre y la primera semana
de Enero.
Para un correcto funcionamiento de la planta se requiere un abanico de profesionales y especialistas en

las diferentes áreas y campos de la empresa. Así pues, en la plantilla de trabajadores se incluyen
directivos, personal de laboratorio cualificado, operarios y obreros, jefes de sección, técnicos, personal
de oficina (marketing, publicidad, contabilidad, recursos humanos y administración), personal de
mantenimiento, personal de limpieza y personal de seguridad.
A continuación se describe el número de trabajadores de cada sección y la tarea que desempeñan:
o Directivos y técnicos: Dos directivos y cuatro técnicos, seis personas en total, que se
encargan de la gestión y dirección de la empresa. Las decisiones que tomen estas
personas deberán ser ejecutadas por el resto de personal. Su horario es variable,
dependiendo de las necesidades de la empresa, relaciones internacionales, conferencias,
reuniones, etc.
o Jefes de sección o especialistas: Un total de 12 personas titulados como ingenieros

químicos, industriales, de proceso entre otros. Su trabajo consiste en supervisar todas las
secciones de la planta para garantizar la seguridad de ésta y un funcionamiento correcto
del proceso. Su horario consiste en turnos de mañana y tarde, pero también cada semana
ha de haber tres de los especialistas de guardia, por si se diera el caso de algún incidente.
o Operarios y obreros: En la planta trabajan 30 operarios distribuidos en las 6 principales

áreas: 2 operarios en la sección de materias primas, 4 operarios en la sección de reacción,
10 operarios en la sección de columnas, 4 operarios en la sección de almacenamiento, 6
para la sección de tratamiento de residuos y 4 para la de carga y descarga. Estos
1.52
trabajadores se encargan del correcto funcionamiento de operación de la planta, así como

del mantenimiento de la misma. El horario de este grupo de empleados consiste en 4
turnos alternos: mañana, tarde, noche y descanso.
Horario de los turnos:

- Mañana: 3 semanas de 5 días de 6h a 14h + 2 días de descanso.
- Tarde: 3 semanas de 5 días de 14h a 22h + 2 días de descanso.
- Noche: 3 semanas de 5 días de 22h a 6h + 2 días de descanso.
o Personal de oficina (marketing, recursos humanos, contabilidad, publicidad y

administración): En esta sección de la empresa trabajan un total de 19 personas: 5 en el
sector de contabilidad, 7 administrativos, 4 personas de marketing, 1 persona en
publicidad y 2 personas en recursos humanos. Tiene un horario de oficina propiamente
dicho, son un total de 40 horas semanales distribuidas de lunes a viernes de las 8h a las
17h (incluido descanso para comer).
o Personal de laboratorio: Con un total de 10 trabajadores cuya titulación es de técnico de

laboratorio, químico y/o ingeniero químico, forman el personal de control de calidad (8
personas) y el de I+D (2 personas). Éstos últimos, como ya se ha dicho, se encargan de
que la empresa está al día en el ámbito científico-técnico. Tienen un horario igual que el
de oficinas. Los trabajadores de control de calidad son los encargados de analizar las
muestras que se van tomando continuamente en la planta. Su horario se divide en dos
turnos: 4 personas trabajan por la mañana (de 8h a 14h) y las otras 4 trabajan de tarde
(de 14h a 22h).
o Personal de mantenimiento: Constituidos por 4 trabajadores, velan por el buen

funcionamiento de la planta. Y son los primeros en acudir si surge algún pequeño incidente
o si algún equipo no funciona como debiera. Tiene horario de mañana, tarde, noche y
festivos.
o Personal de limpieza: Encargado de la limpieza e higiene de la planta, las cuatro persona

que trabajan en esta sección tienen un horario de mañana (una persona), tarde (una
persona), noche (dos personas).
o Personal de seguridad: Es necesario que haya una persona encargada de la seguridad

de la planta las 24 horas del día. Así, el equipo de seguridad se constituye con 4 personas
que trabajan alternativamente 3 días 12 horas y dos días festivos.
1.53
1.8 PROGRAMACIÓN TEMPORAL Y MONTAJE DE LA PLANTA

En esta sección se muestran las diferentes tareas a realizar una vez ya se ha aceptado el proyecto
de viabilidad (este proyecto). Así pues, vamos a ver la sucesión de actividades que se llevan a cabo una
vez aceptado el proyecto de viabilidad y hasta que la planta está totalmente construida y lista para poner
en marcha.
Tabla 1.23 Durada de las tareas a realizar durante el proceso de construcción y montaje:
Actividad Subactividad Procedencia Durada (días)
Ingeniería del
--- 0:01 111
detalle
Licencia de obras
--- 1:02 133
y actividades
Limpieza de
terrenos
Excavaciones y
cimientos
Instalación
suministros
Urbanización 2:03 132
Viales y aceras
Instalación de
soportes,
escaleras,
plataformas y
barandillas
Edificación de Edificio oficinas

oficinas y 3:04 154
aparcamiento Aparcamiento
Instalación de
--- 4:05 90
equipos
Calibración de
--- 5:06 15
equipos
1.54
Tabla 1.24 Continuación tabla 1.18:
Actividad Subactividad Procedencia Durada (días)
Instalacion de
tuberías de
proceso
Conexión tuberías
Instalación de – equipo
5:07 120
tuberías Instalacion
tuberías de
servicio
Conexión tuberías
servicios - equipos
Instalación
instrumentación
Instrumentación Conexión 4:08 180
instrumentación –
equipos
Instalación de
Aparatos aparatos eléctricos
4:09 120
eléctricos Conexión eléctrico
- equipo
Aislamiento
equipos
Aislamiento
Aislamiento 6:10 30
tuberías
Aislamiento
conductos
Prueba de equipos Puesta en marcha 1-10:11 15
Pintura
Acabados 1-10:12 15
Limpieza
A continuación se muestra el diagrama de Gantt, que tiene como objetivo posicionar cada tarea a
lo largo de una línea temporal, de manera que se pueda identificar las relaciones y dependencias que
existen entre las tareas. También, este método indica que la durada total del proyecto será de 32 eses,
es decir, de 2 años y 6 meses.
1.55
Figura 1.22. Diagrama de Gantt.
1.56
1.9 SERVICIOS DE PLANTA

Los aspectos a contemplar referentes a servicios para la planta son los siguientes:
o Energía eléctrica: Conexión des de la línea de 20 kV a pie de parcela, también hay una
estación transformadora.
o Gas natural: Conexión a pie de parcela a media presión (1’5 kg/cm2).
o Alcantarillado: Red unitaria en el centro de la calle a una profundidad de 3’5m (diámetro
del colector de 800mm).
o Agua de incendios: La máxima presión es de 4 kg/cm2, se dispone de estación de bombeo
y reserva de agua.
o Agua de red: Acometida a pie de parcela a 4 kg/cm 2 con un diámetro de 200mm.
o Terreno: Resistencia del terreno de 2 kg/cm 2 a 1’5m de profundidad sobre gravas.
Una vez sabido esto, se procede a describir los servicios que requiere la planta ARROL.
EQUIPOS DE FRÍO
En medio del equilibrio que existe entre la optimización del diseño de los equipos de intercambio
de calor del proceso y sus necesidades de consumo de flujos de servicio, en este caso de frio de
refrigeración, se ha optado por un término medio entre el tamaño del equipo de intercambio, el caudal de
servicio que necesitará y el salto térmico de este flujo. Así, se han dimensionado los equipos de
producción de frío con la finalidad de satisfacer esa demanda y se han vuelto a optimizar los equipos de
proceso para que las necesidades del sistema fueran lógicamente fáciles de satisfacer. Al ser un proceso
en continuo, todas las necesidades de frio se dan con simultaneidad.
Las corrientes de frío se han agrupado en dos circuitos: la que requerirá temperaturas a las entradas de
los equipos superiores a 20ºC y la que las necesitarán por debajo. Esta separación térmica viene
determinada por las limitaciones operativas de cada equipo de frío, su elección y las condiciones de
entorno a las que funcionarán. Así, se opta por Torres de refrigeración para las corrientes que necesitan
un enfriamiento con temperaturas de retorno a proceso superior a los 20ºC con un salto térmico no
superior a los 10ºC y, equipos de agua de frío o Chillers, para las corrientes de temperatura inferior y/o
salto térmico mayor.
1.9.1.1Torres de refrigeración
Son equipos que destacan por consumo bajo en comparación a los equipos de frío, su robustez y su
simple mantenimiento y control operativo. En contrapartida, son equipos que vienen limitados por las
temperaturas exteriores (de bulbo húmedo) y, en equipos comerciales, por el salto térmico que puede
ofrecer dada la altura de torre.
Además, estos equipos dada su naturaleza y el uso de agua como elemento de refrigeración, tienen
asociados riesgos químicos e higiénicos o sanitarios.
- Sanitarios por su capacidad potencial de proliferación y dispersión de cepas de Legionella

pneumohilla. Estos riesgos deben minimizarse mediante un mantenimiento de la calidad del
agua de refrigeración.
1.57
- Químicos por la variación de la composición de la matriz del agua pudiéndola hacer agresiva
o incrustante afectando a los equipos y a su duración.
El control sobre este equipo es bastante simple y viene proporcionado por el mismo equipo comercial:
una sonda de conductividad que mida la concentración de sales por evaporación y controle una válvula
de purga. Y una sonda de nivel que controle una válvula de llenado para satisfacer las pérdidas de flujo
por evaporación, arrastre de gotas y purgas.
1.9.1.1.1 Lista de consumidores
Tabla 1.25 Lista de consumidores:
ENTRADA EQUIPO SALIDA EQUIPO

Caudal Temperatura Caudal Temperatura
Entalpia Entalpia
(Kg/h) (ºC) (Kg/h) (ºC)
E-301 284009 30 8520270 284009 40 11360360
E-302 108813 30 3264390 108813 40 4352520
E-303 134636 30 4039080 134636 40 5385440
Σ 527.458 15.823.740 527.458 21.098.320
1.9.1.1.2 Corrientes en el equipo de frio
Tabla 1.26 Corrientes en el equipo:
Caudal salida torres (Kg/h) 527.458,00

Temperatura salida torres (ºC) 30,00
Caudal colector (Kg/h) 527.458,00
Temperatura colector (ºC) 40,00
1.9.1.1.3 Potencia frigorífica requerida
Tabla 1.27 Potencia requerida:
TORRES
Cp agua (Kcal/h) 1
P (Kcal/h) 5.274.580
P (KW) 6.133
Equipos requeridos 3
P (KW/equipo) 2.044
1.9.1.2 Elección del equipo
Para poder satisfacer la demanda en posibles fallos de alguno de los equipos, se opta por una
implantación conservativa con un incremento del 100% de los equipos requeridos. Un total de 4 equipos
EWK 1800 de la casa EWK.
1.58
1.9.1.3 Implantación de los equipos
Se omite el diseño del equipo marcado por el Art. 7 RD 865/03 por la adquisición comercial y
comprobación mediante acreditaciones de vendedor autorizado.
La distancia entre torres y tomas de aire, ventanas o puertas será el referenciado en el Anexo A de UNE
100.030:2005 IN.
1.9.1.4 Mantenimiento
Estos equipos al encontrarse implantados a la intemperie resultan muy vulnerables a la actuación de

agentes externos. Así, es importante tener sobre ellos una serie de operaciones de mantenimiento tanto
preventivo como correctivo para conservar su funcionamiento eficaz, prolongar su vida útil, cumplir con
la normativa y conseguir así, un ahorro energético y consecuentemente económico importante
1.9.1.4.1 Mantenimiento preventivo
Se establecerán revisiones periódicas integrales de los equipos que incluirán el mantenimiento mecánico,
eléctrico y el control de los parámetros de funcionamiento. Se alternaran equipos para no sobrecargar
ninguno de ellos evitando así paradas inesperadas.
1.9.1.4.2 Mantenimiento de la calidad del agua de refrigeración
Se seguirán las indicaciones, recomendaciones y limitaciones marcadas por el fabricante en cuanto a la

calidad de agua a emplear.
Se realizarán controles asociados a las torres y a sus vertidos marcados por la Normativa Nacional y
Autonómica.
Se instalarán tratamientos de aguas adecuados a las necesidades de la matriz con tal de mantener la
calidad fisicoquímica y microbiológica del agua marcada.
Se realizarán las limpiezas y desinfecciones marcadas en la normativa.
1.9.1.4.3 Legislación aplicable
Nacional: RD 865/2003 (BOE 18/07/03)
Autonómica: D 352/2004
1.59
HOJA 1 DE 2
HOJA DE ESPECIFICACIÓN DE
ÍTEM TR-1601/04
TORRES DE REFRIGERACIÓN
AREA 1600
PLANTA NYLON-66 FECHA:
LOCALIDAD TARRAGONA REVISADO:
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Torre refrigeración
Disminución de la temperatura del agua mediante disipación de

FINALIDAD
calor en aire
PRODUCTOS MANIPULADOS Agua de refrigeración
DATOS DE OPERACIÓN
PROVEEDOR J NEGRE C.
EMPRESA EWK
SERIE EWK
MODELO EWK 1800
POTENCIA DISIPACIÓN (kw) 3150
PESO VACIO (kg) 3400
PESO EN SERVICIO (kg) 13000
POTENCIA VENTILADOR (kw) 22
DATOS DE CONSTRUCCIÓN
LONGITUD (mm) 4300
ANCHO (mm) 4285
ALTO (mm) 3900
1.60
1.61
EQUIPOS CHILLER
Son equipos más complejos, de mayor consumo energético, de mantenimiento más específico y
regular y de coste de implantación y compra mayor que el de las torres. Aun así, estos equipos son la
mejor opción para satisfacer las necesidades de frío que las torres no pueden, por sus limitaciones,
cubrir.
Estos equipos contienen partes móviles con menor robustez que los ventiladores para el tiro forzado de
las torres de refrigeración y refrigerantes comerciales que encarecen el equipo.
1.9.2.1 Elección del refrigerante: Solkane® 134a
Puesto que este ofrece propiedades fisicoquímicas muy semejantes, Solkane 134a se ha erigido en los
últimos años como la mejor alternativa industrial a los refrigerantes clorofluorocarbonados (CFC) con un
factor de 0 ODP (potencial destructivo de la capa de ozono), un valor de 0.26 GWP (factor de
calentamiento global) y unos valores de toxicidad aceptables.
Su único inconveniente a nivel industrial y de dimensionamiento del equipo, a diferencia de otros

compuestos CFC ya en desuso, es que el equipo requiere mayor cilindrada. Lo que se transforma en un
incremento del equipo y por lo tanto, un mayor coste en la implantación del equipo.
A parte de sus cualidades fisicoquímicas, económicas y ambientales descritas, la elección del Solkane
134a también ha tenido su base en el funcionamiento operativo del equipo. Así, a diferencia de otros
equipos de funcionamiento con compuestos sustitutivos de los CFC como el R407C y el R410A que
también podrían erigirse como alternativas, la casa comercial consultada, nos ofrece la posibilidad de un
equipo de frio mediante compresión a tornillo.
1.9.2.2 Corrientes a Chillers
1.9.2.2.1 Lista de consumidores


Entalpia Entalpia
E-306 55703 15,00 835545 55703 30,00 1671090
E-307 110567 15,00 1658505 110567 30,00 3317010
Σ 166.270 2.494.050 166.270 4.988.100
1.9.2.2.2 Corrientes en el equipo de frio

Caudal salida chillers (Kg/h) 166.270,00

Temperatura salida (ºC) 20,00
Temperatura colector (ºC) 30,00
1.62
1.9.2.2.3 Potencia frigorífica requerida
CHILLER
Cp agua (Kcal/h) 1
P (Kcal/h) 1.662.700
P (KW) 1.933
Equipos 1
P (KW/equipo) 1.933
implantación conservativa con un incremento del 100%. Un total de 2 equipos TMH 4D 2200 de
Turbomiser.
1.63
HOJA 1 DE 2
ÍTEM CH-1601/02
EQUIPOS CHILLER
AREA 1600
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN CHILLER
Disminución de la temperatura del agua mediante circuito

FINALIDAD
compresión/expansión
PRODUCTOS MANIPULADOS Agua de refrigeración; Solkane 134a
DATOS DE OPERACIÓN
PROVEEDOR GEOCLIMA
EMPRESA Turbomise
SERIE TMH
MODELO 4D 2200
POTENCIA FRIGORíFICA (kw) 3150
POTENCIA NOMINAL 426,4
EER 5,63
SONIDO (dB(A)) 8,57
TIPO COMPRESOR Libre de aceite
NUMERO DE COMPRESORES 4
TIPO EVAPORADOR FL
PESO EN SERVICIO (kg) 9657
COMSUMO (kw) 426,4
LONGITUD (mm) 6000
ANCHO (mm) 1600
ALTO (mm) 2100
1.64
1.65
EQUIPOS DE CALOR
Dada la necesidad de aporte de calor en diferentes puntos de proceso, se ha diseñado un sistema
de aporte de calor con consumo combustible. Para satisfacer esta demanda a altas temperaturas, se han
decidido instalar calderas de fluido térmico.
Las necesidades de calor de las diferentes partes del proceso requieren, de la misma manera que se
hizo con las necesidades de frío, la distribución en dos corrientes. Así, una demanda cubrirá las
necesidades térmicas de los intercambiadores y la otra, la del reactor. Esta distribución evitando una
homogeneización de los colectores que habría desembocado en un alto consumo energético puesto que
todas las corrientes deberían haber salido de las calderas a la temperatura máxima.
1.9.3.1 Elección del aceite: Therminol 66
Para la elección del aceite térmico se ha tenido en cuenta la temperatura máxima del film. Así,
THERMINOL 66 cumple con los requisitos de temperatura, resistente a esas condiciones, con una larga
vida útil y con una larga experiencia en el sector.
1.9.3.1 Caldera de aceite térmico

Esta caldera proporcionará un salto térmico de 60ºC para un caudal medio. Esta corriente alimentará las
necesidades de los intercambiadores.
1.9.3.2 Lista de consumidores

Entalpia Entalpia
E201 43200 300 7970400 43200 240 5899392
R-201/E-203 17016 300 3134347,2 17016 340 3824175,84
E-304 30000 300 5526000 30000 250 4267500
E-305 44703 300 8234292,6 44703 250 6359001,75
Σ 134.919 24.865.040 134.919 20.350.070
1.9.3.3 Corrientes en Caldera

Caudal salida calderas (Kg/h) 134.919,00

Temperatura salida calderas(ºC) 300
Temperatura colector (ºC) 259
1.66
1.9.3.4 Potencia calorífica requerida
CALDERA
Cp T66
(KCal/KgºC) 0,58
P (Kcal/h) 3.401.534
P (KW) 3.955
Equipos 1
P (KW/equipo) 3.955
implantación conservativa con un incremento del 100% en equipos. Un total de 2 equipos TPC-5000B de
la casa BABCOCK WANSON.
1.9.3.6 Mantenimiento
La propia compañía BABOCK WANSON ofrece contratos de mantenimiento, averías, repuestos y de

alquileres de equipos a muy corto plazo.
1.67
HOJA 1 DE 2
ÍTEM CA-1601/02
CALDERA
AREA 1600
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN CALDERA DE FLUIDO TÉRMICO
FINALIDAD Aumento de la temperatura fluido de calor
PRODUCTOS MANIPULADOS THERMINOL 66
DATOS DE OPERACIÓN
PROVEEDOR BABCOCK WANSON
EMPRESA Grupo CNIM
SERIE TPC
MODELO 5000B
POTENCIA TÉRMICA (kw) 5814
CONTENIDO ACEITE (l) 2347
CAUDAL FLUIDO (mc/h) 200
ΔT FLUIDO (ºC) 50
RENDIMIENTO TÉRMICO (%) 87
LONGITUD (mm) 3600
ANCHO (mm) 2480
ALTO (mm) 5900
CHIMENEA Ø (mm) 706
1.68
1.69
AIRE COMPRIMIDO
Para el accionamiento de las válvulas de control y a fin de evitar posibles problemas eléctricos que
puedan producir chispas en ambientes explosivos, se ha decidido la implantación de válvulas de
accionamiento neumático. Así, los requerimientos de aire comprimido del proceso se limitarán al
consumo de estas y su dimensionamiento se hará según la demanda de las mismas.
1.9.4.1 Consumo instrumentación

Tabla 1.34 Consumo por instrumentación:
Aire instrumentación
Consumo unitario de válvulas de control 1,4 Nm3/h
Factor de simultaneidad de las válvulas de control 100 %
Consumo unitario de válvulas todo/nada 2 Nm3/h
Factor de simultaneidad de las válvulas todo/nada 15% %
1.9.4.2 Lista de consumidores
LISTADO DE VÁLVULAS PNEUMÁTICAS
Área 100
Nº DN PN TIPO
2 2" 4 AS
2 2" 40 TV
2 4" 40 TV
Área 200
1 2,5" 4 AS
1 4" 4 AS
1 12" 4 AS
Área 300
1 2" 4 AS
1 4" 4 AS
1 3/8" 4 AS
1 1/2" 4 AS
1 3" 4 AS
Área 400
2 2" 4 AS
1 2" 4 TV
1.70
1.9.4.3 Presión de trabajo requerida
Tabla 1.36 Pérdidas de carga y presión requerida:
Presión de trabajo
Presión requerida en el último consumidor P 8 bar
Elemento Perdida de Carga Perdida típica barg
Separador centrífugo ΔP1 0,3 bar
Tubería de distribución de aire ΔP2 0,1 bar
Secador Frigorífico ΔP3 0,1 bar
Filtración ΔP4 0,15 bar
Postfiltro ΔP5 0,1 bar
Microfiltro ΔP6 0,25 bar
Absorbedor de carbón activo ΔP7 0,1 bar
Medidor presión ΔP8 0,1 bar
Sistema de mantenimiento de la presión. ΔP9 0,5 bar
Σ 1,7 barg
Presión de trabajo
Presión requerida P+ΣP 9,7 barg
1.9.4.4 Análisis de la demanda de aire (ADA)
La demanda se puede realizar de múltiples maneras; proveedores que facilitan listados de consumo y
devuelven el ADA, programas comerciales, etc.
En este caso se ha tomado como referencia PIPE FLOW EXPERT y se ha hecho una aproximación al
consumo diseñado la instalación como la aportación de un tanque presurizado.
Figura 1.23 Detalle Pipe Flow Expert.
1.9.4.5 Elección del sistema de distribución
Para facilitar el mantenimiento de la red de aire comprimido, se elige, dado su reducido tamaño,
una red cerrada. Aunque esta requiere de una inversión inicial mayor que otro tipo de distribución, facilita
las labores de mantenimiento puesto que, pueden aislarse ciertas partes sin afectar al suministro. Esta
falta de afectación al suministro es el factor clave para su elección.
1.71
Al tratarse de aire de control, sus necesidades de pureza son bastante altos. Por este motivo y
según la norma ISO 8573-1 (2010) que marca los grados de tratamiento, se elige una configuración:
Separador centrífugo
Secador Frigorífico
Filtración
Depósito de aire comprimido
Sistema de separación de la presión
Postfiltro
Microfiltro
Absorbedor de carbón activo
Sistema de mantenimiento de la presión.
Así, se opta por la versión AIRCENTER 9 de la casa KESER COMPRESOR. Dada la posibilidad de un
alquiler exprés de un equipo de repuesto por un fallo en el equipo, no se sobredimensiona el nº de
equipos.
1.72
HOJA 1 DE 2
ÍTEM AI-1601
AIRE COMPRIMIDO
AREA 1600
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO
Suministrar aire comprimido para la regulación de válvulas de

FINALIDAD
control
PRODUCTOS MANIPULADOS Aire
DATOS DE OPERACIÓN
PROVEEDOR KAESER
EMPRESA Kaeser
SERIE SM
MODELO AIRCENTER 9
PRESION DE SERVICIO (bar) 10
SOBREPRESIÓN MÁX. (bar) 11
CAUDAL (m3/min) 0,75
POTENCIA NOMINAL MOTOR (kw) 7,5
POT. ABS. SECADOR. FRIGORIFICO 0,31
VOLUMEN DEPÓSITO (l) 270
PESO (kg) 390
LONGITUD (mm) 1200
ANCHO (mm) 630
ALTO (mm) 1716
1.73
1.74
1.75
NITRÓGENO
El nitrógeno estará presente en todos los tanques de almacenaje. El motivo de esto es que
mediante el nitrógeno se asegura una atmosfera inerte dentro del tanque reduciendo las posibilidades
de cualquier explosión o inicio de conato de incendio. Además de asegurar la estabilidad de las
sustancias almacenadas, el nitrógeno es inerte con lo que el producto tampoco será dañado por su
presencia.
1.9.5.1 Lista consumidores
TANQUES
Volumen (m3) Ocupación (%) Nitrogeno(m3)
T-101 145 86,7 19,29
T-102 145 86,7 19,29
T-103 247,17 83,92 39,74
T-104 247,17 83,92 39,74
T-401 215 86,7 28,60
T-402 215 86,7 28,60
T-403 14 82,47 2,45
Σ 1.228 177,70
1.9.5.2 Uso
Algunos tanques no dispondrán de un uso diario y su función principal será de almacenaje. Así, los
tanques de la zona -100 verán variado su volumen y consecuentemente su consumo de Nitrógeno de
manera esporádica y por perdidas por difusión.
Puesto que el consumo total horario no excederá de los 150 Nm3, la casa comercial consultada
recomienda el suministro de Nitrógeno licuado en camión cisterna. El control del mismo dada su variable
demanda se realizará por parte del proveedor y su programa SECCURA®.
Figura 1.24 Calculadora de necesidades Linde.
1.76
HOJA 1 DE 2
ÍTEM N-1601
EQUIPO NITROGENO
AREA 1600
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN SISTEMA DE APORTACIÓN DE NITRÓGENO
FINALIDAD Inertización de ambientes explosivos en tanques
PRODUCTOS MANIPULADOS Nitrogeno
DATOS DE OPERACIÓN
PROVEEDOR ABELLÓ LINDE
EMPRESA LINDE
SERIE LITS 2
MODELO 60
PRESIÓN MÁX. TRABAJO (bar) 36
APORTACIÓN MÁX (m3/h) 150
VÁLVULA SEGUIDAD (Kg/h) 1090
MATERIAL INTERIOR ACERO AUSTENTITICO
MATERIAL EXTERIOR ACERO AL CARBÓN
PESO (Kg) 5220
DIAMETRO (mm) 1600
ALTO (mm) 7150
1.77
1.78
ELECTRICIDAD
1.9.5.1 Estación transformadora

La estación transformadora permite cambiar la intensidad de la corriente proporcionada por la
compañía a la necesaria para la operación de la planta.
Para dimensionar el equipo de transformador, se tienen en cuenta los requisitos de funcionamiento de

los equipos de proceso, los de servicio y el consumo de las instalaciones o edificaciones. En el caso
menos concreto del dimensionamiento de los requisitos de las edificaciones, se toma como referencia
los consumos medios para oficinas facilitados en la “Guía de auditorías energéticas en edificios de
oficinas en la Comunidad de Madrid” diseñado por FENERCOM y aprobado por la Comunidad de Madrid.
La intensidad secundaria en trifásica será de 400V y la de línea 230V.
Bombas Servicios
Potencia Potencia
W Simultaneidad W Simultaneidad
(kW) (kW)
P-101A 641 0,5 0,321 TR-1601 22000 0,75 16,5
P-101B 641 0,5 0,321 TR-1602 22000 0,75 16,5
P-201A 696 0,5 0,348 TR-1603 22000 0,75 16,5
P-202B 696 0,5 0,348 TR-1604 22000 0,75 16,5
P-301A 637 0,5 0,319 CH-1601 426400 0,5 213,2
P-301B 637 0,5 0,319 CH-1602 426400 0,5 213,2
P-302A 293 0,5 0,147 AI-1601 7500 1 7,5
P-302B 293 0,5 0,147 Σ 948.300 499,900
P-303A 220 0,5 0,110 Edificaciones
P-303B 220 0,5 0,110 Potencia
W Simultaneidad
P-304A 276 0,5 0,138 (kW)
P-304B 276 0,5 0,138 Calefacción 5,86 0,5 2,9
P-305A 33 0,5 0,017 Aire acond 6,25 0,5 3,1
P-305B 33 0,5 0,017 Iluminación 10,3 1 10,3
P-306A 85 0,5 0,043
P-306B 85 0,5 0,043
Σ 5.762 2,9 Σ 1.896.622 16,4
1.79
1.9.6.2 Necesidades totales
Tabla 1.39 Necesidades trafo:
TRAFO
kW 519,1
Factor 0,85
kVA requerido 611
Sobredimensión 15%
kVA total 702
Para poder satisfacer la demanda se elige un equipo transformador hermético de llenado integral del tipo
convencional. Se escoge un transformador Ormazabal del grupo Velatia.
1.9.6.4 Legislación aplicable

EN 50464 Transformadores trifásicos de distribución
IEC 60076-1 Transformadores de potencia: Generalidades
IEC 60076-3 Transformadores de potencia: Niveles de aislamiento
1.80
HOJA 1 DE 2
ÍTEM E-1601
TRAFO
AREA 1600
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN TRANSFORMADOR
FINALIDAD Transformación de baja a media tensión
PRODUCTOS MANIPULADOS Electricidad, Liquido dieléctrico natural biodegradable
DATOS DE OPERACIÓN
PROVEEDOR Ormazabal
EMPRESA Velatia
NORMAS IEC-HN
PÉRDIDAS DoCk
POTENCIA ASIGNADA 800
TENSIÓN PRIMARIA [Ur máx (kW)] 24
TENSIÓN SECUNDARIA [Secundaria en vacio (V)] 420
IMPEDANCIA DE CORTOCIRCUITO (%) A 75ºC 7,5
cosf=1 1,22
CAIDA TENSIÓN A PLENA CARGA
cosf=0,8 4,47
cosf=1 98,82
Carga100%
cosf=0,8 98,53
RENDIMIENTO
cosf=1 99,03
Carga75%
cosf=0,8 98,79
ENROLLAMIENTO Cobre
LÍQUIDO DIELÉCTRICO (l) 522
PESO TOTAL (Kg) 2440
LONGITUD (mm) 1806
ANCHO (mm) 1106
ALTO (mm) 982
ALTO CON MT PORCELANA(mm) 1106
1.81
1.82
1.83
SAI
El equipo de sistema de alimentación ininterrumpida es necesario para la mayoría de empresas
que obligatoriamente deban que tener controlado el proceso en todo momento, deban evitar la falta de
suministro algún equipo y la gestión de los datos operativos o su adquisición. Para ello el equipo SAI
aporta el sustento energético temporal necesario para estos equipos entre el corte eléctrico y la
aportación del generador o grupo electrógeno.
Así, las tomas de los equipos deberán ser divididas por su necesidades de no desconexión entre equipos
en preferente (o SAI) y equipos a corriente.
Para dar un dimensionado al equipo SAI, se presupone en un valor máximo igual de 40kW. Valor
estipulado por el consumo de los controladores y de los equipos informáticos de funcionamiento y de
adquisición de datos.
Para poder satisfacer la demanda electrica temporal en el corte eléctrico, se decide implantar dos
modulos MODULYS Green Power de 40kW de la casa SOCOMER.
1.84
HOJA 1 DE 2
ÍTEM S-1601
EQUIPO SAI
AREA 1600
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN SISTEMA DE ALIMENTACIÓN ININTERRUMPIDA
FINALIDAD Asegurar la alimentacióna red
PRODUCTOS MANIPULADOS Electricidad
DATOS DE OPERACIÓN
PROVEEDOR SOCOMED Power and control Energy Eficiency UPS
EMPRESA Grupo SOCOMED
SERIE MODULYS
MODELO Green Power
nº de módulos 2
Sn (kVA) módulo 40
Pn [kW] módulo 36
ENTRADA 3/3
ENTRADA Tensión nominal 400V
SALIDA Tensión nominal 400V
SALIDA Frecuencia nomial (Hz) 50-60
SOBRECARGA 125% durante 10mins, 150% durante 1min
PESO módulo 30Kg
LONGITUD (mm) 975
ANCHO (mm) 520
ALTO (mm) 1695
1.85
1.86
GRUPO ELECTRÓGENO
Ante la posibilidad de un corte de suministro eléctrico y la consecuente interrupción inopinada de
los equipos, debe disponerse de un equipo que remplace ese suministro para garantizar la operación de
planta. Así, se requiere de la implantación de un grupo electrógeno que satisfaga esa necesidad.
1.9.8.1 Dimensionamiento del equipo
Un grupo electrógeno no debe ofrecer un exceso de potencia ni debe utilizarse por debajo de un
umbral crítico correspondiente al tercio de su potencia, puesto que no sería garantía de seguridad y/o
provocaría un desgaste prematuro de sus componentes.
A parte de la potencia nominal permanente que hay que satisfacer, un grupo electrógeno que alimente,
como es en este caso, un motor trifásico, debe tener en cuenta un régimen transitorio en el arranque
para vencer la inercia de su rotor. Para ello se sobredimensionará un 50% la potencia nominal.
Tabla 1.40 Dimensionamiento de la potencia:
GRUPO
POTENCIA requerida (kW) 519,1
POTENCIA + 50% (kW) 778,7
Para poder satisfacer la demanda electrica temporal en el corte eléctrico, se decide implantar un qeuipo
APD100C de la cada AKSA POWER GENERATION con motor CUMMINS Inc.
1.87
HOJA 1 DE 2
ÍTEM W-1601
BÁSCULA CAMIONES
AREA 1600
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN GENERADOR ELECTRÓGENO
FINALIDAD Generar electricidad
PRODUCTOS MANIPULADOS Gasoil, Electricidad
DATOS DE OPERACIÓN
PROVEEDOR KAZANCI HOLDING
EMPRESA AKSA POWER GENERATION
SERIE APD1100C
TENSIÓN SALIDA (V) 400/230
PESO VACÍO (Kg) 9300
VERSIÓN Con atenuador de sonido
MOTOR
MOTOR CUMMINS
MODELO KTA38G8
CILINDROS (V) 12
VELOCIDAD DE GIRO (rpm) 1500
RATIO DE COMPRESIÓN 13,9:1
CONSUMO (l/h) 247,5
VOLUMEN TANQUE (l) 900
CAPACIDAD ACEITE (l) 135
REFRIGERANTE (l) 279
ALTERNADOR
DISEÑO Brushless single bearing, revolving field
ESTATOR 2/3pitch
LONGITUD (mm) 5806
ANCHO (mm) 2272
ALTO (mm) 2554
1.88
1.89
PESAJE
La báscula de pesaje se utilizará para poder determinar las entradas y salidas de material mediante
camiones.
Los requisitos de la misma son bastantes simples, un margen de peso óptimo entre el peso habitual de
un camión y el MMA (masa máxima autorizada) de los mismos.
Para poder satisfacer la necesidad de pesaje, se determina un equipo de una marca reconocida,
POWERCELL MTX de METTLER-TOLEDO.
HOJA 1 DE 2
ÍTEM W-1601
BÁSCULA CAMIONES
AREA 1600
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN BÁSCULA
FINALIDAD Pesaje de camiones
PRODUCTOS MANIPULADOS Varios
DATOS DE OPERACIÓN
PROVEEDOR METTLER-TOLEDO S.A.E
EMPRESA METTLER TOLEDO
SERIE 7563
CÉLULAS DE CARGA Powercell MTX
ALCANCE NOMINAL (tm) 25 y 45
DISEÑO Compresión columna basculante
MATERIAL Acero inoxidable 304 y 17-4 PH
PROTECCIÓN MEDIOAMBIENTAL IP68/IP69K
PROTECCIÓN CONTRA RAYOS IEEE 4-1978
APROVACIÓN ATEX KEMA 03ATEX1166, KEMA 03ATEX1250
LONGITUD (mm) 19480
ANCHO (mm) 3440
1.90
1.91
CONSUMOS
En este apartado se recogen los principales consumos de servicios públicos de suministro de los
principales procesos. Para ello se han tenido en cuenta los principales consumidores de estos servicios.
La demanda de estos servicios de las zonas de edificación no se ha tenido en cuenta en el cómputo

general dada su poca afectación al volumen o consumo global o total de estos.
Los principales consumos son:
 Consumo de gas natural: debido a que se utiliza para que funcione la caldera que calienta
el aceite térmico (Therminol 66). También para la suministración de calor en plantas y
oficinas en invierno.
 Consumo de agua: El consumo de agua en las instalaciones de ARROL, va dirigido
principalmente a los sistemas de refrigeración de las plantas, a la producción de vapor de
agua y, en menor medida, al consumo del propio proceso.
 Consumo de electricidad: La energía eléctrica es usada principalmente en las bombas,
compresores y ventiladores necesarios en el proceso de fabricación. Empleándose, en
menor medida, para otros servicios tales como alumbrado de plantas y oficinas.
 Consumo de nitrógeno: Para la inertización de los tanques de almacenamiento y su
consumo derivado de las perdidas fugitivas y de los venteos por llenado. También para
inertizar todos los equipos que intervienen en el proceso en cada parada de planta.
Tabla 1.41 Cómputo general de servicios:
SERVICIO CONSUMO UNIDADES

GAS NATRUAL 48.115.862 kW
AGUA 189.885 m3
ELECTRICIDAD 3.736.800 kW
NITRÓGENO 50.832 kg
THERMINOL 66 1.415 kg
1.92
NYLON 66 by ARROL
APARTADO 2
EQUIPOS
EQUIPOS
2 EQUIPOS ......................................................................................................................................................3
2.1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................................3
2.2 LISTADO DE EQUIPOS ........................................................................................................................4
2.2.1 ÁREA 100: ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMERAS......................................................5
2.2.2 ÁREA 200: REACCIÓN ..................................................................................................................6
2.2.3 ÁREA 300: SEPARACIÓN .............................................................................................................7
2.2.4 ÁREA 400: ALMACENAMIENTO PRODUCTO FINAL ..................................................................8
2.3 DESCRIPCIÓN BREVE DE LOS EQUIPOS .........................................................................................9
2.3.1 TANQUES DE ALMACENAJE .......................................................................................................9
2.3.1.1 Tanques a presión: .....................................................................................................................9
2.3.1.2 Tanques a presión atmosférica: .................................................................................................9
2.3.1.3 Parque y distribución de los tanques: ..................................................................................... 10
2.3.1.4 Cubetos: .................................................................................................................................. 11
2.3.2 UNIDAD DE MEZCLA ................................................................................................................. 11
2.3.3 INTERCAMBIADORES DE CALOR ............................................................................................ 12
2.3.3.1 Intercambiadores de calor de carcasa y tubos ....................................................................... 13
2.3.3.1.1 Intercambiador de lámina y tubo (tipo BEM) ............................................................................ 15
2.3.3.1.2 Rehervidor de caldera (Kettle reboiler tipo AKU) ..................................................................... 17
2.3.4 REACTOR ................................................................................................................................... 18
2.3.4.1 REACTOR CATALÍTICO MULTITUBULAR DE LECHO FIJO................................................ 19
2.3.5 COLUMNA FLASH ...................................................................................................................... 22
2.3.6 COLUMNAS DE DESTILACIÓN ................................................................................................. 23
2.3.7 TANQUE DE CONDENSADOS .................................................................................................. 25
2.4 HOJAS DE ESPECIFICACIÓN ........................................................................................................... 27
2.4.1 ÁREA 100: ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMERAS................................................... 27
2.4.2 ÁREA 200: REACCIÓN ............................................................................................................... 31
2.4.3 ÁREA 300: SEPARACIÓN .......................................................................................................... 41
2.4.4 ÁREA 400: ALMACENAMIENTO PRODUCTO FINAL ............................................................... 65
2.1
2.2
EQUIPOS
2 EQUIPOS
2.1 INTRODUCCIÓN
Después de las especificaciones del proyecto, empezamos a entrar en materia con el siguiente
capítulo. Como bien es de imaginar, en la presente se tratan los equipos principales que conforman el
proceso de producción de cumeno.
Así que a continuación (2.2) nos encontramos con el listado de los equipos principales clasificados según
las áreas de nuestra planta con sus características más destacables. A continuación (2.3) pueden leer
una breve descripción de los equipos estudiados para entrar en contexto de lo que, a posteriori pueden
encontrar (2.4); las fichas técnicas de especificación de los respectivos equipos.
Las fichas técnicas de especificación están constituidas por dos partes. La hoja 1/2, que corresponde a
una tabla que especifica lo más relevante del equipo en proceso, como pude ser los caudales másicos,
temperaturas, presiones, etc. Así como también los principales datos de su construcción, como son el
tipo de material o su peso, entre otros. Y la hoja 2/2, en el que podemos ver gráficamente mediante
dibujos de AutoCAD®, como serán sendos equipos físicamente ayudando a visualizarlo mejor con sus
sendas acotaciones.
2.3
2.2 LISTADO DE EQUIPOS

A continuación se muestran el listado de los equipos principales para las áreas donde se ubican.
En el listado aparecen unas letras, en la tabla 2.1 se define cada una.
Tabla 2.1 Definición letras del listado:
Letra Definición
V Volumen
H Altura
D Diámetro
L Longitud
A Área de intercambio
U Coeficiente global de intercambio de calor
NP Número de platos
2.4
EQUIPOS
2.2.1 ÁREA 100: ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMERAS
Tabla 2.2 Listado de equipos área 100:
LISTADO DE EQUIPOS Planta de producción de cumeno Hoja 1 de 1
ÁREA 100 Polígono NYLON-66 Localidad: Tarragona
ÍTEM UNIDADES DENOMINACIÓN CARACTERÍSTICAS MATERIAL POTENCIA (kW)
T-101 a T-102 2 Tanque de almacenamiento de propileno V= 145m3; H= 6'5m; D= 6'5m AISI 304 ---
T-103 a T-104 2 Tanque de almacenamiento de benceno V= 247'7m3; H= 7'5m; D= 5m AISI 304 ---
2.5
2.2.2 ÁREA 200: REACCIÓN

M-201 1 Mezclador V= 3'70m3; H= 2'4m; D= 1'40m AISI 304 4'1
R-201 1 Reactor catalítico multitubular V= 27’19m3; L= 7’12m; D= 2'20m AISI 316L ---
E-201 1 Intercambiador de calor A= 23’40m2; U= 508’00W/m2ºC AISI 316L ---
2.6
EQUIPOS
2.2.3 ÁREA 300: SEPARACIÓN

E-302 1 Condensador columna A= 36’90m2; U= 764’60W/m2ºC AISI 316L ---
E-303 1 Condensador columna A= 11’4m2; U= 1.354’40W/m2ºC AISI 316L ---
E-304 1 Kettle reboiler A= 36’30m2; U= 631’10W/m2ºC AISI 316L ---
E-305 1 Kettle reboiler A= 80’40m2; U= 600’60W/m2ºC AISI 316L ---
C-301 1 Columna destilación flash V= 3'30m3; H= 5'03m; D= 0'91m AISI 304 ---
C-302 1 Columna de rectificación H= 11m; D= 1'68m; NP=18 AISI 304 ---
C-303 1 Columna de rectificación H= 11'6m; D= 1'68m; NP=19 AISI 304 ---
Br-301 1 Tanque de condensados V= 3'85m3; H= 2'9m; D= 1'3m AISI 304 ---
Br-302 1 Tanque de condensados V= 6m3; H= 3m; D= 1'6m AISI 304 ---
2.7
2.2.4 ÁREA 400: ALMACENAMIENTO PRODUCTO FINAL

T-401 a T-402 2 Tanque de almacenamiento de cumeno V= 215m3; H= 9'15m; D= 5'5m AISI 304 ---
T-403 1 Tanque de almacenamiento de DIPB V= 14m3; H= 4'6m; D= 2m AISI 304 ---
2.8
EQUIPOS
2.3 DESCRIPCIÓN BREVE DE LOS EQUIPOS

En este apartado se procede a describir brevemente los equipos principales que configuran la
planta de cumeno. Se ha creído oportuna esta breve explicación para poder situar en contexto lo que a
continuación se mostrará, que son las fichas de especificación de cada equipo mencionado.
2.3.1 TANQUES DE ALMACENAJE

Estos equipos están diseñados para contener materias primas o productos acabados en el
proceso. Se han diseñado tanques de un almacenamiento suficiente de alimentación para abastecer al
proceso durante 24 horas.
Estos depósitos tendrán su límite de llenado al 85% de su capacidad. Todos los tanques se finalizan con
una película blanca de pintura epoxi.
2.3.1.1 Tanques a presión:

O tanques GLP diseñados para almacenar productos gaseosos a temperatura ambiente en forma
líquida mediante aumento de presión. Para el diseño de estos tanques de han aplicado las normas ASME
para recipientes a presión interna y externa.
La elección del tipo de tanque se ha realizado sospesando la forma de almacenamiento recomendada

por American Chemistry Council para el propileno. En este caso, se ha optado por quizás la forma más
inverosímil de las dos propuestas, el tanque esférico.
Figura 2.1 Tanque esférico.
2.3.1.2 Tanques a presión atmosférica:

Los tanques a presión atmosférica se han diseñado haciendo hincapié en su principal debilidad, la
presión externa. Puesto que, en una descarga súbita el equipo, se puede encontrar en una situación de
2.9
vacío o presión relativa negativa. Para ello se han aplicado los principios de la API 650 y las fórmulas de
diseño de equipos bajo presión externa de ASME.
La elección del tipo de tanque se ha realizado sospesando la forma de almacenamiento de estos mismos
productos para en la compañía Chevron Phillips. En su caso recomiendan, para benceno y cumeno,
tanques verticales con techo flotante. Para minimizar la inversión y dado el bajo volumen almacenado,
se ha optado por un techo fijo con inertización y un venteo adecuado. Puesto que el benceno tiene un
punto de congelación a los 8ºC, se ha optado a parte del aislamiento térmico con lana de roca, con
calentadores externos.
Para el DIPB se ha dispuesto un tanque-bidón de menor volumen y con especificaciones de diseño más
sencillas dado su reducido tamaño.
Dada la naturaleza toxica de los compuestos y de la necesidad de venteo de los equipos, se ha decidido
instalar filtros de carbón activo en los extremos superiores de los tanques.
Figura 2.2 Tanques de techo fijo.
2.3.1.3 Parque y distribución de los tanques:

La normativa MIE APQ-1 Capitulo II se ha aplicado para distribuir y distanciar los equipos entre
ellos y de las instalaciones según el producto y el volumen almacenado. Esta distribución normalizada
también se ha visto afectada por la implantación de la normativa ATEX para productos explosivos.
Figura 2.3 Parque de tanques de propileno.
2.10
EQUIPOS
2.3.1.4 Cubetos:
En caso accidental de derrame o rotura, se han proyectado unas zonas denominadas cubetos de
retención, que tienen como objetivo evitar un vertido incontrolado. Estos cubetos tienen una capacidad
determinada y condicionada por el volumen y el tipo de producto que pueden llegar albergar. Las
características de los cubetos vienen determinadas por la normativa MIE APQ-1 Capítulo III artículo 20.
Figura 2.4 Cubeto de retención de dos tanques.
2.3.2 UNIDAD DE MEZCLA

La preparación de mezclas de sólidos, líquidos y gases es una parte esencial de la mayoría
procesos de producción en las industrias química y afines; cubriendo todas las etapas de procesamiento,
desde la preparación de los reactivos a través de la mezcla final de los productos. El equipo utilizado
depende de la naturaleza de los materiales y el grado de mezcla requerida. La mezcla se asocia a
menudo con otras operaciones, tales como la reacción y la transferencia de calor. El líquido y los sólidos
de operaciones de mezcla se realizan frecuentemente como procesos por lotes.
Estos equipos se usan en el proceso con la finalidad de mezclar fluidos y homogeneizar la mezcla. Estan
constituidos por un tanque dotado de un agitador (necesitará electricidad).
Dadas las caracteristicas de nuesta planta, únicamente será requerido un tanque de mezclado (M-201),
donde se homogeneizará la mezcla de benceno de entrada y de benceno recirculado. Produciendose
así una mezcla de dos componentes en estado líquido.
2.11
Figura 2.5 Tanque de mezclado.
Figura 2.6 Interior de un tanque de mezclado.
2.3.3 INTERCAMBIADORES DE CALOR

Los intercambiadores de calor son los equipos que tienen mayor presencia en la planta. Habiendo
un total de 10 repartidos entre el área 200 y el área 300. Esta decena de intercambiadores son todos del
tipo de carcasa y tubos, aunque debido a sus distintas finalidades, encontramos dos variedades de
carcasa y tubos. Es por eso que a continuación se describen los diferentes tipos intercambiadores
presentes en la planta.
2.12
EQUIPOS
2.3.3.1 Intercambiadores de calor de carcasa y tubos

El intercambiador de carcasa y tubos es de lejos el equipo más común de transferencia de calor
utilizados en la industria química y afines. Las ventajas de este tipo de equipos son:
1. La configuración da una gran área superficial en un pequeño volumen.
2. Buena disposición mecánica: una buena forma para la operación de presión.
3. Utiliza técnicas de fabricación bien establecidos.
4. Puede ser construido a partir de una amplia gama de materiales.
5. Se limpia fácilmente.
6. Tiene bien establecidos los procedimientos de diseño.
Figura 2.7 Intercambiador de calor de carcasa y tubos.
Esencialmente, un intercambiador de carcasa y tubos consiste en un haz de tubos cerrados en una

carcasa cilíndrica. Los extremos de los tubos se disponen en placas de tubos, que separan el lado de la
carcasa y del lado del tubo de fluidos. Los deflectores se proporcionan en la cáscara para dirigir el flujo
de fluido y apoyar a los tubos. El conjunto de deflectores y los tubos se mantiene unida por varillas de
soporte y los espaciadores.
Figura 2.8 Baffles, espaciadores y tirantes.
2.13
Las consideraciones de diseño de estos equipos están estandarizadas por The Tubular Exchanger
Manufacturers Association (TEMA).
Figura 2.9 Normativa TEMA.
2.14
EQUIPOS
Un intercambiador de calor de carcasa y tubo conforme a TEMA se identifica con tres letras, el diámetro
en pulgadas del casco y la longitud nominal de los tubos en pulgadas.
La primera letra es la indicativa del tipo del cabezal estacionario. Los tipo A (Canal y cubierta
desmontable) y B (Casquete) son los más comunes.
La segunda letra es la indicativa del tipo de carcasa. La más común es la E (casco de un paso) la F de
dos pasos es más complicada de mantener. Los tipos G, H y J se utilizan para reducir las pérdidas de
presión en la carcasa. El tipo K es el tipo de rehervidor de caldera utilizado en torre de fraccionamiento.
La tercera letra nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de tipo S, T y U son los más
utilizados. El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo) el diámetro del cabezal es mayor que el
del casco y hay que desmontarlo para sacarlo. El tipo T (Cabezal flotante sin contrabrida) puede sacarse
sin desmontar, pero necesita mayor diámetro de casco para la misma superficie de intercambio. El tipo
U (haz de tubo en U) es el más económico, pero a la hora de mantenimiento necesita una gran variedad
de tubos en stock.
A continuación se detallan los dos tipos de intercambiadores de carcasa y tubos que se usan en la planta
de producción de cumeno.
2.3.3.1.1 Intercambiador de lámina y tubo (tipo BEM)
Un esquema típico de un intercambiador de calor de carcasa y tubo tipo BEM es

el que se muestra en la Figura 2.10.
Figura 2.10 Esquema intercambiador de calor de carcasa y tubos tipo BEM.
Dónde: 1 es la carcasa, 6 son las lámina estacionarias de tubo, 7 son los canales (cabecera y parte
posterior del intercambiador), 9 son las boquillas, 10 son los tirantes y espaciadores, 11 es el deflector o
tubo de soporte de la placa, 14 son los soportes de apoyo, 18 son los tubos, 20 es la partición de paso,
25 son las conexiones y 26 es el fuelle de expansión.
2.15
Este intercambiador no tiene apenas diferencia entre ambos extremos, es de un solo paso en tubo y
casco, lo que limita la velocidad dentro de los tubos, lo que reduce el coeficiente de transmisión de calor.
Tiene junta de expansión en casco y también imposibilita de apertura para limpieza en lado del casco.
Figura 2.11 Intercambiador de calor de carcasa y tubos tipo BEM.
Ocho de los diez intercambiadores de calor presentes en la planta son de tipo BEM. Tres de ellos en el
área de reacción (200) y los cinco restantes en el área de separación (300). A continuación se detallan
la ubicación en el proceso, la finalidad de cada uno y los fluidos que intervienen en cada intercambiador.
Como se acaba de comentar, en el área de reacción encontramos los tres primeros intercambiadores de
calor de carcasa y tubos. El E-201 se localiza después del mezclador M-201. En él circula benceno y
aceite térmico (Therminol 66) que se ha calentado previamente en la caldera. La finalidad de este
intercambiador es calentar el benceno hasta que pase de fase líquida a fase gas, para después
mezclarse con propileno (5% propano) también en estado gas, y así ahorrar de poner un mezclador gas-
líquido entre el benceno y el propileno.
Una vez mezclado el benceno con el propileno (5% propano), se encuentra el intercambiador E-202. En
él se pre-calienta el fluido de proceso con el mismo fluido que sale del reactor, asimismo, el fluido que
sale del reactor es enfriado con el fluido que aún no ha reaccionado, antes de dirigirse hacia la columna
flash.
Gracias al E-202 la mezcla de benceno y propileno ha sido calentada, pero la temperatura que ha
adquirido no es lo suficientemente alta como para estar en las condiciones óptimas para entrar al reactor.
Es por eso que es necesario el intercambiador E-203, localizado antes del reactor R-201. En él, la mezcla
se calienta hasta llegar a 360ºC, temperatura óptima de reacción. El fluido que permite que la mezcla
alcance ésta temperatura es el aceite térmico (Therminol 66). En éste equipo (E-203) el aceite térmico
que entra para calentar procede del reactor (donde debido a la reacción exotérmica que se produce sale
a una temperatura superior de la que entra). Así, se crea un circuito de Therminol 66 que parte de la
caldera, para ir al reactor, de allí al intercambiador E-203, para luego dirigirse a la caldera para empezar
de nuevo el ciclo.
Si nos dirigimos hacia la zona de separación (área 300), nos encontramos con el intercambiador E-301,
situado justo antes de la columna flash. Allí, el producto resultante del reactor entra para enfriarse hasta
los 90ºC, temperatura adecuada para poder entrar a la columna C-301, con la ayuda de agua que
proviene de una torre de refrigeración.
Seguidamente de la columna flash, se encuentra la torre de destilación C-302, esta columna de platos
precisa de un kettle reboiler (explicado en el siguiente punto) y de un condensador, denominado E-302.
Éste condensador tiene la misma TEMA que los anteriores intercambiadores de calor (la forma BEM).
2.16
EQUIPOS
Entonces, el equipo E-302, donde entra la fracción más ligera de la torre de rectificación, tiene la finalidad
de hacer pasar el benceno (con pequeñas fracciones de otros componentes) de estado vapor a estado
líquido, con la ayuda de agua proveniente de una torre de refrigeración. El benceno, ahora en estado
líquido pasa hacia un depósito de condensados (Br-301).
De forma análoga, el intercambiador E-303, tiene la misma función, pero esta vez en la columna de
destilación de cumeno (C-303) y convirtiendo el cumeno de fase gas a fase líquida, dirigiéndolo hacia su
respectivo depósito de condensados (Br-302).
Una vez llegado a éste punto, para el acondicionamiento final del cumeno y del DIPB, se requieren dos
intercambiadores de calor de carcasa y tubos BEM más. El E-306 permite que la temperatura del cumeno
descienda hasta alcanzar los 25ºC, temperatura que permite su correcto almacenaje. Para llegar hasta
ésta temperatura se requiere agua procedente de un equipo de frío Chiller. Del mismo modo, el agua
procedente de un Chiller hace que el DIPB se enfríe hasta los 25ºC y esté listo para almacenarlo en un
depósito.
2.3.3.1.2 Rehervidor de caldera (Kettle reboiler tipo AKU)
Un esquema típico de un intercambiador de calor de carcasa y tubo tipo AKU es

el que se muestra en la Figura 2.12.
Figura 2.12 Esquema intercambiador de calor de carcasa y tubos tipo AKU.
Dónde: 1 es la carcasa, 6 son las lámina estacionarias de tubo, 7 son los canales (cabecera y parte
posterior del intercambiador), 8 es el canal de cubierta, 9 son las boquillas, 11 es el deflector o tubo de
soporte de la placa, 14 son los soportes de apoyo, 16 es la presa, 18 son los tubos, 20 es la partición de
paso, 23 es la conexión de ventilación, 24 es la conexión de drenaje, 25 son las conexiones y 27 es el
anillo de elevación.
Este intercambiador se caracteriza por la configuración de la carcasa. El conjunto de tubos están

dispuestos en forma de U. La presa (16) mantiene el líquido hirviente sobre los tubos.
2.17
Figura 2.13 Kettle reboiler.
En nuestra planta hay dos intercambiadores de calor de carcasa y tubos tipo AKU, también llamados
Kettle reboilers.
El E-304 es un Kettle rebolier que tiene la función de ser el rehervidor de la columna de destilación dónde
se separa el benceno de los demás compuestos (C-302). De forma análoga, el E-305 es un Kettle
reboilers que sirve de rehervidor de la columna de destilación C-303, dónde se separa nuestro producto
estrella, el cumeno.
Por ambos intercambiadores circula la fracción pesada de los compuestos de la columna y, con la
circulación del aceite térmico (Therminol 66), se calienta la mezcla del proceso para cambiarla de estado
líquido a gas.
2.3.4 REACTOR
El reactor es el equipo clave de todo el proceso, pues en él se da la reacción que hace posible la
obtención del producto deseado, que en nuestro caso es el cumeno.
Existe una gran variedad de tipos de reactores, según mejor convenga para dar la o las reacción/es
deseadas, se determinarán qué tipo de reactor va a usarse.
En la planta de producción de cumeno que se tiene como objeto de estudio únicamente se requiere un
reactor (R-201), éste reactor es catalítico multitubular de lecho fijo, así que, vamos a centrarnos a detallar
este tipo concreto de reactor.
2.18
EQUIPOS
2.3.4.1 REACTOR CATALÍTICO MULTITUBULAR DE LECHO FIJO

Los reactores catalíticos de lecho fijo son el tipo más importante de reactor para la síntesis de productos
químicos básicos e intermedios a gran escala. En estos reactores, la reacción tiene lugar en la forma de
una reacción catalizada heterogéneamente de gas en la superficie de los catalizadores que están
dispuestas como un lecho fijo así llamado en el reactor. Además de la síntesis de productos químicos
valiosos, los reactores de lecho fijo se han utilizado cada vez más en los últimos años para tratar las
sustancias nocivas y tóxicas. Por ejemplo, las cámaras de reacción utilizadas para eliminar los óxidos de
nitrógeno de los gases de combustión de centrales constituyen el mayor tipo de reactores de lecho fijo
en cuanto a volumen del reactor y el rendimiento, mientras que la purificación de escape de automóviles
representa, con mucho, la aplicación más ampliamente empleado de reactores de lecho fijo.
En cuanto a la aplicación y la construcción, es conveniente diferenciar entre los reactores de lecho fijo
para la operación adiabática y las de la operación no adiabático. Dado que el control de temperatura es
uno de los métodos más importantes de influir en una reacción química, se utilizan reactores adiabáticos
únicamente cuando el calor de reacción es pequeña, o cuando sólo hay una importante vía de reacción;
en estos casos no hay efectos adversos en
Se espera que la selectividad o el rendimiento debido a la evolución de la temperatura adiabática. El

rasgo característico de control de la reacción adiabática es que el catalizador está presente en la forma
de un lecho fijo uniforme que está rodeado por una cubierta aislante exterior (Figura 2.14).
Figura 2.14 Reactor de lecho fijo adiabático.
Dado que los gases de reacción entrantes en la mayoría de los casos deben ser calentados a la
temperatura de ignición de la reacción catalítica, el control de la reacción adiabática es a menudo junto
con el intercambio de calor entre el gas de reacción de entrada y salida resultante en el control de
reacción térmica llamada automática. Este tipo de control de reacción ofrece ciertas características y
perspectivas de desarrollo.
2.19
Las reacciones con un gran calor de reacción así como las reacciones que son extremadamente
sensibles a la temperatura se llevan a cabo en reactores en los que se produce el intercambio de calor
indirecto a través de un medio de transferencia de calor que circula integrado en el lecho fijo.
Dado que en la mayoría de los casos la tarea del ciclo de transferencia de calor es para mantener la
temperatura en el lecho fijo dentro de un rango específico, este concepto se describe con frecuencia
como un "reactor de lecho fijo isotérmico". Sin embargo, el control de reacción isotérmico no proporciona
selectividad o el rendimiento óptimo en todos los casos, y por esta razón, el concepto de
intercambiadores de calor integrados en el lecho fijo también se está utilizando cada vez más para
alcanzar los perfiles de temperatura no isotérmicos.
La disposición más común es el reactor multitubular de lecho fijo, en el que el catalizador está dispuesto
en los tubos, y circula el portador de calor externamente alrededor de los tubos (Figura 2.15). Pueden
ser reactores de lecho fijo con un suministro de calor integrado o remoción.
Figura 2.15 Reactor multitubular de lecho fijo.
Los reactores de lecho fijo para síntesis industriales son generalmente operados en un modo estacionario
(es decir, en condiciones de funcionamiento constantes) en las tandas de producción prolongados, y por
lo tanto el diseño se centra en el logro de un funcionamiento estacionario óptimo. Sin embargo, el modo
de funcionamiento dinámico no estacionario es también de gran importancia para el control de la
operación industrial. En particular, los reactores de lecho fijo con una reacción fuertemente exotérmica
exhiben a veces, el comportamiento operativo, sorprendente.
2.20
EQUIPOS
Figura 2.16 Esquema de un reactor multitubular de lecho fijo.
El reactor presente en la planta de cumeno, es, pues, un reactor catalítico multitubular. Concretamente
tiene 342 tubos, en los que la mitad de su volumen está ocupado por el catalizador, que es la zeolita tipo
beta. Así pues, la dirección de la mezcla gaseosa es en sentido ascendente, como se muestra en la
figura 2.16. Durante el recorrido por los tubos, el gas se pone en contacto con el catalizador (zeolita) que
se encuentra en fase sólida y se producen las reacciones de alquilación (reacción exotérmica) que dan
como resultado el producto cumeno, entre otros.
Dado que se produce una reacción exotérmica, el diseño del reactor se plantea como un intercambiador
de calor de carcasa y tubos, dónde el fluido que reacciona pasa por los tubos, y por la carcasa circula un
fluido que regula la temperatura, en este caso se trata del aceite térmico Therminol 66.
El reactor estará localizado en la área 200 y funcionará en continuo. Como se ha comentado, la mezcla
de reactivos ha sido calentada hasta llegar a los 360ºC antes de entrar al reactor. Y la mezcla que salga
del reactor se dirigirá hacia la columna flash, pasando antes por el intercambiador E-202.
2.21
2.3.5 COLUMNA FLASH

La destilación súbita o “flash” es una operación de separación en una única etapa. En ella, una
alimentación líquida se bombea a través de un cambiador de calor hasta alcanzar una temperatura
determinada. A continuación se descomprime bruscamente haciéndola pasar a través de una válvula de
expansión, lo que origina la vaporización parcial del líquido tras lo cual la mezcla se introduce en un
recipiente de mayor volumen con el objeto de separar la fase condensada del vapor. El recipiente puede
ser una cámara simple o estar dotado de relleno u otro dispositivo para la eliminación de nieblas. El
líquido y el vapor que se separan pueden suponerse en equilibrio, por lo que esta separación se conoce
también como destilación de equilibrio.
La destilación súbita es un tipo de separación que se utiliza con mucha frecuencia en la práctica industrial,
especialmente en el refino de petróleo y la industria petroquímica. No sólo se utiliza como separación en
sí misma, sino también como separación previa a otras más elaboradas con el fin de reducir la carga de
los equipos.
Figura 2.17 Esquema de una destilación flash.
La única columna flash presente en la planta de producción de cumeno es la columna C-301. Esta
columna, también denominado tanque flash, se localiza después del intercambiador E-301 y antes que
la columna de destilación C-302.
La principal función de este equipo es la de separar el propano del resto de componentes de la mezcla.
Así, al ser el componente más volátil, el propano, saldrá por la parte superior de la columna flash, aunque
no será una corriente de propano pura, pues en ella también habrá una fracción de propileno. Esta
corriente será dirigida hacia una antorcha de seguridad, dónde se quemará la mezcla propileno-benceno,
así se eliminan productos del proceso que no interesan aprovechando para tener una antorcha que
asegure que en caso de fuga, se queme el producto y no cree peligro.
De la parte inferior de la columna flash, saldrá la corriente que se dirige hacia la primera columna de
destilación para separar los componentes restantes de la mezcla.
2.22
EQUIPOS
Figura 2.18 Tanque flash.
Para asegurar una mayor eficiencia en la columna flash, ésta estará dotada con dos accesorios: el
primero será un buffle en la parte interior de la columna y justo encima del orificio de entrada de mezcla.
El buffle hará que toda la mezcla se dirija hacia el fondo de la columna, asegurando que el 100% del
contenido hace todo el recorrido de la columna de forma ascendente, y teniendo el tiempo suficiente
como para separarse la fase gas de la líquida.
El segundo accesorio será un demister, que consiste en una red metálica situada en la parte superior del
interior de la columna flash, de manera que el gas que vaya a salir por el orificio de salida superior, pase
primero por este demister. Así parte de ese gas se convertirá de nuevo en líquido en cuanto se ponga
en contacto con la red y volverá a circular dentro de la columna. Este accesorio sirve de gran utilidad
para aumentar la riqueza del gas que sale. El demister será proporcionado por la empresa Koch-Glitsch.
Figura 2.19 Demister.
2.3.6 COLUMNAS DE DESTILACIÓN

La separación de mezclas líquidas por destilación depende de las diferencias en la volatilidad entre
los compuestos. Cuanto mayor sea la volatilidad relativa, más fácil es la separación. El equipo básico
requerido para la destilación en continuo se muestra en la Figura 2.20. El vapor circula hacia arriba en la
columna y el líquido en contracorriente hacia abajo de la columna. El vapor y el líquido se ponen en
contacto en los platos o en el relleno. Parte del condensado del condensador se devuelve a la cabeza
de la columna para proporcionar la circulación de líquido por encima del punto de alimentación (reflujo),
2.23
y parte del líquido de la base de la columna se evapora en la caldera y se devuelve para proporcionar la
circulación de vapor.
En la sección por debajo de la alimentación, los compuestos más volátiles se eliminan del líquido y esto
se conoce como la sección de agotamiento. Por encima de la alimentación, la concentración de los
compuestos más volátiles aumenta y esto se llama enriquecimiento, o más comúnmente, la sección de
rectificación. La Figura 2.20a muestra una columna que está produciendo dos corrientes de producto,
referidas como destilado y residuo, a partir de una alimentación única. Ocasionalmente se usan columnas
con más de una alimentación, y con corrientes de salida laterales en puntos de la columna, Figura 2.20b.
Esto no altera la operación básica, pero complica hasta cierto punto el análisis del proceso. Si el requisito
del proceso es eliminar un componente volátil de un disolvente relativamente no volátil, la sección de
rectificación se puede omitir, y la columna entonces se llamará una columna de agotamiento.
Figura 2.20 Columna de destilación. (a) Columna básica. (b) Alimentaciones múltiples y corrientes
laterales.
Nuestro proceso cuenta con dos torres de destilación, ambas situadas en la zona 300 (área de
separación).
La columna de destilación C-302, situada a continuación de la columna flash C-301, es una columna de
rectificación de platos. Adyacente a la columna C-302 encontramos como ya hemos comentado
anteriormente, el kettle E-304 y el condensador E-302, además del depósito de condensados Br-301.
Éste conjunto de equipos es necesario para que se lleve a cabo un buen procesamiento de las
substancias, así, si uno de los componentes no responde como debe, fallará todo el sistema.
La columna C-302 tiene la finalidad de separar principalmente el benceno de las demás sustancias que
componen la mezcla. Esta corriente será recirculada hacia el inicio del proceso y será mezclada con
benceno de entrada en la unidad de mezcla M-201. El resto de componentes que entraron en la columna
saldrán por la parte inferior de ésta, dirigiéndose hacia la segunda columna de destilación.
2.24
EQUIPOS
Así pues, esa corriente de productos más pesados llegará a la columna de rectificación C-303. Esta
columna tiene unas características muy parecidas a la anterior; también es una de destilación con platos.
Como en el caso anterior, la columna C-303 forma un compendio con el kettle E-305, el condensador E-
303 y el depósito de condensados Br-302.
La finalidad de esta segundo columna de destilación es la de obtener el productor estrella, el cumeno,

por la parte superior y con la ayuda del condensador, obteniéndolo así con una pureza del 99’9%. Una
vez en este punto, al cumeno sólo le faltará ser acondicionado por el intercambiador E-306, para poder
ser almacenado y posteriormente vendido.
No debemos olvidar que por la parte inferior de la columna se obtiene otro producto, que es el DIPB, éste
también será condicionado gracias al intercambiador E-307, y seguidamente será almacenado para
luego venderse también.
Figura 2.21 Columnas de destilación.
2.3.7 TANQUE DE CONDENSADOS

Como ya se ha comentado anteriormente, una de las partes fundamentales de una columna de
destilación es el depósito de condensados (o tanque de reflujo). Este equipo sirve para depositar el
producto líquido que proviene del condensador de la columna, almacena el líquido y lo distribuye según
sea la relación de reflujo, entre dos corriente, una que vuelve a entrar hacia la columna de destilación y
otra que queda como corriente final.
En las descripciones de las columnas de destilación ya se han mencionado que en la planta de

producción de cumeno se encuentran dos depósitos de condensados.
2.25
El equipo Br-301, pertenece al conjunto de equipos que conforman la columna de destilación de benceno
(C-302). Así que el benceno que se ha condensado en E-302 circula hacia éste equipo, y a partir de la
relación de reflujo, una parte vuelve del benceno vuelve en estado líquido hacia C-302 y la otra parte se
recircula para mezclarse con el benceno de entrada en el mezclador M-201.
El equipo Br-302 actúa de la misma manera con la columna de cumeno, C-303. De tal manera que el
cumeno que sale en estado líquido de E-303, se diposita en este equipo, para después ser recirculado,
en parte de vuelta hacia C-303 y el resto hacia E-306 para ser enfriado hasta los 25ºC.
Figura 2.22 Tanque de condensados.
2.26
EQUIPOS
2.4 HOJAS DE ESPECIFICACIÓN

2.4.1 ÁREA 100: ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMERAS
HOJA 1 DE 2
HOJA DE ESPECIFICACIÓN
ÍTEM T-101/T-102
DE TANQUE
ÁREA 100
DATOS GENERALES
TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE
DENOMINACIÓN
PROPILENO
FINALIDAD Almacenar propileno
DATOS DE OPERACIÓN
FLUIDO Propileno
TEMPERATURA DE TRABAJO (ºC) 25
DENSIDAD (kg/m3) 489,2
Ocupación (%) 86,7
CAPACIDAD (m3) 145
DIAMETRO (m) 6,5
GRUESO (mm) 15
PESO CON AGUA (kg) 139326
PESO DE OPERACIÓN (kg) 72731
TEMPERATURA DE DISEÑO (ºC) 45
PRESIÓN DE DISEÑO (BAR) 18,68
MATERIAL AISI 304
NORMA DE DISEÑO ATEX y APQ1
TRATAMIENTO TÉRMICO No
CARCASA Esférica
Nº PILARES 12
RADIO PILARES (m) 0,35
DETALLES DE
RELACIÓN DE CONEXIONES
CONSTRUCCIÓN
MARCA DESCRIPCIÓN/CANTIDAD RADIOGRAF. Parcial
EFIC.
A 0,85
SOLDADURA
B
C
2.27
A-100 DIAGRAMA DE CONSTRUCCIÓN ÍTEM T-101/02
Planta de TANQUE ESFÉRICO

Cumeno ALMACENAMIENTO DE PROPILENO
Tarragona NYLON 66 HOJA 2 DE 2
6.5000m
0.3500m
2.28
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2
ÍTEM T-103/T-104
TANQUE
ÁREA 100
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE BENCENO
FINALIDAD Almacenar Benceno

DATOS DE OPERACIÓN
FLUIDO Benceno (99%)
TEMPERATURA DE
25
TRABAJO (ºC)
Ocupación (%) 83,92
CAPACIDAD (m3) 247,17
DIAMETRO (m) 5
ALTURA (m) 7,5
GR. CILIND. (mm) 5
GR. FONDO (mm) 5
PESO VACIO (kg) 6765,5
PESO CON AGUA (kg) 130356,5
TEMPERATURA DE
45
DISEÑO (ºC)
PRESIÓN DE DISEÑO
3
(BAR)
MATERIAL AISI 304
CARCASA Cilíndrica
FONDO SUPERIOR Cónico
FONDO INFERIOR Plano
AISLAMIENTO
TIPO Lana de roca
GRUESO 25,4mm
VENTEO
NORMAL
EMERGENCIA
DETALLES DE
RELACIÓN DE CONEXIONES
CONSTRUCCIÓN
MARCA DESCRIPCIÓN/CANTIDAD/MEDIDA RADIOGRAF. Parcial
EFIC.
A 0,85
SOLDADURA
B
C
2.29
Planta de TANQUE DE TECHO FIJO PARA

Cumeno BENZENO
Venteo
0.5000m
0.0050m
7.5000m
1.6000m
5.0000m
0.7500m
0.5000m
2.30
EQUIPOS
2.4.2 ÁREA 200: REACCIÓN
HOJA 1 DE 2
ÍTEM M-201
MEZCLADOR
ÁREA 200
DATOS GENERALES
TANQUE DE MEZCLA DE BENCENO Y
DENOMINACIÓN
RECIRCULADO
ACCESORIOS Agitador de turbina
FINALIDAD Mezclar y homogeneizar benceno
DATOS DE OPERACIÓN
Ta DE TRABAJO (ºC) 54
Pº DE TRABAJO (bar) 1,75
Ocupación (%) 83,4
CAPACIDAD (m3) 3,7
DIAMETRO (m) 1,4
ALTURA (m) 2,4
GR. CILIND. (mm) 5
GR. FONDO (mm) 6
PESO DE OPERACIÓN (kg) 13724,4
Ta DE DISEÑO (ºC) 74
Pº DE DISEÑO (BAR) 3
MATERIAL AISI 304
NORMA DE DISEÑO ATEX / APQ-1 / ASME
CARCASA Cilíndrica
FONDO SUPERIOR Toriesférico
FONDO INFERIOR Toriesférico
AGITADOR
TIPO Turbina SBR
POTENCIA (kW) 4,1
RELACIÓN DE CONEXIONES DETALLES DE CONSTRUCCIÓN
A EFIC. SOLDADURA 0,85
B
2.31
A-200 DIAGRAMA DE CONSTRUCCIÓN ÍTEM M-201
Planta de MIXER PARA BENCENO Y BENCENO

Cumeno RECIRCULADO
1.4000m
1.0000m
0.8000m
2.0000m
0.4700m
0.4700m
2.32
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2
ÍTEM R-201
REACTOR
AREA 200
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Reactor catalítico multitubular de lecho fijo R-201.

(1) Distribuidor de flujo
ACCESORIOS
(2) Malla metálica de sujeción del catalizador en parte inferior de tubos
Producir la reacción entre el benceno y el propileno (5% propano),
FINALIDAD
obteniendo cumeno y DIPB.
Carcasa: Aceite térmico (Therminol 66)
PRODUCTOS MANIPULADOS
Tubos: Propileno (5% propano), benceno, cumeno y DIPB
DATOS DE OPERACIÓN
CARCASA TUBOS
ENTRADA SALIDA ENTRADA SALIDA
CAUDAL (Kg/h) 17016,00 17016,00 20810,00 20810,00
LÍQUIDO (Kg/h) 17016,00 17016,00 --- ---
VAPOR (Kg/h) --- --- 20810,00 20810,00
TEMPERATURA DE TRABAJO (ºC) 300,00 365,00 360,00 427,00
PRESIÓN DE TRABAJO (Bar) 1,00 1,00 25,00 25,00
DENSIDAD (Kg/m3) 660,54 596,78 32,94 44,19
VISCOSIDAD (Cp) 0,36 0,26 0,02 0,02
CONDUCTIVIDAD (W/m·K) 0,10 0,08 0,05 0,05
CALOR ESPECIFICO (J/Kg·ºC) 2962,00 3204,00 2324,00 2553,00
CALOR INTERCAMBIADO (kW) 947,20 COEFICIENT GLOBAL (W/m2 ·ºC) 33,63
ÁREA DE INTERCAMBIO (m )2 556,80 TIEMPO DE RESIDENCIA (s) 62,71
DATOS DEL CATALIZADOR
MATERIAL PBE-1 ZEOLITA ESTADO SÓLIDO
DIÁMETRO DE PARTÍCULA (mm) 3,0 ESFERICIDAD DE PARTÍCULA 1,0
DENSIDAD DEL SÓLIDO (kg/m3) 1600,0 DENSIDAD BULK (kg/m3) 1000,0
CAPACIDAD CALORÍFICA (J/kg·ºC) 2550,0 PESO ZEOLITA (Kg) 7519,74
CARCASA TUBOS
DISPOSICIÓN VERTICAL VERTICAL
CAPACIDAD (m3) 27,19 9,40
DIAMETRO (mm) 2224,09 86,37
LONGITUD (mm) 7121,00 6000,00
NÚMERO DE TUBOS --- 342,00
PESO VACIO (kg) 3758,91 19692,92
TEMPERATURA DE DISEÑO (ºC) 404,44 465,56
PRESIÓN DE DISEÑO (Bar) 3,45 27,58
MATERIAL AISI-316 L AISI-316 L
NORMA DE DISEÑO APQ-1 / ASME / ATEX APQ-1 / ASME / ATEX
DETALLES DE CONSTRUCCIÓN
RADIOGRAF. Parcial y total GR. AISLAM. (pulg) 49
EFIC. SOLDADURA 0,85 GR. CARCASA (mm) 10
AISLAMIENTO Lana de roca GR. TUBOS (mm) 5
2.33
A-200 DIAGRAMA DE CONSTRUCCIÓN ÍTEM R-201
Planta de
REACTOR CATALÍTICO MULTITUBULAR
Cumeno
Vista exterior
Vista interior 7.1210m
2.2150m
Accesorio 2: Malla metálica de sujeción del catalizador

en parte inferior de tubos
0.002m
6.0000m
Ø0.02m Accesorio 1: Distribuidor de flujo
2.34
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2
ÍTEM E201
INTERCAMBIADOR DE CALOR
AREA 200
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Intercambiador de calor de carcasa y tubos E-301,
Calentar el benzeno que proviene antes de mezclarlo con el propileno (5%

FINALIDAD
propano).
Tubos: Benceno.
Carcasa: Aceite térmico (Therminol 66).
DATOS DE OPERACIÓN
CARCASA TUBOS
CAUDAL TOTAL (kg/h) 43.200,00 43.200,00 15.750,00 15.750,00
VAPOR (kg/h) --- --- --- 15.750,00
LÍQUIDO (kg/h) 43.200,00 43.200,00 15.750,00 ---
TEMPERATURA (ºC) 300,00 240,00 38,55 100,70
PESO MOLECULAR (Kg/Kmol) 260,30 260,30 77,60 77,60
DENSIDAD (Kg/m3) 660,54 711,30 850,50 4,56
VISCOSIDAD (cP) 0,36 0,54 0,49 0,01
CALOR ESPECÍFICO (J/Kgºc) 2.962,00 2.752,00 1.650,00 1.373,00
CONDUCTIVIDAD (W/m·ºC) 0,10 0,10 0,13 0,02
Nº DE PASOS 1 1
CALOR INTERCAMBIADO (kW) 2.121,00 ÁREA DE INTERCAMBIO (m ) 2 23,40
COEFICIENTE GLOBAL (W/m2·ºC) 508,00 ∆Tml (ºC) 178,00
CARCASA TUBOS
MATERIAL AISI 316L AISI 316L
DIÁMETRO (mm) 323,85 19,00
GROSOR (mm) 7,92 1,65
LONGITUD (mm) 4.612,00 3.657,60
PESO EQUIPO VACÍO (Kg) 275,00 347,80
PESO CON AGUA (Kg) 909,60
PESO EN OPERACIÓN (Kg) 800,47
AISLAMIENTO LANA DE ROCA (35,5")
TEMA Nº DE PANTALLAS 10 Nº DE TUBOS 109
Extremo frontal B TIPOS Baffle cut single DISPOSICIÓN Pitch triangular
Carcasa E GROSOR (mm) 36,94 ESPACIADO (mm) 23,81
Extremo posterior M
2.35
A-200 DIAGRAMA DE CONSTRUCCIÓN ÍTEM: E-201
Planta de INTERCAMBIADOR
Cumeno (TIPO BEM)
Vista exterior
S1 T2
T1 S2
Vista interior
0.3350m
0.1900m 3.2700m 0.4640m
0.4030m 0.3650m
0.3671m
0.1240m 0.7320m
4.6120m
Tubos
0.0191m
0.0238m
0.0825m 0.0825m
109
2.36
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2
ÍTEM E-202
AREA 200
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Intercambiador de calor de carcasa y tubos E-202
FINALIDAD Precalentar la mezcla antes de entrar al reactor con mezcla que sale del reactor.
Tanto por carcasa como por tubos: Mezcla de benceno con propileno (5%
propano) y mezcla de benceno con propileno (5% propano), cumeno y DIPB.
DATOS DE OPERACIÓN
CARCASA TUBOS
CAUDAL TOTAL (kg/h) 20.810,00 20.810,00 20.810,00 20.810,00
VAPOR (kg/h) 20.810,00 20.810,00 20.810,00 20.810,00
LÍQUIDO (kg/h) --- --- --- ---
TEMPERATURA (ºC) 427,00 325,40 213,60 330,00
DENSIDAD (Kg/m3) 44,19 58,20 50,28 35,07
VISCOSIDAD (cP) 0,02 0,02 0,01 0,02
CONDUCTIVIDAD (W/m · ºC) 0,05 0,04 0,03 0,05
Nº DE PASOS 1 4
CALOR INTERCAMBIADO
1.354,50 ÁREA DE INTERCAMBIO (m2) 25,20
(kW)
COEFICIENTE GLOBAL
693,40 ∆Tml (ºC) 79,58
(W/m2·ºC)
CARCASA TUBOS
TEMPERATURA DE DISEÑO
465,56 365,56
(ºC)
DIÁMETRO (mm) 355,60 19,05
GROSOR (mm) 6,35 1,65
LONGITUD (mm) 3.823,00 3.096,00
PESO CON AGUA (Kg) 1.071,90
NORMA: TEMA Nº DE PANTALLAS 26 Nº DE TUBOS 136
Extremo frontal B TIPOS Baffle cut Single DISPOSICIÓN Pitch Triangular
Extremo posterior M
2.37
Cumeno (TIPO BEM)
Vista exterior
T2 S1
T1 S2
Vista interior
0.2320m 0.1650m 2.7560m
0.3680m 0.3300m
1.8570m
0.1440m 0.6190m
3.8230
Tubos
0.0191m
38 0.0238m
0.1349m 0.1349m
36 36
26
2.38
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2
ÍTEM E-203
AREA 200
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Intercambiador de calor de carcasa y tubos E-203.
Calentar la mezcla antes de entrar al reactor para conseguir las

FINALIDAD
condiciones de operación idoneas.
Tubos: Mezcla de benceno con propileno (5% propano) y mezcla de
PRODUCTOS MANIPULADOS benceno con propileno (5% propano), cumeno y DIPB.
Carcasa: Aceite térmico (Therminol 66)
DATOS DE OPERACIÓN
CARCASA TUBOS
CAUDAL TOTAL (kg/h) 17.016,00 17.016,00 20.810,00 20.810,00
VAPOR (kg/h) --- --- 20.810,00 20.810,00
LÍQUIDO (kg/h) 17.016,00 17.016,00 --- ---
TEMPERATURA (ºC) 365,00 339,85 330,00 360,00
DENSIDAD (Kg/m3) 596,78 622,84 35,07 32,94
VISCOSIDAD (cP) 0,26 0,29 0,02 0,02
Nº DE PASOS 1 2
CALOR INTERCAMBIADO (kW) 375,00 ÁREA DE INTERCAMBIO (m2) 184,50
CARCASA TUBOS
DIÁMETRO (mm) 457,20 19,05
GROSOR (mm) 4,78 1,65
LONGITUD (mm) 4.089,00 3.096,00
PESO EN OPERACIÓN (Kg) 1.541,26
AISLAMIENTO LANA DE ROCA (49")
Nº DE
NORMA: TEMA 18 Nº DE TUBOS 249
PANTALLAS
Extremo frontal B TIPOS Baffle cut single DISPOSICIÓN Pitch Tringular
Extremo posterior M
2.39
Cumeno (TIPO BEM)
Vista exterior
T2 S1
T1 S2
Vista interior
0.3410m 0.2100m 2.6730m

0.4110m
0.4060m
0.4440m
0.2330m 0.6190m 1.8608m
4.0591m
Tubos
0.0191m
0.1602m
120 0.0238m
0.1809m
129
2.40
EQUIPOS
2.4.3 ÁREA 300: SEPARACIÓN
HOJA 1 DE 2
ÍTEM E-301
AREA 300
DATOS GENERALES
FINALIDAD Enfriar la mezcla a temperatura de operación de la columna flash.
Tubos: Mezcla del procseo.

Carcasa: Agua de refrigeración.
DATOS DE OPERACIÓN
CARCASA TUBOS
CAUDAL TOTAL (kg/h) 284.009,00 284.009,00 20.810,00 20.810,00
VAPOR (kg/h) --- --- 20.810,00 3.529,38
LÍQUIDO (kg/h) 284.009,00 284.009,00 --- 17.280,62
TEMPERATURA (ºC) 30,00 40,00 264,50 90,00
DENSIDAD (Kg/m3) 989,22 979,46 3,68 31,26
VISCOSIDAD (cP) 0,82 0,67 0,01 ---
CONDUCTIVIDAD (W/m · ºC) 0,61 0,63 0,07 ---
Nº DE PASOS 1 6
CALOR INTERCAMBIADO (kW) 3.567,50 ÁREA DE INTERCAMBIO (m2) 55,30
CARCASA TUBOS
DIÁMETRO (mm) 508,00 19,05
GROSOR (mm) 4,78 1,65
LONGITUD (mm) 4.478,00 3.606,80
Nº DE
PANTALLAS
Extremo posterior M
2.41
Cumeno (TIPO BEM)
Vista exterior
T1 S2
T2 S1
Vista interior
0.2820m 0.2480m 3.1050m 0.6890m
0.4570m
0.5725m
0.1540m 0.7210m 2.1650m
4.4780m
Tubos
0.0191m
45
0.1714m
0.0238m
45 45
0.1507m
45 45
31
2.42
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2
ÍTEM E-302 INTERCAMBIADOR DE CALOR
AREA 300
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Condensador de la columna de rectificación de benceno E-302.
Enfriar la mezcla que provienen de la columna C-302 para transformar

FINALIDAD
el vapor en líquido.
Carcasa: Propileno, propano, benceno y cumeno.
Tubos: Agua de refrigeración.
DATOS DE OPERACIÓN
CARCASA TUBOS
CAUDAL TOTAL (kg/h) 108.813,00 108.813,00 10.740,00 10.740,00
VAPOR (kg/h) --- --- 10.740,00 ---
LÍQUIDO (kg/h) 108.813,00 108.813,00 --- 10.740,00
TEMPERATURA (ºC) 30,00 40,00 102,20 54,50
DENSIDAD (Kg/m3) 989,22 979,46 4,50 825,18
VISCOSIDAD (cP) 0,82 0,67 0,01 0,39
CALOR ESPECÍFICO (J/Kgºc) 4.523,00 4.523,00 1,39 1,74
Nº DE PASOS 1 2
CARCASA TUBOS
DIÁMETRO (mm) 406,40 19,05
GROSOR (mm) 4,77 1,65
LONGITUD (mm) 4.491,00 3.486,20
Nº DE
PANTALLAS
Extremo posterior M
2.43
Cumeno (TIPO BEM)
Vista exterior
T1 S2
T2 S1
Vista interior
0.3740m 0.1900m 3.0730m
0.4440m
0.4060m
0.2670m 0.6970m 2.0920m
4.4910m
Tubos
0.0191m
0.1190m 0.1396m
0.0238m
93
84
2.44
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2
ÍTEM E-303 INTERCAMBIADOR DE CALOR
AREA 300
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Condensador de la columna de rectificación de benceno E-303.
Enfriar la mezcla que provienen de la columna C-303 para

FINALIDAD
transformar el vapor en líquido.
Carcasa: Cumeno y DIPB.
Tubos: Agua de refrigeración.
DATOS DE OPERACIÓN
CARCASA TUBOS
CAUDAL TOTAL (kg/h) 134.636,00 134.636,00 20.010,00 20.010,00
VAPOR (kg/h) --- --- 20.010,00 ---
LÍQUIDO (kg/h) 134.636,00 134.636,00 --- 20.010,00
TEMPERATURA (ºC) 30,00 40,00 175,90 175,90
DENSIDAD (Kg/m3) 989,22 979,46 5,98 719,01
VISCOSIDAD (cP) 0,82 0,67 0,01 0,17
CALOR ESPECÍFICO (J/Kgºc) 4.523,00 4.523,00 1,88 2,35
Nº DE PASOS 1 1
COEFICIENTE GLOBAL (W/m2·ºC) 1.354,40 ∆Tml (ºC) 135,71
CARCASA TUBOS
DIÁMETRO (mm) 273,05 19,05
GROSOR (mm) 3,41 1,65
LONGITUD (mm) 3.727,00 2.876,60
Nº DE
PANTALLAS
Extremo posterior M
2.45
Cumeno (TIPO BEM)
Vista exterior
T1 S2
S1 T2
Vista interior
0.2890m 0.1900m 2.4890m 0.3330m
0.3140m
0.3524m
0.2160m 0.5750m 1.7270m
3.7727m
Tubos
0.0191m
0.0238m
0.0619m 0.0619m
66
2.46
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2 HOJA DE
ÍTEM E-304 ESPECIFICACIÓN DE
INTERCAMBIADOR DE
ÁREA 300 CALOR
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Kettle Reboiler de la columna de rectificación de benceno E-304.
Calentar la mezcla que proviene de la columna E-302 para transformar el

FINALIDAD
líquido en vapor.
Carcasa: Cumeno y DIPB.
Tubos: Aceite térmico (therminol 66)
DATOS DE OPERACIÓN
CARCASA TUBOS
SALIDA
ENTRADA RETORNO SALIDA ENTRADA SALIDA
COLUMNA
CAUDAL TOTAL (kg/h) 33370,00 21980,00 11390,00 30000,00 30000,00
VAPOR (kg/h) --- 21980,00 --- --- ---
LÍQUIDO (kg/h) 33370,00 --- 11390,00 30000,00 30000,00
TEMPERATURA (ºC) 176,20 176,50 176,50 300,00 223,32
PRESIÓN DE TRABAJO (Bar) 1,75 1,75 1,75 1,75 1,75
PESO MOLECULAR (Kg/Kmol) 120,59 120,40 120,95 252,00 252,00
DENSIDAD (Kg/m3) 718,91 5,98 718,82 660,54 724,43
VISCOSIDAD (cP) 0,17 0,01 0,17 0,36 0,62
CALOR ESPECÍFICO (J/Kgºc) 2351,80 1881,10 2352,70 2962,00 2693,00
CONDUCTIVIDAD (W/m · ºC) 0,10 0,02 0,10 0,10 0,11
Nº DE PASOS 1 4
CALOR INTERCAMBIADO (kW) 1806,80 ÁREA DE INTERCAMBIO (m2) 36,30
COEFICIENTE GLOBAL
631,10 ∆Tml (ºC) 80,83
(W/m2·ºC)
CARCASA TUBOS
TEMPERATURA DE DISEÑO
215,00 335,00
(ºC)
DIÁMETRO (mm) 909,00 19,05
GROSOR (mm) 7,26 1,65
LONGITUD (mm) 3.774,00 2.500,00
Nº DE TUBOS --- 228
TEMA RELACIÓN DE CONEXIONES
Extremo frontal A MARCA DESCRIPCIÓN CANTIDAD MEDIDA
Carcasa K A
Extremo posterior U B
2.47
Cumeno (TIPO AKU)
Vista exterior
S3
T1
T2 S1 S2
Vista interior
3.774
0.1560m 1.2660m 0.7850m 0.9200m
0.6004m
0.6040m
0.6410m
0.3790m
0.7310m 69.9289m
Tubos
0.0191m
0.20145
57 57 0.0238m
0.20145
57 57
2.48
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2 HOJA DE
ÍTEM E-305 ESPECIFICACIÓN DE
INTERCAMBIADOR DE
AREA 300 CALOR
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Kettle Reboiler de la columna de rectificación de benceno E-304.
Calentar la mezcla que proviene de la columna E-303 para transformar el

FINALIDAD
líquido en vapor.
Carcasa: Cumeno y DIPB
Tubos: Aceite térmico (Therminol 66).
DATOS DE OPERACIÓN
CARCASA TUBOS
SALIDA RETORNO
COLUMNA
CAUDAL TOTAL (kg/h) 24700,00 24430,00 271,50 44703,00 44703,00
VAPOR (kg/h) --- --- 271,50 --- ---
LÍQUIDO (kg/h) 24700,00 24430,00 --- 44703,00 44703,00
TEMPERATURA (ºC) 234,80 234,90 234,90 300,00 250,00
PRESIÓN DE TRABAJO (Bar) 1,75 1,75 1,75 1,75 1,75
PESO MOLECULAR (Kg/Kmol) 162,21 162,21 162,25 252,00 252,00
DENSIDAD (Kg/m3) 678,59 7,23 678,51 660,54 703,25
VISCOSIDAD (cP) 0,13 0,01 0,13 0,36 0,50
CALOR ESPECÍFICO (J/Kgºc) 2566,80 2176,70 2567,20 2962,00 2787,00
CONDUCTIVIDAD (W/m·ºC) 0,10 0,02 0,10 0,10 0,10
Nº DE PASOS 1 6
CALOR INTERCAMBIADO (kW) 1784,70 ÁREA DE INTERCAMBIO (m 2) 80,40
CARCASA TUBOS
DIÁMETRO (mm) 1.270,00 19,05
GROSOR (mm) 8,35 1,65
LONGITUD (mm) 4.113,00 2.550,00
PESO EQUIPO VACÍO (Kg) 1.388,90 1.099,60
Nº DE TUBOS --- 486
TEMA RELACIÓN DE CONEXIONES
Extremo frontal A MARCA DESCRIPCIÓN CANTIDAD MEDIDA
Carcasa K A
Extremo posterior U B
2.49
Cumeno (TIPO AKU)
Vista exterior
S3
T1
T2
S1 S2
Vista interior
0.2350m 1.2950m 1.0750m 0.8300m
0.7850m
0.7850m
0.8220m
0.4680m
0.1900m 0.7740 2.0960m
4.1130
Tubos
0.0191m
76 76
0.2927
0.0238m
80 80
0.2927
87 87
2.50
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2 HOJA DE ESPECIFICACIÓN

ÍTEM E-306 DE INTERCAMBIADOR DE
AREA 300 CALOR
DATOS GENERALES
FINALIDAD Enfriar el cumeno (producto final) para poder almacenarlo.
Tubos: Cumeno.
DATOS DE OPERACIÓN
CARCASA TUBOS
ENTRADA SORTIDA ENTRADA SORTIDA
CAUDAL TOTAL (kg/h) 55.703,00 55.703,00 11.120,00 11.120,00
VAPOR (kg/h) --- --- --- ---
LÍQUIDO (kg/h) 55.703,00 55.703,00 11.120,00 11.120,00
TEMPERATURA (ºC) 15,00 30,00 175,90 25,00
DENSIDAD (Kg/m3) 1.003,65 989,22 719,00 858,10
VISCOSIDAD (cP) 1,15 0,82 0,17 0,74
CALOR ESPECÍFICO (J/Kgºc) 4,53 4,52 2,35 1,71
CONDUCTIVIDAD (W/m·ºC) 0,59 0,61 0,10 0,14
Nº DE PASOS 1 1
2
COEFICIENTE GLOBAL (W/m ·ºC) 353,40 ∆Tml (ºC) 50,51
CARCASA TUBOS
DIÁMETRO (mm) 273,05 19,05
GROSOR (mm) 3,41 1,65
LONGITUD (mm) 4.788,00 4.096,00
AISLAMIENTO NO
Nº DE
TEMA 6 Nº DE TUBOS 66
PANTALLAS
TIPOS Baffle DISPOSICIÓN
Extremo frontal B single Triangular
cut Pitch
GROSOR ESPACIADO
Carcasa E 42,25 23,81
(mm) (mm)
Extremo posterior M
2.51
Cumeno (TIPO BEM)
Vista exterior
S2 T1
T2 S1
Vista interior
0.2090m 0.1900m 3.7080m 0.3330m
0.3140m
0.3540m
0.1370m 0.8190m 2.4570m
4.7849m
Tubos
0.0191m
0.0238m
0.0619m 0.0619m
66
2.52
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2
ÍTEM E-307
AREA 300
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Intercambiador de calor de carcasa y tubos E-307.
FINALIDAD Enfriar el DIPB (producto final) para poder almacenarlo.
Tubos: DIPB.
DATOS DE OPERACIÓN
CARCASA TUBOS
ENTRADA SORTIDA ENTRADA SORTIDA
CAUDAL TOTAL (kg/h) 110.567,00 110.567,00 11.120,00 11.120,00
VAPOR (kg/h) --- --- --- ---
LÍQUIDO (kg/h) 110.567,00 110.567,00 11.120,00 11.120,00
TEMPERATURA (ºC) 15,00 30,00 234,90 25,00
DENSIDAD (Kg/m3) 1.003,65 989,22 678,50 852,90
VISCOSIDAD (cP) 1,15 0,82 0,13 0,79
CALOR ESPECÍFICO (J/Kgºc) 4,53 4,52 2,57 1,71
Nº DE PASOS 1 4
CARCASA TUBOS
DIÁMETRO (mm) 406,40 19,05
GROSOR (mm) 4,77 1,65
LONGITUD (mm) 4.608,00 3.879,80
AISLAMIENTO NO
NORMA: TEMA Nº DE PANTALLAS 6 Nº DE TUBOS 150
Extremo frontal B TIPOS Baffle cut single DISPOSICIÓN Pitch Triangular
2.53
Cumeno (TIPO BEM)
Vista exterior
T1 S2
T2 S1
Vista interior
0.2360m 0.2160m 3.4420m
0.4060m
0.4440m
0.1290m 0.7760m 2.3270m
4.6080m
Tubos
0.0191m
40 0.0238m
0.1142m 0.1142m
35 35
40
2.54
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2
ÍTEM C-301 COLUMNA FLASH
AREA 300
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Columna de destilación flash
Separación de propano-propileno / benceno-cumeno-

FINALIDAD
DIPB
ACCESORIOS Demister o desnebulizador
PRODUCTOS MANIPULADOS Cumeno/benceno/DIPB/propano/propeno
DATOS DE OPERACIÓN
SALIDA
ENTRADA
DESTILADO RESIDUO
FLUIDO Líquido + Gas Gas Líquido
CAUDAL VOLUMÉTRICO (m3/h) 24,8 3,33 21,47
CAUDAL (kg/h) 20810 2848 18550
Ta DE TRABAJO (ºC) 90 90 90
Pº DE TRABAJO (BAR) 1,75 1,75 1,75
DENSIDAD (kg/m3) 31,26 3,512 802,7
VISCOSIDAD (Cp) - 0,009656 0,3195
VOLUMEN (m3) 3,303
DIAMETRO (m) 0,9144
ALTURA (m) 5,029
PESO VACIO (kg) 366
Pº DE DISEÑO (BAR) 2,75
MATERIAL AISI 304
NORMA DE DISEÑO ASME / APQ1 / ATEX
CARCASA Cilindro
FONDO SUPERIOR Semiesfera
FONDO INFERIOR Semiesfera
B AISLAMIENTO Lana de roca
C GR. AISLAM. (pulg) 6
D GR. CILIND. (mm) 4
E GR. FONDO (mm) 3
2.55
A-300 DIAGRAMA DE CONSTRUCCIÓN ÍTEM C-301
Planta de
COLUMNA DE DESTILACIÓN FLASH
Cumeno
Vista frontal
5"
Demister
0.3000m
0.9000m
0.0050m
2"
5.0000m
0.0030m
0.1000m
0.9000m
0.0020m
3"
2.56
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2
ÍTEM C-302 COLUMNA DE PLATOS
AREA 300
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Columna de destilación de platos
FINALIDAD Separación del Benceno (destilado) del Cumeno (colas)
ACCESORIOS Tanque de condensados BR-301
PRODUCTOS MANIPULADOS Benceno/Cumeno/DIPB/Propano/Propeno
DATOS DE OPERACIÓN
SALIDA
ENTRADA
DESTILADO RESIDUO
FLUIDO Líquido Líquido Líquido
CAUDAL (kg/h) 18550 7161 11390
Ta DE TRABAJO (ºC) 90 53,88 176,5
DENSIDAD (kg/m3) 802,7 824,6 718,8
VISCOSIDAD (Cp) 0,3195 0,3921 0,1719
NÚMERO DE PLATOS 18
ESPACIO ENTRE PLATOS (m) 0,61
GRUESO DE PLATOS (mm) 3,2
DIAMETRO (m) 1,68
ALTURA (m) 11,0
MATERIAL AISI 304
NORMA DE DISEÑO ASME / ATEX / APQ-1
CARCASA Cilindro
C GR. AISLAM. (pulg) 16,28
E GR. FONDO (mm) 4
2.57
Planta de
COLUMNA DE RECTIFICACIÓNDE BENCENO
Cumeno
2"
Vista frontal
2"
Válvula interna
Líquido
Vapor
2"
Platos 0.0500m
11.0000m
0.0050m
0.0030m
0.0040m
1.6800m
2.58
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2
ÍTEM C-303 COLUMNA DE PLATOS
AREA 300
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Columna de destilación de platos
FINALIDAD Separación del Cumeno (destilado) del DIPB (colas)
ACCESORIOS Tanque de condensador BR-302
PRODUCTOS MANIPULADOS Benceno/DIPB
DATOS DE OPERACIÓN
SALIDA
ENTRADA
DESTILADO RESIDUO
FLUIDO Líquido Líquido Líquido
CAUDAL (kg/h) 11390 11120 271,5
Ta DE TRABAJO (ºC) 176,5 175,9 234,9
DENSIDAD (kg/m3) 718,8 719 678,5
VISCOSIDAD (Cp) 0,1719 0,1721 0,1317
NÚMERO DE PLATOS 19
ESPACIO ENTRE PLATOS (m) 0,61
GRUESO DE PLATOS (mm) 3,2
DIAMETRO (m) 1,68
ALTURA (m) 11,6
MATERIAL AISI 304
NORMA DE DISEÑO ASME
CARCASA Cilindro
MARCA DESCRIPCIÓN/CANTIDAD/MEDIDA RADIOGRAF. Parcial y Total
C GR. AISLAM. (pulg) 24,6
E GR. FONDO (mm) 4
2.59
Planta de
COLUMNA DE RECTIFICACIÓNDE BENCENO
Cumeno
2"
Vista frontal 0.0040m
2"
Válvula interna
Líquido
Vapor
2"
Platos 0.0500m
11.6000m
0.0050m
0.0030m
0.0040m
1.6800m
2"
2.60
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2
ÍTEM BR-301
TANQUE DE CONDENSADOS
AREA 300
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Tanque de almacenamiento de condensados de benceno
FINALIDAD Almacenar benceno
DATOS DE OPERACIÓN
Ocupación (%) 82,6
CAPACIDAD (m3) 3,85
DIAMETRO (m) 1,3
ALTURA (m) 2,9
GR. CILIND. (mm) 4
GR. FONDO (mm) 4
MATERIAL AISI 304
NORMA DE DISEÑO ATEX / APQ1 / ASME
CARCASA Cilíndrica
FONDO SUPERIOR Koppler (semiesférico)
FONDO INFERIOR Koppler (semiesférico)
AISLAMIENTO
TIPO Lana de roca
GRUESO
B
2.61
A-300 DIAGRAMA DE CONSTRUCCIÓN ÍTEM BR-301
Planta de TANQUE HEMISFÉRICO PARA COLUMNA

Cumeno BENCENO
1.3000m
1.0000m
2.9000m
0.8000m
0.6500m
0.9300m
2.62
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2
ÍTEM BR-302
TANQUE DE CONDENSADOS
AREA 300
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN Tanque de almacenamiento de condensados de cumeno
FINALIDAD Almacenar cumeno
DATOS DE OPERACIÓN
FLUIDO Cumeno (99%)
DENSIDAD (kg/m3) 719
Ocupación (%) 82,2
CAPACIDAD (m3) 6
DIAMETRO (m) 1,6
ALTURA (m) 3
GR. CILIND. (mm) 4
GR. FONDO (mm) 4
MATERIAL AISI 304
NORMA DE DISEÑO ATEX / APQ1 / ASME
CARCASA Cilíndrica
FONDO SUPERIOR Koppler (semiesférico)
FONDO INFERIOR Koppler (semiesférico)
AISLAMIENTO
TIPO Lana de roca
GRUESO
B
2.63
A-300 DIAGRAMA DE CONSTRUCCIÓN ÍTEM BR-302
Planta de TANQUE HEMISFÉRICO PARA COLUMNA

Cumeno CUMENO
1.6000m
1.0000m
4.0000
0.8000m
1.0000m
2.64
EQUIPOS
2.4.4 ÁREA 400: ALMACENAMIENTO PRODUCTO FINAL
HOJA 1 DE 2
ÍTEM T-401/T-402
TANQUE
AREA 400
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE CUMENO
FINALIDAD Almacenar Cumeno
DATOS DE OPERACIÓN
FLUIDO Cumeno (99%)
Ocupación (%) 86,7
CAPACIDAD (m3) 215
DIAMETRO (m) 5,5
ALTURA (m) 9,1
GR. CILIND. (mm) 5
GR. FONDO (mm) 5
MATERIAL AISI 304
CARCASA Cilíndrica
FONDO SUPERIOR Cónico
AISLAMIENTO
TIPO Lana de roca
GRUESO 25,4mm
VENTEO
NORMAL
EMERGENCIA
B
C
D
E
2.65

Cumeno CUMENO
Venteo
0.5000m
0.0050m
9.1000m
5.0000m
0.7500m
0.5000m
2.66
EQUIPOS
HOJA 1 DE 2
ÍTEM T-403
TANQUE
AREA 400
DATOS GENERALES
DENOMINACIÓN TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE DIPB
FINALIDAD Almacenar DIPB
DATOS DE OPERACIÓN
FLUIDO DIPB
Ocupación (%) 82,47
CAPACIDAD (m3) 14
DIAMETRO (m) 2
ALTURA (m) 4,6
GR. CILIND. (mm) 5
GR. FONDO (mm) 5
Pº DE DISEÑO (BAR) 2,59
MATERIAL AISI 304
CARCASA Cilíndrica
FONDO SUPERIOR Plano
AISLAMIENTO
TIPO Lana de roca
GRUESO 25,4mm
VENTEO
NORMAL
EMERGENCIA
B
C
D
2.67
A-400 DIAGRAMA DE CONSTRUCCIÓN ÍTEM T-403

Cumeno DIPB
2.0000m
Venteo
0.0050m
4.600m
0.5000m
2.68

Planta de Cumeno

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NYLON 66 by ARROL

ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO

1 ESPECIFICACIONES DEL PROYECTO ..................................................................................................... 5

1.1 DEFINICIÓN DEL PROYECTO ............................................................................................................ 5

1.1.1 OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 5

1.1.2 ALCANCE DEL PROYECTO ............................................................................................................ 5

1.1.3 BASES DEL DISEÑO ....................................................................................................................... 5

1.1.4 ESPECIFICACIÓN DE LA INSTALACIÓN ....................................................................................... 6

1.1.5 LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA ..................................................................................................... 6

1.1.5.1 PARÁMETROS DE EDIFICACIÓN Y PLANO DE LA PARCELA ................................................. 7

1.1.5.2 EVALUACIÓN DE LAS COMUNICACIONES Y ACCESIBILIDAD DE LA PLANTA .................... 8

1.1.5.3 CARACTERÍSTICAS DEL MEDIO FÍSICO DE LA ZONA ............................................................ 9

1.1.5.3.1 Climatología ............................................................................................................................ 9

1.1.5.3.2 Geología, geomorfología y edafología.................................................................................. 11

1.1.5.3.3 Hidrología .............................................................................................................................. 13

1.1.5.3.4 Sismologia ............................................................................................................................. 15

1.1.6 NOMENCLATURA DE LA MEMORIA ............................................................................................ 16

1.2 MÉTODOS DE OBTENCIÓN DEL CUMENO ..................................................................................... 19

1.2.1 MÉTODO Q-MAX – UOP LLC ........................................................................................................ 19

1.2.2 MÉTODO BADGER ........................................................................................................................ 21

1.2.3 MÉTODO MONSANTO – LUMMUS TECHNOLOGY..................................................................... 22

1.2.4 MÉTODO CDTECH & ABB Lummus Global .................................................................................. 24

1.3 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN ......................................................................... 26

1.4 CARACTERÍSTICAS DE LOS REACTIVOS Y PRODUCTOS ........................................................... 29

1.4.1 REACTIVOS (I): BENCENO ........................................................................................................... 29

1.4.2 REACTIVOS (II): PROPILENO ....................................................................................................... 30

1.4.3 REACTIVOS (III): PROPANO (COMO IMPUREZA) ....................................................................... 30

1.4.4 PRODUCTOS (I): DIISOPROPILBENCENO .................................................................................. 31

1.4.5 PRODUCTOS (II): CUMENO .......................................................................................................... 31

1.4.6 CATALIZADOR: ZEOLITA .............................................................................................................. 32

1.5 APLICACIONES DEL CUMENO ......................................................................................................... 37

1.6 BALANCES DE MATERIA .................................................................................................................. 37

1.7 CONSTITUCIÓN DE LA PLANTA....................................................................................................... 48

1.7.1 DESCRIPCIÓN CUALITATIVA DE LA PLANTA ............................................................................ 48

1.7.2 DISTRIBUCIÓN POR ÁREAS ........................................................................................................ 48

1.7.3 PLANTILLA DE TRABAJADORES ................................................................................................. 52

1.8 PROGRAMACIÓN TEMPORAL Y MONTAJE DE LA PLANTA ......................................................... 54

1.9 SERVICIOS DE PLANTA ................................................................................................................... 57

1.9.1 EQUIPOS DE FRÍO ........................................................................................................................ 57

1.9.1.1Torres de refrigeración ................................................................................................................. 57

1.9.1.1.1 Lista de consumidores ........................................................................................................ 58

1.9.1.1.2 Corrientes en el equipo de frio ............................................................................................ 58

1.9.1.1.3 Potencia frigorífica requerida .............................................................................................. 58

1.9.1.2 Elección del equipo .................................................................................................................. 58

1.9.1.3 Implantación de los equipos ..................................................................................................... 59

1.9.1.4 Mantenimiento .......................................................................................................................... 59

1.9.1.4.1 Mantenimiento preventivo ................................................................................................... 59

1.9.1.4.2 Mantenimiento de la calidad del agua de refrigeración ...................................................... 59

1.9.1.4.3 Legislación aplicable ........................................................................................................... 59

1.9.2 EQUIPOS CHILLER ........................................................................................................................ 62

1.9.2.1 Elección del refrigerante: Solkane® 134a ................................................................................. 62

1.9.2.2 Corrientes a Chillers .................................................................................................................. 62

1.9.2.2.1 Lista de consumidores ........................................................................................................ 62

1.9.2.2.2 Corrientes en el equipo de frio ............................................................................................ 62

1.9.2.2.3 Potencia frigorífica requerida .............................................................................................. 63

1.9.2.3 Elección del equipo.................................................................................................................... 63

1.9.3 EQUIPOS DE CALOR .................................................................................................................... 66

1.9.3.1 Elección del aceite: Therminol 66 ............................................................................................ 66

1.9.3.2 Caldera de aceite térmico ............................................................................................................... 66

1.9.3.2.1 Lista de consumidores .............................................................................................................. 66

1.9.3.2.3 Corrientes en caldera ............................................................................................................... 66

1.9.3.2.4 Potencia calorífica requerida ........................................................................................ 67

1.9.3.2.5 Elección del equipo .................................................................................................................. 67

1.9.3.2.6 Mantenimiento .......................................................................................................................... 67