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Diseño de mezclas
1. Introducción
El Módulo de Finura Global está relacionado con los agregados, si logramos que los
agregados del concreto cumplan con las especificaciones técnicas necesarias, entonces
nosotros podemos lograr que el concreto pueda ser mezclado por varios equipos mecánicos:
Mezcladora, trompo, mixer u otros, y podemos colocarlo mediante carretillas, canaletas,
cubetas y bombeo, para lo cual solo cambiamos el Módulo de Finura del Agregado Global
y podemos optimizar las propiedades que nosotros queremos, sabiendo que el concreto
debe cumplir con las propiedades que sean necesarias para un tipo particular de obra, y
además sus propiedades intrínsecas en estado fresco como son su trabajabilidad, su peso
unitario, su exudación, su fluidez, etc. y en estado endurecido como son su resistencia, su
durabilidad, su elasticidad, etc. y su economía a corto y largo plazo.
Actualmente los concretos que comúnmente se están utilizando son las que tienen
relaciones a/c que nos proporcionarán resistencias a compresión del concreto que varían
desde f’c de 140, 175 y 210 Kg/cm² normalmente, esporádicamente concretos con
resistencia f’c de 245, 280, 315 Kg/cm² y rara vez concreto de f’c de 350, 385, 420 o más,
estos últimos utilizando muchas veces aditivo.
2. Definición
En necesario enfocar el concepto del diseño de mezcla para producir un buen concreto tan
económico como sea posible, que cumpla con los requisitos requeridos para el estado fresco
(mezclado, transporte, colocación, compactado y acabado, etc.) y en el estado endurecido
(la resistencia a la compresión y durabilidad, etc.).
En general, se piensa que todas las propiedades del concreto endurecido están asociadas a
la resistencia y, en muchos casos, es en función del valor de ella que se las califica. Sin
embargo, debe siempre recordarse al diseñar una mezcla de concreto que muchos factores
ajenos a la resistencia pueden afectar otras propiedades.
Es usual suponer que el diseño de mezclas consiste en aplicar ciertas tablas y proporciones
ya establecidas que satisfacen prácticamente todas las situaciones normales en las obras, lo
cual está muy alejado de la realidad, ya que es en esta etapa del proceso constructivo
cuando resulta primordial la labor creativa del responsable de dicho trabajo y en
consecuencia el criterio personal.
Finalmente debemos advertir que la etapa de diseño de mezclas de concreto representa sólo
el inicio de la búsqueda de la mezcla más adecuada para algún caso particular y que está
necesariamente deberá ser verificado antes reconvertirse en un diseño de obra.
Conseguir una mezcla con un mínimo de pasta y volumen de vacíos o espacios entre
partículas y consecuentemente cumplir con las propiedades requeridas es lo que la
tecnología del concreto busca en un diseño de mezclas.
4.1 Trabajabilidad
Es una propiedad del concreto fresco que se refiere a la facilidad con que este puede ser
mezclado, manejado, transportado, colocado y terminado sin que pierda su homogeneidad
(exude o se segregue). El grado de trabajabilidad apropiado para cada estructura, depende
del tamaño y forma del elemento que se vaya a construir, de la disposición y tamaño del
refuerzo y de los métodos de colocación y compactación. Los factores más importantes que
influyen en la trabajabilidad de una mezcla son los siguientes:
4.2 Resistencia
4.3 Durabilidad
El concreto debe poder soportar aquellas exposiciones que pueden privarlo de su capacidad
de servicio tales como congelación y deshielo, ciclos repetidos de mojado y secado,
calentamiento y enfriamiento, sustancias químicas, ambiente marino y otras. La resistencia
a algunas de ellas puede fomentarse mediante el uso de ingredientes especiales como:
La utilización de bajas relaciones a/c prolongara la vida útil del concreto reduciendo la
penetración de líquidos agresivos.
La resistencia a condiciones severas de intemperie, particularmente a congelación y
deshielo y a sales utilizadas para eliminar hielo, se mejora notablemente incorporando aire
correctamente distribuido. El aire inyectado debe utilizarse en todo concreto en climas
donde se presente la temperatura del punto de congelación.
Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya que
no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología moderna
establece que siendo este material el que mayor % de participación tendrá dentro de la
unidad cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen en todas las
propiedades del concreto.
La influencia de este material en las propiedades del concreto tiene efecto importante no
sólo en el acabado y calidad final del concreto sino también sobre la trabajabilidad y
consistencia al estado plástico, así como sobre la durabilidad, resistencia, propiedades
elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso unitario del concreto endurecido.
La norma de concreto E-060, recomienda que a pesar que en ciertas circunstancias
agregados que no cumplen con los requisitos estipulados han demostrado un buen
comportamiento en experiencias de obras ejecutadas, sin embargo debe tenerse en cuenta
que un comportamiento satisfactorio en el pasado no garantiza buenos resultados bajo otras
condiciones y en diferentes localizaciones, en la medida de lo posible deberán usarse
agregados que cumplan con las especificaciones del proyecto.
- Agregado
- Tamaño máximo
- Modulo de Fineza
Criterio Establecido en 1925 por Duff Abrams a partir de las granulometrías del material se
puede intuir una fineza promedio del material utilizando la siguiente expresión:
Granulometrías diferentes con idéntico modulo de fineza total y tamaño máximo de agregado
Resultados de pruebas en concretos con granulometrías diferentes e igual modulo de fineza total
Tamices ASTM
Aire = 1% a 3%
Cemento = 7% a 15%
1.00 m3
“El diseño de mezcla debe orientarse no solo a cumplir con el f´c que especifica el
proyectista estructural sino a obtener en la obra un concreto de calidad integral”
5.2 Clasificación
Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:
Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso frecuente,
además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en: agregado grueso,
fino y hormigón (agregado global).
a. El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda retenido en
la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de
las rocas.
b. Proporciona una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas de desgaste
o de intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.
Los agregados finos son comúnmente identificados por un número denominado Módulo de
finura, que en general es más pequeño a medida que el agregado es más fino. La función de
los agregados en el concreto es la de crear un esqueleto rígido y estable lo que se logra
uniéndolos con cemento y agua (pasta). Cuando el concreto está fresco, la pasta también
lubrica las partículas de agregado otorgándole cohesión y trabajabilidad a la mezcla. Para
cumplir satisfactoriamente con estas funciones la pasta debe cubrir totalmente la superficie
de los agregados
La textura del material, dice que tan lisa o rugosa es la superficie del material es una
característica ligada a la absorción pues agregados muy rugosos tienen mayor absorción
que los lisos además que producen concretos menos plásticos.
a. Densidad
b. Porosidad
La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por materia sólida en
la partícula de agregado es una de las más importantes propiedades del agregado por su
influencia en las otras propiedades de éste, puede influir en la estabilidad química,
resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad específica,
absorción y permeabilidad.
d. Peso Unitario
Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los
vacíos. Al incluir los espacios entre partículas influye la forma de acomodo de estos. El
procedimiento para su determinación se encuentra normalizado en ASTM C
29 y NTP 400.017. Es un valor útil sobre todo para hacer las transformaciones de pesos a
volúmenes y viceversa.
e. Porcentaje de Vacíos
f. Humedad
a. Resistencia
La resistencia del concreto no puede ser mayor que el de los agregados ; la textura la
estructura y composición de las partículas del agregado influyen sobre la resistencia.
Si los granos de los agregados no están bien cementados unos a otros consecuentemente
serán débiles. La resistencia al chancado o compresión del agregado deberá ser tal que
permita la resistencia total de la matriz cementante.
b. Tenacidad
Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material. Esta
directamente relacionada con la flexión, angulosidad y textura del material
c. Dureza
d. Módulo de elasticidad
5.7 El Cemento
Es el principal componente del concreto, el cual ocupa entre el 7% y el 15% del volumen
de la mezcla, presentando propiedades de adherencia y cohesión, las cuales permiten unir
fragmentos minerales entre sí, formando un sólido compacto con una muy buena resistencia
a la compresión así como durabilidad.
Tiene la propiedad de fraguar y endurecer sólo con la presencia de agua, experimentando
con ella una reacción química, proceso llamado hidratación.
5.8 El agua
Componente del concreto en virtud del cual, el cemento experimenta reacciones químicas
para producir una pasta eficientemente hidratada, que le otorgan la propiedad de fraguar y
endurecer con el tiempo.
Además este componente proporciona a la mezcla una fluidez tal que permita una
trabajabilidad adecuada en la etapa del colocado del concreto. Este componente que ocupa
entre el 14% y el 18% del volumen de la mezcla.
En una porción de pasta hidrata, el agua se encuentra en dos formas diferentes, como agua
de hidratación y agua evaporable.
A pesar de ser una característica importante, otras propiedades tales como la durabilidad, la
permeabilidad, y la resistencia al desgaste pueden tener igual o mayor importancia.
El concreto se vuelve más resistente con el tiempo, siempre y cuando exista humedad
disponible y se tenga una temperatura favorable. Por tanto, la resistencia a cualquier edad
particular no es tanto función de la relación agua – cemento como lo es del grado de
hidratación que alcance el cemento.
Este componente que ocupa entre 60% a 75% del volumen de la mezcla, son esencialmente
materiales inertes, de forma granular, naturales o artificiales, las cuales han sido separadas
en fracciones finas (arena) y gruesas (piedra), en general provienen de las rocas naturales.
Gran parte de las características del concreto, tanto en estado plástico como endurecido,
dependen de las características y propiedades de los agregados, las cuales deben ser
estudiadas para obtener concretos de calidad y económicos.
Los agregados bien graduados con mayor tamaño máximo tienen menos vacío que los de
menor tamaño máximo; por consiguiente, si el tamaño máximo de los agregados en una
mezcla de concreto se aumenta, para un asentamiento dado, los contenidos de cemento y
agua disminuirán. En general, el tamaño máximo del agregado deberá ser el mayor
económicamente disponible y compatible con las dimensiones de la estructura.
Las partículas de agregado alargadas y chatas tienen efecto negativo sobre la trabajabilidad
y obligan a diseñar mezclas más ricas en agregado fino y por consiguiente a emplear
mayores cantidades de cemento y agua. Se considera que dentro de este caso están los
agregados de perfil angular, los cuales tienen un alto contenido de vacíos y por lo tanto
requieren un porcentaje de mortero mayor que el agregado redondeado.
El perfil de las partículas, por si mismo, no es un indicador de que un agregado está sobre o
bajo el promedio en su capacidad de producir resistencia.
5.9.1 El aire
El ACI 212 la define como: “un material distinto del agua, agregados y cemento hidráulico,
que se usa como ingrediente de concretos y morteros el cual se añade a la mezcla
inmediatamente antes o durante su mezclado”.
Su empleo puede radicar por razones de economía o por mejorar puntualmente alguna
propiedad del concreto tanto en estado fresco o endurecido como por ejemplo: reducir el
calor de hidratación, aumentar la resistencia inicia lo final, etc.
El ACI 212 la define como: “un material distinto del agua, agregados y cemento hidráulico,
que se usa como ingrediente de concretos y morteros el cual se añade a la mezcla
inmediatamente antes o durante su mezclado”.
Su empleo puede radicar por razones de economía o por mejorar puntualmente alguna
propiedad del concreto tanto en estado fresco o endurecido como por ejemplo: reducir el
calor de hidratación, aumentar la resistencia inicia lo final, etc.
Los materiales.
Del elemento a vaciar; tamaño y forma de las estructuras.
Resistencia a la compresión requerida.
Condiciones ambientales durante el vaciado.
Condiciones a la que estará expuesta la estructura.
El comité ACI 318 - 99 muestra tres posibles casos que se podrían presentar al tratar de
calcular la resistencia requerida f’cr
De ambos resultados se escogerá el mayor valor de las fórmulas, siendo este el f´cr
requerido con el cual vamos a diseñar
En este caso se utilizarán las fórmulas anteriores, donde al valor de Ds se amplificará por
un factor de acuerdo a la siguiente tabla:
N° FACTOR DE
ENSAYOS INCREMENTO
Menos de 15 Usar tabla caso 3
15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 o mas 1.00
Para este caso el Comité del ACI nos indica aplicar la siguiente tabla para determinar el
f’cr.
La mayoría de veces son las características geométricas y las condiciones de refuerzo de las
estructuras las que limitan el tamaño máximo del agregado que pueden utilizarse, pero a la
vez existen también consideraciones a tomar en cuenta como la producción, el transporte y
la colocación del concreto que también pueden influir en limitarlo.
El TNM del agregado grueso no deberá ser mayor de uno de estos puntos:
La cantidad de agua (por volumen unitario de concreto) que se requiere para producir un
asentamiento dado, depende del tamaño máximo de agregado, de la forma de las partículas
y gradación de los agregados y de la cantidad de aire incluido. La tabla 02 proporciona
estimaciones de la cantidad de agua requerida en la mezcla de concreto en función del
tamaño máximo de agregado y del asentamiento con aire incluido y sin él. Según la textura
y forma del agregado, los requisitos de agua en la mezcla pueden ser mayores o menores
que los valores tabulados, pero estos ofrecen suficiente aproximación paro una primera
mezcla de prueba. Estas diferencias de demanda de agua no se reflejan necesariamente en
la resistencia, puesto que pueden estar involucrados otros factores compensatorios. Por
ejemplo, con un agregado grueso angular y uno redondeado, ambos de buena calidad y de
gradación semejante, puede esperarse que se produzcan concretos que tengan resistencias
semejantes, utilizando la misma cantidad de cemento, a pesar de que resulten diferencias en
la relación a/c debidas a distintos requisitos de agua de la mezcla. La forma de la partícula,
por si misma, no es un indicador de que un agregado estará por encima o por debajo del
promedio de su resistencia potencial.
La relación a/c requerida se determina no solo por los requisitos de resistencia, sino
también por los factores como la durabilidad y propiedades para el acabado. Puesto que
distintos agregados y cementos producen generalmente resistencias diferentes con la misma
relación a/c, es muy conveniente conocer o desarrollar la relación entre la resistencia y la
relación a/c de los materiales que se usaran realmente.
Para condiciones severas de exposición, la relación a/c deberá mantenerse baja, aun cuando
los requisitos de resistencia puedan cumplirse con un valor mas alto. Las tablas 03 y 07
muestran estos valores limites.
Hay que tener en cuenta la humedad de los agregados para pesarlos correctamente.
Generalmente los agregados están húmedos y a su peso seco debe sumarse el peso del agua
que contienen, tanto absorbida como superficial.
Peso agregado húmedo = Peso agregado seco (1 + Cont. humedad del agregado (%))
Aporte de humedad de los agregados = Peso agregado seco (% Cont. de humedad - % absorción)
Entonces:
Para obtener las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con las características
deseadas, con los materiales disponibles se prepara una primera mezcla de prueba con unas
proporciones iníciales que se determinan siguiendo los pasos que a continuación se indican.
Husos granulométricos para mezclas de arena y piedra T.M = 30 m.m. (norma DIN1045).
Módulos de Fineza totales óptimos establecidos para mezclas de arena y piedra por Walter y bartel.
Nota:
Los valores son validos para arena natural y piedra zarandeada redondeada, pudiendo reducirse
entre 0.25 a 1.0 si el agregado es chancado y de forma alargada con aristas agudas.
¿Por qué debe evaluarse el f´c bajo condiciones controladas si el concreto en la estructura
no está en estas condiciones?
Tabla 05: Peso del agregado grueso por unidad de volumen del concreto
TNM del Volumen del agregado grueso seco y compactado por unidad de
agregado volumen de concreto para diversos Módulos de fineza del fino (b/bo)
Grueso 2.40 2.60 2.80 3.00
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
½” 0.59 0.57 0.55 0.53
¾” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1 ½” 0.76 0.74 0.72 0.70
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.81 0.79 0.77 0.75
6” 0.87 0.85 0.83 0.81
Este procedimiento propuesto por el comité ACI 211, está basado en el empleo de tablas
confeccionadas por el Comité ACI 211; la secuencia de diseño es la siguiente:
h. Seleccionar el peso del agregado grueso (TABLA 04) proporciona el valor de b/bo,
donde bo y b son los pesos unitarios secos con y sin compactar respectivamente del
agregado grueso).
i. Calcular la suma de los volúmenes absolutos de todos los materiales sin considerar
el agregado fino.
j. Cálculo del volumen del agregado fino.
k. Cálculo del peso en estado seco del agregado fino.
l. Presentación del diseño en estado seco.
m. Corrección del diseño por el aporte de humedad de los agregados.
n. Presentación del diseño en estado húmedo.
Este método utiliza como base algunas tablas dadas por el ACI, la principal diferencia
radica en la forma en que se calcula los pesos de los agregados, por lo demás todo es
similar al método anterior; la secuencia de diseño es la siguiente:
10. Molde
La forma de las probetas para el ensayo a la compresión por lo general es cilíndrica, siendo
sus dimensiones posibles las siguientes:
Los moldes de las probetas que se emplearan deben ser rígidos y no absorbentes. Se untan
con aceite de Carro u otra sustancia que no ataque al cemento y evite la adherencia.
11. Curado
Cuando no se cumplen los términos del curado húmedo, se reduce la resistencia. Una
reducción de siete días podrá afectar en un 10% la resistencia, aun en climas suaves.
Las probeta destinadas a evaluar el tiempo requerido para desencofrar o poner en servicio
una estructura de concreto, deberán conservarse a pie de obra, en las mismas condiciones
de protección y curado que la estructura.
Ensayo
Material en obra
El material necesario para preparar las muestras de ensayo esta constituido por los
siguientes elementos:
Las tolerancias admisibles en la geometría de los moldes con respecto a las generatrices
son: rectitud 0.20 mm; planitud 0.15 mm. El plano de las orillas del molde deberá formar
ángulos de 90º con el eje con tolerancia de + 1/8”.
Operaciones previas
Antes del llenado se verificara que los moldes y bases se encuentran limpios y aceitados. La
junta entre la base y el molde, se puede sellar con material trabajable a temperatura
ambiente, como mezclas de parafina y cera, arcilla de moldear y grasa pesada. De ser
necesario se efectuará un premezclado a mano, utilizando la plancha de albañil, para tener
un pastón con características de uniformidad.
Luego del mezclado del concreto se llena de inmediato el molde hasta un tercio de su
altura, compactando a continuación de manera enérgica con la barra mediante 25 golpes
verticales, uniformemente repartidos en forma de espiral, comenzando por el borde y
terminando por el centro. El proceso se repite en las dos barras siguientes, de manera que la
barra penetre hasta la capa precedente no. Mas de 1”. En la última se coloca material en
exceso, para enrasar al tope con el borde superior del molde, sin agregar material.
Después de consolidar cada capa se procederá a golpear ligeramente las paredes del molde,
utilizando la barra de compactado, para eliminar los vacíos que pudieran haber quedado.
Si en llenado de la ultima capa el material estuviera en exceso se retirara la conveniente con
la plancha y luego se procederá a enrasar la superficie.
La superficie del cilindro será terminada con la barra o regla de madera, de manera de
lograr una superficie plana, suave y perpendicular a la generatriz del cilindro. Ras
inclinado, con proyecciones o depresiones mayores de 3 mm. Exigen una capa de refrenado
de mayor espesor, disminuyendo la resistencia de la probeta.
Luego de llenar los moldes se fijan en ellas tarjetas, debidamente protegidas, que los
identifiquen con referencias sobre el día de ejecución, el tipo de cemento y lugar de
colocación.
En lo posible, las probetas no se moverán del sitio, si fuera necesario, se trasladaran a mano
a lugares vecinas inmediatamente después de consolidadas, colocándose en espacios
seguros o construcciones provisorias.
Una ves llenos lo moldes, se protegerán con telas que deberán mantenerse
permanentemente húmedas. Alternativamente, se podrán cubrir con placas de material
plástico o películas de polietileno.
En todos los casos, durante las primeras 24 horas, los moldes estarán a una temperatura
ambiente de 16ºC a 27ºC, protegidos del viento y asolamiento. De ser necesario se
utilizaran aparatos de ventilación y/o calefacción.
Desmolde
Las probetas se retiraran de los moldes entre las 18 y 24 primeras horas después de
moldeadas. Se procederá soltando los elementos de cierre y, luego de un momento, se
retirara cuidadosamente la probeta.
Se marcaran en la cara circular de la probeta las anotaciones de la tarjeta de identificación
del molde, utilizando lápiz de cara o un pincel con pintura negra. Las probetas deberán ser
llevadas a mano a la cámara de curado.
DEFINICIÓN.
La resistencia de ruptura a la compresión de cilindros de concreto, es la relación de la
carga máxima aplicada en el momento de la falla y el área transversal en que se aplica la
carga.
R= F÷A
DONDE:
PROCEDIMIENTO Y CÁLCULOS.
1. Se retiran los cilindros de concreto de la pila de curado un día antes de las pruebas.
2. Se ponen a secar sobre el sol durante un rato para que pierdan el agua superficial.
3. Se mide el diámetro ø= Diámetro en centímetros (cm).
4. se calcula el área transversal y el volumen:
Nota: ¿Qué tipo de falla tuvieron los cilindros? No todos los laboratorios de pruebas
indican el tipo de falla del cilindro. Cuando el informe de la prueba indica el tipo de falla,
como se muestra en la figura se puede aprender algo sobre las causas de la baja resistencia.
Es una falla normal del cilindro bajo compresión, los lados de la muestra tienden a
adoptar la forma de un barril un instante antes de su destrucción, quedando con forma de
reloj de arena (tipo 1). Tipo 2 es una falla por cortante que bien puede indicar un cabeceado
irregular. La falla tipo 3 es típica de una compactación pobre, generalmente causada por
falta de adherencia de una capa de la muestra anterior, por falla con la varilla de apisonado.
La falla tipo 4 bien puede ser una combinación de los tipos 2 y 3.