Diseño de intercambiadores de calor

DISEÑO DE INTERCAMBIADORES
DE CALOR Intercambiadores
de calor de :
Doble tubo
Casco y tubos
Placas
Condensadores
Evaporadores
Hervidores-
vaporizadores
Chaqueta
Serpentín.
Pedro Angeles Chero

Ingeniero Químico
Dr Ciencias Ambientales Noviembre 2015
Diseño de equipos de Transferencia de calor
Contenido
5.1 INTRODUCCION ........................................................................................................... 2
5.2 INTERCAMBIADORES DE CALOR ............................................................................ 1
ANTECEDENTES HISTÓRICOS ............................................................................................. 1
5.3 INTRODUCCION Y CONCEPTOS FUNDAMENTALES ........................................... 1
5.4 SELECCIÓN DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS... 4
5.5 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE DOBLE TUBO............................................ 9
5.6 DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE DOBLE TUBO ................. 10
5.7 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS .............................. 16
CARACTERISTICAS: ................................................................................................ 20
CONSIDERACIONES PREVIAS AL DISEÑO ........................................................... 20
5.8 DISEÑO DE INTERCAMBIADOR E CALOR DE CASCO Y TUBOS (TEMA) ..... 24
5.9 USOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CASCO Y TUBOS .................. 33
5.10 TRANSFERENCIA DE CALOR CON CAMBIO DE FASE ....................................... 33
5.11 DISEÑO DE HERVIDORES – VAPORIZADORES DE CIRCULACION FORZADA
34
A. .................. ALCANCES PARA DISEÑO DE HERBIDORES – VAPORIZADORES
....................................................................................................................................................... 39
5.12 DISEÑO DE CONDENSADORES ............................................................................... 42
5.13 DISEÑO DE EVAPORADORES .................................................................................. 47
5.14 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS ................................................... 57
5.15 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CHAQUETA ...................... 70
CON AGITACION ......................................................................................................... 70
DISEÑO SEGÚN TIPO DE AGITACION.............................................................. 71
5.16 DISEÑO DE RECIPIENTES CON SERPENTIN SUMERGIDO ................................ 72
5.17 DISEÑO DE TANQUES CON SERPENTIN Y AGITACIÓN .................................... 73
5.18 INTERCAMBIADOR DE CALOR DE SUPERFICIE RASCADA ............................. 75
Tabla 5.3 Guía para la selección de un intercambiador de calor................................. 76
Dr. Pedro Angeles Chero 1

5.1 INTRODUCCION
Los equipos intercambiadores de calor de calor se encuentran entre los principales equipos
esencialmente usados en todas las industrias de proceso, y el ingeniero químico como
ingeniero de planta debe estar familiarizado con el manejo de todos ello y de los diferentes
tipos de equipo empleados en el proceso industrial. Aunque el ingeniero no esté involucrado
en la fabricación de intercambiadores de calor, él está directamente comprometido con la
especificación y adquisición de equipos de transferencia de calor, por lo tanto es de gran
importancia las consideraciones de diseño de procesos, ya que deben decidir entre varios
tipos de intercambiadores de calor, cuál unidad de equipo es mejor para un proceso dado.
La mejora constante de la productividad obliga a que siempre se busque disminuir las
cantidades de calor transferido mediante tecnologías como la de Pinch, o utilizar un aislante
térmico para disminuir las pérdidas de calor, o un control térmico automatizado. Los
procesos de transferencia de calor los encontramos en los reactores, enfriadores,
calentadores, condensadores, hervidores-vaporizadores, evaporadores, calderos, torres de
enfriamiento, entre otros. Esto nos hace ver que la transferencia de calor abarca una
amplia gama de fenómenos físicos que se necesitan comprender para la toma de decisiones
inmediata durante la supervisión de planta, de ahí que necesitamos conocer y desarrollar
una metodología que conduzca al diseño térmico de los sistemas correspondientes.
Los modernos equipos de transferencia de calor van desde los intercambiadores simples de
doble tubo hasta los más complejos intercambiadores con cientos de metros cuadrados de
área de transferencia. Entre estos dos extremos se encuentran el intercambiador de calor
de mayor uso en la industria química; el de casco y tubos, así como los intercambiadores
con tubos de superficie extendida, intercambiadores de placas, hornos y muchas otras
variedades de equipo.
Una correcta selección de equipos de transferencia de calor, requiere un entendimiento de
las teorías básicas de la transferencia de calor y los métodos para cálculos de diseño,
sumado a esto, los problemas relacionados al diseño mecánico, fabricación.
Este texto está orientado específicamente a los procedimientos de diseño de los principales
intercambiadores de calor, ya sea de transferencia de calor sensible como de transferencia
con cambio de fase, que incluyen calentadores, enfriadores, condensadores, hervidores –
vaporizadores, evaporadores, constituidos principalmente por equipos de transferencia de
calor de doble tubo, casco y tubos, de placas, de chaqueta y serpentín.
La determinación apropiada de coeficientes de transferencia de calor es necesaria para
cálculos de diseño en operaciones de transferencia de calor. Estos coeficientes muchas
veces pueden estimarse sobre la base de experiencias, o a partir de ecuaciones teóricas o
empíricas desarrolladas por ingenieros e investigadores en el área de ingeniería de los
procesos químicos industriales. Muchas ecuaciones semi-empíricas para la evaluación de
coeficientes de transferencia de calor han sido publicadas. Cada una de estas ecuaciones
tienen sus limitaciones y el ingeniero debe reconocer de estas limitaciones. Aquí se
muestran los diseños utilizando las ecuaciones de mayor uso.

5.2 INTERCAMBIADORES DE CALOR
ANTECEDENTES HISTÓRICOS
El diseño y construcción de los primeros intercambiadores de carcasa y tubos se inicio en los
primeros años del siglo cuando se construyeron las primeras plantas de producción de energía
eléctrica y eran necesarios grandes intercambiadores como condensadores y calentadores de
agua. Actualmente se siguen utilizando intercambiadores de carcasa y tubos para este servicio
aunque su diseño se ha sofisticado.
En la industria también se empezó a utilizar a principios de siglo con el desarrollo de la industria
del petróleo que requería calentadores, reboilers y condensadores para servicios con productos
orgánicos normalmente bastante sucios y a altas temperaturas y presión. Desde el principio los
problemas que presentaban estos intercambiadores no eran problemas de transferencia de calor
o pérdida de carga, que se fueron estimando con la práctica, sino más bien problemas con los
materiales de construcción como los ocasionados por el stress térmico o problemas con las juntas
entre los tubos y la placa de tubular. Hoy en día, aunque se ha avanzado mucho en este sentido
estos problemas siguen ocasionado las averías en estos equipos.
En los años 20 la tecnología de los intercambiadores de carcasa y tubos estaba bastante
desarrollada y grandes unidades de hasta 500 m2 fueron construidas para la creciente industria
del petróleo. Con la implantación de estos equipos surgió la necesidad de elaborar normas para el
diseño mecánico tanto por cuestiones de seguridad, control de calidad y uniformidad de equipos.
El primer de estos documentos fue TEMA del año 1941.
Hoy en día con su sexta edición se sigue considerando estas normas en todo el mundo. Entre los
años 40 y 50 se llevó a cabo una intensa labor de investigación que permitió establecer la bases
de cálculo de estos intercambiadores para los diversos servicios y resolver la mayoría de los
problemas mecánicos en la construcción.
La construcción de los intercambiadores de carcasa y tubos se ha ido desarrollando a lo largo de
los años y se han convertido en los intercambiadores más ampliamente utilizados por su
construcción robusta y por la gran variedad de diseños y condiciones de operación.
5.3 INTRODUCCION Y CONCEPTOS FUNDAMENTALES

Un intercambiador de calor se puede describir como un equipo en el que dos corrientes a distintas
temperaturas fluyen sin mezclarse con el objeto de enfriar una de ellas o calentar la otra, o
ambas cosas a la vez. El intercambio de calor ocurre como se muestra en la figura 5.1:
T2
t1
Fluido
frío
Fluido
caliente
T1 Figura 5.1 Intercambiador de calor de tubos
t2
T1 y T2 son las temperaturas de entrada y salida del fluido caliente.

t1 y t2 son las temperaturas de entrada y salida del fluido frío.

DISPOSICION DE LAS CORRIENTES
Cuando las corrientes circulan en sentido opuesto se dice que la circulación es en

CONTRACORRIENTE, pero cuando es en el mismo sentido la circulación es en PARALELO, tal como
se muestra en las figuras 5.2 y 5.3 respectivamente.
T2 T2
t1 t1
Fluido Fluido
frío frío
Fluido Fluido
caliente caliente
T1
T1
t2 Figura 5.2 Circulación en contracorriente t2 Figura 5.3 Circulación en paralelo
En algunos casos las corrientes se cruzan perpendicularmente y se denominan corrientes

CRUZADAS, y se dan con mayor frecuencia en intercambio de calor de gases con líquidos.
DIFERENCIA MEDIA LOGARITMICA DE TEMPERATURA, MLDT
Cuando se realiza una transferencia de calor sin cambio de fase se dan dos situaciones típicas: En
la primera, ambas temperaturas, t (Temperatura de fluido frío) y T (temperatura de fluido
caliente) varían simultáneamente. t lo hace creciendo desde t1 hasta t2, y T lo hace
disminuyendo desde T1 hasta T2. Al graficar estos cambios se presentan como se observa en las
figuras 5.4 y 5.5:
En contracorriente En paralelo
T1 T1 T
T
t2 T2 T2
t t2
t
t1 t1
△TA △T
△T △TB
△TA △TB
B
A L B A
Fig.5.4 Comportamiento de las temperaturas en transferencias de
calor sensible en contracorriente Fig.5.5 Comportamiento de las temperaturas en transferencias de
calor sensible en paralelo
La experiencia ha demostrado que el flujo en contracorriente es más efectivo que el flujo en

paralelo. Veamos un ejemplo:
Cuando la transferencia de calor es en contracorriente se puede dar una situación diferente donde
uno de los fluidos experimenta cambio de fase y su temperatura permanece constante durante
todo el proceso o en una porción del mismo. Por ejemplo, cuando el vapor se condensa
intercambiando calor con agua que se calienta desde una temperatura t1 hasta t2, el vapor cede

su calor latente y su temperatura permanece constante. El comportamiento de las temperaturas

para este caso se muestra en la figura 5.6.
T
Tv
T1 T2
t2
Figura 5.6 Comportamiento de las

t1 temperaturas en transferencia de calor
con cambio de fase en contracorriente.
L
A Dirección del flujo B
En cualquiera de los casos la variación de una o ambas temperaturas puede ser lineal, aunque lo
habitual es que no lo sea.
La temperatura media se denomina temperatura media logarítmica y se calcula de la siguiente
manera:
Según la disposición de flujos en los gráficos, para flujos en contracorriente:
T2-t1 = ∆t1 = ∆tA

T1-t2 = ∆t2 = ∆tB
Para flujo en paralelo:
T1-t1 = ∆t1 = ∆tA

T2-t2 = ∆t2 = ∆tB
La temperatura media logarítmica (MLTD) se calcula de la siguiente manera :
t 2  t1
MLTD 
t
ln 2
t1
Veamos un ejemplo: En un intercambiador de calor la temperatura de entrada del fluido caliente

es T1=300°F, y la temperatura de salida es T2=200 °F. Asimismo la temperatura de entrada del
fluido frío es t1=100°F y la de salida t2=150 °F. Calcular la MLTD en el intercambiador.
SOLUCION:
a. En contracorriente: ∆t2 = T1-t2 = 300-150 = 150

∆t1 = T2-t1 = 200-100 = 100
t 2  t1 150  100
MLTD  = =123.5°F
t 150
ln 2 ln
t1 100
b. En paralelo: ∆t1 = 300-100 = 200
∆t2 = 200-150 = 50
t 2  t1 50  200
MLTD  = =108°F
t 50
ln 2 ln
t1 200
Al ser mayor la fuerza impulsora, se debe preferir el flujo en contracorriente.

5.4 SELECCIÓN DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA

Y TUBOS
TIPOS DE INTERCAMBIADORES
Los intercambiadores de calor son unos de los equipos de mayor uso en la industria química y de alimentos, ya
que siempre existen operaciones de enfriamiento o calentamiento dentro del proceso. Existe una gran variedad
de equipos que realizan transferencia de calor. En ésta sección se estudiaran y diseñarán los de mayor uso. A
continuación se presenta una breve clasificación de estos equipos según el tipo de superficie.
De doble tubo
De casco y tubos
Intercambiadores de tubos
De serpentín sumergido
Enfriador de cascada
Intercambiador de
Intercambiadores de Calor superficie plana
Intercambiador de placas
Recipiente enchaquetado
Intercambiadores compactos
Intercambiadores de tubos: Son los mas abundantes, gracias a su mayor flexibilidad. Pueden
ser de doble tubos o de haz de tubos y coraza.
Intercambiadores de serpentín sumergido: Se usan en casos cuando no hay tiempo o dinero
para adquirir un equipo comercial, ya que son fáciles de construir en un taller. Al ser fácilmente
removibles o transportables se usan mucho para instalaciones provisorias. Tienen buen
rendimiento y son fáciles de limpiar exteriormente. La limpieza exterior generalmente no es
problema ya que se usa para calentamiento con vapor que circula por el interior de los tubos y
este no ensucia, pero si es corrosivo.
Intercambiadores con superficie extendida: Permiten aumentar la superficie de transferencia.

Los mas usados son los de aletas que pueden ser transversales o longitudinales, según que el
plano de las aletas sea normal al eje central del tubo o pase por el mismo.
Intercambiadores de placas: Consiste en un conjunto de placas de metal armadas en un bastidor y
dispuestas en forma paralela de manera que entre la primera y la segunda placa circule un fluido,
entre la segunda y la tercera circule otro fluido, y así sucesivamente. Son equipos muy fáciles de
desarmar para su limpieza. En la disposición mas simple hay solo dos corrientes circulando, y el
cálculo de diseño es relativamente sencillo.

Intercambiadores de chaqueta: Se denomina chaqueta al doble fondo o encamisado de un

recipiente. Son bastante menos eficientes que los de serpentín, tienen mayor costo inicial y son
difíciles de limpiar mecánicamente porque el acceso al interior de la chaqueta es complicado. En
comparación con el serpentín, uno de chaqueta es mala elección. Un serpentín de la misma
superficie permite un intercambio de calor bastante mayor, alrededor de un 125% calculado en
base a la chaqueta. Solo son recomendables para recipientes con no mas de 3 pies de diámetro.
Cuanto menor sea el diámetro la eficiencia de intercambio es mayor.
Enfriadores de cascada: Estos equipos consisten en bancos de tubos horizontales dispuestos en

un plano vertical, haciendo caer el agua en forma de cascada o resbalando en forma de cortina
sobre los tubos horizontales formando una película. Se pueden construir con tubos de varios
tamaños, aunque los mas frecuentes son de 2 a 4” de diámetro. Son relativamente baratos y
fáciles de improvisar pero con baja eficiencia de enfriamiento.
Clasificación por la distribución de flujo
Tenemos cuatro tipos de configuraciones más comunes en la trayectoria del flujo.

En la distribución de flujo en paralelo, los fluidos caliente y frío, entran por el mismo extremo
del intercambiador, fluyen a través de él en la misma dirección y salen por el otro extremo.
En la distribución en contracorriente, los fluidos caliente y frío entran por los extremos
opuestos del intercambiador y fluyen en direcciones opuestas.
En la distribución en flujo cruzado de un solo paso, un fluido se desplaza dentro del
intercambiador perpendicularmente a la trayectoria del otro fluido.
En la distribución en flujo cruzado de paso múltiple, un fluido se desplaza transversalmente
en forma alternativa con respecto a la otra corriente de fluido.
Clasificación según su aplicación
Para caracterizar los intercambiadores de calor basándose en su aplicación se utilizan en general

términos especiales.
Los términos empleados para los principales tipos son:
Calderas: Las calderas de vapor son unas de las primeras aplicaciones de los intercambiadores de
calor. Con frecuencia se emplea el término generador de vapor para referirse a las calderas en las
que la fuente de calor es una corriente de un flujo caliente en vez de los productos de la
combustión a temperatura elevada.
Condensadores: Los condensadores se utilizan en aplicaciones tan variadas como plantas de fuerza
de vapor, plantas de proceso químico y plantas eléctricas nucleares para vehículos espaciales. Los

tipos principales son los condensadores de superficie, los condensadores de chorro y los
condensadores evaporativos.
El tipo más común es el condensador de superficie que tiene la ventaja de que el condensado sé
recircula a la caldera por medio del sistema de alimentación.
Intercambiadores de calor de coraza y tubos: Las unidades conocidas con este nombre están
compuestas en esencia por tubos de sección circular montados dentro de una coraza cilíndrica con
sus ejes paralelos al aire de la coraza.
Los intercambiadores de calor líquido-líquido pertenecen en general a este grupo y también en
algunos casos los intercambiadores gas-gas.
Son muy adecuados en las aplicaciones en las cuales la relación entre los coeficientes de
transferencia de calor de las dos superficies o lados opuestos es generalmente del orden de 3 a 4 y
los valores absolutos son en general menores que los correspondientes a los intercambiadores de
calor líquido-líquido en un factor de 10 a 100, por lo tanto se requiere un volumen mucho mayor
para transferir la misma cantidad de calor.
Existen muchas variedades de este tipo de intercambiador; las diferencias dependen de la
distribución de configuración de flujo y de los aspectos específicos de construcción. La
configuración mas común de flujo de intercambiadores líquido-líquido de coraza y tubos.
Un factor muy importante para determinar el número de pasos del flujo por el lado de los tubos es
la caída de presión permisible. El haz de tubos está provisto de deflectores para producir de este
modo una distribución uniforme del flujo a través de él.
Torres de enfriamiento: Las torres de enfriamiento se han utilizado ampliamente para desechar en
la atmósfera el calor proveniente de procesos industriales en vez de hacerlo en el agua de un río,
un lago o en el océano.
Los tipos más comunes son las torres de enfriamiento por convección natural y por convección
forzada.
En la torre de enfriamiento por convección natural el agua se pulveriza directamente en la corriente
de aire que se mueve a través de la torre de enfriamiento por convección térmica. Al caer, las
gotas de agua se enfrían tanto por convección ordinaria como por evaporación.
La plataforma de relleno situada dentro de la torre de enfriamiento reduce la velocidad media de
caída de las gotas y por lo tanto aumenta el tiempo de exposición de gotas a la corriente de aire en
la torre.
Se han construido grandes torres de enfriamiento del tipo de convección natural de más de 90 m
de altura para desechar el calor proveniente de plantas de fuerza.
En una torre de enfriamiento por convección forzada se pulveriza el agua en una corriente de aire
producida por un ventilador, el cual lo hace circular a través de la torre.
El ventilador puede estar montado en la parte superior de la torre aspirando así el aire hacia arriba,
o puede estar en la base por fuerza de la torre obligando al aire a que fluya directamente hacia
dentro.

Intercambiadores compactos de calor: La importancia relativa de criterios tales como potencia de

bombeo, costo, peso y tamaño de un intercambiador de calor varía mucho de una instalación a
otra, por lo tanto no es siempre posible generalizar tales criterios con respecto a la clase de
aplicación.
Cuando los intercambiadores se van a emplear en la aviación, en la marina o en vehículos
aerospaciales, las consideraciones de peso y tamaño son muy importantes.
Con el fin de aumentar el rendimiento del intercambiador se fijan aletas a la superficie de menor
coeficiente de transferencia de calor.
Las dimensiones de la matriz del intercambiador así como el tipo, tamaño y dimensiones
apropiadas de las aletas varían con la aplicación específica. Se han diseñado varios tipos que se
han utilizado en numerosas aplicaciones.
Radiadores para plantas de fuerza espaciales: La remoción del calor sobrante en el condensador de
una planta de fuerza que produce la electricidad para la propulsión, el comando y el equipo de
comunicaciones de un vehículo espacial presenta problemas serios aún en plantas que generan sólo
unos pocos kilovatios de electricidad.
La única forma de disipar el calor sobrante de un vehículo espacial es mediante la radiación térmica
aprovechando la relación de la cuarta potencia entre la temperatura absoluta de la superficie y el
flujo de calor radiante.
Por eso en la operación de algunas plantas de fuerza de vehículos espaciales el ciclo termodinámico
se realiza a temperaturas tan altas que el radiador permanece al rojo. Aún así es difícil de
mantener el tamaño del radiador para vehículos espaciales dentro de valores razonables.
Regeneradores: En los diversos tipos de intercambiadores que hemos discutido hasta el momento,
los fluidos frío y caliente están separados por una pared sólida, en tanto que un regenerador es un
intercambiador en el cual se aplica un tipo de flujo periódico. Es decir, el mismo espacio es
ocupado alternativamente por los gases calientes y fríos entre los cuales se intercambia el calor.
En general los regeneradores se emplean para recalentar el aire de las plantas de fuerza de vapor,
de los hornos de hogar abierto, de los hornos de fundición o de los altos hornos y además en
muchas otras aplicaciones que incluyen la producción de oxígeno y la separación de gases a muy
bajas temperaturas.
Para los intercambiadores estacionarios convencionales basta con definir las temperaturas de
entrada y salida, las tasas de flujo, los coeficientes de transferencia de calor de los dos fluidos y las
áreas superficiales de los dos lados del intercambiador. Pero para los intercambiadores rotatorios
es necesario relacionar la capacidad térmica del rotor con la de las corrientes de los fluidos, las
tasas de flujo y la velocidad de rotación.
Efectividad de un Intercambiador
La efectividad de transferencia de calor se define como la razón de la transferencia de calor lograda
en un intercambiador de calor a la máxima transferencia posible, si se dispusiera de área infinita de
transferencia de calor.
A la mayor razón de capacidad se le designa mediante C y a la menor capacidad mediante c.

En el caso del contraflujo, es aparente que conforme se aumenta el área del intercambiador de
calor, la temperatura de salida del fluido mismo se aproxima a la temperatura de entrada del fluido
máximo en el limite conforme el área se aproxima al infinito.
En el caso del flujo paralelo, un área infinita solo significa que la temperatura de ambos fluidos
sería la lograda si se permitiera que ambos se mezclaran libremente en un intercambiador de tipo
abierto.
Para dichos cálculos se encuentran expresiones aritméticas que expresan las transferencia de calor
lograda por diferentes tipos de intercambiadores de calor.
Refrigeración
La refrigeración tiene por objetivo lograr aminorar la temperatura de un cuerpo por debajo de
temperatura que existe en su cercanía alrededor. Se utiliza para la conservación de alimentos, aire
acondicionado, procesos industriales etc. Analizaremos dos de varios métodos de refrigeración:
Refrigeración por compresión de vapor

Consta de cuatro partes fundamentales: compresor, condensador, válvula o capilar de expansión,
evaporador. Se utilizan una sustancia refrigerante tal como el dióxido de carbono, amoniaco, freón
o cloruro de metilo
El vapor saturado seco se comprime. El vapor sobrecalentado se enfría y condensa, a presión
constante, hasta que se convierte en líquido mediante enfriamiento por aire o agua, por ejemplo.
El líquido se expande irreversiblemente a través de una válvula o capilar de expansión.
El líquido (con algo de vapor) entra en el evaporador o cámara de refrigeración, donde se evapora,
absorbiendo el calor de la cámara de refrigeración.
Refrigeración por absorción de vapor

La diferencia fundamental entre el frigorífico de absorción de vapor y el de compresión de vapor es
el método empleado para comprimir la sustancia refrigerante. Si el compresor se reemplaza por el
absorbedor, generador y bomba se obtiene un frigorífico de absorción de vapor.
El principio de funcionamiento de esta máquina es como sigue:
 La sustancia refrigerante (generalmente NH3) entra en el absorbedor en estado gaseoso y allí se

disuelve en el disolvente (generalmente agua) desprendiendo calor.
 Esto reduce el volumen del NH3, pero no altera su presión. Para elevar la presión, la disolución
acuosa de amoniaco se hace pasar a través de una bomba, donde se realiza el trabajo W sobre el
fluido.
 Este trabajo es considerablemente menor que el requerido para comprimir el NH3 gaseoso en
una máquina de compresión de vapor, ya que al disolver el NH3 en agua se ha reducido
considerablemente su volumen.
 Después de dejar la bomba, la disolución acuosa de amoniaco entra en el generador donde

recibe calor Q y el amoniaco se desprende de la disolución. La disolución diluida de NH3 regresa al
absorbedor para completar el ciclo.

5.5 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE DOBLE TUBO

Es el intercambiador de calor mas simple que se conoce. Consiste en dos tubos concéntricos lisos o
aleteados. Normalmente el fluido frío circula por el espacio anular y el fluido caliente circula por el
interior del tubo interno. La disposición de los tubos es como se muestra en el siguiente gráfico:
Fig. 5.7 Intercambiador de calor de doble tubo.
Las partes principales de estos intercambiadores son: dos juegos de tubos concéntricos, dos tes
conectoras, un cabezal de retorno y un codo en U. La tubería interior se soporta en la exterior
mediante estoperos y el fluido entra al tubo interior a través de una conexión roscada localizada en la
parte externa del intercambiador. Las tes tienen boquillas o conexiones roscadas que permiten la
entrada y salida del fluido del anulo que cruza de una sección a otra a través del cabezal de retorno.
La tubería interior se conecta mediante una conexión en U que está generalmente expuesta y que no
proporciona superficie de transferencia de calor. Cuando se arregla en dos pasos como en la figura, la
unidad se llama horquilla.
Los tubos interiores son de tres tipos: Lisos, corrugados y aleteados (transversal y longitudinal).
a. Tubos lisos
b. Tubos de aletas transversales
c. Tubos corrugados
Figura 5.8. a. Tubos lisos, b. Tubos de aletas transversales c. Tubos corrugados.

En la tabla 5.1 (ANEXOS) se dan los tamaños estándar de tubos IPS.
Los intercambiadores de doble tubo se ensamblan con tubos de longitudes efectivas de 6,, 8, 10, 12,
15 o 20 pies. La longitud efectiva es la distancia en el tubo sobre la que ocurre la transferencia de
calor y excluye la prolongación del tubo interior después de la sección del intercambio.
La desventaja de estos intercambiadores es la pequeña superficie de transferencia de calor contenida
en una horquilla simple, por lo que tienen mayor uso cuando la superficie total de transferencia
requerida es pequeña, 100 a 200 pies2 o menos.
5.6 DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE DOBLE TUBO
Para el diseño de un intercambiador de doble tubo se siguen los siguientes pasos:
1. Balance térmico
Q = m.cp.∆T. (intercambio de calor sensible)
Donde: Q = calor total transferido, Btuhr
m = masa del fluido, lb/hr.
Cp = capacidad calorífica del fluido, (Btu/lb.°F) (Tabla 5.3)
∆T = Diferencia de temperatura del fluido, °F
2. Calcular MLTD.
Suponiendo un flujo en contracorriente
MLTD 
T1  t2   T2  t1   t2  t1
LnT1  t2  / T2  t1  ln t2 / t1 
Suponiendo un flujo en paralelo
MLTD 
T1  t1   T2  t2   t2  t1
LnT1  t1  / T2  t2  ln t2 / t1 

3. Propiedades físicas de los fluidos: (Anexos)

a. Capacidad calorífica, cp ( Btu/lb.°F) Tabla 5.6, 5.7, 5.8
b. Viscosidad, µ (lb/pie.hr) Tabla 5.8, 5.9, Figura 5.65
c. Conductividad, k (Btu/hr.pie.°F) Tabla 5.12 – 5.15
3
d. Densidad, ρ (lb/pie ) Tabla 5.16
e. Coeficiente de resistencia a la incrustación, r (Btu/hr.pie 2.°F)-1 Tabla 5.17-5.18
Determinar las propiedades físicas a la temperatura media cuando se trata de fluidos no

0.14
  
viscosos, con rango de temperatura =<100°F. En estas condiciones    1 .0

 w
Determinar las propiedades físicas a la temperatura calórica, cuando se trata de fluidos
viscosos, o hidrocarburos haciendo uso de la Figura 5.74. Utilizar las siguientes
ecuaciones:
TC  T2  FC T1  T2  Fluido caliente
tC  t1  FC t2  t1  Fluido frío
4. Selección de los tubos IPS y sus características. (Usar tabla 5.4-5.5 de Anexos)
a. Diámetro exterior del tubo exterior, (Do), pulg.
b. Diámetro interior del tubo exterior, (Di), pulg.
c. Diámetro exterior del tubo interior, (do), pulg.
d. Diámetro interior (di) del tubo interior, (di), pulg.
e. Espesor (x), pulg
f. Área de sección transversal del tubo (at) y del anillo (aa), pie2.
g. Diámetro equivalente entre los tubos (De), pulg.
Di Do
di do
5. Determinación del curso de los fluidos.

* El fluido de mayor masa irá por el tubo de mayor área de flujo.
6. Cálculo del coeficiente de película en el tubo interior, ht.

0.14
  
hi  J H  k  cp. 
1/ 3
  (para flujo turbulento)

 di  k   w 
0.14
k cp.    
1/ 3
hi  1.86 J H      (para flujo laminar)

 di  k   w 
di
ht  hi
do
Donde:
hi  Coeficiente de película en el interior del tubo interior, Btu/hr.pie2.°F
ht  Coeficiente de película en el interior del tubo interno corregido, Btu/hr.pie2.°F
J h  Factor térmico de Coldburn (leer en gráfico vs número de Reynolds, 5.77-5.78)

w  Viscosidad a temperatura de la pared del tubo, lb/pie.hr
d i .Gt mt
Nre  Gt 
 at
Donde: Gt es velocidad másica, lb/hr.pie2.
mt  masa del fluido que circula por el tubo interior, lb/hr
at  area de sección transversal del tubo, pies2 (Tabla 1.2 Manual).
7. Calculo del coeficiente de película en el anulo, ha.
0.14
 
ha  J H  k  cp.    
1/ 3
(para flujo turbulento)

 de  k    w 
Donde:
ha  Coeficiente de película en el anulo, Btru/hr.pie2.°F
J H  Factor térmico de Coldburn (leer en gráfico vs número de Reynolds, fig.5.78)
w  Viscosidad a temperatura de la pared del tubo, lb/pie.hr
De .Ga ma
Nre  Ga 
 aa
Donde
Ga = velocidad másica en el anillo o anulo, lb/hr.pie .
2
De  Diámetro equivalente, pulg

m a  masa del fluido que circula por el anulo, lb/hr
8. Cálculo del coeficiente total limpio, Uc.
ht .ha
UC  , Btu/hr.pie2.°F
ht  ha

9. Cálculo del coeficiente total de diseño, Ud.
1 1
  Rd Rd = rt  ra
Ud Uc
Rd = Factor de obstrucción, (Btu/hr.pie2.°F)-1
rt  Coeficiente de resistencia a la incrustación del fluido en el tubo interno, (Btu/hr.pie2.°F)-1
ra  Coeficiente de resistencia a la incrustación del fluido en el anulo, (Btu/hr.pie2.°F)-1
10. Cálculo del área requerida (A), pie2.

Q
A
Ud .TL
Donde: TL  Temperatura media logarítmica, °F
11. Cálculo de la longitud total del intercambiador, (L T), pies.

A
LT 
alt
Donde: alt  área lateral longitudinal del tubo, pies2/pie
12. Cálculo del número de horquillas, (Nh).

LT
Nh 
2L
Donde: L = Longitud del tubo, pies.
El número de horquillas es valor que se redondea si este no resulta entero, con éste valor se
recalcula la longitud total del intercambiador y luego el área verdadera.
13. Cálculo de la caída de presión en el lado del tubo interior, psia.
f .Gt2 .LT 0.264 d i .Gt

Pt  f  0.0035  Nre 
72.g..di Nre0.42 
g = 4.18x108 pie/hr2
N Re  Numero de Reynolds en el tubo interior.
14. Cálculo de la caída de presión en el lado del tubo exterior o anulo, psia.
PA  Pa  Pes
f .Ga2 .LT 2n.v 2  Ga

Pa  Pes  . , lb/pulg2 v , pies / s
72.g..De' g ' 144 3600.
0.264 d e' .G a
f  0.0035  Nre.' 
( Nre.' ) 0.42 

d e'  Di  do = diámetro equivalente en el anillo, pulg.

g’ = 32.17 pie/s2
N Re '  Numero de Reynolds en el anulo calculado con de’
n = número de horquillas.
Di= diámetro interior del tubo exterior, pulg.
do= diámetro exterior del tubo interior, pulg.
NOTA:
La caída de presión máxima permisible para los líquidos es 10 psia, y en los gases y
vapores es 1 psia. En algunos casos excepcionales se puede aceptar hasta 3 psia
para los gases.
Si al término del diseño la caída de presión es mayor que la máxima permisible, se
debe hacer un rediseño. Por lo general solo es necesario cambiar los tubos por otros
de mayor diámetro, o cuando el caudal es muy grande se puede dividir la masa en
dos o más corrientes y operar con equipos dispuestos en paralelo.
En la figura 5.9 se muestra un diagrama de flujo de un intercambiador de calor de
doble tubo con arreglo del flujo en paralelo. La corriente fría se divide en dos
corrientes que circulan cada una por un intercambiador de doble tubos y las salidas
se unen al final de la operación.
En la figura 5.10 se muestra un diagrama de flujo donde el fluido frío circula por el
interior del tubo de dos intercambiadores de calor dispuestos en serie.
Fluido caliente, T1
Fluido frío, t2
Fluido caliente, T2
Fluido frío, t1
Figura 5.9. Diagrama de un arreglo de flujo en paralelo

Fluido frío, t2 Fluido caliente T1
Fluido caliente, T2
Fluido frío, t1’
Fluido caliente, T1
Fluido caliente, T2
Fluido frío, t1
Figura 5.10. Diagrama de flujo para arreglo de flujo en serie

5.7 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS
Son los intercambiadores de calor de mayor uso en la industria química. Consisten de una carcasa
o recipiente cilíndrico y un haz de tubos en paralelo dentro de la coraza. Se usan cuando los flujos
son grandes y continuos. Manejan grandes áreas de transferencia.
Pueden ser de varios tipos:
De Placa y tubos fijos.
De cabezal flotante.
Haz de tubos en U.
De tubos aleteados.
De simple paso.
De múltiple paso.
PARTES DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE CASCO Y TUBOS

 CASCO
 HAZ DE TUBOS √ PLACAS DE TUBOS O ESPEJOS.
 CABEZALES √ DEFLECTORES
CASCO: Es un cilindro metálico que envuelve al haz de tubos cuyo diámetro sigue las
codificaciones de tuberías siguientes:
NPS: Cuando el diámetro del casco (Ds) es: Ds ≤ 24” . Es un tamaño estándar y el espesor es
3/8” y soporta una presión límite de 300 psig.
ASME: Cuando el diámetro del casco (Ds) ES: Ds>24”, y el espesor se calcula en base a códigos
para cálculo de espesor de tanques y recipientes.
Existen varios tipos de casco :
a. De un solo paso (1-1): significa un paso en el casco y un paso en los tubos.
b. De dos pasos (1-2): significa un paso en el casco y dos pasos en los tubos.
c. De 2-4 pasos: Que significa 2 pasos en el casco y 4 pasos en los tubos.
d. De 3-6 pasos: Que significa 3 pasos en el casco y 6 pasos en los tubos.
e. Otros: 4-8, 5-10, 6-12.
f. Intercambiadores de flujo partido: Los circulación de los fluidos es transversal.

HAZ DE TUBOS:
Como el caso de los intercambiadores de doble tubo, aquí los tubos pueden ser:
Tubos lisos
Tubos con aletas transversales o longitudinales
Tubos corrugados
Las especificaciones de los tubos se encuentran en Tabla 5.20

Algunos intercambiadores de calor llevan tubos con diámetro típicos como por ejemplo:
Para intercambiadores de transferencia de calor simple : ¾” OD y 1”OD

Para refrigeración : 5/8” OD y ½” OD
Para evaporadores y calderos : ¾”, 1¼”, 1½” , 2” y 3” OD.
Hornos : 3½” y 4” OD.
El espesor de los tubos depende del código BWG (10 a 20). Ver tabla 5.20
Longitud: Los tubos se encuentran con longitudes de 8’, 10’, 12’, 14’, 16’, 20, 24’ y 26.
Arreglo: Los tubos se pueden arreglar de dos formas.

Arreglo TRIANGULAR y arreglo CUADRANGULAR.
ARREGLO CUADRANGULAR:
Pt
C
C Pt
En línea En rombo
Este arreglo permite mayor acceso a la limpieza pero acomoda menor número de tubos. Produce
bajas caídas de presión en el lado del casco y las dimensiones recomendadas son:
Para tubos de ¾”OD le corresponde Pt = 1”
Para tubos de 1”OD le corresponde Pt= 1¼”
ARREGLO TRIANGULAR
Pt
C Pt
De ápice vertical De ápice horizontal
El arreglo triangular permite menor acceso a la limpieza y acomoda un número mayor de tubos en
el haz. Se usa para fluidos limpios y que tengan baja resistencia a la incrustación. Produce altas
caídas de presión.
Las dimensiones recomendadas son: Para tubos de ¾”OD le corresponde Pt= 15/16”
Para tubos de 1”OD le corresponde Pt= 1¼”

El número de tubos en el haz se determina con ayuda de la tabla 5.21.
CABEZALES
Pueden ser elípticos o Standard, y planos.
Figura 5.11 Tipos de cabezales y carcasas en intercambiadores de casco y tubos

PLACAS DE TUBOS
a) Placa tubular fija.- Se usa para T <93°C (200°F). Este tipo de construcción es
probablemente la utilizada con mayor frecuencia. La construcción es simple y económica y el
interior de los tubos puede limpiarse mecánica y químicamente. Sin embargo, la superficie exterior
de los tubos solo se puede limpiar mediante limpieza química. Además, si hay diferencia de
temperaturas entre los materiales del tubo y de la carcasa se presentan problemas de stress
térmico. Si la presión en la carcasa es reducida este problema se puede solucionar con la
colocación de fuelles de expansión en la carcasa.
b) Cabezal flotante o extraíble.- Se usa para T >=93°F. Este tipo de construcción se utiliza en
servicios sucios asociados a altas temperaturas y presiones. Económicamente resulta
aproximadamente un 25 % más caro que la placa tubular fija. El haz tubular consiste en tubos
rectos asegurados en cada extremo con una placa tubular. En la parte posterior se cierran los
tubos mediante el cabezal flotante. El haz tubular se puede extraer con facilidad para limpieza y
mantenimiento. Los tubos pueden ser limpiados mecánicamente tanto por la parte exterior como
interior de los tubos.
c) Tubos en U.- Se usa para T >>93°C (200°F). Este tipo de construcción resulta ligeramente
más cara que la anterior. El haz de tubos se puede extraer de la carcasa para limpieza o
mantenimiento. La limpieza mecánica del interior de los tubos no es muy efectiva por lo que se
utiliza cuando el fluido interior es limpio. La expansión térmica de los tubos no presenta problemas
pero presenta el inconveniente que resulta complicado reemplazar un tubo en caso de ruptura.
Para llegar a los tubos centrales se debe desmontar todo el haz tubular.
Figura 5.12 Tipo de placas de tubos en intercambiadores de casco y tubos

CARACTERISTICAS:
A. DIMENSIONES
Las dimensiones de un intercambiador vienen definidas por números que representan el diámetro
de la carcasa y la longitud de los tubos.
B. DIÁMETRO NOMINAL
Es el diámetro interior de la envolvente generalmente en pulgadas. En el caso de evaporadores
tipo KETTLE deben aparecer dos diámetros (del haz y envolvente respectivamente).
C. LONGITUD NOMINAL
Es la longitud total de los tubos, generalmente en pulgadas. Para tubos en "U" solo se considerará
la longitud recta de los mismos, excluyendo la zona curva.
CONSIDERACIONES PREVIAS AL DISEÑO

A. DIÁMETRO DE TUBOS
Mientras menor sea el diámetro del tubo, menor será el coste del intercambiador ya que a menor
diámetro de tubos, mayor número de ellos pueden ser acomodados en un diámetro determinado
de carcasa para un paso entre tubos dado. El diámetro inferior de los tubos, está limitado
generalmente por consideraciones de limpieza.
Los tubos con diámetro interior inferior a 0,5 pulgadas (12,7 mm) no pueden ser limpiados
mecánicamente ni con agua a presión. Esto quiere decir, que el mínimo diámetro externo de los
tubos a emplear deben ser de 3/4". Para tubos en "U" el mínimo diámetro exterior permitido para
limpieza mecánica es de 1" debido a la curvatura. A veces existen consideraciones de pérdidas de
carga que obligan a utilizar tubos de mayor diámetro.
La elección final depende de un compromiso entre el diseño térmico óptimo y la accesibilidad y
estandarización de las dimensiones del tubo.
B. ESPESOR DEL TUBO

El espesor de pared del tubo, debe ser suficiente para soportar las presiones interiores y exterior
en servicio, tensiones longitudinales, consideraciones mecánicas y corrosión. No obstante, el
espesor requerido para soportar las presiones y tensiones longitudinales hasta 30 Kg/cm2 son
pequeños comparados con el requerido por corrosión. El espesor de los tubos se suele especificar
en función del calibre BWG y del material. (Tabla 5.20).
C. LONGITUD DE LOS TUBOS

Para una superficie de transferencia de calor dada, un intercambiador de calor será tanto más
económico cuanto mayor sea la longitud de tubos. Así por ejemplo un intercambiados de 8 ft de
longitud de tubos podría costar aproximadamente el doble de otro con 16 ft con la misma
superficie, quiere esto decir que el diseñador debe ir siempre a la misma longitud de tubos
compatible con las pérdidas de carga permitidas y con los requisitos de implantación.
Normalmente la relación entre la longitud de los tubos y el diámetro de la carcasa se sitúa entre 5
y10. Las dimensiones recomendadas de tubos son: 8, 10, 12, 16, 20, 24 ft.
Lo normal es que existan tubos en stock de muchos materiales, hasta 20 ft. Sin embargo pueden
emplearse otras longitudes aunque deben considerarse los posibles problemas de entrega. Lo
normal es que un cliente exija una longitud fija de tubos para todos los intercambiadores de sus
plantas o submúltiplos enteros de ello así como el mismo espesor y diámetro para el mismo
material, esto le permite mantener un stock de repuestos para posibles reposiciones.
Todo lo que hemos dicho anteriormente, se refiere a tubos rectos. Para tubos en “U" el
tratamiento es completamente diferente. Un intercambiador con tubos en “U" está formado por un
determinado número de horquillas con la misma longitud recta, pero la parte curva es diferente de
unas a otras (aunque haya algunas iguales entre sí) esto unido a la dificultad (o imposibilidad) de
reposición de las horquillas hace que en estos casos se empleen longitudes no estandarizadas.

D. PASO ENTRE TUBOS (PITCH)

Tal como se mencionó arriba el mínimo paso entre tubos para intercambiadores tubulares es 1.25
veces el diámetro exterior de los tubos. Sin embargo para tubos de 3/4”, que según esta
indicación correspondería un paso de 0.9375”, la distancia entre las paredes de dos tubos
contiguos, sería de 0.1875”; esta distancia tan pequeña puede crear problemas en la unión de
tubos a placas. Cuando se requieren canales para limpieza mecánica deberá emplearse una
separación mínima de 0.25" y el arreglo de los tubos es cuadrado.
Las cuatro disposiciones que se usan en intercambiadores de carcasa y tubos son: triangular
(ápice vertical), triangular rotado (ápice horizontal), cuadrado y rombo (cuadrado rotado).
La tabla siguiente, establece una comparación entre las diferentes disposiciones en términos de
transferencia de calor, pérdida de carga y posibilidades de limpieza.
E. DIÁMETRO DE LA ENVOLVENTE
El diámetro más económico, será el menor que contenga en su interior el número de tubos fijado
teniendo en cuenta las consideraciones de número de pasos, área libre de entrada y salida del
fluido.
F. DEFLECTORES / SOPORTES DE TUBOS

Estas chapas, tienen un doble propósito, como desviadoras de flujo en la carcasa y como soportes
para mantener el paso correcto entre tubos evitando vibraciones inducidas. Existe un gran número
de deflectores que se emplean comúnmente. El espaciado óptimo entre deflectores para procesos
sin cambio de fase es aproximadamente el 40% del diámetro de la envolvente. El mínimo
espaciado es el recomendado por TEMA, 20% del diámetro de la envolvente o 2 pulgadas, el
mayor. La máxima distancia viene determinada por la máxima distancia sin soportar de tubos
permitida por la norma TEMA; para tubos de 3/4" es 60”, lo cual quiere decir que para deflectores
"segmentados” la máxima distancia entre ellos debe ser de 30”.
El corte del deflector, se especifica como un tanto por ciento del diámetro de la envolvente. El
corte del deflector se determina como una combinación de efectos de pérdida de carga y
transferencia de calor. Una buena aproximación, sería adecuar el corte del deflector, de forma que
el área de paso del fluido a través de él sea aproximadamente la misma que la que corresponde al
flujo transversal al haz.
Los más comunes son los segmentados al 25%. Se llaman así porque alcanzan una altura del 75%
del diámetro del casco, dejando un espacio del 25% para el paso del fluido en el lado del casco.
También existen otros tipos como los de pantalla de disco y pantallas de orificios.

Pantallas segmentadas al 25% Pantallas segmentadas al 25%

de segmento simple vertical de segmento simple horizontal
Estas pantallas se utilizan para Estas pantallas se utilizan para

transferencia de calor sensible, vaporización y condensación.
sin cambio de fase. En transferencia sin cambio de
fase con sólidos en suspensión.
Pantallas segmentadas al 25% Pantallas segmentadas al 25%

de segmento simple vertical de segmento simple horizontal
Estas pantallas se utilizan para transferencia Estas pantallas se utilizan para transferencia
de calor sensible, pero para requerimientos de calor sensible, y para mínimas pérdidas de
de baja pérdida de carga. carga.
Pantallas de disco
Se usa como alternativa del doble

segmentado horizontal. Su costo es elevado.
El espaciado e entre pantallas deflectoras se determina según la siguiente relación:
1
Ds  e  Ds Ds, es el diámetro interior del casco, pulgadas.
5
L
El número de pantallas se calcula como: np 
e
G. GOMAS DE SELLADO
Son unas chapas alineadas con el haz tubular y soldadas a los deflectores que evitan el by-pass en
la envolvente cuando la diferencia entre el diámetro de la envolvente y del haz sea al menos de 30
mm. Estas llantas de sellado no son necesarias cuando se trate de servicios de condensación o
evaporación.

H. CHAPA DE CHOQUE
Estas chapas se colocan en el haz tubular, en coincidencia con la conexión de la envolvente; para
prever que los sólidos suspendidos o las gotas de líquido en fase mixta produzcan corrosión o
erosión en el haz tubular al efectuarse el choque. Las líneas generales para su uso son las que se
indican a continuación.
En una primera etapa del diseño debe decidirse si se requiere o no chapa de choque, ya que su
colocación puede incidir en la determinación del diámetro de la envolvente.
Su posición en el haz, viene en función del área de la conexión de entrada a la envolvente, de
forma que dicha área sea la misma que la chapa de choque deja libre para penetrar en el haz.
I. ÁREAS DE PASO LIBRES A LA ENTRADA Y SALIDA DEL HAZ.

Además de lo anterior, deberá preverse una adecuada área de escape del fluido en la conexión de
salida; esta área, deberá preverse también a la entrada cuando el intercambiador no lleve chapa
de choque. El área de escape en las conexiones de entrada y salida deberán ser al menos iguales
a las de la correspondiente conexión. Además el valor de rV2 no debe exceder de 400 lb/ft2s. El
diseño del haz tubular previendo este área de escape en la conexión de salida, se desprecia con
frecuencia; las consecuencias son: mayores caídas de presión y peligros de vibración.
OTRAS CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA EN UN BUEN DISEÑO.
A. ENSUCIAMIENTO.
En ambos lados, carcasa y tubos de un intercambiador, el efecto del ensuciamiento, es doble. Por
una parte disminuye el coeficiente global de transferencia de calor, y por otra incrementa la
pérdida de carga. A pesar de que en el diseño del intercambiador se prevean las consecuencias,
existen una serie de consideraciones que tratan de minimizar dicho efecto:
a) Eliminando las posibles zonas de by-pass del fluido a través del haz.
b) Minimizando en lo posible los espacios muertos del intercambiador, donde una baja velocidad
repercute en un mayor ensuciamiento.
c) Emplear velocidades de líquido adecuadas en los tubos 1 a 2 m/s. Cuando se emplee agua de
refrigeración, la velocidad debe ser tan alta como sea posible es posible 1.5 m/s mínimo.
B. VIBRACIONES
Un problema que puede presentarse en los intercambiadores de calor de carcasa y tubos es el de
la vibración del haz tubular como consecuencia de la velocidad del fluido de la envolvente. El
diseñador deberá poner especial cuidado en la máxima longitud de tubos sin soportar de forma
que la frecuencia de la vibración inducida en el haz sea inferior a la frecuencia natural del sistema
con suficiente margen de seguridad.
C. EXPANSIÓN TÉRMICA
El problema de la expansión se origina por la diferencia de temperaturas entre los tubos y la
envolvente. Esto origina una diferencia en la dilatación de los materiales que se manifiesta
sobretodo en roturas de las juntas colocadas entre los tubos y la placa tubular que dan lugar a
fugas. El stress térmico no solo se ha de calcular en las condiciones de operación sino que ha de

considerarse también situaciones críticas durante la puesta en marcha o situaciones de

emergencia. Este problema se puede solucionar mediante:
o Intercambiadores con cabezal flotante o tubos en "U" cuando la dilatación diferencial entre
tubos y envolvente sea elevada.
o Aun en estos casos podría emplearse intercambiadores con placas fijas, previendo una junta
de expansión en la envolvente.
o En muchos casos se recurre a construcciones de cabezal flotante.
Así como el deflector longitudinal en intercambiadores de placas fijas, lo mismo sucede con los
intercambiadores de haz extraíble, cabeza flotante o tubos en "U"
D. CORROSIÓN
Desde el punto de vista de diseño, la corrosión influirá en la selección de los materiales de

construcción y en los grosores de los materiales utilizados. Si el diseño no permite eliminar el
problema de la corrosión se ha de optar por un diseño que permita cambiar los componentes
atacados. Esto elimina la posibilidad de utilizar una construcción con la placa tubular fija.
5.8 DISEÑO DE INTERCAMBIADOR E CALOR DE CASCO Y TUBOS

(TEMA)
1. Balance térmico
Q = m.cp.∆T. (Intercambio de calor sensible).

Q = m.λ (Intercambio de calor con cambio de fase).
Donde:
Q = calor total transferido, Btu/hr
m = masa del fluido, lb/hr.
λ = Calor latente de vaporización, Btu/lb
Cp = capacidad calorífica del fluido, (Btu/lb.°F)
∆T = Diferencia de temperatura del fluido, °F
2. Propiedades físicas de los fluidos a temperatura media
a. Capacidad calorífica, cp ( Btu/lb.°F) Tabla 5.6-5.7
b. Viscosidad, µ (lb/pie.hr) Tabla 5.8-5.10 Figura 5.61-5.65
c. Conductividad, k (Btu/hr.pie.°F) Tabla 5.11-5.15 Figura 5.66
d. Densidad, ρ (lb/pie3) Tabla 5.16

e. Coeficiente de resistencia a la incrustación, r (Btu/hr.pie 2.°F)-1 Tabla 5.17-5.19
2. Características de los tubos (Tabla 5.20)
a. Diámetro exterior del tubo, (Do), pulg.
b. Diámetro interior del tubo, (Di), pulg.
c. Espesor (x), pulg

d. Área de sección transversal del tubo, at.

e. Area lateral longitudinal, alt, pie2.
f. Diámetro equivalente (De), pulg.
4. Suponiendo un flujo en contracorriente
TL  MLTD .Ft
MLTD 
T1  t2   T2  t1   t2  t1
LnT1  t2  / T2  t1  ln t2 / t1 
Ft  Se lee en figuras 18 a 23 de Manual. Para ello se calcula:
T1  T2 t2  t1
R y S
t2  t1 T1  t1
5. Determinar el curso de los fluidos

Lado de los tubos Lado del casco
Fluido con mayor ri Fluido con menor ri
Fluido líquido Fluido gas o vapor
Fluido a presión Fluido a baja presión
6. Calcular coeficiente de película en el lado de los tubos, ht

0.14
 
hi  J H  k  cp.    
1/ 3
(para flujo turbulento)

 Di  k   w 
Di
ht  hi
Do
m N t .at'
Nre 
Di.Gt Gt  t at 
 at 144.n
JH = Factor térmico de Coldburn. Se determina en función al Nre.
Di = Diámetro interior de los tubos interiores, pies
Gt = velocidad másica en los tubos, lb/hr.pie2
mt = masa que circula por los tubos, lb/hr
at = área de sección transversal en el haz de tubos, pie2
at'  área de sección transversal de cada tubo, pie2
Nt = Numero de tubos en el haz, (estimado con ayuda de la tabla 5.21)

n= Número de pasos en los tubos.
NOTA: Cuando circula agua por los tubos, el caso es especial. Se hace uso de la figura 5.75, y se
determina ht ploteando v (pie/s) con temperatura media del agua, en °F
Si la transferencia ocurre sin cambio de fase, entonces se estima (  )0.14  1.0

w
7. Calcular coeficiente de película en el lado del casco, hs

0.14
 k  cp.    
1/ 3
hs  J H      (para flujo turbulento)
 de  k   w 
de.Gs ms Ds.C.e
Nre  Gs  as 
 as 144.Pt
Donde:
JH = Factor térmico de Coldburn. Se determina en función al Nre.
de = Diámetro equivalente, pies
Gs = velocidad másica en el casco, lb/hr.pie2
ms = masa que circula por el casco, lb/hr
as = área de sección transversal en el casco, pie2
Ds = Diámetro interior del casco, pulg.
C = espaciado de los tubos, pulg.
e = espaciado entre pantallas, pies.
Pt = distancia entre los centros de los tubos, pulg.
8. Calcular Coeficiente Total Limpio, Uc
ht .hs
UC  , Btu/hr.pie2.°F
ht  hs
9. Cálculo del coeficiente total de diseño, Ud.
1 1
  Rd Rd = rt  ra
Ud Uc
Donde:
Rd = Factor de obstrucción, (Btu/hr.pie2.°F)-1

rt  Coeficiente de resistencia a la incrustación del fluido en los tubos, (Btu/hr.pie 2.°F)-1
rs  Coeficiente de resistencia a la incrustación del fluido en el casco, (Btu/hr.pie 2.°F)-1
Calculo utilizando diseño riguroso
1 d do xw .do 1
 o + ri   rs 
Ud ht .di di K w .Dm hs
Donde:
x w  espesor de los tubos, pulg.
kw  Conductividad del metal, Btu/hr.pie
Dm  Diámetro medio, pulg
Donde: Dm  (di + do) / 2

10. Comprobación del área (A), pie2.
Área disponible: Ad = Nt.alt.L

Q
Área de requerida: A
Ud .TL .Ft
Debe cumplirse que : Ad > A
TL  Temperatura media logarítmica, °F
Se calcula el factor térmico: Ft (se lee en la fig. 5.67-5.72)
Se determinan en función a P y R, siendo:
t 2  t1 T1  T2
P R
T1  t t t 2  t1
La estrategia es que Ft  0.75
Si no se cumple, se debe modificar el número de pasos.
Se comprueba el factor de obstrucción:
Rd = Uc  Ud (de diseño) Rd (diseño) > Rd (calculado)

Uc.Ud
11. Cálculo de la caída de presión en el lado de los tubos, psia.
PT  Pt  Pr (Caída de presión en los tubos y en los retornos)
En los tubos:
f .Gt2 .L .n
Pt  f  ubicar en la figura 5.76 en función a Nre.
5.22 x1010.di.s.t
En los retornos
4.n.v 2
Pr  g '  32.17 pie2/s
2.s.g '
12. Cálculo de la caída de presión en el lado del casco, psia.
f .Gs2 .Ds .( N  1) L
Ps  N  1  12
5.22 X 1010.De.s.s e
f = leer en figura 5.80.

Gs = velocidad másica en el casco, lb/hr.pie2

Ds = Diámetro interior del casco, pies.

De = Diámetro equivalente, pies
g’ = 32.17 pie/s2
L = Longitud del tubo, pies
e = espaciado entre pantallas, pulgadas
s = Gravedad específica
Φs = relación de viscosidades.
Si la caída de presión no cumple con lo recomendado, modificar características de los tubos, o
del casco, o tipo de intercambiador.
INTERCAMBIADORES DE CALOR INDUSTRIALES
Fig. 5.13 Intercambiador de calor de doble tubo

Fig. 5.14 Intercambiador de calor de carcasa y tubos
Fig. 5.15 Grupo mixto de eyector, termocompresor y condensador

Fig. 5.16 Intercambiador Condensador de superficie
Fig. 5.17 Reboiler ( hervidor-vaporizador)

Fig. 5.18 Intercambiador de calor de placas
MOTO
R
Vapor
Condensado
Jugo pre calentado clarificado
Fig. 5.19 Intercambiador de calor de serpentín Fig. 5.20 Intercambiador de calor de chaqueta (marmita)

Fig. 5.21 Calentador a vapor Fig. 5.22 I. de Calor de Casco y tubos de 4 pasos.

5.9 USOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CASCO Y TUBOS
A. Para operaciones de transferencia de calor sensible: Calentamiento y enfriamiento. Las

unidades son horizontales de simple y múltiple paso. Pueden ser: 1-14, 1-2, 1-4, 2-4, 1-8,
entre otros.
B. Como reactores: son intercambiadores de calor de casco y tubos 1-1, verticales que funcionan
como reactor manteniendo lecho fijo de catalizador o reactante en los tubos verticales donde
se realiza la reacción. Por la carcasa circula el fluido que permite mantener la temperatura de
reacción.
C. Como HERBIDORES-VAPORIZADORES: Uno de los mas utilizados en la industria química,
principalmente en los sistemas de destilación es el REBOILER o también llamado CALDERÍN,
utilizado como elemento para entregar calor a la columna de destilación realizando el
rehervido de los líquidos de fondo. Otro es el TERMOSIFON que puede ser vertical u
horizontal, con una función similar al del calderón..
D. Como CONDENSADORES de gases o vapores. Pueden ser verticales u horizontales según sea
el caso. La posición del condensador afecta significativamente el valor del coeficiente de
película de condensación. Los verticales se usan para condensación con o sin sub
enfriamiento. Se aplica el subenfriamiento a productos volátiles para evitar uso de un
enfriador, en algunos casos para evitar pérdidas por evaporación cuando los productos son
muy volátiles. Los horizontales condensan vapores con descarga al vacío (escape de
turbinas). Operan con grandes superficies por coraza (10 000 a 60 000 pie2), y emplean
tubos de hasta 26 pies de longitud, y coeficiente total de transferencia de hasta 800
btu/hr.pie2.°F. Facilitan la distribución de vapor y eliminación de condensado.
5.10 TRANSFERENCIA DE CALOR CON CAMBIO DE FASE
Para transferencia de calor con cambio de fase se usan los siguientes equipos:
Calderones, Vaporizadores, Hervidores, Evaporadores, Condensadores y calderas.
EVAPORADOR: Es un intercambiador vaporizador usado para evaporar agua o solución acuosa.
HERBIDOR (CALDERIN): Es un intercambiador vaporizador usado para suministrar calor en el fondo de

una columna de destilación ya sea que el vapor formado sea agua o no.
EVAPORARDOR DE PLANTA DE FUERZA: Usado para producción de agua pura o para cualquier proceso
asociado a la generación de potencia.
EVAPORADOR QUIMICO: Usado para concentrar una solución química mediante la evaporación del
solvente agua.
VAPORIZADOR: Cuando se usa para formación de vapores de sustancias que no son agua y no forma
parte de un proceso de destilación.

CALDERA: Usado en la planta para generar vapor como fuente de energía.
TERMOCOMPRESION: Es la recompresión del vapor para aumentar su temperatura y permitir

nuevamente su uso.
Los hervidores – vaporizadores pueden ser de circulación forzada o circulación natural. Una
clasificación es la siguiente:
5.11 DISEÑO DE HERVIDORES – VAPORIZADORES DE CIRCULACION

FORZADA
A. VAPORIZACION EN EL CASCO
a. Calderín con ebullición isotérmica
b. Calderín con rango de ebullición
c. Calderín para solución acuosa o evaporador de circulación forzada.
B. VAPORIZACION EN LOS TUBOS

a. Calderín con o sin rango de ebullición.
b. Calderín para solución acuosa o evaporador de circulación forzada.
2. VAPORIZADORES DE CIRCULACION NATURAL

A. VAPORIZACION EN EL CASCO
a. Calderín de marmita
b. Calderín con haz de tubos en la columna.
d. Calderín horizontal de termosifón.
B. VAPORIZACION EN LOS TUBOS

a. Calderín vertical de termosifón
b. Evaporador vertical de tubos largos.
CALDERIN CON EBULLICION ISOTERMICA DE CIRCULACION FORZADA
Son intercambiadores de calor de casco y tubos 1-2. Si se calientan con vapor de agua, éste
circula por los tubos. El líquido hierve a punto de ebullición constante. Se aplica a líquidos del
fondo de una columna de destilación. Si se alimenta líquido frío, será necesario calentarlo hasta el
punto de ebullición, se divide la superficie del casco en dos zonas: calentamiento y vaporización.
QTotal = QCalent. + Qvaporiz.

QTotal
Tbal 
 q / t )
 q  qc qv
  t   t 
t v
c
t c  MLTD c
t v  MLTD v
hs  hsc  hsv
ht  hh  1500 btu/hr.pie2.°F (para vapor de agua)

ht .hsc
Ucc 
ht  hsc
ht .hsv
Ucv 
ht  hsv
qc
Acc 
Ucc t c
qv
Acv 
Ucv t v
Ac bal  Ac c  Ac v
(Ucc xAcc )  Ucv xAcv 

Ucbal 
Acbal
Qtotal
Ud 
Ad .t bal
Ad  N t .L.alt
Ucbal  U d
Rd 
Ucbal xU d
Comprobar:
Q
 12000Btu / hr. pie 2
A
En las caídas de presión:
Ps  Ps c  Ps v

sc  sv
Ps con sm 
2
CALDERIN CON RANGO DE EBULLICION
Se usa un intercambiador de calor de casco y tubos con un mayor número de tubos en

el segundo paso para facilitar la evaporación y obtener menor caída de presión.
Para efectos del diseño se procede similar al caso anterior (calderín con ebullición
isotérmica), teniendo en cuenta el rango de ebullición.
En muchos casos se vaporiza una mezcla de sustancias con diferente punto de
ebullición. El punto de ebullición inicial es el punto de burbuja. El punto de ebullición
final es el punto de rocío.

Las caídas de presión se calculan igual que en el caso anterior pero con el número de
sc  sv
Reynolds calculado a condiciones de entrada y sm  (gravedad específica
2
media).
Q
Se prueba  20000Btu / hr. pie 2
A
Si los fluidos ingresan a temperatura menor a su punto de burbuja, entonces se divide
en etapa de calentamiento y etapa de vaporización y para los cálculos de diseño se
procede como en el caso anterior.
EVAPORADOR O CALDERIN
Ds 12 – 17¼ 19¼ - 29 31 a >
DE DOLUCION ACUOSA
L de tubos 8’ 12’ 16’ Incluye al evaporador vertical
de tubos largos 1-1. Se diseña
de manera similar al calderín con o sin rango de ebullición. Este equipo puede
evaporar soluciones como agua – acetona, agua – etanol, etc.
CALDERIN CON O SIN RANGO DE EBULLICION

Son intercambiadores de calor verticales con grandes cargas hidrostáticas y bajas
caídas de presión. Son de tres tipos:
Evaporadores verticales de tubos largos.
Calderín vertical de termosifón
Generador de vapor de calentamiento directo.
CALDERIN PARA SOLUCION ACUOSA O EVAPORADOR DE CIRCULACION FORZADA

Son intercambiadores de calor 1-1 con circulación de vapor por el casco. Se caracterizan por
tener un coeficiente de película de ebullición equivalente a 1.25 veces el coeficiente de película
de calentamiento.
La evaporación se lleva a cabo en el interior de los tubos, en la mayoría de los casos en el 80%
de los tubos. Se puede considerar que el líquido se mantiene en los tubos hasta el final de la
vaporización.
Si se alimenta a temperatura menor que la temperatura de burbuja, la ebullición es isotérmica,
de lo contrario existirán dos zonas: calentamiento y vaporización.
CALDERIN DE MARMITA - VAPORIZACION EN EL CASCO Y CIRCULACION NATURAL
Es un intercambiador de calor de casco y tubos 1-2. La vaporización se realiza en el casco en

cerca del 80% de lo que se alimenta. Para que funcione correctamente se debe probar que
Q/A<12 000 btu/hr.pie2. También se debe considerar dos zonas: calentamiento y vaporización.
CALDERÍN CON HAZ DE TUBOS DE TERMOSIFÓN.

Para el diseño se aplica

Q
hbalanceado 
qc qv

hc hv
VISTA DE ALGUNOS TIPOS DE REHERVIDORES – VAPORIZADORES
Fig. 5.24 Reherbidor con circulación forzada
Fig.. 5.25 Reherbidor termosifón horizontal
Fig. 5.26 Reherbidor tipo calderín

Fig. 5.27 Reherbidor interno o de tubos horizontales
Fig. 5.28 Reherbidor de termosifón vertical

A. ALCANCES PARA DISEÑO DE HERBIDORES – VAPORIZADORES
Son intercambiadores de calor de casco y tubos 1-2 que operan evaporando el 80% de
la solución en proceso.
El máximo flujo másico que manejan los vaporizadores de circulación forzada y
calderetas para sustancias orgánicas es 20 000 Btu/hr.pie 2, y para circulación natural
es 12 000 Btu/hr.pie2.
El máximo flujo másico que manejan los vaporizadores y calderetas de circulación
natural o forzada para soluciones acuosas de baja concentración o de agua es de 30
000 Btu/hr.pie2.
El máximo coeficiente de película para vaporización en circulación forzada o natural de
sustancias orgánicas es 3 000 Btu/hr.pie2 °F .
El máximo coeficiente de película para vaporización en circulación forzada o natural en
agua o soluciones acuosas de baja concentración es 1000 Btu/hr.pie 2 °F, siempre que
Q
 12000. Btu/hr.pie2.
A
PROPIEDADES FISICAS DE SOLUCIONES
Los tipos más comunes de intercambio de calor son enfriamiento y calentamiento de

soluciones para las que hay escasez de datos físicos. Algunos de los datos disponibles en
la literatura y otros estudios permiten la formulación de reglas para aplicarlas en las
siguientes propiedades fisicas:
Conductividad térmica
Soluciones de líquidos orgánicos: usar conductividad por peso.
Soluciones de líquidos orgánicos y agua: usar 0.9 veces la conductividad por peso.
Soluciones de sales y agua que circulan por la coraza: usar 0.9 veces la
conductividad del agua, hasta concentraciones del 30%.
Soluciones de sales y agua circuladas por los tubos y no > de 30%. Usar figura 24
con conductividad de 0.9 veces la del agua.
Dispersiones coloidales: usar 0.9 veces la conductividad del líquido dispersor.
Emulsiones: Usar 0.9 veces la conductividad del líquido que rodea las gotitas.
Calor especifico
Soluciones orgánicas: usar calor específico por peso, % parcial.
Soluciones orgánicas del agua: usar calor específico por % peso parcial.
Sales fusibles en agua: Usar calor específico por % peso parcial.
Ejemplo: PO4K3 al 30% = 0.30 * 0.19 + 0.70 * 1.0 = 0.757

Viscosidad
Sustancias orgánicas en líquidos orgánicos: usar el recíproco de la suma de los
términos (fracción peso / viscosidad) para cada componente.
Líquidos orgánicos en agua: usar el recíproco de la suma de los términos (fracción
peso / viscosidad) para cada componente.
Sales en agua donde la concentración no exceda al 30% y donde se conoce que no
resulta una solución siruposa. Usar el doble de la viscosidad del agua. Ejemplo: La
viscosidad del Hidróxido de sodio al 20% en agua, equivale a 2 la viscosidad del agua.
EL VAPOR COMO MEDIO DE CALENTAMIENTO

Es el medio de calentamiento mas usado en la industria. Presenta la desventaja de ser
corrosivo como condensado. En los servicios de calentamiento en los equipos de
transferencia de calor, se puede considerar un coeficiente total de transferencia de calor
de 1500 btu/pie2.°F, sin tener en cuenta su localización, esto es ya sea que circule por
los tubos o por el casco.
En un proceso de calentamiento se recomienda que el vapor circule por los tubos.
La caída de presión permitida para el vapor es <= 1.0 psia.
 vapor
La gravedad específica, s es: s
 agua
Para calentar líquidos hasta 250 o 275°F se usa vapor de proceso de 100 a 200 psia.
Para calentar líquidos de 150 a 200°F se puede usar vapor de escape de 5 a 25 psig.
DISPOSICION DE FLUJOS PARA AUMENTAR LA RECUPERACION DE CALOR

Con deflector movible longitudinal. Ejemplo: Intercambiador de calor 2-4
Fig. 5.29 Intercambiador de calor de casco y tubos 2-4 con placa fija

Los deflectores longitudinales son segmentados verticales y se diseñan de varias formas.
Fig. 5.30 Deflectores segmentados de corte Fig. 5.31 Deflectores segmentados de corte
vertical horizontal
USO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR 2-4
Cuando dos intercambiadores de calor 1-2 se conectan en serie tanto la coraza como los
tubos, operan idéntico a un intercambiador de calor 2-4.
Los intercambiadores de calor 2-*4, 3-6, 4-8 se basan en conexiones en serie entre tubos y
corazas.
Cualquier arreglo de numero par múltiple de dos pasos en la coraza tal como 2-4, 4-8, etc, se
puede lograr con un numero dado de intercambiadores de calor 1-2.
PROPIEDADES FISICAS DE LOS GASES
La viscosidad varía de 0.015 a 0.025 cp.

La viscosidad aumenta con la temperatura en contraste al de los liquidos.
La conductividad, excepto del hidrógeno, es 1/5 de los valores de líquidos orgánicos y cerca de
1/15 de los valores del agua y soluciones acuosas.
Las capacidades caloríficas para gases orgánicos y vapores son ligeramente menor que de los
líquidos orgánicos.
Las capacidades caloríficas para gases orgánicos y vapores hidrocarburos ligeros varían entre
0.2 y 0.5.
La capacidad calorífica, viscosidad y conductividad de los gases aumentan con la temperatura.
El calentamiento de los gases generalmente es con vapor de agua.
CALENTAMIENTO O ENFRIAMIENTO DE GASES

Los gases se calientan o enfrían a presiones moderadas.
Generalmente circulan por el casco para controlar la corrosión.
A presiones altas se prefiere que los gases circulen por los tubos.
Cuando se enfría un gas que sale del compresor el coeficiente de película es el del gas seco.
En los inter-enfriadores de compresores para gases saturados a presión atmosférica, si se usa
agua a ≤ 100°F, entonces:
o Calcular Q total de enfriamiento y condensación como si se transfiriera a gas seco.
o Usar T  MLTDxF t

5.12 DISEÑO DE CONDENSADORES

Los condensadores se clasifican condensadores de superficie de película y de superficie de gota.
La primera es la que se en el proceso de condensación en la industria. La segunda se da en la
naturaleza. Son equipos de transferencia de calor de casco y tubos 1-n. Se pueden clasificar en
Horizontales y Verticales.
Los condensadores HORIZONTALES pueden ser de dos tipos: los de condensación en el interior de
los tubos y los de condensación en el exterior de los tubos (carcasa).
Los condensadores VERTICALES también pueden ser de dos tipos: de condensación en el interior
de los tubos y de condensación en el exterior de los tubos.
Para el diseño de condensadores es recomendable primero seleccionar el equipo adecuado y

configurar la disposición del equipo y el curso de los fluidos.
De acuerdo a las características del fluido que se debe condensar, seleccionamos el equipo. Los
procesos de condensación se aplican de la siguiente forma:
CONDENSACION EN EL EXTERIOR DE LOS TUBOS HORIZONTALES
Se usan para condensación sin subenfriamiento, así como para grandes cargas de condensación y
áreas de 1 000 a 60 000 pie2 por coraza, con tubos de hasta 26 pie de longitud. Los coeficientes
totales de transferencia alcanzan los 800 Btu/hr.pie2.°F. Utilizan agua fría. Para efectos del
diseño se procede como con cualquier intercambiador de calor de casco y tubos, excepto en el
lado de condensación.
CONDENSACION EN EL INTERIOR DE LOS TUBOS HORIZONTALES
Se usan cuando el condensado es corrosivo, o se quiere recuperar el calor latente del vapor para
calentar la alimentación.
CONDENSACION EN EL EXTERIOR E INTERIOR DE LOS TUBOS VERTICALES
Usados para condensación con sub enfriamiento, para condensar sustancias corrosivas, para
aprovechar calor latente de condensación, para condensación enfriado con aire y para condensar
mezclas de multicomponentes.
Se diseñan de modo que las corrientes V y L fluyen a favor de la corriente, y hacia abajo.
Se usa intercambiadores de calor de casco y tubos 1-n.
g = aceleración de la gravedad, 4.18 x 10 8
Esta ecuación es aplicable tanto para el interior como para el exterior de los tubos.

DISEÑO DE LOS CONDENSADORES:

Se diseñan como cualquier intercambiador de calor de casco y tubos a excepción del cálculo del
coeficiente de película en el lado por donde circula el fluido que se condensa. En este caso el
cálculo del calor y los coeficientes de película de condensación son como sigue:
Cálculo del Calor de condensación:

𝑸𝒄 = 𝒎. 𝒉∗𝒇𝒔
∗
ℎ𝑓𝑔 = ℎ𝑓𝑔 + 0.68 𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 ) + 𝐶𝑝𝑣 (𝑇𝑣 − 𝑇𝑠𝑎𝑡 )
Las propiedades físicas de los líquidos se determinan a la temperatura de película de la

pared del tubo, 𝑇𝑓 , calculada como:
𝑡𝑓 = (𝑡𝑎 + 𝑡𝑤 )/2
ℎ𝑐
𝑡𝑤 = 𝑡𝑎 + (𝑡𝑣 − 𝑡𝑎)
ℎ𝑐+ℎ𝑡
Para determinar tw se calcula el coeficiente de película en los tubos y se estima un valor

de hc. Se realiza iteraciones para ajustar el valor de hc.
Donde
m = masa de fluido a condensar, lb/hr.
𝑇𝑠𝑎𝑡 = Temperatura de saturación o de condensación, °F
𝑡𝑎 = Temperatura promedio del agua de enfriamiento, °F
𝑡𝑤 = Temperatura de la pared del tubo, °F
𝑇𝑠 = Temperatura en la pared del tubo ( = tw), °F
𝑇𝑣 = Temperatura del vapor, °F
𝐶𝑝𝐿 = Capacidad calorífica del líquido, Btu/lb.°F
𝐶𝑝𝑣 = Capacidad calorífica del vapor, Btu/lb.°F
ℎ𝑓𝑔 = Calor latente de vaporización, Btu/lb.
∗
ℎ𝑓𝑔 = Calor latente de vaporización modificado, Btu/lb.
El calor latente de vaporización ℎ𝑓𝑔 se determina a la temperatura de saturación, Tsat.
Coeficiente de película de condensación en el INTERIOR de tubos HORIZONTALES
Si la condensación es en el exterior de los tubos horizontales (casco), el cálculo del

coeficiente de película se realiza teniendo en cuenta que existe cambio de fase, y podremos
utilizar la figura 5.81, o se utiliza la siguiente ecuación.
1/4
𝑔. 𝜌𝐿 . (𝜌𝐿 − 𝜌𝑉 ). 𝑘𝐿3 3
ℎ𝑐𝑖ℎ = 0.555 [ . (ℎ𝑓𝑔 + 𝐶𝑝𝐿 (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 ))]
𝜇𝐿 (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 ) 8
ℎ𝑐𝑖ℎ =Coeficiente de película de condensación en el interior de tubos horizontales,

Btu/hr.pie2.°F
𝜌𝐿 = Densidad del líquido, lb/pie3.
𝜌𝑉 = Densidad del vapor a temperatura de saturación, lb/pie3.
𝑘𝐿 = Conductividad del condensado (liquido), Btu/hr.pie.°F
g = aceleración de la gravedad, 4.18x108
𝜇𝐿 = Viscosidad del líquido, cp

Si utilizamos la figura 5.81, se necesita calcular la carga, G’, que para este tipo de
condensador se calculará como sigue:
G’ = W/(1/2.L.Nt)
Donde W es la masa que se va a condensar en lb/hr, L es la longitud de los tubos del
condensador, y Nt es el número de tubos en el haz.
Para utilizar la figura 5.81 es necesario conocer las propiedades físicas como
conductividad, viscosidad y gravedad específica, calculadas a temperatura de película de
condensación (tf). Esta temperatura se calcula con la temperatura de la pared del tubo
(tw) y la temperatura promedio del agua de enfriamiento (ta), de la siguiente manera.
𝑡𝑤 + 𝑡𝑎
𝑡𝑓 = 2
𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜
ℎ𝑐
ℎ𝑐 + ℎ𝑡
𝑡𝑣 es la temperatura de los vapores que se quieren condensar. Para calcular tw,

calculamos primero el coeficiente de película en los tubos, ht, y se estima un valor para
el coeficiente de película del condensado, hc. Con este valor estimado se realiza una
primera iteración. Remplazamos datos y calculamos tw. Con este valor calculamos tf.
Luego se determinan las propiedades físicas del condensado a temperatura de película
de condensación (tf ), y con los valores obtenidos leemos en la figura 5.81 el valor de
hc. Este valor obtenido se compara con el valor estimado, y si son diferentes se realiza
una segunda iteración, tomando como nuevo valor estimado de hc el obtenido en la
primera iteración.
Se repite el procedimiento anterior hasta determinar un nuevo valor de hc, el mismo
que se vuelve a comparar con el segundo valor estimado. Si son aproximadamente
iguales se toma como hc final, de lo contrario se procede a una tercera iteración.
Coeficiente de película de condensación en el INTERIOR y EXTERIOR de tubos

VERTICALES
Si la condensación es en el interior de los tubos, el coeficiente de película se calcula con

la siguiente ecuación:
𝐷𝑖 1/4
ℎ𝑐𝑖𝑣 = ℎ𝑐𝑖ℎ . 1.29( )
𝐿
Di = Diámetro interior del tubo horizontal, pulg
L = Longitud del tubo vertical, pies
ℎ𝑐𝑖𝑣 = Coeficiente de película de condensación en el interior de tubos verticales,
Btu/hr.pie2.°F
Sin embargo, se recomienda condensar los vapores en el exterior de los tubos.

Si utilizamos la figura 5.81, se necesita calcular la carga, G’, que para este tipo de
condensador se calculará como sigue:
G’ = W/(∏.Nt Do)
Donde W es la masa que se va a condensar en lb/hr, Nt es el número de tubos en el

haz, Do es el diámetro exterior o interior del tubo según el curso que siga los vapores

que se van a condensar. Si van por el interior de los tubos será Di, de lo contrario será
Do.
Para utilizar la figura 5.81 es necesario conocer las propiedades físicas como
conductividad, viscosidad y gravedad específica, calculadas a temperatura de película de
condensación (tf). Esta temperatura se calcula con la temperatura de la pared del tubo
(tw) y la temperatura promedio del agua de enfriamiento (ta).
𝑡𝑤 + 𝑡𝑎
𝑡𝑓 =
2
ℎ𝑐
ℎ𝑐 + ℎ𝑡
Se realiza el mismo procedimiento que se aplicó con el condensador horizontal y se

determinar el hc correcto.
CALCULO DE CAIDA DE PRESION
El cálculo de la caída de presión tanto para condensadores verticales y horizontales

con condensación en el interior o exterior de los tubos varía solamente en el lado de
condensación:
1. f .G s2 .D s .( N  1)
Pc 
2 x5.22 x1010 .De .s
donde:
Pc = Caída de presión en el lado de condensación, psi
Se recomienda el máximo espaciado, es decir e=Ds
Coeficiente de película de condensación en el EXTERIOR de tubos HORIZONTALES
Puede utilizarse la siguiente ecuación para determinar el coeficiente de película de

condensación:
∗ 1/4
𝑔. 𝜌𝐿 . (𝜌𝐿 − 𝜌𝑉 ). ℎ𝑓𝑔 . 𝑘𝐿3
ℎ𝑐𝑒ℎ = 0.729 [ ]
𝜇𝐿 (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 ). 𝐷
ℎ𝑐𝑒ℎ = Coeficiente de película de condensación en el exterior de tubos horizontales,

Btu/hr.pie2.°F
Sin embargo, si utilizamos la figura 5.81, se necesita calcular la carga, G’, que para este
tipo de condensador se calculará como sigue:
G’ = W/(L.Nt2/3)
Donde W es la masa que se va a condensar en lb/hr, Nt es el número de tubos en el

haz, L es la longitud de los tubos.

Para utilizar la figura 5.81 es necesario conocer las propiedades físicas: conductividad,
viscosidad y gravedad específica, calculadas a temperatura de película de condensación
(tf).
𝑡𝑤 + 𝑡𝑎
𝑡𝑓 =
2
ℎ𝑐
ℎ𝑐 + ℎ𝑡
Se sigue el mismo procedimiento que se aplicó en los diseños anteriores.
MEDIOS DE ENFRIAMIENTO PARA CONDENSACION

A. AGUA DE ENFRIAMIENTO
Agua dulce (blanda) : Uso de torre de enfriamiento para enfriar y recircular. El agua debe
circular a v  3 pie/s.
Agua de mar: Se usa en sistemas de circulación abierta.
B. AGUA DE REFRIGERACION
Agua helada: Se usa CHILLER o BUSTER, para enfriamiento del agua hasta 1°C.
C. OTROS:
Salmueras: KCl, CaCl2, ClNa, Lic. (<32°F).

Refrigerantes : Solución de Etilenglicol, NH3, freones.
Fig. 5.32 Condensación en exterior de tubos verticales Fig. 5.33 Condensación en exterior de tubos horizontales

Fig. 5.34 Condensación en interior de tubos verticales Fig. 5.35 Condensación en interior de tubos horizontales
5.13 DISEÑO DE EVAPORADORES
La evaporación es el proceso del calentamiento del líquido para llevarlo hasta el punto de
ebullición para remover parte del agua contenida como vapor. Los componentes básicos de
un sistema de evaporación son: Intercambiador de calor, sistema de vacío, separador de
vapor y condensador.
El intercambiador de calor se encuentra dentro del cuerpo del evaporador y transfiere calor
hacia el líquido, mediante contacto indirecto con vapor de servicio. El vacío hecho en el
cuerpo del evaporador mantiene relativamente baja la temperatura de ebullición del
producto y mantiene la diferencia de temperaturas entre el vapor de servicio y el producto.
El separador de vapor remueve sólidos atrapados en la espuma formada durante la
ebullición, enviando a los sólidos nuevamente a la zona de intercambio de calor y al vapor
eliminado del producto hacia el condensador, que generalmente es una unidad separada del
equipo. El vapor eliminado del producto es condensado y sacado del sistema en forma de
agua caliente, que bien podría utilizarse para otro proceso dentro de la planta.
Un evaporador de efecto múltiple utiliza el vapor de un efecto como medio de calentamiento
para otro en el que se produce ebullición a una presión y temperatura mas baja.
La alimentación de un evaporador de efecto múltiple se transfiere por lo común de un efecto
a otro en serie de modo que sólo se alcanza la concentración final del producto en un efecto
del evaporador . En el funcionamiento con alimentación hacia adelante se introduce material
bruto de alimentación en el primer efecto y se hace pasar de efecto a efecto en paralelo al
flujo de vapor. El producto se retira del último efecto.
Este método de funcionamiento es provechoso cuando el material de alimentación está

caliente o cuando el producto concentrado sufrirá daño al depositar escamas a temperaturas
altas. La alimentación hacia adelante simplifica el funcionamiento cuando el líquido se puede
transferir tan sólo por diferencia de presiones, eliminando todas las bombas intermedias.
Cuando el material de alimentación está frío la alimentación hacia adelante proporciona una

economía baja de vapor, puede que una parte apreciable del vapor primario se necesita
para calentar el material de alimentación hasta el punto de ebullición y en esa forma se
logra la no evaporación. Si se necesita la alimentación directa y el material de alimentación
está frío, se puede mejorar la economía de vapor considerablemente, mediante el
precalentamiento del material en etapas con vapor tomado de efectos intermedios del
evaporador. Esto suele representar un aumento pequeño de la superficie total de
calentamiento, puesto que el material de alimentación se tiene que calentar de todos modos
y los intercambiadores de calor de casco y tubo suelen ser menos costosos que la superficie
de calentamiento del evaporador. En un evaporador de alimentación directa el medio
principal de recuperación de calor puede ser el uso de precalentadores del material de
alimentación calentados por vapor tomado de cada efecto del evaporador. En este caso el
condensado se debe vaporizar como antes o utilizarse en un conjunto separado de
intercambiadores para lograr el precalentamiento del material. Un material de alimentación
precalentado por el vapor del último efecto puede reducir también materialmente las
necesidades del agua del condensado.
PRINCIPIO DE OPERACION
La fuerza motriz para la transferencia de calor es la diferencia de temperaturas entre el

vapor de servicio (que circula enchaquetado en un serpentín) y el producto. Por lo general,
el vapor de servicio se genera en calderas de tubo y coraza. La temperatura del vapor de
servicio es función de la presión del vapor; a 1 atm, la temperatura de ebullición es de 100
°C, pero el punto de ebullición varía de acuerdo a la presión manejada. Se prefiere el uso de
vapor saturado, ya que si la temperatura del vapor de servicio es muy alta podrían
presentarse costras en los tubos de la caldera, por presencia de materia orgánica en el agua
TIPOS DE EVAPORADORES
1. EVAPORADOR DE TUBOS HORIZONTALES: Fig. 5.36 Evaporador de tubos cortos horizontales

2. EVAPORADOR DE TUBOS CORTOS VERTICALES (CALANDRIAS)
Fig.
5.37 Evaporador de tubos cortos verticales
3. EVAPORADOR DE CANASTA DE TUBOS VERTICALES
Fig. 5.38 Evaporador de tubos verticales cortos

4. EVAPORADOR DE TUBOS VERTICALES LARGOS
Fig. 5.39 Evaporador de tubos largos
5. EVAPORADOR DE CIRCULACIÓN FORZADA CON INTERCAMBIADOR DE CALOR INTERNO
Fig. 5.40 Evaporador de circulación forzada

6. EVAPORADOR DE CIRCULACIÓN FORZADA CON INTERCAMBIADOR DE CALOR EXTERNO
(DISEÑO DE SWENSON, CO.)
Fig. 5.41 Evaporador de circulación forzada con intercambio de calor externo
7. EVAPORADOR DE PELÍCULA DESCENDENTE DE EFECTO SIMPLE
Fig. 5.42 Evaporador de película descendente de simple efecto.

8. Evaporador de película ascendente de Efecto Simple
Fig. 5.43 Evaporador de película ascendente de simple efecto.
CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE EVAPORADORES
1. DE CALANDRIAS: L= 6 a 24”, OD = 2 a 3”, Área de haz de tubos= (0.5 a 1.0) Área de conducto central. El
vapor circula por el exterior de los tubos. Maneja U altos.
2. DE TUBOS LARGOS VERTICALES: L= 12 a 14’, OD = 1¼ a 2”. El vapor circula por el exterior de los
tubos. Ocupa poco espacio. Maneja altos coeficientes de película. No adecuado para líquidos que dejan
sales.
3. DE TUBOS HORIZONTALES INTERNOS: OD = 3/4 a 1¼”, Área grande de evaporación, costo bajo, altos
U. Mayor uso para calentamiento de agua. Vapor por los tubos.
4. DE CIRCULACION FORZADA: Adecuados para cristalización, liquido hierve en los tubos, maneja
coeficientes de película altos, aplicable para cuando se forman precipitados en la evaporación. Usan bomba
para recirculación.
El sistema de evaporación comprende un intercambiador de calor, un separador y un condensador. El
diseño del intercambiador se comporta como un hervidor-evaporador. Habrá en muchos casos una zona de
calentamiento y una zona de evaporación.

Evaporador de película descendente en la industria de alimentos
That orange juice that you had this morning sure tasted good didn't it? Did you ever wonder how they get
it concentrated into that little can? Chances are the manufacturers used a falling film evaporator. Falling
film evaporators are especially popular in the food industry where many substances are heat sensitive. A
thin film of the product to be concentrated trickles down inside of heat exchanging tubes. Steam
condenses on the outside of the tubes supplying the required energy to the inside of the tubes.
Figura 5.45 Evaporador de película descendente

Comprendiendo la transferencia de calor
El Balance de transferencia de calor sensible para evaporador de película descendente es:
El coeficiente total de transferencia de calor consiste del coeficiente de condensación del

lado del vapor (generalmente cerca de 5700 W/m2 K, (1000 Btu/hr.pie2.°F)), la pared del
metal con pequeña resistencia (depende de la presión del vapor y del espesor de la pared),
la resistencia dela incrustación en el lado del proceso, y el coeficiente de película del líquido
en el lado del proceso. El coeficiente en el lado del vapor puede ser estimado o puede ser
calculado por la siguiente ecuación para flujo laminar y para flujo turbulento
respectivamente:
Para la ecuación de arriba
All physical properties should be evaluated at the film temperature, T f = (Tsat - Twall)/2
except for the latent heat which is evaluated at the saturation temperature. The
resistance due to scale formation cannot be predicted and will probably have to be
estimated or compensated for by added a fouling coefficient or by added 5-10% to the
calculated heat transfer area (or you could determine it experimentally although it's
probably not a good use of your time!).

For the process fluid, the heat transfer coefficient can be calculated with the following
expression:
El calculo de la caida de presión en evaporadores de película descendente ha sido investigada desde 1940.
Una ecuación universal ha sido realmente olvidada. Typically, a constant dependent on the percentage of
vapor exiting the evaporator is used in a pressure drop relationship. If your process fluid shares physical
properties close to water, you may be able to accurately predict the pressure drop by using graphs and
relations found in Perry's Chemical Engineers' Handbook.
EVAPORADOR DE PELICULA DESCENDENTE EN INDUSTRIA DE ALIMENTOS
Evaporating fruit and vegetable juices presents a special challenge for chemical engineers. Juices are heat
sensitive and their viscosities increase significantly as they are concentrated. Small solids in the juices tend to
cling to the heat transfer surface thus causing spoilage and burning. Juice evaporations are usually performed
in a vacuum to reduce boiling temperatures (due to heat sensitivity). High flow circulation rates help avoid
build-ups on the tube walls.
For some juices (Ex/ orange), it is unavoidalbe that the flavor changes as concentration increases. Some of the
volatile, flavor-containing components are lost during evaporation. In this case, some of the raw juice is
mixed with the concentrate to replace the lost flavors.
Considering that the components of juices have close boiling points, a standard, single evaporator is seldom
sufficient. Either a multi-effect evaporation system must be used (lower capital cost, higher energy costs) or
a vapor recompression evaporator (higher capital cost, lower energy costs) is employed. In a multi-effect
system, the pressure is incrementally lowered in each stage, thus pushing the boiling point lower
gradually. This permits more control over the vapor products to be discarded from the system (mainly water)
and the vapors to be condensed back into the system (volatile juice components).
The vapor recompression evaporator was designed for maximum efficiency. These units generally operate at
low optimum temperature differences of 5-10 0C. This requires a larger heat transfer area than multi-effect
evaporators, thus the larger capital costs. However, the energy savings, generally make vapor recompression
the evaporator of choice in the food industry.

Figura 5.46 Evaporador típico con arreglo de recompresión de vapor
Referencia bibliográfica
1. Geankoplis, Christie J., Transport Processes and Unit Operations, 3rd Ed., Prentice
Hall, 1993, ISBN 0139304398, pages 263-267
2. Perry, Robert H., et al, Perry's Chemical Engineers' Handbook, 6th Ed., McGraw-
Hill, 1984, ISBN 0070494797, pages 10-34 through 10-38
3. Donald Kern. (1985). Procesos de Transferencia de calor. 31 edición. CESCA.
Mexico.

5.14 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE PLACAS

El intercambiador de placas consiste de un conjunto de placas corrugadas o ranuradas de metal
sostenidas por un armazón, el cual consiste de una placa fija, una placa de presión y partes de
conexión. Las placas se acomodan verticalmente y paralelas una tras otra y son presionadas
sobre el armazón. Las placas extremas no intervienen en la transferencia de calor. En la figuras
5.38 y 5.39 se muestran el acomodo de las placas y la dirección de los fluidos.
Figura 5.47. Partes de un intercambiador de calor de placas
Figura 5.48. Flujos en intercambiador de placas

DISPOSICIÓN DE LAS PLACAS
Figura 5.49 Disposición de las placas
Al juntar las placas a presión unas a otras, las corrugaciones forman estrechos canales para el
flujo de los fluidos, lo cual siempre produce turbulencia aún a velocidades muy bajas. Las
corrugaciones también aumentan la rigidez de las delgadas placas, haciéndolas capaces de
resistir deformaciones debido a las altas presiones.
Figura 5.50. Disposición de las empaquetaduras
El arreglo de las empaquetaduras en las placas según convenga, permiten arreglar el

flujo en contracorriente y los flujos individuales, los flujos pueden ser divididos en
corrientes paralelas, así mismo las empaquetaduras sellan a las placas en sus bordes
en todo su alrededor, haciendo el diseño respectivo para dar lugar a las entradas y
salidas que pueden ser en el tope o en el fondo. Las empaquetaduras también proveen
un doble sello entre las corrientes de los fluidos haciendo imposible la mezcla,

también se pueden hacer una gran combinación de canales, de tal manera que el
conjunto de placas se puede ajustar para diferentes servicios.
Existen diferentes tipos de placas y una buena selección permite optimizar la
transferencia de calor y las caídas de presión. El tamaño y espesor de las placas están
relacionados al tipo particular de placas (corrugadas o ranuradas). En la actualidad aún
no existe un diseño estándar común para el intercambiador de placas tal como el de la
TEMA o la BSS para intercambiadores tubulares.
Las placas pueden ser construidas de materiales que pueden ser trabajados en frío, sin
someterlos a un proceso de soldadura. Los materiales comunes de intercambiadores
de placas son acero inoxidable, titanio, níquel, monel, incoloy 825, hastelloy C, bronce
al fósforo y cobre-niquel. Los materiales que poseen titanio proveen una gran
resistencia a la corrosión.
El espesor de las placas varía entre 0,5 a 3,0 mm. El espacio promedio entre placas
(ancho de los canales) está entre 1,5 a 5,0 mm. Los tamaños de las placas varían
entre 0,03 a 1,5 m2. Las áreas de transferencia se extienden desde 0,03 hasta 1500
m2. Los grandes intercambiadores de placas manejan flujos de hasta 2500 m 3/h.
MODELOS DE FLUJO Y ARREGLOS

Los principales modelos de flujo en intercambiadores de placas son:
a) Flujo en serie.- cuando una corriente continua cambia de dirección después de cada
recorrido vertical.
b) Flujo en paralelo.- la corriente principal se divide en subcorrientes para converger
posteriormente en una sola.
Los arreglos posibles en un intercambiador de placas son:
a) Arreglo en paralelo
b) Arreglo en Z
c) Arreglo en U
El número de canales paralelos está dado por el rendimiento del intercambiador y la
caída de presión permisible. El mayor número de canales disminuye la caída de
presión. El número de canales en serie es determinado por la eficiencia y los
requerimientos de intercambio de calor. Si un líquido es enfriado en flujo viscoso, el
número de canales puede ser reducido para incrementar la velocidad y por lo
consiguiente aumentar el coeficiente de transferencia de calor. En la figura 4 se
muestra los modelos de flujo y arreglos para los intercambiadores de placas.
DISTRIBUCIÓN DE FLUJO

La distribución de flujo a través de los canales en un paso, usualmente se asume como

uniforme. Este no puede ser el caso para fluidos viscosos, cuando los canales son
anchos y el número de placas es grande. El cálculo de la distribución actual de flujo no
es fácil.
La distribución de flujo a través de las placas en conjunto, es determinada por los
perfiles de presión en las dos diversificaciones (las diversificaciones de entrada y salida
para cada corriente). En el arreglo en U los canales de entrada y salida para cada
corriente están en la misma placa final, pero ellos están en las placas finales opuestas
en el arreglo en Z. Los perfiles de presión en las distribuciones son determinadas por
dos factores:
1) La fricción del fluido
2) Los cambios de velocidad del fluido (la velocidad del fluido disminuye a medida
que se diversifica el flujo de entrada, y aumenta a medida que se diversifica el
flujo de salida).
Las variaciones en la presión debido a estos dos factores pueden ser en la misma
dirección o en la dirección opuesta dependiendo de la diversificación de flujo de
entrada y salida (figura 5.51-5.52).
Figura 5.51. Modelos de flujos y arreglos

Figura 5.52. Variación de la presión y distribución de flujo en los canales
MECANISMO DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Si observamos la figura 5.44, el flujo en un canal puede recibir simultáneamente calor de dos
corrientes adyacentes que fluyen en direcciones opuestas. Para aumentar la transferencia de
calor se adicionan mas placas, así se pueden obtener otros modelos de flujo más complejos y
muchas configuraciones. Según el modelo de flujo, en los intercambiadores de placas, la
diferencia de temperaturas media logarítmica, se puede ajustar usando un factor de corrección.
Figura 5.53. Mecanismo de transferencia de calor
Las placas según su construcción generalmente se denominan “suaves” o “duras”. Las suaves
se caracterizan por sus bajos coeficientes de transferencia y pequeñas caídas de presión por
paso. Las placas duras son mas complejas, son largas y angostas, y tienen profundas
corrugaciones y pequeños espacios entre placas. Las placas suaves son anchas y cortas. Para
decidir el tipo de placa para un servicio particular, se hace uso del número de unidades de
transferencia (HTU):

t1  t 2 (2 Ap.U )
HTU   (Ec.1)
t m ( M .Cp)
HTU, también es conocido como el factor de performance, longitud térmica o razón de
temperaturas, y puede definirse como el cambio total de temperatura para cada fluido, dividido
por la diferencia media aritmética de temperaturas en el intercambiador. Se toma el mayor valor
resultante. También se puede calcular con el método de la carga mínima. Se calcula el m.Cp
para cada fluido, el de mínimo valor se remplaza en la ecuación siguiente:
(U . Ad )
HTU  (Ec. 2)
(m.Cp) min
Las placas duras son mas convenientes para operaciones dificultosas que requieran altos valores
de HTU (cuando las diferencias de temperatura son pequeñas), con este tipo de placas se
consigue altas recuperaciones de calor. Las placas suaves son aconsejables para operaciones
fáciles, en las que se requieran bajos valores de HTU (menores que 1). Cuando se tiene alto
HTU, la operación se lleva acabo con una caída de presión relativamente alta, tal que puede
hacerse tan grande que no sea permisible por el alto costo de bombeo; y a bajo HTU sucede lo
contrario.
El número de unidades de transferencia depende de la configuración de las placas como también
de la longitud. Un intercambiador de placas típico (operación agua – agua), debe tener 2 a 2,5
HTU por paso. Para cargas muy altas (HTU = 9), el intercambiador puede diseñarse con tres
pasos en serie (cada paso con HTU = 3). Usualmente se adopta un desigual número de pasos
cuando las velocidades de flujo y las caídas de presión permisibles para cada fluido son
diferentes.
La selección de un determinado tipo de intercambiador (tamaño, cantidad de placas y modelos
de flujo) es complicado. Sin embargo, un determinado tamaño de placas puede seleccionarse
para operaciones líquido–liquido mediante el uso de correlaciones generalizadas.
DIFERENCIA DE TEMPERATURA MEDIA LOGARÍTMICA Y FACTOR TÉRMICO
La diferencia de temperaturas media logarítmica (MLTD) ó TL para un intercambiador de

placas se determina por:
(Ec.3)
El factor térmico se determina con ayuda del gráfico que se muestra abajo.

Figura 5.54. Factor térmico vs HTU

1.0
0.9 5/5
4/4
0.8 2/2 1/1 y 3/3
Ft
0.7 2/1
3/1
0.6
4/1
0.5
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
HTU
El factor térmico (o factor de corrección) para la TL en un intercambiador de placas depende del número de
fluidos. Cuando la relación de flujos entre los fluidos cae entre 0,66 y 1,5 es posible tener un arreglo con igual
número de pasos en ambos lados del intercambiador. Cuando hay un igual número de pasos para los fluidos,
el factor térmico es alto. Cuando las relaciones de flujo cambian mucho, se usa un sistema de múltiple paso
con diferente número de pasos para cada fluido.
Generalmente los valores del factor térmico en intercambiadores de placas son mas altos que los obtenidos en
intercambiadores de casco y tubo. La Figura 5.54, proporciona valores aproximados del factor térmico para
diferentes sistemas de pasos a HTU menores que 11.
INCRUSTACIONES EN LAS PLACAS

La tendencia a formar incrustaciones en un intercambiador de placas es disminuida debido a las altas
turbulencias en el flujo (lo cual mantiene los sólidos en suspensión), las áreas lisas de las placas y la ausencia
de zonas de baja velocidad (tal como las presentes en el lado del casco en intercambiadores tubulares). El
material de las placas resistente a la corrosión también reduce la tendencia a formar incrustaciones en
intercambiadores de placas, debido a que los productos de corrosión, los cuales pueden formar incrustaciones
están ausentes. Los factores de incrustación para diseño de intercambiadores de placas están entre el 10 y 20
% de los factores dados para los intercambiadores tubulares. La fácil accesibilidad a la limpieza, ya sea
química o mecánica también permite un bajo factor de incrustación para diseño.

Fig. 5.55 Intercambiador de calor de placas.
Fig.5.56 Modelos de placas (Alto y bajo NTU)

Si comparamos un intercambiador de placas con uno de casco y tubos, tenemos:

DISEÑO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR DE PLACAS
CONSIDERACIONES PREVIAS AL DISEÑO
Para aplicar el siguiente método de diseño se asume lo siguiente:

Las pérdidas de calor son despreciables
No hay espacios con aire en los intercambiadores
El coeficiente total de transferencia es constante a través de todo el intercambiador
La temperatura de los canales varía solamente en la dirección del flujo
Las corrientes se dividen en partes iguales entre los canales en el caso de un flujo en paralelo.
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO (METODO DE FACTOR TERMICO)

1. Calcular la carga de calor transferido: Q (Btu/hr)
Q  m.Cp.T
Calcular para ambos fluidos. La ecuación permite calcular las variables masa o temperatura para
cualquiera de los fluidos, igualando el calor transferido entre ambos fluidos.
2. Determinar las propiedades físicas de los fluidos (cp, µ, k) a su temperatura media.
3. Determinar las resistencias a la incrustación (uso de tablas)
4. Calcular la temperatura media logarítmica, TL

5. Configurar las características del intercambiador de placas.
Área de la placa térmica : Ap

Ancho de la placa : L
Altura de la placa : h
Espacio entre placas : b
6. Calcular el número de unidades de transferencia para cada fluido: HTU
T1  T2 t 2  t1
Método HTU: Fluido.caliente : HTU  Fluido. frio : HTU 
TL TL
Se toma la suma de los dos, o el mayor según sea el método a usar.

Método (w.cp)min se calcula (wxCp)c y (wxCp)f , y se escoge el menor.
Luego se calcula: (Ud*Ad)/(w*Cp)min , este debe coincidir con el mayor valor del
método anterior.
7. Estimar un valor de UD .
q
7.1 Calcular el área total de transferencia de calor: A
U D .TL .Ft
7.2 Calcular el número total de placas térmicas, Np, y Número total de canales, Nc.
A
Np  𝑵𝒑 = 𝑵𝒄 + 𝟏
Ap

7.3 Calcular el número de canales paralelos por paso Ncp (número de canales en que debe
dividirse el flujo).
ncp = V / v
Según el método determinamos V/v, que es la relación de flujos volumétricos
V = Caudal mayor entre los fluidos o mayor flujo volumétrico, m3/hr

v = Caudal por canal (flujo/canal) en m3/hr, para la placa seleccionada. (ver Tabla)
7.4 Determinar el arreglo del intercambiador; número de canales paralelos por paso, Ncp , y
número de pasos, Npasos
Número de canales por paso, Ncp =V/v (redondear valor)

Numero de pasos, Npasos
𝑁
𝑁𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 = 2𝑥𝑁𝑐
𝑐𝑝
7.5 Recalcular el Np (Número de placas térmicas).

Número de placas térmicas, Np = (Npasos * Ncp + Npasos * Ncp) – 1
Suponer la unidad seleccionada con el número de pasos para cada fluido y el número de
canales por paso. Por ejemplo: Intercambiador de placas Alfa Laval P2 con 11 placas, 3 pasos para
cada fluido y 2 canales por paso.
7.6 Determinar el factor de corrección Ft en función del HTU y tipo de arreglo, Figura 7.
Para un intercambiador con igual número de pasos para ambos fluidos, se toma NTU total
Con el valor del NTU y el tipo de arreglo del intercambiador por pasos, en la figura 5 se lee Ft.
7.7 Determinar canales para fluido frio y caliente.
Número de canales del Fluido caliente, Ncc=Np/2
Número de canales del Fluido frío, Ncf= (Np/2) + 1
7.8 Calcular los coeficientes de película para cada fluido en función del Número de Reynolds (Re)
Una expresión muy conocida adoptada para estimar el coeficiente de película para flujo
turbulento, (Re >= 400), en intercambiadores de placas es:
h = 0,2536 (k/De)(Re)0,65 (Pr)0,40
El diámetro equivalente De es definido como 4 veces el área de sección transversal del canal
dividido por el perímetro húmedo del canal.
De = (4 W b) / (2 W + 2 b)
Si la distancia entre placas (b) es muy pequeña comparado con el ancho de las placas ( W), se
puede aproximar:
De = 2 b

Cuando el Régimen es Laminar (Re < 400), para el coeficiente de película se puede usar la
ecuación propuesta por Jackson. El flujo es normalmente laminar en intercambiadores de
placas para fluidos altamente viscosos.
h = 0,742 Cp G (NRe)-0,62 (NPr)-0,667 ( /w)0,14
Para calcular las variables de la fórmula anterior, determinamos:
Para fluido caliente;

Área de flujo (Af) = Af=w*b
Velocidad de flujo de masa = Gc=wc/(Af*Nc)
Numero Reynolds = Nre=(Gc*De)/(µ *2.42)
Diámetro equivalente, De=2*b
Numero de Prant = Npr=(Cp*µ*2.42)/k
Para fluido frio;

Área de flujo (Af) = Af=w*b
Velocidad de flujo de masa = Gf=wf/(Af*Nf)
Numero Reynolds = Nre=(Gf*De)/(µ *2.42)
Diámetro equivalente, De=2*b
Numero de Prant = Npr=(Cp*µ*2.42)/k
7.9 Calcular el coeficiente total Limpio de transferencia de calor, Uc
h1 xh2
Uc  , donde 1 y 2 corresponden a cada uno de los fluidos.
h1  h2
7.10 Calcular el coeficiente total de diseño, Ud.
1 1
  Rd , donde Rd es el factor de obstrucción, r1  r2
Ud Uc
7.11 Calcular el área total necesaria para la transferencia de calor: A
Q
A
Ud.TL .FT
7.12 Calcular área disponible y comparar con el área necesaria
Ad = Np x Ap
Ad debe ser mayor que A ( el exceso no debe ser mayor del 15 %)
Si esto se cumple, el número de placas calculado es correcto, de lo contrario hacer otra
iteración retornando al paso 7.
8. Calcular las caídas de presión P para cada fluido.

La ecuación que permite el cálculo de la pérdida por fricción es la ecuación de Fanning:
P = (2 f G2 L) / (g De )

f = 2,5 / (Re)0,3
El promedio de velocidades en intercambiadores de placas es mas bajo que las de los

intercambiadores tubulares. El rango típico de velocidades va de 0,5 a 0,8 m/s. Sin embargo,
debido a la alta turbulencia del flujo en los intercambiadores de placas, los coeficientes de
transferencia son mucho mas altos que en los intercambiadores tubulares (así para agua es
2900 a 4100 W/m C en intercambiadores de placas, comparado con 1150 a 1750 W/m2 C en
2
intercambiadores tubulares).
9. Calcular diámetro de acoplamientos.
Di  3.9.Q 0.45 . 0.13 Para régimen turbulento
Di  3.0.Q 0.36 . 0.18

Para régimen laminar
Di = Diámetro interior , pulg

Q = Caudal, pie3/s
ρ = densidad, lb/pie3
µ = Viscosidad, lb/pie.hr
……………………………………………

5.15 DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CHAQUETA
SIN AGITACION
El coeficiente total de transferencia para el cálculo del área, viene dado de acuerdo
al material y al fluido que circula por la chaqueta.
Tabla 5.1 Coeficientes de película para intercambiadores de chaqueta
Fluido en la Fluido en el recipiente Material de la pared Coeficiente Total de

chaqueta del recipiente Transferencia
Btu/hr.pie2.°F
Vapor Agua Cobre 200 – 300

Vapor Solución acuosa Acero inoxidable 75 – 80
Vapor Sustancias orgánicas Acero inoxidable 50 – 150
Vapor Hidroc. No viscosos Acero inoxidable 30 – 70
Vapor Comp. Organic.medios Acero inoxidable 10 - 20
CON AGITACION
El diseño depende de las variables de diseño del recipiente:
Fluido de proceso (t1)
Vapor (T1)
DJ
Z
Y
B D
Condensado (tT2)
Xj Fluido de proceso (t2)
Fig. 5.57 Recipiente enchaquetado
Xj debe ser 10 – 20 % del diámetro del recipiente

Cálculo de U:
1/U = 1/hj + rj + 1/hf + rf
hf = Coeficiente de película del fluido en la chaqueta
Hj = Coeficiente de película del fluido en el tanque
R = resistencia a la incrustación
Coeficiente de película en el lado de la chaqueta, hf
Hf es un valor típico que depende de la naturaleza del lado.
Coeficiente de película para el lado del tanque, hj
hj = Jj ( k/Dj )(Cp.  / k)1/3 (μ/μw)0.14
Jj se ubica en la Fig. 23 en función a Nre.
Nre = ( L2.N.ρ) / μ
Donde :
L = Longitud de la paleta de agitación
N = Revoluciones por hora
ρ = densidad promedio de la mezcla o del liquido, lb/pie3
μ = Viscosidad del líquido, lb/pie.hr
Dj = Diámetro interior del recipiente, pies.
Potencia del agitador: en Hp
Pot = 1.29x10-4 . Dj1.1 .D2.72 . N’2.86 . y0.3 . Z0.6 . μ’0.14 . ρ0.86
N’ = Velocidad del agitador en RPS
μ’ = viscosidad en lb/pie.s
y = ancho del agitador en pies.
Esto es aplicable para agitadores con aspas de L > 0.3 Dj
DISEÑO SEGÚN TIPO DE AGITACION

Los coeficientes de película pueden variar dependiendo del tipo de agitador que se use. En
tal caso se puede usar la siguiente ecuación:
hj = a (k/Dj) (L2 . N. ρ/μ)b (Cp.μ/k)1/3 (μ/μw)m
Donde : a, b,m son constantes para cada tipo de agitador en función al Nre,
Tabla 5.2 Constantes a, b, m para diseño de agitadores de paletas
TIPO DE AGITADOR a b m Nre

Paletas curvas sin deflectores 0.36 2/3 0.21 300 a 3x105
Paletas planas sin deflectores 0.54 2/3 0.14 30 a 3x105
Paletas planas con deflectores 0.74 2/3 0.14 500 a 3x105
Marco sin deflectores o Ancla 1.0 ½ 0.18 10 a 300
0.36 2/3 0.18 300 a 4x104
Listones helicoidales sin deflect 0.633 1/2 0.18 8 a 105

5.16 DISEÑO DE RECIPIENTES CON SERPENTIN SUMERGIDO
Pueden ser de dos tipos: De espiral simple y de espiral plano
DH DH
Dj Dj
Recipiente con espiral simple Recipiente con espiral plano
Calculo de U:
1/U = 1/hc + rc + 1/hj + rt
hc = coeficiente de película en el tubo

hj = coeficiente de película en el recipiente
Calculo de hc:
Para Nre >2100 hc.Di/k = 0.0027 (Nre)0.8 (Npr)1/3 (/w)0.14
Se corrige con F : F = 1 + 3.5 (Di / DH)
Donde : Di = Diámetro interior del tubo
Si por el tubo circula agua, entonces usar Fig. 25 para determinar coeficiente de película
en el tubo.
Calculo de hj: hj = Jc (k/Dj) (Npr)1/3 (/w)0.14
Donde Jc se ubica en la Fig. 23
Calculo de Uc:
Uc = hc . hj / (hc + hj)

Calculo de Ud
Ud = Uc . hf /(Uc + hf) donde hf = 1/r
Calculo del área requerida
A = Q / Ud. T
Area de cada vuelta del serpentín: a =  . DH .alt, pie2 / vuelta
Calculo del N° de vueltas = Nv = A /a
5.17 DISEÑO DE TANQUES CON SERPENTIN Y AGITACIÓN
Para agitadores de paletas sin deflectores:
ht = 0.87 (k/dj)(L2.N/)0.62 (cp./k)1/3 (/w)0.14
Para Nre = 300 a 4x105
Para agitadores de turbina con paletas planas con deflectores (cuando el serpentín toma
la forma de deflector):
ht = 0.09 (k/do)(L2.N/)0.65 (cp./k)1/3 (2/nb)(L/Dj)1/3(/f)0.14
Donde: do = diámetro exterior del tubo del serpentín

nb = numero de tubos deflectores verticales
f = viscosidad a temperatura media de la película
N = velocidad rotacional en RPS
Figura 5.58 Intercambiador de calor de chaqueta (marmita)

Figura 5.59 Intercambiador de calor de serpentín
PRACTICA : DISEÑO DE SERPENTIN SUMERGIDO PARA CALENTAMIENTO
Se quiere suministrar 32600 BTU/hr a un líquido isotérmico a 150°F usando vapor de agua a 220°F. El serpentín es
de cobre de ½” OD, y el diámetro de transferencia del serpentín es 9.6”. La longitud de la paleta es 7.2”,con una
velocidad de agitación de 125 RPM. Las propiedades del fluido a calentar son:
K = 0.38
M = 1.06 lb/pie.hr
R = 62.5 lb/pie3
Cp = 1 Btu/lb.°F
Rd = 0.005
Dj = 12”
¿Cuántas vueltas se requerirán para el serpentín?
SOLUCION
Vapor de agua
condensado
7.2”
9.6”
12”

En tabla de caracteristicas de tubos para intercambiadores de calor:

Para tubo de ½”OD, alt = 0.1309 pie2/pie
Calculo de Coeficiente de Pelicula en el tanque
Nre = L2.N.r / m L = 7.2/12 = 0.6 pies
Nre = (0.26)2(7500)(62.5) / 1.06 = 159200
En Fig.36 Jc = 1700
1/3 0.14
w)
1/3
= 1700 (0.38/1.0)(1.0 x 1.06/0.38) (1.0)
hc = 900 Btu / hr.pie2.°F
Calculo de coeficiente de película en el serpentín

ht = 1500 Btu/hr.pie2.°F
Calculo del coeficiente total limpio, Uc

Uc = ( hc x ht )/ (hc + ht) = (900 x 1500) / (1500 + 900) = 562
Si r = 0.005
Entonces 1/r = 1/0.005 = 200 = hf
Ud = (Uc x hf)/(Uc + hf) = (562 x 200) / (562 + 200) = 147.5
Área requerida :
-150)) = 3.16 pie2
Área de cada vuelta del serpentín:
H x alt = 3.1416 x (9.6/12) x 0.1309 = 0.328 pie2 / vuelta
Calculo del numero de vueltas del serpentín:
Nv = 3.16 / 0.328 = 9.6 vueltas ( 10 vueltas)
5.18 INTERCAMBIADOR DE CALOR DE SUPERFICIE RASCADA

Calculo de coeficiente de película en el tubo interior, ht
ht =  (k/Di)(cp./k) ((Di-Ds).v./)(Di.N/v)0.62.(Ds/Di)0.55.(nb)0.53
Donde:  = 0.014  = 0.96 para líquidos viscosos

 = 0.039  = 0.70 para líquidos no viscosos
Di = Diámetro interior del tubo interior
Ds = Diámetro del eje giratorio
v = velocidad de flujo del liquido
N = velocidad del agitador, RPM
NB= Numero de raspadores en el eje.
Estos valores se cumplen para : v = 0.076 a 0.38 m/min

N = 100 a 750 RPM
……………………………..

Tabla 5.3 Guía para la selección de un intercambiador de calor
APLICACIÓN OBSERVACIONES
El intercambiador de placas requiere pequeñas áreas de
Fluidos de baja viscosidad transferencia.Para fluidos no corrosivos a altas temperaturas o
( < 10 cp)
altas presiones, usar intercambiadores tubulares
Para fluidos no corrosivos, usar intercambiadores tubulares de

acero al carbono.Para cargas corrosivas, para mantener la
Líquidos de baja viscosidad o higiene de los fluidos y para vapor a baja presión; usar
vapores
intercambiadores de placas. Para grandes cantidades de vapor,
usar intercambiadores de espiral
Con iguales fluidos en ambos lados, usar el intercambiador de

Fluidos de viscosidad media placas. Si las empaquetaduras causan problemas o la cantidad
(109 – 100 cp)
de sólidos es elevada, usar un intercambiador de espiral.
Se aprovecha la configuración de las placas para proporcionar

un flujo turbulento. En algunos casos se han usado placas para
Fluidos con alta viscosidad
viscosidades sobre los 5 000 cp.
( > 100 cp)
Para viscosidades extremas es preferido el intercambiador de
espiral.
Fluidos sucios (con alta Puede usarse el intercambiador de placas o el de espiral.

tendencia a formar Por su fácil acceso a la limpieza es preferible el intercambiador
incrustaciones) de placas.
Recomendable el de espiral (usado en algunos casos para
Suspensiones y pulpas corrientes con mas de 50% de sólidos) y en ciertos casos el
intercambiador de placas.
El intercambiador de placas es el mejor y en ciertos casos el de
Líquidos sensibles al calor
espiral.
Enfriamiento o calentamiento
Intercambiador de superficie extendida
de aire
Con ciertas limitaciones puede usarse el intercambiador de
Gases o aire a presión placas, de otro modo debe seleccionarse un intercambiador
tubular (con superficie extendida en el lado del gas)
Para cargas no corrosivas, seleccionar un intercambiador
tubular de acero al carbono.
Condensación Para cargas corrosivas un intercambiador de espiral.
Para ciertos casos como el requerimiento de condiciones
higiénicas, puede considerarse el intercambiador de placas.
Alta presión (sobre 35 atm.) o
altas temperaturas (sobre 500 Usar intercambiador tubular
C)
Fluidos extremadamente
Usar intercambiador de grafito
corrosivos

ANEXOS A
Tabla 5.4 Tubos IPS para intercambiadores de calor de doble tubo
TUBO EXTERIOR IPS TUBO INTERIOR IPS

2 1¼
2½ 1¼
3 2
4 3
Tabla 5.5 Características de tubos IPS, para intercambiadores de calor de

doble tubo, pulg
Diametr Diametr Diametr Diametr Area Area
Area
o o Espesor o o Espesor transv. lateral Diámetr
Cedul transv. Diámetr
Tubos, pulg interior exterior tubo interior exterior tubo del longit., o
a tubo o medio
tubo tubo interior tubo tubo exterior anillo, pie2/pi equival.
interior
interior interior exterior exterior pulg2 e
0.140
40 1.380 1.660 1.500 2.067 2.380 0.157 1.190 0.435 0.915 1.520
2 x 1 1/4 0
2 1/2 x 1 0.140
40 1.380 1.660 1.500 2.469 2.880 0.206 2.630 0.435 2.020 1.520
1/4 0
0.156
40 2.067 2.380 3.350 3.068 3.500 0.216 2.944 0.622 1.575 2.224
3x2 5
0.216
40 3.068 3.500 7.380 4.026 4.500 0.237 3.140 0.917 1.140 3.284
4x3 0

Tabla 5.6 Capacidad Calorífica de líquidos, Cp

Continuación… Tabla 5.6 Capacidad Calorífica de líquidos, Cp

Tabla 5.7 Capacidad Calorífica de gases, Cp

Continuación… Tabla 5.7 Capacidad Calorífica de gases, Cp

Figura 5.61. Calores específicos de hidrocarburos líquidos

Figura 5.62. Calores específicos de vapores de hidrocarburos a 1 atm.

Figura 5.63 Conversión de unidades de viscosidad cinemática a centistocks (Cortesía de Fisher & Porter)
Figura 5.64 Carta de estimación de viscosidad para líquidos (Chemical Engineering Handbook)

Figura 5.65 Viscosidad cinemática de hidrocarburos, Centistock

Tabla 5.8 Viscosidad de Líquidos, Centipoise

Continuación… Tabla 5.8 Viscosidad de Líquidos, Centipoise

Tabla 5.9 Viscosidad de líquidos

Continuación…Tabla 5.9 Viscosidad de líquidos

Tabla 5.10 Viscosidad de gases

Continuación… Tabla 5.10, Viscosidad de gases

Tabla 5.11 Conductividad térmica de líquidos

Continua… Tabla 5.11 Conductividad térmica de líquidos

Tabla 5.12 Conductividad térmica de gases

Continua… Tabla 5.12 Conductividad térmica de gases

Tabla 5.13. Conductividades térmicas de líquidos ( k = BTU/hr.pie.°F)-1
Puede suponerse una variación lineal con la temperatura. Los valores extremos constituyen límites de temperaturas en los que se recomienda los datos.
LIQUIDO °F k LIQUIDO °F k
Aceites Bromobenceno 86 0.074

Ricino 68 0.104 212 0.070
212 0.100 Dióxido de azufre 8 0.104
Oliva 68 0.097 86 0.111
212 0.095 Bisulfuro de carbono 86 0.093
Acetato de etilo 68 0.101 167 0.088
Alcohol 100% 68 0.105 Tetracloruro 32 0.107
80% 68 0.137 154 0.094
60% 68 0.176 Cloruro de Calcio, Salmuera 30% 86 0.32
40% 68 0.224 15% 86 0.34
20% 68 0.281 Cloruro de sodio, Salmuera 25% 86 0.33
100% 122 0.087 12.5% 86 0.34
Benceno 68 0.086 Clorobenceno 60 0.083
140 0.082 Cloroformo 86 0.080
Bromuro 68 0.070 Cymene (para) 86 0.078
Eter 68 0.080 140 0.079
167 0.078 Decano ( n ) 86 0.085
Yoduro 104 0.064 140 0.083
167 0.063 Diclorodifluormetano 20 0.067
Acetato de amilo 60 0.083 80 0.053
Alcohol - n 86 0.094 100 0.048
212 0.089 140 0.052
iso 68 0.088 180 0.038
167 0.087| Dicloroetano 122 0.082
Acetato butílico –n 77 – 80 0.085 Diclorometano 5 0.111
Alcohol -n 86 0.097 86 0.096
167 0.095 Eter de petróleo 86 0.07
-iso 66 0.091 167 0.073
Acetona 68 0.102 Etilenglicol 32 0.153
167 0.095 Gasolina 86 0.078
Acido acético 100% 68 0.099 Glicerina 100% 68 0.164
50% 68 0.20 80% 68 0.189
Acido esteárico 212 0.786 60% 68 0.220
Acido laúrico 212 0.102 40% 68 0.259
Acido oleico 212 0.0825 20% 68 0.278
Acido palmítico 212 0.0835 100% 212 0.164
Acido sulfúrico 90% 86 0.21 Heptano (n) 86 0.081
60% 86 0.25 140 0.079
30% 86 0.30 Hexano (n) 86 0.080
Agua 32 0.336 140 0.078
86 0.356 Kerosene 68 0.086
140 0.381 167 0.081
176 0.398 Mercurio 82 4.83
Alcohol oleico 77 – 86 0.104 Nitrobenceno 86 0.095
Alcohol heptílico (n) 86 0.094 212 0.088
167 0.091 Nitrometano 86 0.125
Alcohol hexílico 86 0.092 140 0.120
167 0.092 Nonano (n) 86 0.084
Alcohol metílico, 100% 68 0.124 140 0.082
80% 68 0.154 Octano (n) 86 0.083
60% 68 0.190 140 0.081
40% 68 0.234 Formaldehido 86 0.084
20% 68 0.234 212 0.078
100% 122 0.114 Pentano (n) 86 0.078
Cloruro 5 0.121 167 0.074
86 0.090 Sodio 212 49
Alcohol propílico (n) 86 0.099 410 46
(iso) 167 0.096 Tolueno 86 0.086
Amoniaco 86 0.091 167 0.084
Amoniaco acuoso , 26% 68 0.090 Tricloro etileno 122 0.080
140 0.29 Trementina 59 0.074
Anilina 32 – 610 0.100 Vaselina 59 0.106
Benceno 86 0.092 Xileno (orto), (meta) 68 0.090

Tabla 5.14. Conductividades térmicas de gases y vapores, ( k = BTU/hr.pie.°F)-1
Los valores extremos de temperatura constituyen el rango experimental. Para extrapolar otras temperaturas se sugiere graficar los datos como log k vs log T.
SUSTANCIA °F k SUSTANCIA °F k
Acetato de etilo 115 0.0072 Diclorodifluormetano 32 0.0048
212 0.0096 212 0.0080
363 0.0141 302 0.0097
Alcohol 68 0.0059 Etano -94 0.0066
212 0.0124 -29 0.0086
Cloruro 32 0.0099 32 0.0108
212 0.0095 212 0.0175
363 0.0135 Etileno -96 0.0064
413 0.0152 32 0.0101
Eter 32 0.0077 122 0.0131
115 0.0099 212 0.0161
212 0.0131 Heptano (n) 392 0.0112
363 0.0189 212 0.0103
413 0.0209 Hexano (n) 32 0.0072
Acetona 32 0.0053 68 0.0080
115 0.0074 Hexeno 32 0.0061
212 0.0099 212 0.0109
363 0.0147 Hidrógeno -148 0.065
Acetileno 103 0.0068 -58 0.083
32 0.0123 32 0.100
122 0.0140 122 0.115
212 0.0172 212 0.129
Aire 148 0.0096 572 0.173
32 0.0140 Hidrógeno y bióxido de carbono 32
212 0.0183 0 % H2 ….. 0.0083
392 0.0226 20% ….. 0.0165
572 0.0265 40% ….. 0.0270
Alcohol metílico 32 0.0083 60% ….. 0.0410
212 0.0128 80% ….. 0.0620
Acetato 32 0.0069 100% ….. 0.10
68 0.0068 Hidrógeno y nitrógeno 32
Amoniaco 76 0.0095 0 % H2 ….. 0.0133
32 0.0126 20% ….. 0.0212
122 0.0157 40% ….. 0.0313
212 0.0185 60% ….. 0.0438
Benceno 32 0.0052 80% ….. 0.0635
115 0.0073 Hidrógeno y oxido nitroso 32
212 0.0103 0 % H2 ….. 0.0112
363 0.0152 20% …. 0.0170
413 0.0176 40% ….. 0.0270
Bioxido de azufre 65 0.0052 60% ….. 0.0410
212 0.0069 80% ….. 0.0550
Bioxido de carbono -58 0.0068 Mercurio 292 0.0197
32 0.0085 Metano -148 0.0100
212 0.0133 -58 0.0145
392 0.0182 32 0.0175
572 0.0228 122 0.0215
Bisulfuro 32 0.0040 Nitrógeno -248 0.0095
45 0.0042 32 0.0140
Monoxido -312 0.0041 212 0.0180
-294 0.0046 Oxido nítrico -94 0.0103
32 0.0135 32 0.0138
Tetracloruro 115 0.0041 Oxido nitroso -96 0.0087
212 0.0052 32 0.0087
363 0.0065 212 0.0128
Butano (n) 32 0.0076 Oxigeno -248 0.0095
212 0.0131 -58 0.0119
Butano (iso) 32 0.0086 32 0.0142
212 0.0138 122 0.0164
Ciclohexano 216 0.0025 212 0.0185
Cloro 32 0.0043 Pentano (n) 32 0.0074
Cloroformo 32 0.0038 68 0.0083
115 0.0046 (iso) 32 0.0072
212 0.0058 212 0.0127
363 0.0077 Propano 32 0.0087
Cloruro de metileno 32 0.0039 212 0.0181
100 0.0049 Sulfuro de hidrógeno 32 0.0078
212 0.0083 Vapor de agua 115 0.0120
412 0.0095 212 0.0137
Cloruro de metilo 32 0.0053 392 0.0187
212 0.0094 672 0.0248
413 0.0148 752 0.0315

Tabla 5.15 Conductividad térmica de líquidos y sólidos (inorgánico )

Fig.5.66 Conductividad de hidrocarburos líquidos
𝑘((𝐶𝑝. 𝜇)/𝑘 )^(1/3)

Tabla 5.16 Densidad de líquidos

Continuación… Tabla 5.16 Densidad de líquidos

Tabla 5.17

Continuación… Tabla 5.17

Continuación… Tabla 5.17

Continuación …Tabla 5.17
Nota: Las valores más bajos de las resistencias a la incrustación para agua y soluciones acuosas
son para altas velocidades (> 1,2 m/s) y bajas temperaturas(<40 oC). Los valores más altos son
para bajas velocidades (<1,2 m/s) y temperaturas altas (>40 oC).

Tabla 5.18. Resistencias a la incrustación para diseño de intercambiador de placas

Tabla 5.19 Tabla de Vapor saturado


Tabla 5.20 CARACTERISTICAS DE TUBOS BWG PARA INTERCAMBIADORES DE CASCO Y TUBOS

Diámetro Diametro Diametro Espesor de Area Area lateral Diametro Diam.
BW
nominal, externo, Interior, pared, transversal, longitudinal, equivalente, externo/diam.
G
pulg pulg pulg pulg pulg2 pie2/pie pulg interno
10 1 1.000 0.732 0.134 0.42084 0.2618 1.25 1.36612
10 1 1/4 1.250 0.982 0.134 0.75738 0.32725 1.5625 1.27291
10 1 1/2 1.500 1.232 0.134 1.1921 0.3927 1.875 1.21753
10 3/4 0.750 0.482 0.134 0.18247 0.19635 0.9375 1.55602
11 1 1.000 0.760 0.120 0.45365 0.2618 1.25 1.31579
11 1 1/4 1.250 1.010 0.120 0.80119 0.32725 1.5625 1.23762
11 2 2.000 1.760 0.120 2.43286 0.5236 2.5 1.13636
11 3/4 0.750 0.510 0.120 0.20428 0.19635 0.9375 1.47059
12 1 1.000 0.782 0.109 0.48029 0.2618 1.25 1.27877
12 1 1/4 1.250 1.012 0.109 0.80436 0.32725 1.5625 1.23518
12 1 1/2 1.500 1.282 0.109 1.29082 0.3927 1.875 1.17005
12 3/4 0.750 0.532 0.109 0.22229 0.19635 0.9375 1.40977
12 5/8 0.625 0.407 0.109 0.1301 0.16363 0.78125 1.53563
13 1 1.000 0.810 0.095 0.5153 0.26180 1.25000 1.23457
13 1 1/4 1.250 1.060 0.095 0.88248 0.32725 1.56250 1.17925
13 2 2.000 1.810 0.095 2.57305 0.52360 2.50000 1.10497
13 3/4 0.750 0.560 0.095 0.2463 0.19635 0.93750 1.33929
13 5/8 0.625 0.435 0.095 0.14862 0.16363 0.78125 1.43678
14 1 1.000 0.834 0.083 0.54629 0.26180 1.25000 1.19904
14 1 1/4 1.250 1.064 0.083 0.88915 0.32725 1.56250 1.17481
14 1 1/2 1.500 1.334 0.083 1.39766 0.39270 1.87500 1.12444
14 3/4 1.750 0.584 0.083 0.26787 0.19635 0.93750 1.28425
14 5/8 0.625 0.459 0.083 0.16547 0.16363 0.78125 1.36166
15 1 1.000 0.856 0.072 0.57549 0.26180 1.25000 1.16822
15 3/4 0.750 0.606 0.072 0.28843 0.19635 0.93750 1.23762
15 5/8 0.625 0.481 0.072 0.18171 0.16363 0.78125 1.29938
16 1 1.000 0.870 0.065 0.59447 0.26180 1.25000 1.14943
16 1 1/4 1.250 1.120 0.065 0.98521 0.32725 1.56250 1.11607
16 1 1/2 1.500 1.370 0.065 1.47412 0.39270 1.87500 1.09489
16 3/4 0.750 0.620 0.065 0.30191 0.19635 0.93750 1.20968
16 5/8 0.625 0.495 0.065 0.19244 0.16363 0.78125 1.26263
16 1/2 0.500 0.370 0.065 0.10752 0.13090 0.62500 1.35135
17 3/4 0.750 0.634 0.058 0.3157 0.19635 0.93750 1.18297
17 5/8 0.625 0.509 0.058 0.20348 0.16363 0.78125 1.2279
18 1 1.000 0.902 0.049 0.639 0.26180 1.25000 1.10865
18 1 1/4 1.250 1.152 0.049 0.04231 0.32725 1.56250 1.08507
18 3/4 0.750 0.652 0.049 0.33388 0.19635 0.93750 1.15031
18 3/8 0.375 0.277 0.049 0.06026 0.09818 0.46875 1.35379
18 5/8 0.625 0.527 0.049 0.21813 0.16363 0.78125 1.18596
18 1/2 0.500 0.402 0.049 0.12692 0.13090 0.62500 1.24378
19 5/8 0.625 0.541 0.042 0.22987 0.16363 0.78125 1.15527
20 1 1.000 0.930 0.035 0.67929 0.26180 1.25000 1.07527
20 1 1/4 1.250 1.180 0.035 1.09359 0.32725 1.56250 1.05932
20 3/4 0.750 0.680 0.035 0.36317 0.19635 0.93750 1.10294

20 3/8 0.375 0.305 0.035 0.07306 0.09818 0.46875 1.22951

20 5/8 0.625 0.555 0.035 0.24192 0.16363 0.78125 1.12613
20 1/2 0.500 0.430 0.035 0.14522 0.13090 0.62500 1.16279
22 3/8 0.375 0.319 0.028 0.07992 0.09818 0.46875 1.17555
22 1/4 1.000 0.194 0.028 0.02956 0.26180 0.31250 1.15464
22 1/2 0.500 0.444 0.028 0.15483 0.13090 0.62500 1.12613
24 3/8 0.375 0.331 0.022 0.08605 0.09818 0.46875 1.13293
24 1/4 0.250 0.206 0.022 0.03333 0.06545 0.31250 1.21359
26 1/4 0.250 0.214 0.018 0.03597 0.06545 0.31250 1.16822
7 1 1/4 1.250 0.890 0.180 0.62212 0.32725 1.58250 1.40449
8 1 1.000 0.670 0.165 0.35257 0.26180 1.25000 1.49254
8 1 1/4 1.250 0.920 0.165 0.66476 0.32725 1.56250 1.3587

TABLA 5.21 NUMERO DE TUBOS EN EL INTERCAMBIADOR DE CASCO Y TUBOS (TEMA)

39 37 35 33 31 29 27 25 23 1/4 21 1/4 19 1/4 17 1/4 15 1/4 13 1/4 12 10 8 Diámetro interior del casco, pulg
1426 1286 1118 993 875 763 658 565 483 387 330 254 193 134 105 69 33 3/4" on 15/16" ∆
1234 1109 985 875 771 674 576 491 426 350 283 229 157 117 91 51 33 3/4" on 1" ∆
Placa fija
1086 972 870 767 670 592 508 426 368 300 251 203 139 101 85 53 33 3/4" on 1" □
783 695 611 565 483 422 359 304 254 208 177 143 103 73 57 33 15 1" on 1 1/4" ∆
ONE PASS
688 614 546 486 416 373 319 263 228 186 151 124 83 65 45 33 17 1" on 1 1/4" □
1351 1221 1064 942 827 719 612 522 450 358 301 229 180 144 110 XX XX 3/4" on 15/16" ∆
Cabezal flotante
1179 1052 934 827 727 633 537 450 394 322 260 204 166 112 74 XX XX 3/4" on 1" ∆
1036 927 816 719 624 550 468 398 340 276 226 180 136 98 64 XX XX 3/4" on 1" □
748 658 588 526 455 396 341 285 241 192 159 130 114 84 49 XX XX 1" on 1 1/4" ∆
652 584 518 459 390 345 296 242 216 174 136 109 69 48 35 XX XX 1" on 1 1/4" □
1396 1248 1086 964 848 740 634 544 472 370 322 236 166 124 94 58 32 3/4" on 15/16" ∆
1236 1074 960 852 746 650 562 476 406 334 272 220 154 110 90 56 28 3/4" on 1" ∆
Placa fija
1064 944 840 740 648 650 472 400 360 294 240 192 126 94 78 48 26 3/4" on 1" □
784 698 614 544 472 404 350 290 262 216 170 130 92 62 52 32 16 1" on 1 1/4" ∆
676 606 532 468 400 360 302 252 228 186 144 110 76 56 40 26 12 1" on 1 1/4" □
1328 1184 1034 918 800 698 598 502 436 346 290 216 185 140 98 XX XX 3/4" on 15/16" ∆
Cabezal flotante
TWO PASS
1172 1026 914 812 704 610 524 440 382 310 250 192 138 94 44 XX XX 3/4" on 1" ∆
1014 900 802 700 610 520 442 376 336 272 216 168 112 66 28 XX XX 3/4" on 1" □
744 664 582 512 444 382 322 272 238 196 152 118 84 48 XX XX XX 1" on 1 1/4" ∆
648 576 508 442 376 336 280 232 208 168 132 100 68 32 XX XX XX 1" on 1 1/4" □
660 587 510 450 394 343 294 246 213 163 141 101 98 94 64 34 8 3/4" on 15/16" ∆ Tubos en U
583 521 448 398 347 299 256 217 183 149 120 94 82 72 60 26 8 3/4" on 1" ∆
498 444 392 342 296 268 228 190 162 130 103 80 76 72 52 30 12 3/4" on 1" □
349 321 277 246 213 181 154 126 112 92 69 53 47 42 26 8 XX 1" on 1 1/4" ∆
313 276 241 208 176 158 132 108 96 78 59 49 44 38 22 12 XX 1" on 1 1/4" □
1344 1208 1044 932 808 704 608 512 448 348 300 224 154 108 84 48 XX 3/4" on 15/16" ∆
1192 1044 928 820 712 620 532 452 392 324 260 208 134 96 72 44 XX 3/4" on 1" ∆
Placa fija
1036 928 824 720 628 540 468 392 356 288 228 180 126 88 72 48 XX 3/4" on 1" □
FOUR PASS
748 676 588 524 452 384 324 276 244 200 160 124 78 60 44 24 XX 1" on 1 1/4" ∆
672 592 520 452 392 348 292 240 220 176 136 104 74 48 40 24 XX 1" on 1 1/4" □
Cabezal flotante
1280 1144 988 880 768 656 568 472 412 324 268 200 149 90 XX XX XX 3/4" on 15/16" ∆
1128 984 876 776 676 580 492 412 364 292 228 176 112 76 XX XX XX 3/4" on 1" ∆
992 884 784 680 592 508 432 360 423 264 204 160 98 54 XX XX XX 3/4" on 1" □
716 632 564 484 428 364 304 252 224 184 144 112 85 41 XX XX XX 1" on 1 1/4" ∆

636 556 492 424 368 324 276 228 204 164 124 92 64 25 XX XX XX 1" on 1 1/4" □
640 570 494 438 382 328 280 238 202 160 130 98 91 84 56 28 XX 3/4" on 15/16" ∆
568 492 438 386 336 290 248 208 176 142 114 90 77 64 52 20 XX 3/4" on 1" ∆
Tubos en U
498 438 390 342 298 256 214 180 160 128 104 82 74 64 44 20 XX 3/4" on 1" □
346 310 268 238 206 174 144 120 104 86 66 50 41 36 20 XX XX 1" on 1 1/4" ∆
308 272 236 208 180 160 132 106 98 74 56 44 38 32 16 XX XX 1" on 1 1/4" □
1272 1144 1020 872 756 660 560 480 412 336 272 212 94 XX XX XX XX 3/4" on 15/16" ∆
1144 1016 896 768 672 600 500 420 364 300 248 184 82 XX XX XX XX 3/4" on 1" ∆
Placa fija
1020 912 776 680 584 532 456 380 324 256 220 176 XX XX XX XX XX 3/4" on 1" □
716 623 556 484 424 372 316 264 220 180 152 104 XX XX XX XX XX 1" on 1 1/4" ∆
640 560 488 440 380 320 288 228 204 160 132 96 XX XX XX XX XX 1" on 1 1/4" □
1220 1088 956 824 716 616 520 432 384 316 244 188 135 XX XX XX XX 3/4" on 15/16" ∆
Cabezal flotante
EIGHT PASS
1080 952 848 728 628 552 456 384 336 268 212 164 115 XX XX XX XX 3/4" on 1" ∆
968 868 736 648 556 492 420 344 304 228 204 148 102 XX XX XX XX 3/4" on 1" □
672 600 520 456 396 348 292 240 212 168 132 96 75 XX XX XX XX 1" on 1 1/4" ∆
600 532 468 420 356 300 256 216 188 132 104 92 64 XX XX XX XX 1" on 1 1/4" □
606 542 484 408 356 308 260 216 190 152 120 92 80 68 XX XX XX 3/4" on 15/16" ∆
542 484 428 360 314 280 228 192 162 132 110 80 65 52 XX XX XX 3/4" on 1" ∆
Tubos en U
484 432 368 322 278 246 212 172 146 114 100 76 62 48 XX XX XX 3/4" on 1" □
326 290 254 220 190 168 138 114 96 76 62 44 34 24 XX XX XX 1" on 1 1/4" ∆
294 260 224 202 170 146 126 106 88 66 52 44 33 XX XX XX XX 1" on 1 1/4" □
NOTA: El número de tubos que muestra la tabla es el numero optimo que pueden ser instalados en el tamaño y tipo de intercambiador de calor listado.
El recuento de tubos se basa en el diseño de deflectores y requerimientos de área de transferencia de los modelos
TEMA.

Figura 5.67

Figura 5.68

Figura 5.69

Figura 5.70

Figura 5.71 Factores de corrección MLTD para intercambiadores 5-10 (Standard of Tubular Exchanger Manufacturers Association , 2da
Ed. , New York, 1949)

Figura 5.72 Factores de corrección MLTD para intercambiadores 6-12 (Standard of Tubular Exchanger Manufacturers Association , 2da
Ed. , New York, 1949)

Tabla 5.22 Coeficientes totales típicos para diseño en intercambiadores de calor de tubos
Fluido caliente Fluido frío (W/m2. C) BTU/hr.pie2.°F

Intercambiadores de calor sensible
Agua Agua 1420 – 2840 250 - 500
Solución acuosa Solución acuosa 1420 – 2840 250 - 500
Sustancia orgánica ligera Sustancia orgánica ligera 225 - 450 40 - 80
Sustancia orgánica media Sustancia orgánica media 150 - 400 26 – 70
Sustancia orgánica pesada Sustancia orgánica pesada 20 - 250 4 - 44
Sustancia orgánica pesada Sustancia orgánica ligera 150 - 300 26 - 53
Sustancia orgánica ligera Sustancia orgánica pesada 100 – 400 18 - 70
Enfriadores
Solventes orgánicos Agua 250 – 750 44 - 132
Aceites ligeros Agua 350 – 900 62 - 159
Agua Agua 1420 – 2840 250 - 500
Metanol Agua 1420 – 2840 250 - 500
Amoniaco Agua 1420 – 2840 250 - 500
Solución acuosa Agua 1420 – 2840 250 - 500
Sustancia orgánica ligera Agua 426 - 851 75 – 150
Sustancia orgánica media Agua 283 - 710 50 – 125
Sustancia orgánica pesada Agua 28 - 426 12 - 75
Gases Agua 20 – 300 10 - 50
Agua Salmuera 600 – 1200 100 - 200
Sustancia orgánica ligera Salmuera 220 - 600 40 - 100
Aceites pesados Agua 60 – 300 - 50
Solventes orgánicos Salmuera 150 – 300 25 - 50
Gases Salmuera 15 – 250 5 - 40
Fondos de vacio Agua 110 - 140 20 - 25
Gasóleo pesado Agua 230 40
DEA regenerada agua 630 110
Calentadores
Vapor de agua Agua 1200 – 4000 210 - 700
Vapor de agua Solventes orgánicos 500 – 1000 90 - 180
Vapor de agua Metanol 1200 – 4000 210 – 700
Vapor de agua Amoniaco 1200 – 4000 210 – 700
Vapor de agua Solución acuosa < 2 cp 1200 – 4000 210 - 700

Vapor de agua Solución acuosa > 2 cp 700 - 3000 125 - 300

Vapor de agua Aceites ligeros 300 – 900 55 - 160
Vapor de agua Aceites pesados 60 – 450 10 - 80
Vapor de agua Gases 30 – 300 5 - 50
Vapor de agua Sustancia orgánica ligera 290 - 570 50 - 100
Vapor de agua Sustancia orgánica mediana 570 - 1200 100 - 200
Vapor de agua Sustancia orgánica pesada 35 – 350 6 - 60
Dowtherm Aceites pesados 50 – 300 10 - 55
Dowtherm Gases 20 – 200 4 - 35
Gases de combustión Vapor 30 – 100 5 - 20
Caldero Vapores de hidrocarburos 30 – 100 5 - 20
Condensadores
Vapores acuosos Agua 100 – 1500 20 - 265
Vapores orgánicos Agua 700 – 1000 125- 180
Orgánicos (con no condens.) Agua 500 – 700 90 - 125
Condensación al vacío Agua 200 – 500 35 - 90
Vaporizadores
Vapor Soluciones acuosas 100 – 1500 20 - 260
Vapor Orgánicos ligeros 900 – 1200 160 - 210
Vapor Orgánicos pesados 600 - 900 105 - 160
Enfriadores de aire
Agua aire 300 – 450 55 - 80
Orgánicos ligeros Aire 300 – 700 55 - 125
Orgánicos pesados aire 50 – 150 10 - 26
Gases, 5 – 10 bar Aire 50 – 100 10 – 18
Gases, 10 – 30 bar Aire 100 – 300 18 - 55
Hidrocarburos condensando aire 300 – 600 55 - 105

Enfriadores sumergidos
Espiral Tanque
Circulación natural
Vapor Soluciones acuosas diluidas 500 – 1000 90 – 176
Vapor Aceites ligeros 200 – 300 35 – 55
Vapor Aceites pesados 70 – 150 12 - 26
Soluciones acuosas Agua 200 – 500 35 - 90

Con agitación
Vapor Aceites ligeros 300 – 500 53- 88
Vapor Aceites pesados 200 – 400 35 - 70
Soluciones acuosas Agua 400 – 700 70 - 123
Tanques enchaquetados
Chaqueta Tanque
Vapor Orgánicos ligeros 250 – 500 44 - 88
Agua Soluciones acuosas diluidas 200 – 500 35 - 88
Agua Orgánicos ligeros 200 - 300 35 - 53
Sustancia orgánica ligera: Fluido con viscosidad menor de 0.5 cp, e incluye benceno, tolueno, acetona, etanol. Metiletilcetona,
gasolina, kerosene, y nafta.
Sustancia orgánica media: Fluido con viscosidad de 0.5 a 1.0 cp, e incluye kerosene, gasoil caliente, aceite de absorbedor y
crudos.
Sustancia orgánica pesada: Fluido con viscosidad > 1.0 cp, e incluyegasoil frio, aceites lubricantes, petróleo combustible,
petróleo crudo, brea y asfaltos.
Table 5.23

Tabla 5.24 Coeficientes Totales de Transferencia para recipientes enchaquetados
Fluido en la Fluido en el Material de la pared Coeficiente Total de

chaqueta recipiente del recipiente Transferencia
Btu/hr.pie2.°F J / (m2.s.°k)
Vapor Agua Acero inoxidable 150 – 300 850 – 1700
Vapor Solución acuosa Acero inoxidable 80 – 200 450 – 1140
Vapor Sustancias orgánicas Acero inoxidable 50 – 150 285 – 850
Vapor Aceite ligero Acero inoxidable 60 – 160 340 – 910
Vapor Aceite pesado Acero inoxidable 10 – 50 57 – 285
Salmuera Agua Acero inoxidable 40 – 180 230 1625
Salmuera Solución acuosa Acero inoxidable 35 – 150 200 – 850
Salmuera Sustancias orgánicas Acero inoxidable 30 – 120 170 – 680
Salmuera Aceite ligero Acero inoxidable 35 – 130 200 – 740
Salmuera Aceite pesado Acero inoxidable 10 – 30 57 – 170
Aceite térmico Agua Acero inoxidable 50 – 200 285 – 1140
Aceite térmico Solución acuosa Acero inoxidable 40 – 170 230 – 965
Aceite térmico Sustancias orgánicas Acero inoxidable 30 – 120 170 – 680
Aceite térmico Aceite ligero Acero inoxidable 35 – 130 200 – 740
Aceite térmico Aceite pesado Acero inoxidable 10 - 40 57 - 230
Vapor Agua CS recubierto de vidrio 70 – 100 400 – 570
Vapor Solución acuosa CS recubierto de vidrio 50 – 85 285 – 480
Vapor Sustancias orgánicas CS recubierto de vidrio 30 – 70 170 – 400
Vapor Aceite ligero CS recubierto de vidrio 40 – 75 230 – 425
Vapor Aceite pesado CS recubierto de vidrio 10 – 40 57 – 230
Salmuera Agua CS recubierto de vidrio 30 – 80 170 – 450
Salmuera Solución acuosa CS recubierto de vidrio 25 – 70 140 – 400
Salmuera Sustancias orgánicas CS recubierto de vidrio 20 – 60 115 – 340
Salmuera Aceite ligero CS recubierto de vidrio 25 – 65 140 – 370
Salmuera Aceite pesado CS recubierto de vidrio 10 – 30 57 – 170
Aceite térmico Agua CS recubierto de vidrio 30 – 80 170 – 450
Aceite térmico Solución acuosa CS recubierto de vidrio 25 – 70 140 – 400
Aceite térmico Sustancias orgánicas CS recubierto de vidrio 25 – 65 140 – 370
Aceite térmico Aceite ligero CS recubierto de vidrio 10 – 70 115 – 400
Aceite térmico Aceite pesado CS recubierto de vidrio 10 - 35 57 - 200
Los valores son para agitación moderada
CS = Acero al carbono

Tabla 5.25 Coeficientes Totales de Transferencia para recipientes con serpentín
Fluido en el tubo Fluido en el recipiente Coeficiente Total Limpio Coeficiente Total de Diseño
serpentín 2
Btu/hr.pie .°F Btu/hr.pie2.°F
Conv.natural Conv.forzada Conv.natural Conv.forzada

CALENTAMIENTO
Vapor Solución acuosa 250 – 500 300 – 550 100 – 200 150 – 275
Vapor Aceite ligero 50 – 70 110 – 140 40 – 45 60 – 110
Vapor Aceite lubricante mediano 40 – 60 100 – 130 35 – 40 50 – 100
Vapor Petróleo Bunker C 20 – 40 70 – 90 15 – 30 60 – 80
Vapor Alquitrán asfaltado 15 – 35 50 – 70 15 – 25 40 – 60
Vapor Azufre fundido 35 – 45 45 – 55 20 – 35 35 – 45
Vapor Parafina fundida 35 – 45 45 – 55 25 – 35 40 – 50
Vapor Aire o gases 2–4 5 – 10 1–3 4–8
Vapor Melazas o jarabes de 20 – 40 70 – 90 15 .- 30 60 – 80
cereales
Agua caliente Soluciones acuosas 115 – 140 200 – 250 70 – 100 110 – 160
Aceite caliente Alquitrán asfaltado 12 – 30 45 – 65 10 – 20 30 – 50
Dowtherm Alquitrán asfaltado 15 – 30 50 – 60 12 – 20 30 – 50
ENFRIAMIENTO
Agua Solución acuosa 110 – 135 195 – 245 65 – 95 105 – 155
Agua Aceite enfriador 10 – 15 25 – 45 7 – 10 15 – 25
Agua Aceite lubricante mediano 8 – 12 20 – 30 5–8 10 – 20
Agua Aceite pesado 7 – 10 18 – 26 4–7 8 – 15
Agua Mezcla o jarabe de granos 2–4 5 – 10 1–3 4–8
Freón o Amoniaco Solución acuosa 35 – 45 60 – 90 20 – 35 40 – 60
Salmuera de calcio o Solución acuosa 100 - 120 175 - 200 50 - 75 80 – 125
sodio
Los valores son para agitación moderada

CS = Acero al carbono

Tabla 5.26. Propiedades térmicas de materiales de construcción y aislantes
Valores que toman las propiedades térmicas de materiales empleados en construcción, algunos de los cuales se utilizan como
aislantes, y la de algunos elementos o sustancias de referencia.
Calor Conductividad
Densidad Difusividad térmica
Material 3 específico térmica 2 -6
(kg/m ) (m /s) (x10 )
(J/(kg·K)) (W/(m·K))
Acero 7850 460 47-58 13,01-16,06
Agua 1000 4186 0,58 0,139
Aire 1,2 1000 0,026 21,67
Alpaca 8,72 398 29,1 8384,8
Aluminio 2700 909 209-232 85,16-94,53
Amianto 383-400 816 0,078-0,113 0,250-0,346
Arcilla refractaria 2000 879 0,46 0,261
Arena húmeda 1640 - 1,13 -
Arena seca 1400 795 0,33-0,58 0,296-0,521
Asfalto 2120 1700 0,74-0,76 0,205-0,211
Baldosas cerámicas 1750 - 0,81 -
Baquelita 1270 900 0,233 0,201
Bitumen asfáltico 1000 - 0,198 -
Bloques cerámicos 730 - 0,37 -
Bronce 8000 360 116-186 40,28-64,58
Carbón (antracita) 1370 1260 0,238 0,139
Cartón - - 0,14-0,35 -
Cemento (duro) - - 1,047 -
Cinc 7140 389 106-140 38,16-50,41
Cobre 8900 389 372-385 107,45-111,20
Corcho (expandido) 120 - 0,036 -
Corcho (tableros) 120 1880 0,042 0,186
Espuma de poliuretano 40 1674 0,029 0,433
Espuma de vidrio 100 - 0,047 -
Estaño 7400 251 64 34,46
Fibra de vidrio 220 795 0,035 0,200
Fundición 7500 - 55,8 -
Glicerina 1270 2430 0,29 0,094
Goma dura 1150 2009 0,163 0,070
Goma esponjosa 224 - 0,055 -
Granito 2750 837 3 1,303
Hierro 7870 473 72 19,34
Hormigón 2200 837 1,4 0,761

Hormigón de cascote 1600-1800 - 0,75-0,93 -

Láminas de fibra de madera 200 - 0,047 -
Ladrillo al cromo 3000 840 2,32 0,921
Ladrillo común 1800 840 0,8 0,529
Ladrillo de circonio 3600 - 2,44 -
Ladrillo de magnesita 2000 1130 2,68 1,186
Ladrillo de mampostería 1700 837 0,658 0,462
Ladrillo de sílice 1900 - 1,070 -
Lana de vidrio 100-200 670 0,036-0,040 0,537-0,299
Latón 8550 394 81-116 24,04-34,43
Linóleo 535 - 0,081 -
Litio 530 360 301,2 1578,61
Madera 840 1381 0,13 0,112
Madera de abedul 650 1884 0,142 0,116
Madera de alerce 650 1298 0,116 0,137
Madera de arce 750 1591 0,349 0,292
Madera de chopo 650 1340 0,152 0,175
Madera de fresno 750 1591 0,349 0,292
Madera de haya 800 1340 0,143 0,133
Madera de haya blanca 700 1340 0,143 0,152
Madera de pino 650 1298 0,163 0,193
Madera de pino blanco 550 1465 0,116 0,144
Madera de roble 850 2386 0,209 0,103
Mármol 2400 879 2,09 0,991
Mica 2900 - 0,523 -
Mortero de cal y cemento 1900 - 0,7 -
Mortero de cemento 2100 - 1,4 -
Mortero de vermiculita 300-650 - 0,14-0,26 -
Mortero de yeso 1000 - 0,76 -
Mortero para revoques 1800-2000 - 1,16 -
Níquel 8800 460 52,3 12,92
Oro 19330 130 308,2 122,65
Pizarra 2650 758 0,42 0,209
Placas de yeso 600-1200 - 0,29-0,58 -
Plata 10500 234 418 170,13
Plexiglás 1180 - 0,195 -
Plomo 11340 130 35 23,74
Poliestireno 1050 1200 0,157 0,125

Porcelana 2350 921 0,81 0,374

Serrín 215 - 0,071 -
Tierra de diatomeas 466 879 0,126 0,308
Tejas cerámicas 1650 - 0,76 -
Vermiculita expandida 100 837 0,07 0,836
Vermiculita suelta 150 837 0,08 0,637
Vidrio 2700 833 0,81 0,360
Yeso 1800 837 0,81 0,538
Donde:
 Densidad (ρ): masa de material por unidad de volumen: ρ = m / V (kg/m3).
 Calor específico (C): cantidad de energía necesaria para aumentar en 1 ºC la temperatura de 1 kg de material. Indica la mayor o
menor dificultad que presenta una sustancia para experimentar cambios de temperatura bajo el suministro de calor. Los
materiales que presenten un elevado calor específico serán buenos aislantes. Sus unidades del Sistema Internacional son J/(kg·K),
aunque también se suele presentar como kcal/(kg·ºC); siendo 1 cal = 4,184 J. Por otra parte, el producto de la densidad de un
material por su calor específico (ρ · C) caracteriza la inercia térmica de esa sustancia, siendo esta la capacidad de almacenamiento
de energía.
 Conductividad térmica (k): capacidad de un material para transferir calor. La conducción térmica es el fenómeno por el cual el
calor se transporta de regiones de alta temperatura a regiones de baja temperatura dentro de un mismo material o entre
diferentes cuerpos. Las unidades de conductividad térmica en el Sistema Internacional son W/(m·K), aunque también se expresa
como kcal/(h·m·ºC), siendo la equivalencia: 1 W/(m·K) = 0,86 kcal/(h·m·ºC).
 Difusividad térmica (α): caracteriza la rapidez con la que varía la temperatura del material ante una solicitud térmica, por
ejemplo, ante una variación brusca de temperatura en la superficie. Se puede calcular mediante la siguiente expresión:
2
α = k / (ρ · C) (m /s

TABLA 5.27 CONDUCTIVIDADES TERMICAS DE AISLANTES Y ALGUNOS MATERIALES DE CONSTRUCCION
Material Densidad aparente, ρ K

°F
Btu/hr.pie2.(°F/pie)
3
lb/pie , (Temp.ambiente)
Aerogel, silica opacificada 8.5 248 0.013
Algodón en rama 5 86 0.024
Aluminio, hojas, 7 cavidades por 2.5 0.2 100 0.025
pulg
Asbesto – cemento, láminas 120 68 0.48
Asbesto hojas 55.5 124 0.096
Asbesto pizarra 112 32 0.087
Asbesto 112 140 0.114
29.8 328 0.043
29.8 32 0.090
36 32 0.087
36 212 0.111
36 392 0.120
36 752 0.129
43.5 328 0.090
43.5 32 0.135
Asfalto 132 68 0.43
Aserrin 12 70 0.03
Aserrín …… ……. 0.033 – 0.05
Arena seca 94.6 68 0.19
Azufre monoclínico ….. 212 0.09 – 0.097
Azufre Rómbico …… 76 0.16
Bauxita barnizada ….. 100 0.09
Calcio, carbonato natural 162 86 1.3
Marmol blanco …… …… 1.7
Yeso 96 ….. 0.4
Calcio sulfato (4H20) 84.6 104 0.22
Yeso artificial 132 167 0.43
construcción 17.9 77 0.25
Caliza (15% vol H2O) 103 75 0.54
Carbón, gas ……. 32 – 212 210
Carbón vegetal escamas 11.9 176 0.1043
15 176 0.1051
Cartón corrugado ……. ……. 0.037
Celuloide 87.3 86 0.12
Cemento Portland ….. 194 0.17
Ceniza de madera …… 32 – 212 0.041
Clinker granulado …… 32 – 1292 0.27
Coque de petróleo ……. 212 3.4
932 2.9
Coque pulverizado ……. 32 – 212 0.11

Concreto, cinder ……. ……. 0.20

1:4 seco …… ……. 0.44
Piedra ……. ……. 0.54
Corcho, placa 10 86 0.025
Corcho, molido 9.4 86 0.025
begranulado 8.1 86 0.025
Cuero, suela 62.4 ……. 0.092
Diatomácea, tierra, polvo, gruesa 20 100 0.036
20 1600 0.082
Fina 17.2 399 0.040
17.2 1600 0..074
Aislante de tubería 26 399 0.051
4 partes calcin, 1 p. cemento y calc. 61.8 399 0.16
Dolomita 167 122 1.0
Ebonita ….. ….. 0.10
Esmalte, silicato “38” ……. 0.5 – 0.75
Escoria, alto horno ……. 75 – 261 0.064
Escoria, lana 12 86 0,022
Fibra aislante, placa 14.8 70 0.028
Fibra, roja 80.5 68 0.27
Con adhesivos, horneada ……. 68 – 207 0.097
Fieltro, lana 20.6 88 0.03
Fieltro, pelo perpendicular a las fibras 17 86 0.021
Gas, carbón …….. 32-212 2.0
Grafito, denso, comercial …….. 32 86.7
Pulverizado a través de malla 100 30 104 0.104
Granito ……. ……. 1.0 – 2.3
Grava 140 104 1.06
Hielo 573.5 32 1.3
Hule, duro 74.8 32 0.087
Duro ……. 70 0.109
Blando ……. 70 0.075 – 0.092
Infusorios, tierra (Tierra diatomea)
Incrustaciones
Kapok 0.88 68 0.020
Lana animal 6.9 86 0.021
Lana mineral 9.4 86 0.0225
Lava ……. ……. 0.49
Lino ……. 86 0.05
Ladrillos
Alumina (92.99% Al2O3 peso fundida) ……. 801 1.8
Alumina (64.65% Al2O3 peso) ……. 2 399 2.7
refractario 115 1472 0.62
Ladrillo arcilla refractario 115 2 012 0.63
……. 68 0.4
Ladrillo para construcción 200 392 0.67
Ladrillo al cromo (32% Cr2O3 por peso) 200 1202 0.85
200 2399 1.0
27.7 399 0.051
Tierra diatomea, natural, perpendic.al 27.7 1600 0.077
estrato 27.7 399 0.081
27.7 1600 0.106
Diatomácea natural, paralelo al estrato 38 399 0.14
38 1600 0.18
Tierra diatomácea, moldeado y calcinado 42.3 399 0.14
42.3 1600 0.19
Tierra diatomácea y arcilla moldeada y 37 392 0.13
calcinada 37 1832 0.34
….. 392 0.38
Tierra diatomácea, alto quemado, poroso 1112 0.85
1832 0.95

Arcilla refractaria, Missouri 2552 1.02

27 932 0.15
27 2102 0.26
19 392 0.050
Ladrillo aislante, caolín 19 1400 0.113
138 399 2.2
Ladrillo refractario aislante, caolin 138 1202 1.6
138 2192 1.1
Magnesita (86.8%, MgO, 6.3% Fe2O3, 3% CaO, 129 1112 10.7
2.6% SiO2 /peso) 129 1472 9.2
129 1832 8.0
129 2192 7.0
Ladrillo de carburo de silicio, 129 2552 6.3
recristalizado 49.7 117 0.35
19 70 0.04
49.9 68 0.32
7.8 86 0.025 – 0.03

Magnesia pulverizada 51.5 59 0.12
Magnesia, carbonato ligero 44.7 122 0.11
Magnesio, oxido comprimido 34.0 59 0.087
Madera, fibra cruzada 40.0 59 0.010
Balsa 28.1 140 0.062
Olmo
Maple 34.4 70 0.20
Pino, blanco ……. ……. 1.2 – 1.7
Teca 10 104 0.038
Abeto 34.7 32 0.27
Madera, paralelo a la fibra ……. 70 - 151 0.14
Pino ……. 201 0.86
Marmol ……. ……. 0.075
Negro de humo 14.8 70 0.028
Nieve 43 86 0.04
Piedra pómez ……. 32 0.14
Pizarra ……. …… 0.075
Papel ……. 100 0.096
Papel tapiz tipo aislante ……. ……. 0.0 – 0.73
Papel tapiz, cartoncillo 139 86 – 167 0.63
Parafinas ……. ……. 0.3 – 0.44
Plásticos piroxilina ……. ……. 0.3 – 0.61
Porcelana 8.8 86 0.034
Vidrio 78 68 0.25
Tipo boro silicato
Vidrio a la soda
Vidrio de ventana
Viruta de madera
Yeso, moldeado y seco

Tabla 5.28 Conductividad térmica, Calor específico, Gravedad específica de metales y aleaciones
Sustancia Temperatura, F k, Btu/(hr.pie2.°F)(°F/pie) Calor especifico, Btu/ (lb.°F) Gravedad especifica

Acero 32 26 Ver hierro 7.83
Aluminio 32 117 0.183 2.55 – 7.8
Aluminio 212 119 0.1824
Aluminio 932 155 0.1872
Antimonio 32 10.6 0.0493
Antimonio 212 9.7 0.0508
Bismuto 64 4.7 0.0294 9.8
Bismuto 212 3.9 0.0304
Cadmio 64 53.7 0.0550 8.65
Cadmio 212 52.2 0.0567
Cinc 32 65 0.0917 6.9 – 7.2
Cinc 212 64 0.0958
Cinc 752 64 0.1082
Cobre 32 224 0.1487 8.8 – 8.95
Cobre 212 218 0.1712
Cobre 932 207 0.2634
Hierro vaciado 32 32 0.1064 7.03 – 7.13
Hierro vaciado 212 30 0.1178
Hierro vaciado 752 25 0.1519
Hierro forjado 64 34.6 Ver hierro 7.6 – 7.9
Hierro forjado 212 27.6 Ver hierro
Latón (70 – 30) 32 56 0.1315 8.4 – 8.7
Latón 212 60 0.1488
Latón 752 67 0.2015
Magnesio 32 – 212 92 0.255 1.74
Mercurio 32 4.8 0.0329 13.6
Niquel 32 36 0.1050 8.9
Niquel 212 34 0.1170
Niquel 572 32 0.1408
Oro 64 169 0.030 19.25 – 19.35
Oro 212 170.8 0.031
Plata 32 242 0.0557 10.4 – 10.6
Plata 212 238 0.0571
Plomo 32 20 0.0306 11.34
Plomo 212 19 0.0315
Plomo 572 18 0.0335
Tántalo 64 32 0.0342 16.6

Tabla 5.29 Presión de vapor

Continuación… Tabla 5.29 Presión de vapor.

Tabla 5.30 Entalpía de vaporización

Continuación… Tabla 5.30 Entalpía de vaporización

Tabla 5.31 Entalpía de formación

Continuación… Tabla 5.31 Entalpía de Formación

Tabla 5.32 Energía de Formación de Gibbs

Continuación… Tabla 5.32 Energía de Formación de Gibbs
Tabla 5.33 Solubilidad en agua salada

Tabla 5.34. Gravedades específicas y Peso molecular de líquidos

Compuesto Mol s Compuesto Mol s
Acetaldheido 44.1 0.78 Cloruro de etilo 64.5 0.92
Acetato de amilo 130.2 0.88 Cloruro de metilo 50.5 0.92
Acetato de etilo 88.1 0.90 Cloruro de n-propilo 78.5 0.89
Acetato de metilo 74.9 0.93 Cloruro de sulfuriclo 135 1.67
Acetona 58.1 0.79 Dibromoetano 187.9 2.09
Acetato de butilo 116.2 0.88 Dicloroetano 99.0 1.17
Acetato de vinilo 86.1 0.93 Diclorometano 88.9 1.34
Agua 18.0 1.0 Difenilo 154.2 0.99
Acido acético, 100% 60.1 1.05 Eter etílico 74.1 0.71
Acido acético, 70% …… 1.07 Etilbenceno 106.1 0.87
Acido n-butírico 88.1 0.96 Etilglicol 88.1 1.05
Acido i-butírico 88.1 0.96 Fenol 94.1 1.07
Acido clorosulfónico 116.5 1.77 Formiato de etilo 74.1 0.92
Acido fórmico 46.0 1.22 Glicerina, 100% 92.1 1.92
Acido nítrico, 95% ….. 1.50 Glicerina, 50% …. 1.26
Acido nítrico, 60% ….. 1.38 n-heptano 100.2 1.13
Acido propiónico 74.1 0.99 n-hexano 86.1 0.68
Acido sulfúrico 100% 98.1 1.83 Hidróxido de sodio 50% ….. 1.53
Acido sulfúrico 98% ---- 1.84 Ioduro de etilo 155.9 1.93
Acido sulfúrico 60% ---- 1.05 Yoduro de n-propilo 170.0 1.76
Alcohol alilico 58.1 0.86 Mercurio 200.6 3.65
Alcohol amílico 88.2 0.81 Metacresol 108.1 1.03
Alcohol n-butílico 74.1 0.81 Metanol 100% 32.5 0.79
Alcohol i-butílico 74.1 0.82 Metanol 90% …… 0.82
Alcohol etílico 100% 46.1 0.79 Metanol 40% …… 0.94
Alcohol etílico 95% …. 0.82 Metiletilcetona 72.1 0.81
Alcohol etílico 40% …. 0.94 Naftaleno 128.1 1.14
Alcohol isopropílico 60.1 0.79 Nitrobenceno 123.1 1.20
Alcohol octílico 30.23 0.82 Nitrotolueno, orto 137.1 1.16
Alcohol n-propílico 60.1 0.80 Nitrotolueno, meta 137.1 1.16
Amoniaco 100% 17.0 0.61 Nitrotolueno, para 137.1 1.29
Amoniaco, 26% ……. 0.91 n-Octano 114.2 0.70
Anhidrido acético 102.1 1.08 Oxalato de dietilo 146.1 1.08
Anilina 93.1 1.02 Oxalato de dimetilo 118.1 1.19
Anisol 108.1 0.99 Oxalato de dipropilo 174.1 1.02
Benceno 78.1 0.88 Pentacloroetano 202.3 1.67
Bioxido de asufre 64.1 1.38 n-pentano 72.1 0.63
Bioxido de carbono 44.0 1.25 Propano 44.1 0.59
Bisulfuro de carbono 76.1 1.26 Salmuera, CaCl 25% ……. 1.23
Bromotolueno , orto 171.0 1.42 Salmuera, cloruro d sodio, 25% ……. 1.19
Bromotolueno , meta 171.0 1.41 Sodio 23 0.97
Bromotolueno , para 171.0 1.39 Tetracloroetano 167.9 1.60
Bromuro de etilo 108.9 1.43 Tetracloroetileno 165.9 1.63
Bromuro de n-propilo 123.0 1.35 Tetracloruro de carbono 153.8 1.60
n-Butano 58.1 0.60 Tetracloruro de titanio 189.7 1,73
i-butano 58.1 0.60 Tribromuro de fósforo 270.8 2.85

Ciclohexanol 100.2 0.96 Tricloruro de arsénico 181.3 2.16
Clorobenceno 112.6 1.11 Tricloruro de fósforo 137.4 1.57
Cloroformo 119.4 1.42 Tricloroetileno 131.4 1.46
Clorotolueno, orto 126.6 1.08 Tolueno 92.1 0.87
Clorotolueno, meta 126.6 1.05 Xileno, orto 106.1 0.86
Clorotolueno, para 126.6 1.07 Xileno, meta ……. 0.86
Cloruro estánico 160.5 2.23 Xileno, para ……. 0.86

Figura 5.73 Gravedades específicas de hidrocarburos.

Figura 5.74. Factor F de temperatura calórica

Figura 5.75 Curva de transferencia de calor para agua en los tubos ( Eagle y Fergenson)

Figura 5.76 Factores de fricción en el lado de los tubos, f

Figura.5.77 Jh (factor de transferencia de calor) en el lado de tubos.

Universidad Nacional Pedro Ruiz Gallo
Facultad de Ingeniería Química e Ind. Alimentarias
Diseño de Planas Industriales – Transferencia de calor
Figura 5.78 Curva de transferencia de calor para lado de la coraza con haz de tubos y deflector segmentados al 25%
Prof. MSc. Pedro Angeles Chero 145

Figura 5.79 Pérdida de presión por retorno en lado de tubos

t
Figura 5.80 Factores de fricción lado de la coraza para haz de tubos con deflectores segmentados al 25%

Figura
5.81
Coefic
iente
de
películ
a de
conde
nsació
n


Figura 5.82. K-values for systems of ligth hydrocarbons, high-temperature range (AIChE from
D.B.Dadyburjor, Chemical Engineering Progress, vol 74, N°4, p.86. 1978)

Figura 5.83. Constantes de equilibrio (valores k) para hidrocarburos ligeros, a intervalo de baja temperatura

Fig.5.84 Entalpías de hidrocarburos puros.

Fig. 5.85 Entalpías de hidrocarburos ligeros.

Figura 5.86 Entalpías de fracciones de petróleo.

Tabla 5.87 Propiedades físicas de algunos gases y liquidos
Tabla 5.88 Propiedades físicas del aire a presión atmosférica

Tabla 5.89 Característica de tuberías normalizadas IPS de acero, cedula 40 y 80
Diâmetro Diâmetro Cédula Diâmetro Área transversal Área lateral: pie2/pie de

Nominal exterior pulg. N interior pulg. 2 2 longitud
Metal pulg Hueca pulg
pulg.
Exterior Interior
1/8 0,405 40 0,269 0,072 0,072 0,106 0,0705
80 0,215 0,093 0,093 0,106 0,0563
1/4 0,540 40 0,364 0,125 0,125 0,141 0,0954
80 0,302 0,157 0,157 0,141 0,0792
3/8 0,675 40 0,493 0,167 0,167 0,177 0,1293
80 0,423 0,217 0,217 0,177 0,1110
1/2 0,840 40 0,622 0,250 0,250 0,220 0,1630
80 0,546 0,320 0,320 0,220 0,1430
3/4 1,050 40 0,824 0,333 0,333 0,275 0,2158
80 0,742 0,433 0,433 0,275 0,1942
1 1,315 40 1,049 0,494 4,94 0,344 0,2745
80 0,957 0,639 0,639 0,344 0,2505
1¼ 1,660 40 1,380 0,660 0,669 0,435 0,3620
80 1,278 0,881 0,881 0,435 0,3350
1½ 1,900 40 1,610 0,799 0,799 0,498 0,4220
80 1,500 1,068 1,068 0,498 0,3930
2 2,375 40 2,067 1,075 1,075 0,622 0,5420
80 1,939 1,477 1,477 0,622 0,5080
2½ 2,875 40 2,469 1,704 1,704 0,753 0,6470
80 2,323 2,254 2,254 0,753 0,6090
3 3,500 40 3,068 2,228 2,228 0,917 0,8040
80 2,900 3,016 3.016 0,917 0,7600
3½ 4,000 40 3,548 2,680 2,680 1,047 0,9300
80 3,364 3,678 2,678 1,047 0,8820
4 4,500 40 4,026 3,173 3,173 1,178 1,0550
80 3,826 4,407 4,407 1,178 1,0020
5 5,563 40 5,047 4,304 4,304 1,456 1,3220
80 4,813 6,112 6,112 1,456 1,2630
6 6,625 40 6,065 5,584 5,584 1,734 1,5900
80 5,761 8,405 8,405 1,734 1,5100
8 8,625 40 7,981 8,395 8,396 2,258 2,0900
80 7,625 12,76 12,76 2,258 2,0000
10 10,75 40 10,020 11,90 11,90 2,814 2,6200
80 9,564 18,92 18,92 2,814 2,5030
12 12,75 40 11,938 15,77 15,77 3,338 3,1300
80 11,376 26,03 26,03 3,338 2,9800

Tabla 5.90 Placas de intercambiadores de calor alfa laval
TIPO P 20 P0 P2 P5 P 45 P 25
Ancho de las placas: mm 280 180 320 350 800 1000
Area de intercambio/placa: m 2 0,031 0,032 0,12 0,14 0,55 0,61
Número máximo de placas 175 75 250 200 350 600
Area de intercambio máx.:m 2 5,4 2,4 30 28 193 366
Espesor de las placas : mm 0,5 0,6 0,6 0,8 0,6 1,0
Espacio entre placas: mm 1,6 – 1,8 2,5 3,0 2,8 – 3,0 4,9 4,9 – 5,2
Temperatura máxima C
- Elastómeros 140 140 140 140 140 140
- Asbesto 280 280 280 ----- ----- -----
Flujo/canal: m3/h 0,05 – 0,15 0,14 – 0,25 0,45 – 0,7 0,36 – 0,9 3–5 4 – 10
Flujo total máximo: m3/h 2,5 11 50 16 125 450
Presión máx. de diseño: atm 10 16 16 10 12 12
TIPO P4 P 16 P 13 P 14 P3 P 15
Ancho de las placas: mm 844 1080 630 670 500 800
Area de intercambio/placa: m2 0,75 0.81 0,18 0,32 0,32 0,53
Número máximo de placas 500 300 318 275 400 320
Area de intercambio máx.:m2 375 243 57 88 128 170
Espesor de las placas : mm 0,6 1,1 0,9 0,7 0,6 1,0
Espacio entre placas: mm 2,7 4,7 – 5,3 3,0 – 3,2 5,0 3,0 5,0 – 5,3
Temperatura máxima C
- Elastómeros 140 140 140 140 140 140
- Asbesto 280 ----- ----- ----- 280 -----
Flujo/canal: m3/h 1,1 – 2,5 5 – 12,5 0,9 – 2,2 1,8 – 2,9 0,7 – 1,25 1,45 – 4,0
Flujo total máximo: m3/h 260 400 30 140 140 65
Presión máx. de diseño: atm 12 6 11 16 16 11
 = cst. U = W/m2. C k = KJ/m.h. C P = kPa/HTU Cp = KJ/m3. C

Figura 5.74 Efectividad térmica vs Número de Unidades de Transferencia (NTU) en intercambiador de placas
Figura 5.75 Coeficientes de película para intercambiadores de calor de chaqueta y serpentin.

Figura 5.76. Hoja de Especificaciones de Intercambiador de calor de casco y tubos
Acoplamientos:
Entrada por el casco ………. pulg Entrada para tubos interiores: ……… pulg
Salida por el casco ………. Pulg. Salida de los tubos interiore .…….. pulg.

Figura 5.77 Hoja de especificaciones de intercambiador de calor de doble tubo
Acoplamientos:
Entrada de tubo interior: ………. pulg Salida de interior: ……… pulg
Entrada al anulo. ………. Pulg. Salida del anulo: .…….. pulg.

ANEXO B
Factores de conversión y constantes
Acceleration
2 2 2
foot/second , meter/second , gal, galileo, inch/second
2 2 2 2
1 m/s = 3.28084 ft/s = 100 cm/s = 39.37 inch per second squared (inch/s )
2 2 2
1 ft/s = 0.3048 m/s = 30.48 cm/s
2 2
1 g = 9.80665 m/s = 32.17405 ft/s
Angle
1 circle = 360 degrees = 400 grades = 21600 minutes = 6.28318 radians = 12 signs
1 circumference = 360 degrees = 6.28318 radians
1 radian = 0.15915 circumference = 57.29578 degree = 3437.747 minute = 0.63662 quadrant = 0.15915 revolution =
206265 second
Area
2 2 2 2 2
acre, are, barn, sq.ft., sq.in., foot , hectare, inch , mile , section, meter , township, yard , hectares
2 2 2 2 -7 2
1 m = 1550 in = 10.764 ft = 1.1968 yd = 3.861x10 mile
2 2 2 2 -8 2
1 ft = 0.0929 m = 144 in = 0,1111 yd = 3.587x10 mile
2 2 -4 2 -3 2 -4 2 -10 2
1 in = 6.452 cm = 6.452x10 m = 6.944x10 ft = 7.716x10 yd = 2.491x10 mile
2 2 2 2 -6 2
1 yd = 0.8361 m = 1,296 in = 9 ft = 0.3228x10 mile
2 6 2 10 2 7 2 6 2
1 mile = 2.590x10 m = 0.4015x10 in = 2.788x10 ft = 3.098x10 yd =640 Acres
2
1 acre = 1/640 square mile = 0.404686 ha (Hectares) = 4,046.86 m = 43,560.174 Sq.Ft. (Int) = 43,560 Sq.Ft. (US Survey) =
4840 Sq.Yds. = 40.46873 are
2 2 2 6 2 10 2 12 2
1 km = 10 ha = 10 m = 10 cm = 10 mm
4 2 8 2 10 2
1 ha (Hectare) = 10 m = 10 cm = 10 mm = 2.471 Acres
2 -4 2 2
1 cm = 10 m = 0.155 in
2 -3 2
1 mm = 1.55x10 in
7 2
1 township = 36 square mile = 23040 acre = 36 section = 9.323957 10 m = 9324 hectare = 93.24 square kilometer
6 2 6
1 section = 1 square mile = 2.59 10 m = 2.59 square kilometer = 259 hectare = 3.0976 10 square yards = 640 acre =
-5
1 are = 0.024711 acre (Int) = 1 sq dekameter = 1076.39 sq foot = 100 sq meter = 3.86102x10 sq mile = 119.599 sq yard
-24
1 barn = 1x10 sq cm
1 centiare = 0.01 are = 10.764 sq foot = 1550 sq inch = 1 sq meter = 1.19599 sq yard
-6 -6 -7
1 circular mil = 1x10 circular inch = 5.06707x10 sq cm = 7.85398x10 sq inch = 0.000507 sq mm = 0.7854 sq mill
8
1 hectare = 2.471 acre 0 100 are = 1x10 sq cm = 107639.1 sq foot = 10000 sq meter = 0.00386 sq mile = 395.367 sq rod
1 Marla = 30.25 Sq. Yards = 25.2928 Sq. Metres = 272.25 Sq. Feet = 0.00625 Acre = 0.05 Kanal
Capacitance
9 15 20
1 abfarad = 1x10 farad = 1x10 microfarad = 8.98755x10 statfarad
-9 6 11
1 farad = 1x10 abfarad = 1.00049 farads (Ínt) = 1x10 microfarad = 8.98755x10 statfarad
Conductance
1 abmho = 1000 megamho = 1x109 mho = 8.98755x1020 statmho
Current
1 abampere = 10 ampere = 1.03638x10-4 faraday/sec(chem) = 2.99792x1010 statampere = 1 biot
1 ampere = 0.1 abampere = 1.00015 ampere (Int) = 1 coulomb/sec = 1.03638x10-5 faraday/sec (chem)
1x106microampere = 1000 milliampere = 2.99792x109 statampere
1 ampere (Int) = 0.99985 ampere
1 biot = 10 ampere
Density
kg/cubic meter, gram/centimeter3, lmb/cubic inch, lbm/cubic foot, slug/cubic foot, kg/cubic meter, lbm/gallon (US liq)
1 lb/ft3 = 16.018 kg/m3 = 0.016 g/cm3 = 0.00926 oz/in3 = 2.57 oz/gal (Imperial) = 2.139 oz/gal (U.S.) = 0.0005787 lb/in3 =
27 lb/yd3 = 0.161 lb/gal (Imperial) = 0.134 lb/gal (U.S) = 0.0121 ton/yd3
1 slug/ft3 = 515.379 kg/m3
1 kg/l = 62.43 lb/ft3
-5
1 kg/m3 = 0.001 g/cm3 = 0.0005780 oz/in3 = 0.16036 oz/gal (Imperial) = 0.1335 oz/gal (U.S.) = 0.0624 lb/ft3 = 3.6127x10
lb/in3 =1.6856 lb/yd3 = 0.010022 lb/gal = 0.008345 lb/gal (U.S) = 0.0007525 ton/yd3
Energy, Unit of Heat
British Thermal Unit (Btu), calorie, joule, kilojoule, electron volt, erg, foot lbf, foot poundal, kilocalorie, kilowatt hour,
watt hour,
1 J (Joule) = 0,1020 kpm = 2.778x10-7 kWh = 2.389x10-4 kcal = 0.7376 ft lbf = 1 (kg m2)/s2 = 1 watt second = 1 Nm =
9.478x10-4 Btu

1 kpm = 9.80665 J = 2.724x10-6 kWh = 2.342x10-3 kcal = 7.233 ft lbf = 9.295x10-3 Btu
1 kWh = 3.6x106 J = 3.671x105 kpm = 859.9 kcal = 2.656x106 ft lbf = 3.412x103 Btu
1 kJ = 1 kNm = 1kWs = 103 J = 0.947813 Btu = 737.6 ft lbf = 0.23884 kcal
-4
1 Btu (British thermal unit) = 1,055.06 J = 107.6 kpm = 2.92875x10 kWh = 251.996 calorie (IT - International Table
10
calorie) = 0.252 kcal = 777.649 ft lbf = 1.0544x10 erg = 0.293 watt hour = 0.999331 Btu (Int Steam Tab) = 0.998560
7
Btu (mean) = 25020.1 foot-poundal = 107.514 kg force meter = 1.0751x10 gram-force cm = 0.000393 hp-hour =
10.456 liter atm = 1054.35 wattsecond
1 cal = 4.186 J
-3
1 kcal = 4186,8 J = 426,9 kp m = 1.163x10 kWh = 3.088 ft lbf = 3.9683 Btu = 1,000 cal
-7 -4 -3
1 ft lbf (foot pound force) = 1.3558 J = 0.1383 kp m = 3.766x10 kWh = 3.238x10 kcal = 1.285x10 Btu
6
1 hp h (horse power hour) = 2.6846x10 J = 0.7457 kWh
2 2 -7
1 erg = 1 (g cm )/s = 10 J = 1 dyne-centimeter
-19
1 eV = 1.602x10 J
18 21
1 Q = 10 Btu = 1.055x10 J
15
1 Quad = 10 Btu
1 Therm = 100,000 Btu
1 kg m = 7.233 ft lb = 0.00929 Btu = 9.806 Joule
Energy per unit mass
1 kJ/kg = 1 J/g = 0.4299 Btu/ lbm = 0.23884 kcal/kg
1 Btu/lbm = 2.326 kJ/kg = 0.55 kcal/kg
1 kcal/kg = 4.1868 kJ/kg = 1.8 Btu/lb m
Energy per unit volume
1 Btu/US gal = 278.7 Btu/liter
Flow - see Volume flow
Force
dyne, kilogram force (kgf), kilopound force, kip, lbf (pound force), ounce force (avoirdupois), poundal, newton
2 5
1 N (Newton) = 0.1020 kp = 7.233 pdl = 7.233/32.174 lb f = 0.2248 lbf = 1 (kg m)/s = 10 dyne = 1/9.80665 kgf
5
1 lbf (Pound force) = 4.44822 N = 0.4536 kp = 32.17 pdl = 4.448x10 dyn
2
1 dyne = 1 (g cm)/s
1 kg has a weight of 1 kp
1 kp (Kilopond) = 9.80665 N = 2.205 lb f = 70.93 pdl
1 pdl (Poundal) = 0.13826 N = 0.01409 kp = 0.03108 lb f
Frequency
1 hertz = 1 cycle/sec
Heat flow rate
1 Btu/sec = 1,055.1 W
6
1 kW (kJ/s) = 102.0 kpm/s = 859.9 kcal/h = 3,413 Btu/h = 1.360 hk = 1.341 hp = 738 ft lb/s = 1,000 J/s = 3.6x10 J/h
-3
1 kpm/s = 9.8067x10 kW = 8.432 kcal/h = 32.47 Btu/h = 0.01333 hk = 0.01316 hp = 7.237 ft lb/s
-3 -3 -3
1 kcal/h = 1.163x10 kW = 0.1186 kpm/s = 3.969 Btu/h = 1.582x10 hk = 1.560x10 hp = 0.8583 ft lb/s
-4 -4 -4
1 Btu/h = 2.931x10 kW = 0.0299 kpm/s = 0.252 kcal/h = 3.986x10 hk = 3.939x10 hp = 0.2163 ft lb/s
-3
1 kcal/h = 1.16x10 kW
1 hk (metric horse power) =0.735499 kW =75.00 kpm/s =632.5 kcal/h =2,510 Btu/h =0.9863 hp =542.8 ft lb/s
1 hp = 0.74570 kW = 76.04 kpm/s = 641.2 kcal/h = 2,545 Btu/h = 1.014 hk = 550.3 ft lb/s
-3 -3
1 ft lb/s=1.35501 kW=0.1382 kpm/s=1.165 kcal/h = 4.625 Btu/h = 1.843x10 hk = 1.817x10 hp
1 ton of refrigeration = 200 Btu/min
Heat flux
2 2 4 2
1 Btu/ft = 2.713 kcal/m = 2.043x10 J/m K
2 2
1 Btu/ ft h = 3.1525 W/m
2o 2 4 2
1 Btu/ft F = 4.88 kcal/m K = 2.043x10 J/m K
2 2
1 kcal/m = 0.369 Btu/ft
2 2o
1 kcal/m K = 0.205 Btu/ft F
Heat generation per unit volume
3 3 4 3
1 Btu/ft = 8.9 kcal/m = 3.73x10 J/m
3 3
1 Btu/ft h = 10.343 W/m
3 3
1 kcal/m = 0.112 Btu/ft
Heat generation per unit mass
1 Btu/lb = 0.556 kcal/kg = 2,326 J/kg
1 kcal/kg = 1.800 Btu/lb
Heat transfer coefficient
2 o 2 2o
1 Btu/ft h F = 5.678 W/m K = 4.882 kcal/h m C
2 2o 2 o
1 W/m K = 0.85984 kcal/h m C = 0.1761 Btu/ ft h F
2o 2 2 o
1 kcal/h m C = 1.163 W/m K = 0.205 Btu/ ft h F

Hydraulic Gradients
1 ftH2O/100 ft = 0.44 psi/100 ft = 9.8 kPa/100 m = 1000 mmH 2O/100 m
1 psi/100 ft = 2.3 ftH2O/100 ft = 2288 mmH2O/100 ft = 22.46 kPa/100 m
Inductance
-9
abhenry = 1x10 henry
9 -12
nery = 1x10 abhenry = 0.9995 henry (Int) = 1000 millihenry = 1.113x10 stathenry
Information Storage
1 bit = 0.125 byte (computers) 1 byte = 8 bit
Length
feet, meters, centimeters, kilometers, miles, furlongs, yards, micrometers, inches,angstrom, cubit, fathom, foot, hand,
league, light year, micron, mil, nautical mile, rod,
-4
1 m (meter) = 3.2808 ft = 39.37 in = 1.0936 yd = 6.214x10 mile
1 km = 0.6214 mile = 3281 ft = 1094 yds
-5
1 in (inch) = 25.4 mm = 2.54 cm = 0.0254 m = 0.08333 ft = 0.02778 yd = 1.578x10 mile
-4
1 ft (foot) = 0.3048 m = 12 in = 0.3333 yd = 1.894x10 mile = 30.48 cm = 304.8 mm
-3
1 mm = 10 m
-2 8 -
1 cm = 10 m = 0.3937 in = 0.0328 ft = 1x10 Angstrom = 0.03281 foot = 0.0984 hand (horses) = 0.3937 inch = 1x10
5 -6
kilometer = 0.0497 link (Gunter) = 0.0328 (Ramden) = 1000 micrometer = 10000 micron = 5.3996x10 mile (naut) =
-6 7
6.2137x10 mile (US statute) = 10 millimeter = 1x10 millimicron = 393.7 mil = 2.371 picas (printers) 28.4528 point
(printers) = 0.00199 rod (US Survey) = 0.01094 yard
1 mm = 0.03937 in = 1000 micron
-10 -8 -9 -4
1 Aangstrom = 10 m = 1x10 cm = 3.937x10 inch = 1x10 micrometer = 0.0001 micron = 0.1 millimicron
1 mile = 1.6093 km = 1,609.3 m = 63,346 in = 5,280 ft = 1,760 yd
1 mil (Norway and Sweden) = 10 kilometres
1 nm (nautical mile, sea mile) = 1,852 metres = 1.151 mile = 6076.1 feet = 0.016667 degree of latitude
-4
1 yd (yard) = 0.9144 m = 36 in = 3 ft = 5.682x10 mile
1 Furlong = 660 feet = 40 rods = 1/8 mile
1 rod = 5.5 yards
1 land league = 3 miles
1 Fathom = 6 feet = 1.828804 meters
8
1 astronomical unit = 1.496x10 kilometer
1 cable (UK) = 0.00167 degree latitude = 185.37 meter
1 cable length (US Survey) = 120 fathom (US Survey) = 720 foot (US Survey) = 219.456 meter
1 caliber = 0.01 inch = 0.254 mm
1 chain (Gunter or US Survey) = 2011.7 centimeter = 66.00013 foot = 66 foot (US Survey) = 0.1 Furlong (US Survey) =
792 inch (US Survey) = 100 link (Gunter) = 66.00013 link (Ramden) = 20.117 meter = 0.0125 mile (US statute) = 4 rod
(US Survey) = 22 yard (US Survey)
12 12
1 light year = 63241.08 astronomical unit = 9.46073x10 kilometer = 5.8786x10 mile (US)=0.306601 parsec
Luminous Emittance (Illuminance)
4
1 lumen/sq ft = 1 foot candle = 1x10 lux = 1 phot
1 lux = 0.0929 foot candle = 1 lumen /sq meter = 0.0001 phot
Luminous Intensity
1 candela = 1.091 hefner candle (Germ) = 1 lumen/steradian
Magnetic Flux Density
-5 -6 -9
1 gamma flux = 1x10 gauss = 1 x10 gram = 1 microgram = 1x10 tesla
5
1 gauss = 0.9997 gauss (Int) = 1x10 gamma =1 gilbert/cm = 1 maxwell/sq cm = 1 line/sq cm = 6.4516 line/sq inch =
-4 -8 -8 -4
1x10 tesla = 1x10 weber/sq cm = 6.452x10 weber/sq inch = 1x10 weber/sq meter
Magnitude of Physical Quantity (Power or intensity relative to a specified or implied reference level)
1 bel = 10 decibel
1 decibel = 0.1 bel
Mass, Weight
pounds, kilograms, grams, ounces, grains, tons (long), tons (short), tons (metric), carat, grain, ounce mass, pound
mass (lbm), slug, tonne
-2
1 kg = 1,000 gram = 2.2046 lb = 6.8521x10 slug
1 lbm = 16 oz = 0.4536 kg = 453.6 g = 7000 grains = 0.03108 slug
1 slug = 14.594 kg = 32.174 lbm
1 grain = 0.000143 lb = 0.0648 g
1 g = 15.43 grains = 0.0353 oz = 0.002205 lb
1 qt = 0.9464 liters

6 9
1 metric ton (or tonne) = 1 tonne métrique = 1000 kg = 10 g = 10 mg = 1.10231131 short tons
1 short ton = 2000 lbs = 907.18474 kg
1 long ton = 2240 pounds = 1,016.0469088 kg
1 oz (ounce) = 28.35 g = 437.5 grains = 0.0625 lb = 0.0000279 long ton (UK) = 0.00003125 long ton (US) = 0.000558
long hundredweight (UK) = 0.000625 long hundredweight (US) = 0.004464 stone = 16 dram
1 troy pound = 12 troy ounces
1 troy ounce = 1/12 troy pound = 31.1034768 grams = 480 grains
1 scruple = 20 grains
1 dram = 3 scruples
1 apothecary ounce = 8 drams
1 apothecary pound = 12 apothecary ounces
1 pennyweight = 24 grains
1 Gal. H2O = 8.33 Lbs. H2O
1 cental (US) = 45.359 kilogram = 100 pound
1 carat (metric) = 3.0865 grain = 0.2 gram = 200 milligram
1 hectogram = 100 gram = 0.26769 pound (apoth or troy) = 0.2205 pound (avdp)
Mass flow rate
-4
1 lb/h = 1.26x10 kg/s
1 lb/s = 0.4536 kg/s
-3
1 lb/min = 7.56x10 kg/s = 27.216 kg/s
1 kg/s = 3,600 kg/h = 132.28 lb/min
-4 -2
1 kg/h = 2.778x10 kg/s = 3.67x10 lb/min
Moment of Inertia
2 2 2 2 2
1 kg m = 10000 kg cm = 54675 ounce in = 3417.2 lb in = 23.73 lb ft
Power
horsepower, kilowatt, watt, btu/second, calorie/second, foot lbf/second, kilocalorie/second
2 3
1 W = 1 kg m /s = 1 Nm/s = 1 J/s = 10,000,000 ergs per second
3
1 kW = 1,000 Watts = 3,412 Btu/h = 737.6/550 British hp = 1.341 British hp = 10 /9.80665 kgf m/s = 737.6 ft lbf/s =
3
10 /(9.80665 75) metric hp
1 hp (English horse power) = 745.7 W = 0.746 kW = 550 ft lb/s = 2,545 Btu/h = 33.000 ft lb/m = 1.0139 metric horse
power ~= 1.0 KVA.
1 horsepower (mech) = 2542.47 Btu (mean)/hr = 42.375 Btu (mean)/min = 0.7062 Btu (mean)/sec = 6.416x105 calorie/hr (termo) =
6.412x105 calorie (IST)/hr = 6.4069x105 calorie(mean)/hr = 10694 calorie/min (thermo) = 10686 calorie (IST)/min = 10678 calorie
(mean)/min = 10.686 calorie, kg/min (IST) = 7.457x109erg/sec = 1980000 foot pound-force/hr = 33000 foot pound-force/min = 550
foot pound-force/sec = 0.076 horsepower (boiler) = 0.9996 horsepower (electric) = 1.0139 horsepower (metric) = 745.7 joule/sec =
0.7457 kilowatt = 0.7456 kilowatt (Int) = 0.212 ton of refrigeration = 745.7 watt
1 horsepower (boiler) = 33445.6 Btu (mean)/hr = 140671.6 calorie/min (thermo) = 140469.4 calorie (mean)/min = 140742.3 calorie
(20oC)/min 9.8095x1010 erg/sec = 434107 foot-pound-force/min = 13.1548 horsepower (mech) = 13.1495 horsepower (electric) =
13.3372 horsepower (metric) = 13.1487 horsepower (water) = 9809.5 joule/sec = 9.8095 kilowatt
1 horsepower (electric) = 2547.16 Btu/hr (thermo) = 2545.46 Btu (IST)/hr = 2543.49 Btu (mean)/hr = 178.298
9
calorie/sec (thermo) = 641.87 calorie, kg/hr (thermo) = 7.46x10 erg/sec = 33013 foot pound-force/min = 550.2 foot
pound-force/sec = 1.0004 horsepower (mech) = 0.07605 horsepower (boiler) = 1.01428 horsepower (metric) =
0.99994 horsepower (water) = 746 joule/sec = 0.746 kilowatt = 746 watt.
Power per unit area
2 2 2
1 W/m = 0.3170 Btu/(h ft ) = 0.85984 kcal/(h m )
Pressure
2
atmosphere, centimeters of mercury, foot of water, bar, barye, centimeter of water, dyne/centimeter , inch of mercury,
2 2 2 2
inch of water, kgf/centimeter , kgf/meter , lbf/foot , lbf/inch (psi), millibar, millimeter of mercury, pascal, torr,
2
newton/meter
Standard Atmospheric Pressure 1 atm = 101.325 kN/m2 = 1.01325 bar = 101.325 kPa = 14.7 psia = 0 psig = 29.92 in Hg
= 760 torr = 33.95 Ft.H2O = 407.2 In.W.G (Water Gauge) = 2116.8 Lbs./Sq.Ft.
2 -4 2 -5 -3 -3
1 N/m = 1 Pa = 1.4504x10 lb/in = 1x10 bar = 4.03x10 in water = 0.336x10 ft water = 0.1024 mm water =
-3 -3 2 -5
0.295x10 in mercury = 7.55x10 mm mercury = 0.1024 kg/m = 0.993x10 atm
-6 2 -5 2 -4 -6 -4 2
1 Pa = 10 N/mm = 10 bar = 0.1020 kp/m = 1.02x10 m H2O = 9.869x10 atm = 1.45x10 psi (lbf/in )
2 6 5 2 2
1 N/mm = 10 Pa = 10 bar = 1.020x10 kp/m = 102.0 m H2O = 9.869 atm = 145.0 psi (lbf/in )
2
1 mmHg = 1 torr = 0.01934 lb/in
2 2 2 4 2 2 2
1 atm = 101,325 Pa (N/m ) = 1.013x10 kN/m = 1.033x10 kp/m = 1.033 kp/cm = 1.013 bar = 14.696 psi (lb/in ) =
0 o 0 o 0 o 0
407.1 in H2O at 62 F (16.7 C) = 33.9 ft H2O at 62 F (16.7 C) = 10.33 m H2O at 62 F (16.7 C) = 29.92 in mercury at 62 F
o 0 o
(16.7 C) = 760 mm mercury at 62 F (16.7 C) = 760 torr
5 2 2 2 2
1 bar = 1x10 Pa (N/m ) = 0.1 N/mm = 10,197 kp/m = 10.20 m H2O = 0.98692 atm = 14.5038 psi (lb f/in ) =
6 6 o o
1x10 dyne/sq cm = 750 mmHg = 1x10 barye (French) = 75.0062 cm Hg (0 C) = 33.4883 ft H2O (60 F) = 1019.72 gram-
o
force/sq cm = 29.530 in Hg (32 F) = 1.01972 kg-force/sq cm = 1000 millibar = 2088.54 pound-force/sq foot
2 2 -6 2 -3 -4 -3 2
1 kp/m = 9.81 Pa (N/m ) = 9.807x10 N/mm = 10 m H2O = 1 mm H2O = 0.9681x10 atm = 1.422x10 psi (lb/in ) =
0.0394 in H2O = 0.0736 mm mercury

2 2 2 -3 2 -2 o
1 psi (lb/in ) = 144 psf (lbf/ft ) = 6,894.8 Pa (N/m ) = 6.895x10 N/mm = 6.895x10 bar = 27.71 in H2O at 62 F
o o o o o o o
(16.7 C) = 703.1 mm H2O at 62 F (16.7 C) = 2.0416 in mercury at 62 F (16.7 C) = 51.8 mm mercury at 62 F (16.7 C) =
2
703.6 kg/m = 0.06895 atm = 2.307 Ft. H2O = 16 ounces
2 2 2
1 psf (lbf/ft ) = 47.88 N/m (Pa) = 0.006944 lbf/in (psi)
2 -7 2
1 dyn/cm = 145.04x10 lbf/in
2 2
1 in mercury (Hg) = 3,376.8 N/m = 0.49 lb/in = 12.8 in water
1 Ounce = 1.73 In.W.C.
1 Ft.H2O = 0.4335 psi = 62.43 Lbs./Sq.Ft.
2 2 2
1 in water = 248.8 N/m = 0.0361 lb/in = 25.4 kg/m = 0.0739 in mercury
-3 2 2 2
1 m H2O = 9806.7 Pa = 9.807x10 N/mm = 0.0987 bar = 1,000 kp/m = 0.09678 atm = 1.422 psi (lbf/in )
2 2 -4
1 mm water = 9.81 Pa (N/m ) = 1 kg/m = 0.0736 mm mercury = 0.9677x10 atm
2 2
1 mm mercury = 0.0193 lb/in = 133 N/m = 12.8 mm water
1 barye (French) = 1.0 dyne/sq cm = 0.10 newton/sq meter = 0.10 Pascal
Note! When using pressure units based on liquid columns (like mm Water, in Water, mm Hg ...) - be aware that densities of liquids
varies with temperature. For more exact conversions consult temperature density sources for the actual liquids.
Rotation, revolutions,
1 r/min (rpm) = 0.01667 r/s = 0.105 rad/s
1 rad/s = 9.55 r/min (rpm) = 0.159 r/s (rps)
Specific energy, enthalpy, entropy
-4 2 3
1 Btu/lbm = 2,326.1 J/kg = 0.55556 kcal/kg = 778.2 ft lb f / lbm = 3.9 10 hp hr / lbm = 5.4 lbf/in / lbm/ft = 0.237 kp m /
-4
g = 5.56 10 kcal/g = 2.326 kJ/kg
-4 -4
1 J/kg = 4.299x10 Btu/lbm = 2.388x10 kcal/kg
1 kcal/kg = 1.80 Btu/lbm = 4,187 J/kg
Specific heat capacity
-4 o -4 o
1 J/(kg K) = 2.389x10 kcal/(kg C) = 2.389x10 Btu/(lbm F)
o o
1 kJ/(kg K) = 0.2389 kcal/(kg C) = 0.2389 Btu/(lbm F)
o o
1 Btu/(lbm F) = 4,186.8 J/ (kg K) = 1 kcal/(kg C)
o o
1 kcal/(kg C) = 4,186.8 J/ (kg K) = 1 Btu/(lb m F)
Specific Energy 𝜸
1 kJ/kg = 1 J/g = 0.4299 Btu/ lb m = 0.23884 kcal/kg
1 Btu/lbm = 2.326 kJ/kg = 0.55 kcal/kg
1 kcal/kg = 4.1868 kJ/kg = 1.8 Btu/lb m
Specific Volume
3 3 3
1 m /kg = 16.02 ft /lbm = 27680 in /lbm = 119.8 US gal/lbm = 1000 liter/kg
3 3 3
1 liter/kg = 0.016 ft /lbm = 27.7 in /lbm = 0.12 US gal/lbm = 0.001 m /kg
3 3 3
1 ft /lbm = 1728 in /lbm = 7.48 US gal/lbm = 62.43 liter/kg = 0.062 m /kg
3 3 3
1 in /lbm = 0.00058 ft /lbm = 0.0043 US gal/lbm = 0.036 liter/kg = 0.000036 m /kg
3 3 3
1 US gal/lbm = 0.134 ft /lbm = 231 in /lbm = 8.35 liter/kg = 0.0083 m /kg

EJEMPLOS DE DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
DISEÑO DE UN ENFRIADOR DE CASCO Y TUBOS
Se quiere enfriar 50000 lb/hr de un aceite de 33.5°API que sale del tope de una columna
de destilación a 350°F que será usado en un proceso de absorción a 100°F. El aceite tiene
una viscosidad de un centipoise a 180°F y 2,0 cp a 100°F. Como medio de enfriamiento se
utiliza agua que ingresa a 90°F y puede calentarse hasta 120°F. Se permite una caída de
presión de 10 psi en cada corriente y un factor de obstrucción combinado de 0,0048. Para
este servicio se dispone de un intercambiador de calor de casco y tubos de 35 plg DI con
454 tubos de 1 plg DE; 11 BWG y 12’00” de largo y están colocados en un arreglo en cuadro
con 1 ¼ plg de paso. El haz de tubos está arreglado para seis pasos y los deflectores con
corte vertical espaciados a 7 plg. El deflector longitudinal está soldado a la coraza. ¿Es
suficiente usar un intercambiador 1-2? ¿El intercambiador del que se dispone llena los
requerimientos?. Para esta operación se permite una caída de presión en el casco de 3 psi.
SOLUCION
a. Balance de calor:
Aceite: Q = m.Cp.Δt. = 50000 * 0,55 * (350 – 100) = 6 875 000 Btu/hr
Agua necesaria = m = Q /(Cp*Δt) = 6812500/1.0*(120-90) = 227 083 lb/hr
b. Calculo del ΔTL
230−10
ΔTL = 230 = 70.16°F
𝑙𝑛 10
350
120 100
90
230 10
c. Características de los tubos

Nt = 454 L = 20 pies DE = 1 plg 11 BWG Pt = 1 ¼” Arreglo cuadrado
Ds = 35 plg e = 7 plg Tipo de intercambiador: 2-6
𝑎′𝑡 = 0.455 pulg2

d. Cálculo de factor térmico, Ft

250 30
R= = 8,3 S= = 0,1154
30 350−90
Estos datos no se interceptan en la figura
e. Por tratarse de hidrocarburos, calculamos las temperaturas calóricas
∆𝑡𝑐 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑒𝑝𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑓𝑟𝑖𝑜 10

= = = 0.0435
∆𝑡ℎ 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑒𝑝𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 230
Kc = 0.45 Fc = 0.255
Tc = 100 + 0.255(250) = 163.8°F

tc = 90 + 0.255 (30)= 97.7°F
f. Propiedades físicas de los fluidos

Aceite 33.5°API (163.8°F) Agua (97.7°F)
Capacidad calorífica, Cp (Btu/lb.°F) 0,545 1,0
Viscosidad, µ (centipoise) 0.73
Conductividad, k (Btu/hr.pie.°F)
Densidad, ρ (lb/pie3) 62.4
Factor obstrucción, r (Btu/hr.pie2.°F)-1
g. Curso de los fluidos
Lado de los tubos: Agua (para evitar corrosión en la coraza)

Lado de la carcasa: Aceite
h. Calculo del coeficiente de película en los tubos, ht
𝑘 𝐶𝑝.𝜇 𝜇
ℎ𝑡 = 𝐽ℎ ( ) ( )( ) .1/3
𝑑𝑖 𝑘 𝜇𝑤
𝑑𝑖 .𝐺𝑡 𝑚 𝑁𝑡. 𝑎𝑡′ 454𝑥0.455
Nre = 𝐺𝑡 = 𝑡 𝑎𝑡 = = =0.2391 pie2
𝜇 𝑎𝑡 144.𝑛 144𝑥6
227083 𝑙𝑏 0.0633𝑥949799
𝐺𝑡 = = 949799 . 𝑝𝑖𝑒2 Nre = = 34033
0.2391 ℎ𝑟 0.73 𝑥 2.42
𝐺𝑡 949799
𝑣= = = 4.23 pie/s
3600𝑥𝜌 3600 𝑥 62.4
𝑘 1.0 𝑥 0.73 𝑥 2.42 𝜇

ℎ𝑡 = 𝐽ℎ ( ) ( ) ( ) .1/3
𝑑𝑖 𝑘 𝜇𝑤
En la figura para una velocidad de 4.23 pie/s, hi = 1010 Btu/hr.pie2.°F
Se corrige ht para tubos de 1”OD, 11 BWG. ft = 0.96
ht = hi x ft = 1010 X 0.96 = 970 Btu/hr.pie2.°F
Corregir con los diámetros
ht = htxdi/do = 970 x 0,76/1,00 = 937 Btu/hr.pie2.°F

i. Cálculo del coeficiente de película en la coraza, hs
𝐷𝑠.𝑐.𝐵 35 𝑥 0,25 𝑥 7
𝑎𝑜 = = = 0,21
144.𝑃𝑡.𝑛 144 𝑥 1 𝑥2
𝑤 49000 𝑙𝑏
𝐺𝑠 = = = 233 333 ℎ𝑟 . 𝑝𝑖𝑒2
𝑎𝑠 0,21
De la Fig. X y Y, se lee: µ = 1,1 cp = 2,66 lb/pie.hr

De = 0,99/12 = 0,0825 pies Figura
Nre = De. Gs/µ = 0,0825 x 233 333/2,66 = 7236
Jh = 50 Figura
A Tc = 165°F, cuando µ = 1,1
K(cp.µ/k)1/3 = 0,2 Btu/hr.pie2.°F Figura
De donde
hs = 126 Btu/hr.pie2.°F
Calculando la temperatura de la pared del tubo
ℎ𝑜 127
tw = tc + ℎ𝑖 + ℎ𝑜 (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐 ) = 98 + (165 − 98) = 108°𝐹
737+127
𝑙𝑏
A tw, 𝜇𝑤 = 1,95 𝑥 2,42 = 4,72 ℎ𝑟 . 𝑝𝑖𝑒
𝜇
∅𝑠 = ( ⁄𝜇𝑤 )0,14 = (2,71 / 4,72)0.14 = 0.92
Corregimos hs: hs = 126 x 0,92 = 116 Btu/hr.pie2.°F

j. Cálculo de Coeficiente limpio, Uc
Uc = ht x ha /(ht + ha) = 737 x 116 / (737 + 116) = 101 Btu/hr.pie2.°F
k. Calculo de Ud ( U de diseño)
A = 454 x 12 x 0,2618 = 1425 pie2 a lt = 0,2618 (Tabla)
Por lo tanto
Ud = Q/ (A.ΔTL) = 6875000/(1425 x 70.2) = 68.73 Btu/hr.pie2.°F
l. Calculo del factor de obstrucción: Rd
Rd = (Uc–Ud) / Uc x Ud = (101 – 68.73)/101 x 68.73 = 0,0046 (calculada)

Rd requerida según el enunciado = 0,0045

Es aceptable
m. Cálculo de las caídas de presión en los tubos y en el casco
Caida de presión en el lado de los tubos, ΔPT
ΔPT = ΔPt + ΔPr

Para Nre 34033, entonces f = 0,000195 pie2/pulg2
𝒇.𝑮𝟐𝒕 .𝑳.𝒏 𝟎,𝟎𝟎𝟎𝟏𝟗𝟓 𝒙 𝟗𝟒𝟗𝟕𝟕𝟗𝟐 𝒙𝟏𝟐𝒙𝟐

ΔPT = = 𝟓.𝟐𝟐 𝒙𝟏𝟎𝟏𝟎 𝒙 𝟎,𝟎𝟔𝟑𝟑𝒙𝟏.𝟎𝒙𝟏.𝟎 =6.7 psi
𝟓.𝟐𝟐 𝒙𝟏𝟎𝟏𝟎 .𝑫𝒊.𝒔.∅𝒕
ΔPr = 2nV2 / s.g = 2 x 2x 4,23/1.0 x 32.17 = 0,52 psi
ΔPT = 7,12 psi
Caida de presión en el casco, ΔPs
Para Nre = 7236, entonces f = 0,0020
𝒇.𝑮𝟐𝒔 .𝑫𝒔.(𝑵+𝟏)
Δ Ps = 𝟓.𝟐𝟐 𝒙𝟏𝟎𝟏𝟎 .𝑫𝒆.𝒔.∅𝒔
(n+1) = 12 x 12/7 = 20.1,
Ds = 35/12 = 2.92 ,
s = 0,82
𝟎.𝟎𝟎𝟐𝟎 𝒙𝟐𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟐𝒙𝟐.𝟗𝟐𝒙𝟐𝟎.𝟏)
Δ Ps = = 1,97 psi
𝟓.𝟐𝟐 𝒙𝟏𝟎𝟏𝟎 .𝟎.𝟎𝟖𝟐𝟓𝒙 𝟎.𝟖𝟐𝒙𝟎.𝟗𝟐

PROBLEMAS PROPUESTOS
INTERCAMBIADORES DE CALOR DE DOBLE TUBO
1. Se debe calentar 6900 lb/hr de anilina desde 100 hasta 150°F mediante enfriamiento de
10000 lb/hr de tolueno con una temperatura inicial de 185°F y 160°F de temperatura final,
en un intercambiador de calor de doble tubo, con tubos de 2x1” IPS, de 20 pies de longitud.
Se requiere un factor de obstrucción de 0.005. a) ¿Cuántas horquillas serán necesarias?.
¿Cómo deben arreglarse?. ¿Cuál es el factor final de obstrucción?
2. Un líquido se enfría desde 350°F hasta 320°F, mediante otro que se calienta desde 290
hasta 315°F, en un intercambiador de doble tubo. ¿Cómo se desvía la diferencia verdadera
de temperatura de la MLTD si, a) el fluido caliente está en serie y el fluido frío fluye en dos
trayectorias paralelas en contracorriente, b) el fluido caliente está en serie y el fluido frío
en tres trayectorias de flujo paralelo.
3. 95 000 lb/hr de nitrobenceno se deben enfriar desde 325 a 275°F calentando benceno de
100 a 300°F. Se emplearán horquillas con tubos de 20 pies de largo, de 4 por 3 pulg IPS en
un intercambiador de doble tubo. Se requiere un factor de obstrucción mínimo de 0.004.
a) ¿Cuántas horquillas se requieren? b) ¿Cómo deben arreglarse?, c) ¿Cuál es el factor
final de obstrucción?
4. Un intercambiador de calor de doble tubo se sobrediseñó debido a que no habían datos
disponibles respecto a la velocidad en que se acumulaba el lodo. Originalmente se diseñó
para enfriar 13,000 lb/hr de ácido acético de 250 a 150 °F calentando 19000 lb/hr de
alcohol butílico de 100 a 157°F. Un coeficiente de diseño Ud = 85 se emplea, pero durante
la operación inicial se obtuvo una temperatura de 117°F a la salida del líquido caliente. Y
aumentó durante la operación a una velocidad promedio de 3°F por mes. ¿Qué factor de
obstrucción debió de especificarse para un ciclo de seis meses de operación?
5. Se quiere calentar 17500 lb/hr de ortoxileno desde 100 hasta 150°F, enfriando 16200
lb/hr de alcohol butílico de 170 a 140°F, en un intercambiador de calor de doble tubo.
Disponibles para éste propósito hay 5 horquillas de 20 pies cuyos anulos y tubos están
colocados en serie. Los intercambiadores son de tubos de 3 y 2” IPS. a) ¿Cuál es el factor
total de obstrucción?, b) las caídas de presión?. c) Si las corrientes calientes y frías en (a)
se cambian con respecto al anulo y al tubo interior, ¿Cómo justifica esto o refuta su
decisión inicial respecto a donde colocar la corriente caliente?
6. Se quiere calentar una mezcla de gases que proviene de un mezclador a razón de 26400
lb/hr, de 285°F hasta 340°F. Con este fin se dispone de una corriente de 18450 lb/hr de
gas caliente que sale de un reactor a 350°F y que se puede enfriar hasta 300°F. A las
temperaturas “calóricas” medias, las propiedades físicas de ambas corrientes son:
Mezcla de gases fríos (285-340°F) Gas caliente (350 - 300°F)
Cp = 0.41 Btu/lb.°F Cp = 0.645 Btu/ lb.°F
 = 0.0242 lb/pie.hr  = 0.034 lb/pie.hr
k = 0.0101 (Btu/ pie2.hr.°F) -1 k = 0.0165 (Btu/pie2.hr.°F)-1
 = 0.518 lb/pie3  = 0.612 lb/pie3
r = 0.001 r = 0.003
Seleccione y diseñe el intercambiador de calor mas adecuado. Suponga que dispone de

tubos de 3 x 2”IPS de 16 pies de longitud.

7. Se desea enfriar una mezcla gaseosa de 2570 lb/hr de CO, 12.8 lb/hr de CH 3I, y 2.4 lb/hr
CH3COOH, desde 140°F hasta 83°F a 102 psia. Para el enfriamiento se debe usar agua a
77°F Se dispone de tubos de 4” y de 3” IPS con número de cédula 40. Se permite una caída
de presión de 5 psi en cada corriente. ¿Se puede usar un intercambiador de doble tubo?
De ser así, cuántas horquillas tendría el arreglo del intercambiador?.
8. 6330 lb/hr de tolueno se enfrían de 160 a 100°F calentando acetato de amilo de 90 a
100°F usando horquillas de 15 pies. Los intercambiadores son de 2 x 1 ¼ pulg IPS.
Permitiendo 10 lb/pulg2 de caída de presión y un factor de obstrucción mínimo de 0.004,
a) cuantas horquillas se requieren?, b) como deben arreglarse? c) ¿Cuál es el factor final
de obstrucción?
9. ¿Cuál es el factor de obstrucción cuando a) Uc = 30 y Ud = 20; b) Uc =60 y Ud = 50, y c)
Uc = 110 y Ud = 100? ¿Cuál de los tres considera usted que es mejor para la transferencia
de calor y por qué?
10. 16400 lb/hr de ortoxyleno procedente de un tanque de almacenamiento que está a 100°F
deben calentarse enfriando 18230lb/hr de alcohol butílico de 170 a 140°F. Disponibles
para este propósito hay 5 horquillas de 20 pies cuyos ánulos y tubos están colocados en
serie. Los intercambiadores son de 3 por 2 pulg IPS. a) Hasta qué temperatura se puede
calentar el ortoxyleno? b) ¿Cuál es el factor total de obstrucción a las condiciones de a?
c). ¿Cuáles serán las caídas de presión? d). Si el curso de los fluidos se cambia con
respecto al ánulo y al tubo interior, ¿Cómo justifica o refuta esta decisión con respecto al
curso de los fluidos?
INTERCAMBIADORES DE CALOR DE DOBLE TUBO
1. Una solución de NaOH de 15 Bé (11% de NaOH con s= 1.115) se descarga de un tanque de

disolvente a razón de 47000 lb/hr a 190°F y debe enfriarse hasta 120°F empleando
agua a 80°F. Para evitar corrosión, la temperatura del agua de enfriamiento no debe
exceder de 120°F (agua de río sin tratar). Las caídas de presión permisibles para cada
fluido son de 10 psi. La presión máxima de operación debe ser inferior a 150 psig. Se
dispone de intercambiadores standard con tubos de 1” OD, 14 BWG y 16 pies de
longitud en diversos materiales de construcción.
Datos: Solución cáustica de 15 °Bé,  = 1.4 cp a 100°F, 0.43 cp a 210 °F, k = 90% de la
del agua, Cp = 0.88 Btu/lb.°F.
¿Será adecuado el intercambiador standard para ésta operación?. Si así fuera, de que
material debería estar construido?.
2. Se quiere calentar una mezcla de gases que proviene de un mezclador, de 285°F hasta
340°F Con este fin se dispone de un gas caliente que sale de un reactor a 350°F, y al que
se le puede enfriar hasta 299°F. A las temperaturas “calóricas” medias, las propiedades
físicas de ambas corrientes son:
Mezcla de gases fríos (285-340°F) Gas caliente (350 - 299°F)

Cp = 0.41 Btu/lb.°F Cp = 0.425 Btu/ lb.°F

 = 0.0242 lb/pie.hr  = 0.034 lb/pie.hr
k = 0.0101 (Btu/ pie2.hr.°F)-1 k = 0.0165 (Btu/pie2.hr.°F)-1
 = 0.518 lb/pie3  = 0.612 lb/pie3
r = 0.001 r = 0.003
Seleccione y diseñe el intercambiador de calor mas adecuado. Se recomienda utilizar
tubos de ¾ OD de 16 BWG. Usted puede disponer de la longitud mas apropiada.
3. En una refinería se quiere precalentar 149x103 lb/hr de aceite crudo 34° API de 170 a
285°F, correspondiente al plato de alimentación de una torre fraccionadora. Hay una
línea de gasoil de 33° API que pasa cerca de la torre a 530°F, y está disponible en
cantidades relativamente ilimitadas. Debido a que el costo de bombeo de gasoil frio es
alto, la temperatura de salida del gasoil en el intercambiador, no deberá ser menor de
300°F. Si se dispone de un intercambiador 1-2 de Ds=25”, con 252 tubos de 1” OD, 13
BWG y 16’0’’largo, acomodados es seis pasos en arreglo triangular de 1 1/4 pulgadas de
paso. Los deflectores del casco están espaciados a 5 pulgadas de los centros .Se permite
una caída de presión de 10 lb/pulg2 en el gasoil y de 15 lb/pulg en la línea de
alimentación.
a) Será el intercambiador aceptable si se limpia.
b) ¿Según la respuesta de (a), ¿Cual será el factor de obstrucción?
NOTA: Para el gasoil las viscosidades son 0.4 cp a 530°F y 0.7 cp a 300°F.
Para el crudo, las viscosidades son 0.9 cp a 285°F y 2.1 cp a 170°F
4. En una nueva instalación es necesario precalentar 149000 lb/hr de aceite crudo 34°
API de 170 a 285°F, correspondiente al plato de alimentación de una torre
fraccionadora. Hay una línea de gasoil de 33° API que pasa cerca de la torre a 530°F,
disponible en cantidades relativamente ilimitadas .Debido a que el costo de bombeo de
gasoil, frio es prohibitivo, la temperatura de gasoil del intercambiador, de regreso a la
línea, no deberá ser menor de 300°F.
Se dispone de un intercambiador 1-2 de 25 pulgadas Di con 252 tubos de 1 pulgada de
DE, 13 BWG y 16’0’’largo, arreglados es seis pasos en arreglo triangular de 1 1/4
pulgadas de paso. Los deflectores de la coraza están espaciados a 5 pulgadas de los
centros .Se permite una caída de presión de 10 lb/pulg2 en el gasoil y de 15 lb/pulg en la
línea de alimentación.
Será el intercambiador aceptable si se limpia, y si es así, ¿Cúal será el factor de
obstrucción? .

Para el gasoil las viscosidades son 0.4 centipoises a 530°F y 0.7 centipoises a 300°F.
Para el crudo, las viscosidades son 0.9 centipoises a 285°F y 2.1 centipoises a 170°F
(interpólese °F vs Centipoises en un papel logarítmico).
5. En una planta industrial se debe calentar 36400 lb/hr de yoduro de potasio al 20%
desde 80 °F hasta 200 °F; utilizando como medio de calentamiento vapor a 15
lb/pulg.2g. Se dispone de un intercambiador 1-2 de 10 pulg DI, sin deflectores, que tiene
68 tubos de ¾ pulg. DE, 16 BWG y 16 pies de largo, arreglados para dos pasos en
arreglo triangular en 15/16 pulg. de paso. El fluido que va por los cascos es vapor y por
los tubos yoduro de potasio. Será adecuado el intercambiador de calor? Comente.
6. Para enfriar 140000 lb/hr de extracto butílico desde 88°F hasta 41°F se tiene una
solución de cloruro de calcio a 24.8°F que puede calentarse hasta 41°F. Para realizar tal
operación se quiere diseñar y construir un intercambiador de calor, y para ello se cuenta
con tubos de 3/4" OD, 16 BWG, 8 pies de longitud, y de acero inoxidable 304. Las
propiedades físicas de los fluidos son:
Extracto butílico @ 64.5°F Cloruro de calcio @ 32.9°F

Cp 0.56 0.68 Btu/lb.°F
 3.7 5.1 cp
k 0.096 0.32 Btu/hr.pie.°F
r 0.001 0.0035 (Btu/hr.pie2.°F)-1
Diseñe el intercambiador de calor mas adecuado.
8. Se quiere calentar 70,000 lb/hr de etanol al 100 %, desde 60°F hasta 140°F a presión
atmosférica. Para el calentamiento se emplea vapor de agua saturado a 230 °F. Se
dispone de tubos de ¾ “OD, 14 BWG y 10 pies de longitud. La resistencia a la
incrustación del vapor de agua se considera despreciable. ¿Qué tipo y tamaño de
intercambiador se requiere para ésta operación, y cuáles son sus características?
9. Una planta química emplea un intercambiador de calor de casco y tubo para enfriar
12000 lb/hr de aceite mineral desde 200°F hasta 100°F. El intercambiador tiene 8
pasos en el lado de los tubos y un paso en el lado del casco. Las caidas de presión en el
tubo y en el casco son 2.4 y 1.0 psi respectivamente. El valor calculado del coeficiente
total, en base a la superficie limpia (Uc) es igual a 80 Btu/hr.pie2.°F, y los coeficientes
de película hi y ho tienen valores iguales. Asuma que la resistencia de la pared de los
tubos es despreciable.
Como resultado de una ampliación de la planta, el flujo de aceite aumentará en un
50%. ¿Será posible usar el mismo intercambiador para enfriar el flujo alimentado de
aceite desde 200 hasta 100°F, o será necesario comprar un intercambiador adicional?

Debido a las limitaciones de las capacidades de las bombas existentes, las caidas de
presión máxima permisible en el lado de los tubos y en el lado del casco son de 6 y 10
psi respectivamente. La temperatura de salida del agua permitido como máximo es de
120°F. Se puede considerar que la caida de presión tanto en el lado de los tubos como
en el lado del casco es proporcional a v2, y hi y ho son proporcionales a v0.8 y v 0.5
respectivamente (v, es la velocidad de fluj en pie/sg).

Datos: Nt=72, L=16 pies, 1”OD, 12 BWG,
Aceite mineral: Cp = 0.45 Btu/lb.°F, s = 0.825,  = 7.34 cp.
11. Se ha propuesto un intercambiador de calor 1-2 para enfriar agua de proceso desde 93
hasta 85°F (agua de proceso:  = 62.2 lb/pie3,  = 0.764 cp, k = 0.358 Btu/pie.hr.°F.
La unidad propuesta contiene 160 tubos de cobre , cada uno con 3/4” OD, 0.652” ID,
18 BWG, a’t = 0.334 pulg2, alt = 0.1963 pie2/pie lineal, y 16 pies de longitud. Los
tubos se disponen en arreglo triangular con Pt = 15/16” y el casco tiene 15 1/4”.En el
casco se usa pantallas segmentadas de 25%, a B=12”. En la operación se usa agua de
enfriamiento a 75°F y ésta debe fluir por los tubos a razón de 6.7 pie/s. A estas
condiciones el coeficiente de película es 1000 Btu/hr.pie2.°F. Las caidas de presión
que se permiten a cada lado del intercambiador es de 10 psi. ¿Es satisfactoria la
unidad para enfriar 175 000 lb/hr de agua de proceso? Porqué? (Base su respuesta en
la transferencia de calor solamente, y no tenga en cuenta la mecánica de fluidos).
12. En una planta química se enfría 100,000 lb/hr de vapor de olefina desde 190 a 110°F.
Para el enfriamiento se emplea agua de río desde 80° hasta 120°F. En esta operación
se está usando un intercambiador de casco y tubos 1-6 (ID = 25”, Nt = 226). El
ingeniero de diseño de la planta ha detectado que la eficiencia de la operación no es la
requerida (el vapor de olefina no se enfría hasta la temperatura deseada). Para dar
solución a éste problema investigue la deficiencia. Considere que se dispone en
almacen de un intercambiador 3-12 (ID = 25”, Nt = 228 tubos).
a. ¿Cuáles son las causas de la ineficiencia de la operación del intercambiador?
b. ¿Se podría usar el intercambiador 3-12 en lugar del 1-6 en forma satisfactorio?
Porqué? (Para ésta pregunta solo considere las operación térmica del intercambiador
y no las caídas de presión).
DATOS: En ambos intercambiadores se usan tubos de 1”OD (ID = 0.87”, 16 BWG, 12
pies de longitud, arreglo triangular con Pt = 1 ¼”. Se permite una 174aída de presión
de 5 psi para la olefina y 10 psi para el agua de rio. Se emplean pantallas segmentadas
al 25% en el 1-6 y al 45% en el 3-12.
Lado del casco: Vapor de olefina, r = 0.001, Cp = 0.42 Btu/ lb.°F,  = 0.011 cp, k =
0.013 Btu/hr.pie2.°F, y  = 0.25 lb/pie3.

Lado de los tubos: Agua de rio: r = 0.002, Cp = 1.00 Btu/lb.°F,  = 1.65 lb/pie.hr, k
= 0.363 Btu/hr.pie2.°F.
13. Se quiere diseñar un intercambiador de calor con la finalidad de calentar 6640

lb/hr de una solución acuosa desde 50°F hasta 82,4°F para lo cual se usa vapor de
agua de 250°F. Se dispone de tubos de 2 x 3" IPS de 6 pies de longitud de acero
inoxidable 304, placas de 400mm x 600mm y 0.5 mm de espesor también de acero
inoxidable 304, y tubos de 3/8" 16 BWG, en cantidades suficientes como para la
construcción de cualquier tipo de intercambiador de calor. En un estudio
preliminar, se ha determinado que para calentar la solución acuosa, la
transferencia de calor en ambos se realiza correctamente, y la relación en costos
entre un intercambiador de calor de doble tubo, de placas, y de casco y tubos es de
1:2.5:2.2 respectivamente. Diseñe el equipo más adecuado, y si tuviera que elegir
entre dos de los equipos, elija el más económico. Las propiedades de la solución
acuosa a temperatura media son:
Cp = 1.045 Btu/lb.°F
 = 18.5 lb/pie.hr
k = 0.346 (Btu/ pie2.hr.°F)-1
 = 62.8 lb/pie3
r = 0.0035

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
James R. Welty, "Transferencias de Calor Aplicada a la Ingeniería", Editorial Limusa, ,

primera edición.
"Termodinámica Aplicada", Editorial McGraw - Hill, primera edición.
Helsdon R.M., "Termodinámica Aplicada", Editorial Ediciones URMO, primera edición.
Kern, Donal, “Transferencia de Calor” 5ta Ed, Edit. McGraw Hill Book Co. Inc. New York
1993.
Holman, P,, “Transferencia de calor”, Edit. Mc GrawHill, Octava Edición, España 1999.
Max Peter and Timmerhaus “ Plant Desing Economics for Chemical Engineers” 4th
edition. Mc Graw Hill Book Co. Inc New York 1991
Kuppan, T. Heat Exchanger Design Handbook. Ed. Columbu, Madras , India. 2000
Lindhard, J. a HEAT Transfer Texbook. 3ra Edition Edit Phlogiston. USA. January 2005
Jhons Edwards, Design Rating Shell and Tube Heat Exchanger . UK. 2005

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DISEÑO DE INTERCAMBIADORES

Pedro Angeles Chero

Dr. Pedro Angeles Chero 1

Dr. Pedro Angeles Chero 2

5.2 INTERCAMBIADORES DE CALOR

5.3 INTRODUCCION Y CONCEPTOS FUNDAMENTALES

T1 Figura 5.1 Intercambiador de calor de tubos

T1 y T2 son las temperaturas de entrada y salida del fluido caliente.

Dr. Pedro Angeles Chero 1

DISPOSICION DE LAS CORRIENTES

Cuando las corrientes circulan en sentido opuesto se dice que la circulación es en

En algunos casos las corrientes se cruzan perpendicularmente y se denominan corrientes

DIFERENCIA MEDIA LOGARITMICA DE TEMPERATURA, MLDT

La experiencia ha demostrado que el flujo en contracorriente es más efectivo que el flujo en

Dr. Pedro Angeles Chero 2

su calor latente y su temperatura permanece constante. El comportamiento de las temperaturas

Figura 5.6 Comportamiento de las

T2-t1 = ∆t1 = ∆tA

Para flujo en paralelo:

T1-t1 = ∆t1 = ∆tA

Veamos un ejemplo: En un intercambiador de calor la temperatura de entrada del fluido caliente

a. En contracorriente: ∆t2 = T1-t2 = 300-150 = 150

Dr. Pedro Angeles Chero 3

5.4 SELECCIÓN DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE CARCASA

Intercambiadores de serpentín sumergido: Se usan en casos cuando no hay tiempo o dinero

Intercambiadores con superficie extendida: Permiten aumentar la superficie de transferencia.

Dr. Pedro Angeles Chero 4

Intercambiadores de chaqueta: Se denomina chaqueta al doble fondo o encamisado de un

Enfriadores de cascada: Estos equipos consisten en bancos de tubos horizontales dispuestos en

Clasificación por la distribución de flujo

Tenemos cuatro tipos de configuraciones más comunes en la trayectoria del flujo.

Clasificación según su aplicación

Para caracterizar los intercambiadores de calor basándose en su aplicación se utilizan en general

Dr. Pedro Angeles Chero 5

Dr. Pedro Angeles Chero 6

Intercambiadores compactos de calor: La importancia relativa de criterios tales como potencia de

Dr. Pedro Angeles Chero 7

Refrigeración por compresión de vapor

Refrigeración por absorción de vapor

El principio de funcionamiento de esta máquina es como sigue:

 La sustancia refrigerante (generalmente NH3) entra en el absorbedor en estado gaseoso y allí se

 Después de dejar la bomba, la disolución acuosa de amoniaco entra en el generador donde

Dr. Pedro Angeles Chero 8

5.5 INTERCAMBIADORES DE CALOR DE DOBLE TUBO

Fig. 5.7 Intercambiador de calor de doble tubo.

b. Tubos de aletas transversales

Figura 5.8. a. Tubos lisos, b. Tubos de aletas transversales c. Tubos corrugados.

Dr. Pedro Angeles Chero 9

En la tabla 5.1 (ANEXOS) se dan los tamaños estándar de tubos IPS.

5.6 DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR DE DOBLE TUBO

Para el diseño de un intercambiador de doble tubo se siguen los siguientes pasos:

Q = m.cp.∆T. (intercambio de calor sensible)

Donde: Q = calor total transferido, Btuhr

m = masa del fluido, lb/hr.

Cp = capacidad calorífica del fluido, (Btu/lb.°F) (Tabla 5.3)

∆T = Diferencia de temperatura del fluido, °F

Suponiendo un flujo en contracorriente

Suponiendo un flujo en paralelo

Dr. Pedro Angeles Chero 10

3. Propiedades físicas de los fluidos: (Anexos)

Determinar las propiedades físicas a la temperatura media cuando se trata de fluidos no

TC  T2  FC T1  T2  Fluido caliente

tC  t1  FC t2  t1  Fluido frío