TEMPLE

El temple es un tratamiento térmico que consiste en calentar un producto

siderúrgico, durante cierto tiempo, a una temperatura generalmente por encima
del punto crítico y luego enfriarlo bruscamente en un medio líquido o gaseoso y
a veces por contacto con un sólido.
Objetos del temple:
Con el temple se persiguen distintos objetivos entre los que se encuentra obtener
la estructura martensítica que modifica las distintas propiedades del producto
siderúrgico de las siguientes formas:
A. Propiedades físicas
 Densidad: los aceros e hierros fundidos templados, aumentan de
volumen por acción de dicho tratamiento.
 Resistividad: la resistencia eléctrica del acero aumenta.
 Magnetismo: intensidad del acero disminuye.
 Sonoridad: la sonoridad del acero disminuye.
B. Propiedades mecánicas:
 Aumentan: la tensión e rotura por tracción, el limite elástico y la dureza.
 Disminuyen: el alargamiento, la estricción y la resiliencia.
 En síntesis, el producto siderúrgico al templarlo, se hace más resistente y
duro, pero frágil. Este efecto es más notable en el acero por acusado
descenso de la ductilidad.
C. Propiedades químicas.
Aumenta la resistencia al ataque químico de ciertos ácidos con respecto
al que poseen en estado recocido.
D. Físico-químico:
El temple constituye un tratamiento preparatorio o previo para la obtención
de determinadas estructuras y en consecuencia, definidas características
mecánicas.
E. Tratamiento heterogéneo:
El temple puede tener entre otros por finalidad principal, producir la
máxima dureza en el acero e hierro fundido, propiedad que suele
obtenerse para afectar:
Solamente la periférica, superficialmente o localizado a determinada
zona.
Integralmente, a toda la masa metálica.
Factores del temple:
Los factores que tienen relación directa con el temple son:
 composición química y estado estructura del producto siderúrgico antes
del temple.
 Temperatura del temple.
 tiempo de calentamiento.
 Velocidad de enfriamiento.
 A los fines didácticos y con el objeto de ordenar el estudio de tratamiento
térmico, se deja para más adelante el análisis y comentarios acerca de la
influencia de cada uno de los factores del temple.
Fases del temple:
El proceso de realización del temple comprende dos fases, a saber:
 Calentamiento del producto siderúrgico hasta determinada temperatura.
 Enfriamiento inmediato, generalmente en un medio enérgico.
Calentamiento.
El calentamiento de los productos siderúrgicos para obtener el estado ausenitico,
necesario e imprescindible para practicar el templen constituye, además del
primer paso, un proceso de vital importancia. Los lineamientos y prescripciones
iniciales y secundarios del mismo son en un tordo iguales según el tipo de acero
a los del recocido y normalizado. En la etapa de calentamiento la progresión de
los constituyentes que van a formar la solución solida es la siguiente: en el
supuesto de un acero eutectoide, la disolución de la perlita se realiza en dos
etapas: inicialmente se produce la transformación de la ferrita (hierro alpha) en
hierro gamma (FE y) (con lo cual se crea la condición que permita la disolución
del carbono) y luego entra en solución el carburo de hierro (cementerita). En un
calentamiento continuo la transformación y puesta en solución de los distintos
constituyentes estructurales, comienza a temperaturas cada vez más elevadas,
a medida que aumenta la velocidad de calentamiento.
Calentamientos más rápidos, como loa que tienen lugar en el temple superficial
selectivo (por inducción eléctrica o por llama oxiacentilica, laser o por otros
medios de calentamiento) producen una maderable elevación de la temperatura
a la que a la que se solubilizan los distintos componentes estructurales, y en
consecuencia provocan temperaturas de temple más altas. Estas temperaturas,
no siempre son susceptibles de lograr, por lo que es frecuente, después del
enfriamiento encontrar estructuras mezcladas o mixtas, correspondientes a las
distintas etapas de austenizacion progresiva.
La velocidad de como el tiempo de a temperatura, dependen de una serie de
factores entre los cuales se citan: composición del acero, estado estructural,
características dimensionales (forma, tamaño o tensiones etcétera.
Los aceros de mayor contenido de carbono y una velocidad de calentamiento
menor (por ser de menor conductividad térmica), a fin de reducir las tensiones
que se originan por gradientes elevados de temperaturas, entre la periferia el
núcleo o entre dos puntos que pueden producir o dar en las tensiones generadas,
a deformaciones, fisuras o roturas, etcétera.
Este mismo razonamiento, es válido y debe tenerse muy en cuenta cuando se
trata de piezas de secciones variables, largas, voluminosas, secciones etcétera.
El calentamiento debe ser rápido, en la segunda etapa, para lograr mayor
rendimiento del horno. Menor consumo de energía, reducir la oxidación y
descarburación y abreviar los tiempos del tratamiento.
Las tensiones residuales existentes de procesos anteriores, pueden en el caso
de aceros fundidos o modelados (sobre todo los de alto carbono) o forjados,
ser incrementados se el calentamiento es rápido y provocar accidentes, que se
traducen en deformaciones, torceduras, fisuras, rajaduras. Etc., que llegan a
afectar notoriamente al metal, constituyendo en muchos casos, motivo de
rechazo total.
una buena técnica consiste en precalentar el producto en otro horno y luego
transferirlo al calentamiento rápido, con lo cual se reduce notablemente el tiempo
útil del mismo y se asegura la eliminación de los eventuales accidentes.
Enfriamiento:
En el temple, como en el recocido de regeneración de los ceros al carbono
hipoeutectoides. La totalidad de la masa metálica debe encontrarse formando o
constituyendo el estado austenitico homogéneo y uniforme, en el momento de
comenzar el enfriamiento, al sumergir el metal en el medio de enfriamiento
rápido. El metal, luego de un tiempo adquiere gran dureza. La transformación de
la austentita, ocurre generalmente por debajo de 300ºC o sea a temperaturas
mucho más bajas que el recocido.
El estudio del temple puede realizarse de dos formas.
o Con enfriamiento continúo tomando como parámetros la temperatura de
calentamiento (estado austenitico) y la velocidad de enfriamiento hasta la
correspondiente al ambiente (escuela francesa de Portevin y Chevenard).
o Realizando la descomposición de la austenita fuera de equilibrio, en
función del tiempo, a distintas temperaturas por debajo de A1. Para tal fin
se enfría una probeta pequeña (de reducida masa) desde el estado
austenitico hasta una determinada temperatura T inferior a A1, donde se
mantiene a temperatura constante hasta la transformación total de la
austenita, es decir se realiza la transformación en forma isotérmica, se
verifica la transformación por medios dilatométricos, magnéticos,
observación microscópica, etcétera.
Este proceso fue estudiado y desarrollado por Bain Davenport (Estados Unidos).
Medios de enfriamiento del temple
Aceites: se emplean casi exclusivamente los aceites minerales; el calor
específico, punto de ebullición, calor de evaporación, conductividad térmica y
viscosidad, juegan un papel importante. Un aumento en la viscosidad suele ir
acompañado de una elevación del punto de ebullición y disminuye el tiempo de
la fase vapor, pero suaviza las condiciones de la fase de convección. Si la
viscosidad es excesiva, disminuirá la turbulencia que contribuye a la extracción
de calor en la fase de ebullición y empeorarán las condiciones de temple.
Los aceites de temple son líquidos traslúcidos cuyo color puede cambiar mucho
con el uso, oscureciéndose y haciéndose más espeso. Estas alteraciones se
deben principalmente a fenómenos de oxidación por el aire que son acelerados
por el calentamiento que producen las piezas incandescentes de acero, que se
introducen para templar. También se forma lodo procedente de la cascarilla del
acero templado, que puede eliminarse por filtrado y sedimentación. El grafito
coloidal proveniente de hornos de atmósfera controlada, se elimina por
centrifugación.
Es frecuente la impurificación con trazas de agua por condensación y fugas del
sistema de refrigeración. Cuando el contenido de agua supera el 0,5%, se
aminora el efecto refrigerante del aceite porque se prolonga la fase vapor y, si
se llega a más del 2%, puede producir fisuras. Además, puede producir espumas
e inflamar el aceite durante el temple. El agua puede eliminarse calentando el
aceite a 100º C o con ultracentrífuga.
Fundamentalmente se utilizan dos tipos de aceite: para temple en frío, entre 30
y 60ºC, y para temple en caliente, entre 100 y 130ºC.
Aguas y soluciones acuosas:
Cuando se templa en agua pura, entrando agua nueva por el fondo del depósito
y saliendo la calentada por un desagüe de la parte superior, son frecuentes los
defectos de aparición de puntos blandos, especialmente en aceros sensibles a
ello. Este contratiempo debe atribuirse, en primer lugar, a los gases disueltos en
el agua nueva, como el anhídrido carbónico, el oxígeno y el hidrógeno, y en
segundo lugar, al anhídrido carbónico procedente de la disociación de los
bicarbonatos. Aún en el agua nueva en reposo, se forman burbujitas sobre los
productos que se templan. El agua corriente de cañerías y de los pozos está muy
enriquecida en gases que favorecen la formación de películas de vapor. Tan
pronto como el agua de temple alcanza temperaturas superiores a 50° C
aproximadamente, se registran oscilaciones en las durezas obtenidas. La
situación es mejor cuando se emplea para el temple agua dura vieja de la que
los constituyentes gaseosos han sido ya expulsados en su mayor parte, o han
precipitado las sales que endurecen el agua. Para eliminar estos inconvenientes
se emplean soluciones salinas en lugar de agua. Se utilizan soluciones de sal
común, NaCl al 10%, o con cloruro potásico en lugar de sódico. También se
emplean como medios de temple, soluciones con 5 al 10% de soda cáustica, que
ofrecen además la ventaja de que separan con mucha facilidad la cascarilla.
Para templar los aceros muy sensibles a la aparición de zonas blandas, ha dado
buenos resultados una solución a temperaturas de 30 a 40° C y densidad 1,1.
Contiene 14 % de sal y 86 % de agua. La densidad de las soluciones mantiene
mediante adiciones de agua o de sal. Las piezas toman en el temple un aspecto
entre gris y negro azulado.
Sales y metales fundidos: Además del agua, el aceite y las soluciones acuosas,
se emplean como medios de temple las sales y los metales fundidos. Las
temperaturas de los baños dependen del empleo y se encuentran generalmente
entre los 200 y 600° C. Para temperaturas hasta 500 a 550º C, se emplean
mezclas de nitratos y nitritos alcalinos. Para más de 550° C, se utilizan mezclas
de sales exentas de nitratos.
El temple en baño caliente, en lugar de aceite, tiene la ventaja de que no se
forman burbujas de vapor y, por tanto, no se producen endurecimientos
heterogéneos. El enfriamiento desde la temperatura de temple hasta la del baño
se produce por convección pura. En baños de este tipo se pueden templar todos
los aceros aleados para temple en aceite, cuya temperatura de austenización no
exceda los 950º C. También pueden templarse piezas de aceros no aleados, de
hasta 10 mm de diámetro, directamente desde la temperatura de cementación.
No es admisible introducir en baños de nitratos, o de análoga naturaleza,
productos que puedan aglmerarse muy densamente, como por ejemplo piezas
pequeñas en cestas de temple, alambre en rollo, etc., porque se pueden producir
sobrecalentamientos locales de las sales que den lugar a corrosión o quemado
del acero, y en casos desafortunados, incluso, a explosiones del baño.
Los baños de plomo o de otros metales fundidos se emplean a veces con la
misma finalidad que los baños de sales. Pueden contener azufre cuando están
sucios y, por esta razón, es necesario fundirlos completamente 1 ó 2 h antes de
introducir las piezas. Por otro lado, el plomo es bastante volátil entre 350 y 750°
C, que son las temperaturas de los tratamientos para los que se emplea: los
vapores son venenosos y se necesita muy buena aspiración. También puede
evitarse una evaporación excesiva mediante una capa cubriente de carbón
vegetal. Para medir las temperaturas son adecuados los termopares o los
pirómetros fotoeléctricos. La ventaja del plomo es que enfría mucho más
rápidamente que los baños de sales.
Como el acero tiene menor densidad que el plomo, es necesario sujetar las
piezas dentro del baño. Otra desventaja del plomo es que puede adherirse
tenazmente a piezas que contengan dientes o ranuras pequeñas e impide que
esas zonas se endurezcan en el temple. Por esta causa, es preciso desengrasar
previamente las piezas con mucho cuidado. El tratamiento en baño de plomo no
da lugar a la formación de cascarilla. Como consecuencia de la toxicidad de sus
vapores, el empleo del plomo es cada vez más restringido frente a los baños de
sales.
Gases: Los aceros para herramientas de alta aleación y los rápidos, que tienen
velocidad crítica de enfriamiento pequeña, templan incluso con un chorro de
aire a presión. Se emplea aire a baja presión, unos 100 mm de columna de agua
o aire comprimido hasta 6 Kg/cm2. El aire comprimido actúa con mucha
intensidad pero contiene mayor proporción de agua condensada, y las gotitas de
este líquido que inciden sobre las piezas, pueden producir agrietamiento. Para
muchos aceros, basta enfriar con aire tranquilo para que se forme martensita.
Aunque este tipo de enfriamiento presenta menos peligro de distorsiones, como
contrapartida, produce cierta oxidación superficial. En lugar de aire pueden
emplearse gases protectores o inertes, por ejemplo, amoníaco craquizado o gas
de ciudad quemado. Utilizando estos gases en los hornos y como medio de
temple, se obtienen piezas templadas brillantes.
REVENIDO:
Los aceros templados tienen una dureza y resistencia mecánica muy alta,
función de su contenido en carbono, no siendo la combinación de características
mecánicas obtenida la más favorable para la mayor parte de las aplicaciones
habituales. Así, los aceros de construcción para temple y revenido tras el temple
tienen elevada fragilidad, cuando lo que interesa es una solución de compromiso
adecuada entre resistencia y tenacidad. Los aceros de herramientas, aunque
precisan de durezas muy superiores a los de construcción, también conviene
que no sean excesivamente frágiles para lo que se requiere reducir
moderadamente la dureza obtenida por el temple.

El objeto del revenido es, por tanto, modificar las características mecánicas
obtenidas tras el temple consiguiendo la combinación más adecuada para el
trabajo en servicio. Esta variación de características es consecuencia de las
modificaciones microestructurales que ocurren durante el revenido.

El revenido consiste en un calentamiento, habitualmente desde la temperatura

ambiente, hasta una temperatura inferior a Ac1 o Ac321 y un mantenimiento
adecuado a dicha temperatura. El mantenimiento a la temperatura de revenido
es función del espesor de la pieza y, una vez homogeneizada térmicamente ésta,
suele fijarse en 1 hora de permanencia para aceros de baja aleación y 2 horas
para los de alta aleación. En cualquier caso el calentamiento conviene hacerlo
tan lento como sea posible y, en especial, en los aceros de alta aleación.

El enfriamiento posterior desde la temperatura de revenido es generalmente al

aire, aunque a veces ciertos aceros conviene enfriarlos en agua o aceite.

Algunos aceros de herramientas de media o alta aleación no conviene dejarlos

enfriar tras el temple hasta la temperatura ambiente, por el peligro de aparición
de
grietas a dicha temperatura motivada por su extrema fragilidad, y por ello se les
reviene inmediatamente después del temple sin dejar que las piezas bajen su
temperatura de 80ºC. En general, lo más aconsejable es que el revenido se
efectúe inmediatamente después del temple, en particular para los aceros de
mayor dureza y piezas de morfología más complicada, aunque otros aceros y
piezas menos sensibles al agrietamiento tras el temple se revienen pasado un
tiempo más o menos largo.
 El esquema del tratamiento es el indicado en la figura 1-1. En la figura (a) se
indica el revenido más habitual, mientras que en la figura (b) se representa el
llamado “doble revenido” que se aplica a los aceros de herramientas de más alta
aleación, como se estudiará más adelante.

La temperatura de revenido se elige en función de la modificación de

características requerida; los aceros de construcción para temple y revenido en
los que interesa valores altos de tenacidad se revienen a temperaturas entre los
500º y los 650ºC (revenidos altos), mientras que los revenidos bajos a
temperaturas inferiores a los 250ºC se utilizan en los aceros de herramientas
para los que se precisan las mayores durezas. Los revenidos intermedios son
los adecuados cuando se requiere dureza y tenacidad.

Para el estudio de las modificaciones microestructurales de los aceros durante

el revenido se van a distinguir dos casos: los aceros al carbono o de baja o media
aleación, tanto de construcción como de herramientas, y los aceros de
herramientas de alta aleación que contienen grandes cantidades de austenita
retenida rica en carbono y elementos aleantes.
MODIFICACIONES MICROESTRUCTURALES EN EL REVENIDO
Aceros al carbono o de baja o media aleación

Este es el caso de los aceros de construcción y de herramientas, tanto al

carbono como de baja o media aleación, que tras el temple o no contienen
austenita retenida o si la contienen no posee en disolución gran porcentaje de
elementos de aleación.

En la figura 2-1 se representa, en función del contenido en carbono, la cantidad

de austenita retenida, AR, que se obtiene para los aceros no aleados.
Las etapas que pueden distinguirse en el revenido de estos aceros son las
siguientes:

Primera etapa: A temperaturas inferiores a los 250ºC la martensita α, tetragonal,

precipita el llamado carburo £ de red hexagonal y de fórmula aproximada Fe2,4C,
transformándose en martensita β de red cúbica como consecuencia de su
pérdida de carbono.
La morfología de la martensita β sigue siendo acicular como la martensita α. La
martensita β suele contener alrededor del 0,25% de carbono y se obscurece al
precipitar el carburo en los límites de los primitivos subgranos de la austenita.
𝑀𝛼 →𝑀𝛽 + 𝐶
Segunda etapa: Si el acero contiene austenita retenida, AR, ésta se transforma
entre los 200º y los 300ºC en un agregado de ferrita y carburos de apariencia
micrográfica similar a la bainita inferior:
𝐴𝑅 → 𝐹 + 𝐶
Tercera etapa: El carburo se transforma entre los 200º y los 350ºC en Fe3C. Esta
cementita precipita primero en los contornos de las agujas de M β así como en
su interior. Al elevarse la temperatura dentro del intervalo mencionado la Fe3C
del interior se redisuelve en la ME, al tiempo que la red de Fe3C de los contornos
de las agujas de M β, inicialmente discontinua, se completa y engrosa.
La elevación de temperatura por encima de los 350ºC destruye esta red y la
cementita se globuliza. Ahora el acero está formado por una matriz ferrítica en la
que están embebidos los glóbulos de cementita. A las temperaturas más altas
del revenido, 650ºC, la cementita coalesce y los glóbulos de Fe3C se engrosan.
En esta etapa el agregado de ferrita y carburos con apariencia de bainita inferior
obtenido en la segunda etapa se transforma también en ferrita y cementita
globulizada.
Cuarta etapa: En aceros aleados con elementos carburígenos (Cr, Mo, V, W, Ti,
etc.) precipitan carburos a temperaturas entre 500º y 600ºC, dando lugar a un
aumento de dureza llamada “dureza secundaria”.
La precipitación de estos carburos requiere unos contenidos mínimos de carbono
y del elemento carburígeno en el acero. Así, por ejemplo, un acero con 0,35%C
no da lugar al fenómeno de dureza secundaria sino se sobrepasa el 5%Cr,
mientras que un acero con sólo 0,1%C da lugar a precipitación de carburos con
tan sólo 0,45%Mo.
RECOCIDO:
Una aleación se dice que está en estado recocido cuando se encuentra en
equilibrio físico, químico, mecánico y estructural.

Es muy difícil en la práctica asegurar dichos equilibrios, pues las velocidades de

enfriamiento y calentamiento utilizadas industrialmente distan mucho de las
velocidades termodinámicas, y ello implica tiempos de difusión limitados,
estados tensionales y como consecuencia heterogeneidades en el material.

Los tratamientos de recocido tratan de devolver, al menos parcialmente, el

estado de equilibrio a la aleación y pueden clasificarse en función de sus
objetivos en:

o Recocido de homogeneización
o Recocido de regeneración
o Recocido de recristalización
o Recocido de ablandamiento
o Recocidos de atenuación y relajación
o Recocido de deshidrogenación

Otros tratamientos que aunque no conducen a estados de equilibrio tienen ciclos

térmicos similares a los recocidos son los siguientes:

 Hipertemple
 Normalizado
RECOCIDO DE HOMOGENEIZACIÓN
Los recocidos de homogeneización buscan disminuir la heterogeneidad química
producto de la solidificación. Estos recocidos se aplican fundamentalmente a
lingotes antes de su forja o laminación, y a piezas fundidas de unas ciertas
dimensiones que pueden presentar segregaciones importantes durante su
solidificación.
La temperatura del recocido debe ser tan alta como sea posible pero siempre
inferior a la del solidus real, con objeto de aumentar exponencialmente la
velocidad de difusión, siendo valores habituales los de Ac3+200ºC, temperaturas
del orden de 10001150ºC.
Las velocidades de calentamiento empleadas son de 100-150ºC/h, siendo los
tiempos de permanencia a la temperatura del tratamiento variables con el
tamaño de las piezas y la composición química del acero, alcanzándose tiempos
de hasta 16 horas.
La homogeneización obtenida con estos recocidos depende de las diferencias
de concentración, las distancias de difusión y las velocidades de difusión de los
diferentes elementos. Mientras que la heterogeneidad menor desaparece en
tiempos cortos al ser mínimas las distancias de difusión, la heterogeneidad
mayor es muy difícil de eliminar y a pesar del recocido y el tratamiento mecánico
(forja, laminación, etc.) del lingote es inevitable en el acero.
El recocido de homogeneización también se aplica a productos
semitransformados o transformados en caliente, con objeto de reducir la
heterogeneidad química. Durante la laminación aquélla sólo es atenuada pues
las zonas de concentraciones diferentes únicamente son alargadas en el sentido
de la deformación, de forma que el gradiente de concentración aumenta en el
sentido transversal.
La micrografía de la figura 2-1 muestra la microestructura a 100 aumentos de
una chapa de acero que presenta una estructura de bandas alternadas de ferrita
y perlita, al igual que los sulfuros de manganeso y las inclusiones de escoria que
aparecen alargadas en el sentido de la laminación.
Esta estructura bandeada es consecuencia de la difusión insuficiente del
carbono impedida por las barreras de difusión intergranulares que suponen los
límites de grano fuertemente deformados por la laminación.

La heterogeneidad química y cristalina del acero bandeado conduce a una alta

anisotropía mecánica que es función del grado de deformación. Esta anisotropía
se manifiesta fundamentalmente en las propiedades plásticas del acero,
alargamiento, estricción y resiliencia, que son más elevadas en el sentido de la
deformación que en el transversal.

Sin embargo, en un lingote aunque la heterogeneidad química sea muy elevada

entre el núcleo y la periferia no hay una anisotropía mecánica, pues las
propiedades en el sentido longitudinal y transversal, a una misma distancia de la
superficie, son muy semejantes.
RECOCIDO DE ABLANDAMIENTO:
El recocido de ablandamiento busca obtener una microestructura que posea la
dureza más adecuada para las operaciones de mecanizado o conformado en frío
posterior (embutición, plegado, troquelado, etc.).
Debe destacarse que muchas veces la dureza más adecuada para un proceso
no es la mínima que puede presentar el acero. Es conocida la dificultad que
presenta el torneado de materiales blandos muy plásticos, como el cobre,
aluminio o el acero de muy bajo contenido en carbono, pues se producen hélices
largas de viruta que por fricción con la herramienta la sobrecalientan, acortando
su vida en servicio hasta el afilado posterior. En estos materiales el torneado se
facilita cuando se rompe la continuidad de la viruta al presentar el material
inclusiones, metálicas o no, de distinta dureza que la matriz. Este es el papel de
las inclusiones de sulfuro de manganeso y plomo en los aceros resulfurados de
fácil mecanización, o las pequeñas adiciones de magnesio que se añaden al
aluminio puro comercial con objeto de formar inclusiones de Al2Mg3 más duras
que la matriz.
En general, los aceros extradulces de bajo carbono como mejor se mecanizan
es cuando presentan un cierto grado de deformación en frío lo que aumenta su
dureza restando plasticidad. La dureza más conveniente para los mecanizados
con herramienta de acero al carbono oscila entre 140-200 HB, aunque también
es importante destacar que la microestructura también influye sobre el
mecanizado y sobre el acabado superficial conseguido. Las estructuras
laminares facilitan el fresado y el taladrado, mientras que las estructuras
globulares son más adecuadas para el torneado. El estado de temple y revenido
alto es, sin embargo, el que menor rugosidad superficial permite obtener para
idénticas condiciones de mecanizado.

De acuerdo a los factores indicados anteriormente los recocidos de

ablandamiento que pueden utilizarse son los siguientes:

 Recocido de austenización completa

 Recocido subcrítico
 Recocido globular

A continuación, se estudian separadamente cada uno de estos recocidos

indicándose los aceros a los que se aplican.
ENSAYO DE JOMINY:
Realización:
El ensayo Jominy se desarrolló en el año 1938 por Jominy y Boegehold,
investigadores de la General Motors, con objeto de caracterizar un acero no por
su composición química sino por su templabilida.
Posteriormente el ensayo se ha relacionado con los trabajos de Grossman
sobre templabilidad y diámetro crítico ideal permitiendo determinar Di, e incluso
obtener teóricamente los resultados del ensayo Jominy partiendo de la
composición química y el tamaño de grano del acero.
El ensayo, básicamente, consiste en templar una probeta cilíndrica, cuyas
dimensiones se reflejan en la figura 8-1, mediante el dispositivo allí indicado.

La probeta mecanizada se austeniza durante 30 minutos a la temperatura de

Ac3 + 60ºC y luego se templa enfriándola durante 10 minutos en el chorro de
agua. Se obtienen a lo largo de la generatriz de la probeta velocidades de
enfriamiento variables entre 333,3 ºC/s y 2,2 ºC/s.
Terminado el enfriamiento se toman durezas HRC a lo largo de la generatriz de
la probeta en puntos distanciados 1/16 ‘’.
Curvas Jominy y bandas de templabilidad
Con las durezas obtenidas se construye la curva representada en la figura 8-2,
llamada curva Jominy.
Los aceros a los que se practica el ensayo Jominy son aceros de construcción
al carbono o aleados.
La dureza máxima obtenida en la probeta corresponde a la base en contacto
con el chorro de agua, y su valor es función del contenido en carbono del
acero. La dureza mínima se obtiene en el otro extremo y es la correspondiente
al enfriamiento al aire del acero.
La caída de dureza reflejada por la cu va Jominy es función del tipo y cantidad
de elementos de aleación presentes en el acero. Las curvas Jominy de aceros
aleados permiten comparar muy fácilmente la influencia de los elementos de
aleación sobre la templabilidad, sin necesidad de tener que recurrir a la
construcción de las curvas C.C.T. El ensayo Jominy muestra que es preferible,
para aumentar la templabilidad, la adición de pequeñas cantidades de varios
elementos aleantes que una cantidad similar de uno único.
En la figura 8-3 se representa la influencia sobre la templabilidad de los
elementos de aleación más habituales, considerados éstos aisladamente.

En la figura 8-4 se representan las curvas Jominy de aceros que conteniendo

los mismos porcentajes de elementos de aleación (0,8%Mn; 1%Cr; 0,20%Mo)
tienen diferente contenido en carbono.
La fácil y rápida realización del ensayo Jominy ha permitido emplearlo como
especificación de recepción en los aceros de construcción al carbono o
aleados, sustituyendo a la composición química. Para ello se han establecido
las llamadas “bandas de templabilidad” que limitan la zona donde debe
encontrarse la curva Jominy del acero (figura 8-5).