Cogeneración
Simulación de una planta
Este artículo presenta la
simulación de una planta de
cogeneración usando el
simulador de procesos ASPEN.
El caso de estudio es una
refinería con unas demandas de
vapor y electricidad establecidas,
y se requiere definir un esquema
de cogeneración que satisfaga
estas demandas. Se propone y
analiza un esquema base y dos
alternativas adicionales, usando
unidades comerciales. En los tres
casos se logra satisfacer la
demanda energética de la
refinería; sin embargo, las
temperaturas de los gases de
escape en la salida de la
recuperación de calor tienen
valores muy altos para las dos
alternativas analizadas.
febrero 05
106
de cogeneración de ciclo
combinado usando ASPEN
S.G. Guerra Velázquez, R. Vázquez Román
Instituto Tecnológico de Celaya (México)
Instituto Mexicano del Petróleo, PIMAS
1. Introducción
La cogeneración es un proceso
mediante el cual se generan dos o
más formas de energía de manera
simultánea y agotando únicamente
una fuente principal de energía. En
particular, este artículo se interesa
por el tipo de cogeneración en el
que se produce electricidad y calor.
En este caso, la ventaja que ofrece
la cogeneración en comparación
con la generación convencional de
energía es el incremento de la efi-
ciencia debido a la recuperación
térmica adicional. Por esta razón,
las plantas de cogeneración surgen
como una opción altamente reco-
mendable para la conservación de
recursos en la producción de ener-
gía [8].
Las plantas de cogeneración
permiten satisfacer las demandas
de calor y electricidad de manera
eficiente. Para ello existen diversas
opciones tecnológicas donde es
posible tener cogeneración: un sis-
tema de caldera con turbina de va-
por a extracción-condensación,
motores de combustión interna cu-
yos gases de escape se enfríen pa-
ra producir calor en forma de va-
por de proceso, ciclos combinados
con cogeneración, etc.
La cogeneración es un proceso
cuya aplicación data desde princi-
pios del siglo pasado en ingenios
azucareros, plantas de papel, side-
rúrgicas y otros procesos. Su apli-
cación obedecía al propósito de
asegurar el abastecimiento de ener-
gía eléctrica que en esos años era
insuficiente y no fiable. Conforme
y M.A. Rodríguez Toral
las redes eléctricas se extendieron
y el suministro de energía eléctrica
se hizo más fiable, fue resultando
más barato abastecerse directa-
mente de la red pública. Así, los
proyectos de cogeneración poco a
poco se fueron abandonando. Sin
embargo, debido al incremento en
el coste de la energía eléctrica, a la
problemática ambiental y al desa-
rrollo tecnológico de los equipos,
la cogeneración vuelve a ser renta-
ble y por ello renace en el ámbito
industrial [10]. Las plantas de co-
generación son de creciente interés
en México, ya que representan la
única posibilidad de generación de
electricidad por parte del sector
privado. En principio, cualquier
generación adicional de electrici-
dad podría incorporarse a la red de
distribución nacional.
El análisis exergético es fre-
cuentemente utilizado para anali-
zar los procesos de cogeneración
[6]. De esta forma, la irreversibili-
dad generada en el proceso es in-
corporada en forma de coste mar-
ginal [1]. La tecnología del punto
de pliegue (también conocida co-
mo "pinch") ha sido aplicada para
determinar el comportamiento de
los servicios [3]. Recientemente, el
Sistema Avanzado para Ingeniería
de Procesos (ASPEN) ha sido uti-
lizado como herramienta de análi-
sis de plantas de potencia usando
ciclos combinados con gasifica-
ción integrada [12]. El mismo sis-
tema ha sido extendido para simu-
lar plantas de cogeneración [13].
En este trabajo, ASPEN es utili-
zado para simular una planta de
cogeneración. El esquema de co-
 Ingeniería Química
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 INGENIERIA QUIMICA

generación se establece usando un
ciclo combinado. Los productos,
electricidad y vapor, se utilizan pa-
ra satisfacer las demandas eléctri-
cas y térmicas fijadas por una refi-
nería. En términos generales se uti-
liza una turbina de gas para gene-
rar energía eléctrica y sus gases de
escape son utilizados en una calde-
ra de recuperación de calor para
producir vapor a diferentes niveles
de presión. Parte del vapor es usa-
do para generar potencia eléctrica
con turbinas de vapor o mecánica
adicional y el resto se deriva al
proceso productivo de la planta. La
siguiente sección contiene la defi-
nición del problema para, poste-
riormente, presentar la descripción
del proceso propuesto. El modela-
do y simulación en ASPEN es en-
tonces indicado para continuar con
el análisis de resultados. Finalmen-
te se dan las conclusiones de este
trabajo.
2. Definición
del problema
El objetivo de este trabajo es sa-
tisfacer las demandas tanto de va-
por como de electricidad fijadas en
una refinería. Debido a la necesi-
dad de iluminación y funciona-
miento de algunos equipos, se es-
tablece un requerimiento de 100
MW de potencia eléctrica. Con
respecto al vapor, se establece el
requerimiento de dos niveles de
presión debido a la estrategia de
funcionamiento de la refinería. El
consumo específico de vapor, in-
cluyendo las condiciones de pre-
sión y temperatura de las corrien-
tes, se indica en la Tabla I. Se con-
sidera que cualquier excedente de
electricidad puede enviarse a la red
pública. Se asume que, vía porteo,
los usuarios socios del cogenera-
dor consumirían así la energía ex-
cedente del esquema. De esta for-
ma, la solución propuesta consiste
en producir un esquema de autoa-
bastecimiento que no presente con-
flictos con el reglamento nacional
en materia eléctrica y de cogenera-
ción. La siguiente sección contiene
la descripción del esquema de so-
lución propuesto.
3. Descripción
del proceso
La solución propuesta considera
un esquema de cogeneración basa-
do en un esquema de generación
de ciclo combinado. Por esta ra-
zón, es conveniente iniciar con la
descripción de una planta de po-
tencia de este tipo. La figura 1
muestra el esquema del proceso
descrito a continuación.
Figura 1. El proceso consta de una turbi-
Planta de ciclo na de gas a la cual se le suministra
combinado
aire y gas natural como combusti-
ble. El aire, después de comprimir-
se, pasa a la cámara de combustión
donde se mezcla con el gas natural.
Los productos de la combustión
pasan posteriormente a la sección
de expansión de la turbina para
producir la potencia necesaria para
hacer funcionar tanto al compresor
como al generador eléctrico. Des-
pués de salir de la turbina de gas,
los gases de escape entran a un re-
cuperador de calor. En esta zona,
los gases intercambian calor con
una corriente de agua líquida, la
cual convierten en vapor.
Adicionalmente, el proceso
contiene una turbina de vapor. Es-
ta turbina es operada con el vapor
que se produce en el recuperador
de calor. El agua condensada es co-
lectada en el condensador para en-
viarse a la caldera de recuperación
y cerrar el ciclo.
La caldera de recuperación está
formada por tres secciones: un pre-
calentador, una sección de presión
media y otra sección de presión al-
ta. Las secciones de presión media
y alta contienen un economizador,
un evaporador y un sobrecalenta-

Tabla I. Demanda de servicios

Electricidad (MW) 100

Vapor de presión alta

Flujo (lb/h) 650,000

Temperatura (°F) 653
Presión (psia) 462.7

Vapor de presión media

Flujo (lb/h) 266,000

Temperatura (°F) 617
Presión (psia) 327.6

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108
 INGENIERIA QUIMICA
Tabla II. Características
de la turbina de gas
Potencia a producir (kW)
Tasa de transferencia de calor (BTU/kWh)
Relación de compresión
Flujo másico de gases de escape (lb/s)
Temperatura de entrada a la sección
de expansión (°F)
Temperatura de gases de escape (°F)
dor. En el precalentador, la corrien-
te líquida que proviene del conden-
sador se precalienta y se envía a un
desaireador. Este líquido alcanza su
condición de saturación y se divide
en dos corrientes. La primera co-
rriente entra a una sección de baja
presión para producir el vapor de
media presión demandado por el
proceso. La segunda corriente entra
a la sección de alta presión para
producir el vapor de alta presión re-
querido en el proceso. El vapor re-
manente es entonces enviado a la
turbina de vapor. La figura 2 mues-
tra el esquema de intercambio tér-
mico en la caldera de recuperación.
4. Modelo en ASPEN
En esta sección se describen las
consideraciones que se tomaron en
cuenta en cada una de las seccio-
nes de la planta de cogeneración
así como los cálculos adicionales
que se realizaron para llevar a cabo
la simulación. El esquema resul-
tante de la simulación en ASPEN
se presenta en la figura 3. Se con-
sideraron tres turbinas de gas mo-
delo PG6101(FA) de GE Power
Systems. Las características de es-
ta turbina, de acuerdo al manual
GTWH, 2000-01, se muestran en
la Tabla II.
Turbina de gas
La turbina de gas es en realidad
una turbina comercial. La simula-
ción se llevó a cabo a condiciones
ISO (International Standard Orga-
nization), las cuales implican
15°C, 1 atm y 60% de humedad re-
lativa como condiciones ambienta-
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110
70,140
9,980
15.0
437
2,350
1,107
Figura 2.
Caldera de
recuperación
les. La turbina comercial fue emu-
lada con un alto nivel de precisión
para reproducir la potencia eléctri-
ca y condiciones de operación en
las distintas secciones del equipo.
Inicialmente se simuló en forma de
ciclo simple, esto es, sin conectar-
la al recuperador de calor.
Las pérdidas de presión consi-
deradas fueron de 4 in. de H2O a la
entrada del compresor, 2% respec-
to a la presión de la corriente que
sale del compresor de aire para el
combustor, y 8 in. de H2O para la
salida de la sección de expansión.
Las eficiencias del compresor y
expandidor fueron ajustadas para
reproducir la temperatura de entra-
da a la sección de expansión y la
temperatura de los gases de escape.
Después de simularla en forma in-
dependiente, la turbina de gas se
conectó al recuperador de calor,
modificando las pérdidas de pre-
sión a la salida de la sección de ex-
pansión a 20 in. de H2O.
La selección de la turbina de gas
se realiza por prueba y error, eli-
giéndola de manuales que contie-
nen información sobre unidades
comerciales. Obviamente, es prác-
ticamente imposible que se tengan
unidades comerciales que se ajus-
ten exactamente a las necesidades
de la industria. Por esta razón, aún
el mejor diseño del proceso gene-
raría, en operación óptima, un ex-
cedente eléctrico. Sin embargo, la
demanda del servicio en la refine-
ría debe ser cubierta. Lo anterior
implica que el tipo y número de
turbinas se debe seleccionar de for-
ma tal que el vapor del proceso
pueda generarse mediante la recu-
peración de calor. Si es necesario,
es posible utilizar combustible su-
plementario para satisfacer la de-
manda.
Recuperador de calor
Las condiciones del vapor re-
queridas por la refinería se presen-
tan en la Tabla I. Sin embargo, una
regla heurística, aplicada en este
caso, indica que el vapor a proceso
debe tener 5°C y 1 kg/cm2 más de
lo que se demanda, para considerar
posibles pérdidas de presión y tem-
peratura desde la planta de cogene-
ración hasta el punto en donde se
requiere en el proceso.
 INGENIERIA QUIMICA
Debido a la naturaleza del mate-
rial con que se construyen los equi-
pos, es importante limitar la tem-
peratura de los gases de escape uti-
lizados en la recuperación a un va-
lor de 1300°F (GTWH, 2001). Es-
te valor es usado cuando se requie-
re calor suplementario.
El acercamiento de los perfiles
de temperatura entre los gases y el
vapor, ∆Tmin, se fijó en 20°F. Este
valor es sugerido por Ganapathy
(2003), quien indica que permite
lograr mejores niveles de recupera-
ción de calor. En los domos de va-
por se asumen pérdidas por purgas,
las cuales se consideran del orden
del 3%. Las caídas de presión para
el economizador y sobrecalentador
fueron del 1% y 3% de su presión
de entrada, respectivamente [4].
La temperatura de salida de los
gases de escape a la atmósfera debe
ser de 10 a 15°C por encima de la
temperatura de rocío ácido [9]. El
valor de temperatura de rocío ácido
fue calculado en ASPEN como
Figura 3. Diagrama de flujo en ASPEN PLUS
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112
102°C, por lo cual se fijó un valor
de 117°C para dicha corriente.
Turbina de vapor
y desgasificador
Se utilizó sólo una turbina de
vapor, de la cual se extrae el vapor
de presión media. La presión de sa-
lida se fijo en 462.7 psia, con una
eficiencia de 0.75. Para simular el
desgasificador, se usó el modelo de
mezclador de ASPEN. Se utilizó
parte del vapor de media presión
para llevar la corriente que sale del
precalentador hasta su temperatura
de saturación, conservando su fase
líquida, y se fijó una presión de
operación de 21.9 psia, con refe-
rencia a datos reales de la refinería.
5. Resultados
de la simulación
Después de realizar una primera
simulación, los resultados mostra-
ron que no era posible satisfacer
las demandas de vapor en la refi-
nería a menos que se suministrara
calor suplementario. Esto significa
que se debe incorporar un quema-
dor suplementario a la entrada del
recuperador de calor para elevar la
temperatura de los gases de escape
que entran en él. Así se tiene el ca-
lor necesario para generar el vapor
de proceso que se necesita. Sin
embargo, es importante recordar
que el límite de temperatura de los
gases de escape a la salida del que-
mador suplementario es de 1300°F.
Cabe mencionar que el quemador
suplementario no requiere inyec-
ción adicional de aire pues utiliza
el oxígeno disponible en la co-
rriente de gases de escape a la sali-
Tabla III. Datos de entrada al recuperador
Flujo Temperatura Presión
(lb/h) (°F) (psia)
Agua 944.700 90 29,7
Gas natural 11.000 68 768,5
 INGENIERIA QUIMICA
da de la turbina de gas. La Tabla III
Tabla IV. Resultados en el recuperador
presenta el flujo de agua de entra-
da al recuperador de calor, así co-
mo el flujo de gas natural alimen-
tado al quemador suplementario.
Los resultados principales de la
simulación en relación a la recupe-
ración de calor se muestran en la
Tabla IV. Es importante mencionar
los siguientes puntos: a) Se obtiene
la temperatura especificada para el
vapor de media presión en el so-
brecalentador de baja presión; b) la
temperatura de los gases de escape
a la salida del recuperador de calor
no cumple con el valor especifica-
do de 243°F; c) la temperatura de
entrada de los gases de escape uti-
lizando quemador suplementario
fue de 1282.5 °F, la cual se en-
cuentra dentro de los límites de
operación del recuperador de ca-
lor; d) el ∆Tmin fijado de 20°F se
cumple.
Así, el único valor que no se sa-
tisface plenamente es el de los ga-
ses de escape a la salida del recu-
perador. El valor obtenido en la si-
mulación es de 260°F y es necesa-
rio sacrificar esta variable para
cumplir con las demandas de la re-
finería. Esta diferencia, sin embar-
go, se considera apropiada para fi-
nes de diseño de este tipo de siste-
mas.
La Tabla V refleja las potencias
obtenidas en la simulación de la
turbina de gas y la turbina de va-
por, así como los requerimientos
en auxiliares y autoconsumos. Nó-
tese que la potencia neta de 227
MW sobrepasa la potencia requeri-
da que es de 100 MW, por lo que el
excedente se enviará a la red públi-
ca como se ha indicado, es decir,
127 MW. El exceso parece ser de-
masiado, pero es la única forma de
satisfacer las necesidades de vapor
en la refinería. Por último, la Tabla
VI presenta los resultados obteni-
dos para el vapor de presión inter-
media y vapor de media presión.
Adicionalmente se propusieron
dos esquemas alternativos al pre-
sentado anteriormente. El objetivo
es reproducir la potencia eléctrica
de 227 MW, pero manteniendo las
condiciones del vapor de presión
intermedia y de media presión. La
febrero 05
114
Precalentador (PRECALEN)
Carga térmica (kW) ................................................................ 48,622
Área (ft2) .................................................................................. 6,823
Gases de escape, T de entrada y T de salida (°F) ............... 396
................................................................................................. 260
Agua, T de entrada y T de salida (°F)................................... 90
................................................................................................. 242
∆T mínimo, °F......................................................................... 154
Economizador de baja presión (ECONO-LP)
Carga térmica (kW) ................................................................ 18,011
Área (ft2) .................................................................................. 6,543
Gases de escape, T de entrada y T de salida (°F) ............... 446
................................................................................................. 396
Agua, T de entrada y T de salida (°F)................................... 250
................................................................................................. 426
∆T mínimo, °F......................................................................... 20
Evaporador de baja presión (EVA-LP)
Carga térmica (kW) ................................................................ 67,101
Área (ft2) .................................................................................. 19,578
Gases de escape, T de entrada y T de salida (°F) ............... 629
................................................................................................. 446
Agua, T de entrada y T de salida (°F)................................... 426
................................................................................................. 426
∆T mínimo, °F......................................................................... 20
Sobrecalentador de baja presión (SOB-LP)
Carga térmica (kW) ................................................................ 7,749
Área (ft2) .................................................................................. 477
Gases de escape, T de entrada y T de salida (°F) ............... 908
................................................................................................. 888
Agua, T de entrada y T de salida (°F)................................... 426
................................................................................................. 617
∆T mínimo, °F......................................................................... 291
Economizador de alta presión (ECON-AP)
Carga térmica (kW) ................................................................ 97,908
Área (ft2) .................................................................................. 6,893
Gases de escape, T de entrada y T de salida (°F) ............... 888
................................................................................................. 629
Agua, T de entrada y T de salida (°F)................................... 253
................................................................................................. 611
∆T mínimo, °F......................................................................... 277
Evaporador de alta presión (EVAP-AP)
Carga térmica (kW) ................................................................ 100,636
Área (ft2) .................................................................................. 5,560
Gases de escape T ent/sal °F ................................................ 1,165
................................................................................................. 908
Agua, T de entrada y T de salida (°F)................................... 611
................................................................................................. 611
∆T mínimo, °F......................................................................... 297
Sobrecalentador de alta presión (SOB-AP)
Carga térmica (kW) ................................................................ 47,019
Área (ft2) .................................................................................. 2,504
Gases de escape T ent/sal °F ................................................ 1,282
................................................................................................. 1,165
Agua, T de entrada y T de salida (°F)................................... 611
................................................................................................. 960
∆T mínimo, °F......................................................................... 322
 INGENIERIA QUIMICA
intención obvia es poder satisfacer
las demandas fijas de energía y en-
viar energía a la red pública susti-
tuyendo el modelo utilizado para
las turbinas de gas por otros mode-
los de diferente capacidad. En el
primer esquema se usan cuatro tur-
binas de gas modelo GT8C2 de
Alstom Power. Las cuatro operan a
carga parcial para poder satisfacer
las demandas eléctricas y térmicas.
En el segundo esquema se usan
únicamente dos turbinas de gas
modelo M501 de Mitsubishi Hea-
vy Industries, también operando a
carga parcial.
La Tabla VII muestra los resul-
tados de algunos de los aspectos
principales de la simulación de
ambos esquemas. Se observa que
el esquema II requiere de una can-
tidad mayor de gas para generar el
calor complementario. Por otro la-
do, la Tabla VIII presenta los re-
sultados de generación de potencia
para ambos esquemas. En este ca-
so, puede observarse que se cum-
ple con la potencia neta de 227
Tabla V. Resultados
de generación de potencia
Potencia (kW) ASPEN PLUS
Turbina de gas
Turbina de vapor
Auxiliares:
Bombas
Autoconsumos
Potencia neta
Tabla VI. Resultados
para demandas de vapor
Vapor de presión alta
Flujo (lb/h)........................
Temperatura (°F)..............
Presión (psia)...................
Vapor de presión media
Flujo (lb/h)........................
Temperatura (°F)..............
Presión (psia)...................
febrero 05
116
MW sin tener una diferencia sus- aunque este valor se considera téc-
tancial entre ambas opciones. nicamente aceptable.
Resumiendo, el esquema origi-
nal de cogeneración y los dos es- 6. Estimación
quemas propuestos satisfacen la de costes
demanda de electricidad,100 MW,
y vapor a 2 niveles de presión, 650 Considerando que el factor de
klb/h y 266,000 klb/h. En todos los coste puede tener un gran impacto
casos propuestos, se consideran sobre la decisión de compra, en esta
unidades comerciales. Los esque- sección se efectúa un análisis de es-
mas satisfacen las demandas eléc- te aspecto para definir cual sería la
trica y de vapor a proceso, así co- opción sobreviviente. Para realizar
mo las restricciones: temperatura la comparación de alternativas, se
máxima de los gases de escape utiliza como criterio el valor presen-
después del quemador suplementa- te neto (VPN). Así, la alternativa
rio (menor a 1300°F) y temperatu- que presente un mayor VPN será la
ra de los gases de escape a la sali- elegida económicamente. La expre-
da de la caldera de recuperación de sión simplificada que define el valor
calor (243°F). Este valor es obteni- presente neto es la siguiente [5]:
do en base al cálculo de la tempe-
ratura de rocío. El esquema alter- R
nativo con cuatro turbinas de gas VPN = –––– - Io (1)
GT8C2 de Alstom Power cumple r
con las demandas técnicas del es-
quema original, pero produce una i (1 + i)n
temperatura de 303°F para los ga- r = ––––––––––– (2)
ses de escape a la salida del recu- (1 + i)n - 1
perador de calor. Del mismo modo,
el segundo esquema alternativo donde: R es el beneficio o ga-
con dos turbinas de gas M501 Mit- nancia anual antes de impuestos
subishi Heavy Industries satisface (venta de electricidad y/o vapor
las demandas, excepto por la tem- menos gastos por compra de servi-
peratura de salida del recuperador cios externos), Io es el capital de in-
de calor obtenida igual a 287°F, versión y r es la tasa de reembolso
Tabla VII. Resultados en esquemas adicionales
209.803
22.560
Corriente Esquema I Esquema II
1.900
3.137 Agua (lb/h) 944.700 944.700
227.326 Gas a quemador suplementario (lb/h) 17.500 14.800
T de salida en quemador suplementario (°F) 1.099 1.175
T de salida de los gases de escape a la atmósfera (°F) 303 287
∆T mínimo, °F en el evaporador de baja presión (EVA-LP) 20 21
Tabla VIII. Potencia en esquemas adicionales
650.026
653,3
462,7 Potencia (kW) Esquema I Esquema II
Turbina de gas 210.841 210.694
Turbina de vapor 22.560 22.560
266.087 Auxiliares:
617 Bombas 1.900 1.900
327,6 Autoconsumos 3.151 3.149
Potencia neta 228.350 228.205
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(para una tasa de interés i del 10%

Tabla IX. Funciones de coste
y una vida de proyecto n de 20
años). Por facilidad en la informa-
ción, todos los datos económicos se
expresaron en precios de 2000. Descripción Correlaciones Referencia

Los costes de inversión conside- Indice, 2000

ran tanto los costes de capital (esto
es, los costes de los equipos princi-
Ajustes por efecto del tiempo (
C2000 = CX –––––––––––––
Indice, x
)
pales del proceso y que repercuten
en mayor grado en el coste final), Turbina de gas (GTWH, 2001)
como los factores sobre la inver-
sión del equipo. La Tabla IX pre- Recuperador de calor1: (Wells y Rose,
senta las funciones de los costes, en Economizador y precalentamiento C = 2,2A0,5 1986)
USD, que representan los costes Evaporador C = 3,3A0,5
del equipo instalado a menos que Sobrecalentador C = 2,75A0,5
se especifique otra cosa. Una vez A en m2
sumados los costes totales de los
equipos, se aplicaron los factores Turbina de vapor C = 14500W0,452 (Colmenares
que se presentan en la Tabla X so- W en kW y Seider, 1989)
bre la inversión del equipo para ob-
tener el coste total de inversión. Bomba C = 3120(2+0,96P0,383)W0,368 (Colmenares
Cabe mencionar que no se conside- P en bar y W en kW y Seider, 1989)
ró el cálculo del coste de los que-
madores suplementarios. Esto no 2,0F0,62
afecta a la comparación, ya que to- Desaereador C = (––––––––––) (Maia, et al., 1995)
das las opciones contienen quema- r
dor suplementario. Los costes de F en kg/s
operación se relacionan con el con-
sumo de gas natural, agua desmine- 1: Las funciones de costes para el recuperador de calor representan el coste de compra del equipo. Pa-
ra obtener el coste instalado se añadió un factor de instalación (Finst) de 1,8, el cual se incorporó en la
ralizada, y con los costes por ope- ecuación de ajuste por tiempo.
ración y mantenimiento. Los costes
están dados en USD por año, consi-
derando 8.400 horas de operación.
La Tabla XI presenta los datos para
obtener los costes de operación. Tabla X. Factores de coste sobre inversión total

Los resultados obtenidos en la

estimación de costes para los tres Concepto Rango Valor considerado
esquemas de cogeneración se
muestran en la Tabla XII. Como se Ingeniería 6-15% 15
indica, el esquema con mayor Subestación de la planta 10% 10
VPN fue el I, el cual considera tres Acondicionamiento del terreno 5-15% 10
turbinas. La decisión económica Subestación eléctrica 3-6% 5
podría cambiarse cuando se consi-
dera la flexibilidad de operación.

7. Conclusiones
Tabla XI. Costes de operación
El simulador de procesos AS-
PEN demostró ser capaz de repro-
Concepto Coste
ducir aceptablemente las condicio-
nes ISO de las turbinas de gas. De-
Gas natural 4,85 USD/MMBTU
bido a esto, se espera que los resul-
tados obtenidos en el caso de estu- Vapor C = -5,479*10-5 P2 + 0,06328662P - 1,1006097
dio real de este trabajo tengan una P en psia
fiabilidad alta. Una vez definido un
Electricidad 0,0678 USD/kWh (netos)
esquema en ASPEN, nuestra expe-
riencia comprueba que pueden ob- Agua de repuesto 0,05 USD/m3
tenerse los resultados en un tiempo Operación y mantenimiento 0,02 USD/kWh (producidos)
razonable, permitiendo definir la
mejor opción. El procedimiento

febrero 05

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Tabla XII. Resultados de la estimación de costes para los esquemas de cogeneración
Coste total
Esquema de inversión (USD)
Cogeneración1 98.000.000
Esquema I1 95.000.000
Esquema II1 72.000.000
usado en este trabajo para determi-
nar que el esquema I es la mejor
opción económica se considera fia-
ble y ha sido razonablemente rápi-
da de determinar. Finalmente, en
este trabajo se considera relevante
el incluir la determinación de la
temperatura de rocío ácido para de-
finir la temperatura de los gases
que se entregan al medio ambiente.
8. Referencias
[1] Chejne, F., J.A. Restrepo. New rules for the
exergo-economic optimization methodology,
Energy, 28, 993-1003 (2003).
[2] Colmenares, T.R. y W.D. Seider. Síntesis of
Coste de Venta por electricidad
operación (USD/año) y vapor (USD/año)
139.000.000 173.000.000
146.000.000 174.000.000
143.000.000 174.000.000
utility integrated with chemical proceses, Ind.
Eng. Chem. Res., 28, 84-93 (1989).
[3] Gorcek, A. y P. Glavic. Process integration of
a steam turbine, Applied thermal engineering, 23,
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[4] GTWH. Gas Turbine World 2000 – 2001 Hand-
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[5] Himmelblau, D.M. y T.F. Edgar. Optimization
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[8] Najjar, Y.S.H., M. Akyurt. Combined cycles
with gas turbine engines, Heat recovery systems,
14, 93-103 (1994).
Cogeneración
Beneficio anual antes
de impuestos (USD/año) VPN
34.000.000 194.000.000
27.000.000 138.000.000
30.000.000 187.000.000
[9] Pierce, R. Estimating acid dewpoints in stack
gases, Chemical engineering, April 11, 125-128
(1977).
[10] Salem Szklo, A. y M. Tiomno Tomalsquim.
Análisis of Brazil’s cogeneration legal frame-
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[11] Wells, G.L. y L.M. Rose. The art of chemical
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[12] Zheng, L. y E. Furimsky. Computer models
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[13] Zheng, L. y E. Furimsky. ASPEN simulation
of cogeneration plants, Energy Conversion and
Management, 44, 1845-1851 (2003).
Agradecimientos
Los autores agradecen el apoyo brindado por
COSNET en este proyecto.