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SOMMAIRE
A . DESCRIPTION
1.Principe................................................................................................................................ 3
1.1 Le produit : ................................................................................................................... 3
1.2 La paroi de parement :.................................................................................................. 3
1.3 Rails porteurs : ............................................................................................................. 4
2 . Domaine d’emploi............................................................................................................. 5
2.1 Destination : ................................................................................................................. 5
2.2 Choix des matériaux et des revêtements de prélaquage :............................................. 6
2.3 Classement au feu : ...................................................................................................... 8
2.4 Isolation thermique et lame d’air : ............................................................................... 8
3 . Composants ....................................................................................................................... 8
3.1 Cassettes :..................................................................................................................... 8
3.2 Rails porteurs (voir plans n° 2 et 3) : ......................................................................... 11
3.3 Exemples d’éléments de finition :.............................................................................. 11
3.4 Ossature intermédiaire : ............................................................................................. 12
3.5 Fixations :................................................................................................................... 12
4. Fabrication et contrôle...................................................................................................... 12
4.1 Fabrication :................................................................................................................ 12
4.2 Contrôle :.................................................................................................................... 13
5. Marquage, conditionnement, transport............................................................................. 13
5.1 Film de protection : .................................................................................................... 13
5.2 Etiquetage :................................................................................................................. 13
5.3 Emballage :................................................................................................................. 13
5.4 Transport : .................................................................................................................. 14
6. Guide de choix des finitions des Cassettes Médoc .......................................................... 14
7. Mise en œuvre .................................................................................................................. 18
7.1 Dispositions générales :.............................................................................................. 18
7.1.1 Organisation : .................................................................................................... 18
7.1.2 Déchargement et manutention :......................................................................... 18
7.1.3 Stockage : .......................................................................................................... 18
7.1.4 Découpes et perçage :........................................................................................ 18
7.2 Disposition générale de mise en œuvre :.................................................................... 18
7.3 Dispositions particulières de mise en œuvre :............................................................ 20
8. Entretien extérieur ............................................................................................................ 20
8.1 Entretien du revêtement : ........................................................................................... 20
8.2 Remplacement d’une cassette : .................................................................................. 21
A . DESCRIPTION
1.Principe
1.1 Le produit :
Par référence aux textes en vigueur (codes, normes,..) et notamment vis à vis des
sollicitations extérieures, les exigences principales considérées sont :
- La tenue mécanique des produits et leur durabilité.
- La résistance de leur accrochage à l’ossature intermédiaire.
- La protection ou la bonne tenue d’éventuels matériaux d’isolation acoustique ou
thermique.
Quant à la fonction « aspect » elle a été prise en compte (y compris en terme de durabilité)
dans les dispositions prévues dans le présent Cahier des Charges.
Les produits doivent être employés en respectant les spécifications applicables et les
exigences établies par :
- Les Règles Neige et Vent en vigueur pour la détermination des efforts de vent
sollicitants, en tenant compte des actions locales.
- Les Règles Professionnelles pour la fabrication et la mise en œuvre des
bardages métalliques.
- La Norme XP P 28-002-1 annexes E et F - Façades rideaux, façades semi-
rideaux, façades panneaux. Cahier des clauses techniques.
- La Norme NF P 24-351 Fenêtres, façades rideaux, semi-rideaux, panneaux à
ossature métallique. Protection contre la corrosion et préservation des états de
surface.
- L’Instruction Technique n° 249 relative aux façades.
Le présent Cahier des Charges vise à adapter et à compléter ces Règles, compte tenu de la
spécificité du produit.
La principale conception retenue est celle du bardage rapporté devant un mur support. Ce mur
assure les fonctions résistance, stabilité de la façade et répond aux exigences en matière de
perméabilité à l’air.
-4-
Le respect des dispositions du Cahier des Charges conduit à la réalisation de murs de type IIb
ou XIII. (cf. annexes E et F de la Norme XP P 28-002-1)
Lorsque les Documents Particuliers du Marché spécifient la réalisation d’un mur de type IV
ou XIV, celui-ci peut être assuré jusqu’à une hauteur de 12 m par les COQUES MD avec
lame d’air ventilée en face arrière et le respect de dispositions adaptées aux divers
raccordements pour assurer l’étanchéité à l’eau.
Par référence aux textes en vigueur les exigences considérées sont celles
des Conditions générales de conception et de mise en œuvre de l’ossature métallique et de
l’isolation thermique des bardages rapportés.(Cahier C.S.T.B. n° 3194 janvier – février 2000)
Les rails porteurs verticaux font partie intégrante du système MD. Ils reçoivent les
étriers coulissants sur lesquels viennent s’accrocher les COQUES MD.
Le rail porteur est fixé, sur ses parties latérales, à des pattes de fixation en tôle d’acier
galvanisée.
L’ossature secondaire est conçue et doit être réalisée pour permettre le respect des
exigences et fonctions suivantes :
Remarque : Le présent Cahier des Charges n’a pas pour objet de donner le détail de la mise
en œuvre mais de préciser principalement les définitions techniques des COQUES MD, leurs
particularités ainsi que les principes d’emploi.
-5-
2 . Domaine d’emploi
2.1 Destination :
Le procédé de bardage rapporté ventilé COQUES MD est destiné à être mis en œuvre
sur supports plans verticaux (ou inclinés de plus ou moins 15 ° par rapport à la verticale
moyennant des adaptations spécifiques) en béton, en maçonnerie sur des ouvrages de façades
neufs ou en réhabilitation, aveugles ou percés de baies situées en étage et en rez-de-chaussée
protégé des chocs.
Les principes du chapitre 1.2 et les dispositions qui en découlent doivent être suivis
pour la réalisations de complexes en éléments métalliques. Ces complexes devront être définis
au stade de la conception de la maîtrise d’œuvre pour assurer toutes les fonctions de « mur »
de façade.
En cas d’emploi avec des plateaux métalliques, les principes de « mur » type XIV
doivent être respectés.
Une attention particulière doit être apportée dans les études préalables notamment
pour :
- Les façades dont la hauteur maximale au-dessus du sol est supérieure à 20 m.
- Les bâtiments situés dans les DOM-TOM : les bâtiments non situés en France
Européenne nécessitent une étude particulière.
Système de revêtement
Revêtement organique de Expositions atmosphériques extérieures (1)
finition sur la face exposée
Industrielle ou
Revêtement Marine Spéciale
métallique Catégorie Rurale urbaine
Désignation non Bord de
20 à 10 10 à Forts Particu
polluée Normale Sévère mer Mixte
km 3 km U.V. lière
<3km(3)
Ià
Envers de bande 5 à 7 µm(2)
II
COLORISSIME HD 25 IV
Z 225
COLORISSIME THD 35 VI
COLORISSIME PVDF 35 VI
DURANAR XL/XL PLUS
VI
(50 à 60 µm )
1. Les expositions sont définies à l’annexe B1 du D.T.U. 40.35
2. La face arrière des produits est revêtue en standard d’un « envers de bande de 5 à 7 µm ». Lorsque les conditions
extérieures d’exposition nécessitent un revêtement de catégorie supérieure à IV, le choix du revêtement de la face arrière est
arrêté après consultation et accord de P.M.A.
3. A l’exception du front de mer évalué comme une exposition « Spéciale – Particulière »
ATMOSPHERES EXTERIEURES
Appellation normalisée des
tôles d’acier Inoxydable Industrielle ou
selon Rurale Marine Spéciale
urbaine
NF EN 10-088-2 non
20 à Bord de Forts
polluée Normale Sévère 10 à 3km Mixte Particulière
10km mer <3km(1) U.V.
X5 Cr Ni 18-10/1-4301
X5 Cr Ni Mo 17-12-2/1-4401
X5 Cr Ni 18-10/1-4301
Prélaqué COLORINOX
PVDF 35
Catégorie VI selon
NF P 34-301
1. A l’exception du front de mer évalué comme une exposition « Spéciale – Particulière »
Matériau
Expositions atmosphériques extérieures (1)
Revêtement de Rurale Industrielle ou
Marine Spéciale
finition sur la face non urbaine
exposée polluée 20 à 10 à Bord de Forts Particu-
Normale Sévère
10 km 3 km mer < 3 km Mixte U.V. lière
Aluminium
nu
(2) (2) (2)
Polyester 25 µm
Aluminium PVDF 25 µm
prélaqué DURANAR XL/XL
PLUS (50 à 60 µm)
1. Les expositions atmosphériques sont définies à l’annexe B1 du D.T.U. 40-36
2. La conservation de l’aspect peut nécessiter une remise en peinture.
Les COQUES MD (non caissonnées) issues de tôles prélaquées ou non sont utilisables
là où le classement au feu M0 est requis.
Dans tous les cas les fonctions pare-vapeur et étanchéité à l’air doivent être réalisés du coté
chaud du complexe de façade formant « mur ».
3 . Composants
3.1 Cassettes :
Acier inoxydable :
- Nuance X5 Cr Ni 18-10 ou X5 Cr Ni Mo 17-12-2 selon norme NF EN 10088-2
Epaisseur : 1 à 2 mm
Aspect mat, brossé ou brillant. (Consultation de PMA nécessaire)
Acier décarburé pour émaillage, nuance Solfer EME selon normes EN 10.209
(acier) et NFA 92-060 (émaillage)
Epaisseur : 1,5 et 2 mm.
Remarque : Pour les aciers inoxydables ou émaillés dont la limite élastique est inférieure à
320 N/mm² il y aura lieu d’appliquer un coefficient de réduction sur les charges admissibles.
- 10 -
- Prélaquées :
Nuance alliage 3005 H44, 3103 H44 selon la norme NF A 50-452.
Prélaquage POLYESTER 25µm ,PVDF 25µm ou DURANAR XL ou
XL PLUS 50 à 60µm selon norme NF P 34-601.
Epaisseur 1,5 à 2 mm.
- Post-laquées :
Nuance alliage 1050 H24 ou 5005 H24 selon la norme NF A 50-451.
Post-laquage par poudrage POLYESTER uniquement. (ép. Mini 60 µm) selon
la norme NF P 24-351 (Label QUALICOAT sur demande spécifique.)
Epaisseur 2 à 3 mm
Possibilité en Zinc :
Brut, prépatiné, prélaqué. Nuancier Vieille Montagne, sous réserve de l’avis de
PMA avec validation par essais.
Epaisseur 1,5 et 2 mm.
Les différentes teintes et aspect de surface doivent faire l’objet d’une consultation de
PMA sur la faisabilité :
- Acier prélaqué : nuancier COLORISSIME PAB avec teintes standards plus collections
métallisée et nacrée.
- Acier post-laqué par poudrage : nuancier RAL
- Acier émaillé : nuancier RAL + possibilité sérigraphie.
- Aluminium prélaqué : nuancier ALCAN.
- Aluminium post-laqué : nuancier RAL.
Les épaisseurs de tôle sont définies en fonction des dimensions des cassettes et des critères
techniques demandés.
Dans le cas de contraintes particulières, d’esthétique notamment, la face vue des
COQUES MD peut être rigidifiée (caissonnée) par le collage sur toute la face arrière d’un
complexe composé d’une âme rigide (polystyrène extrudé, nid d’abeilles polypropylène ou
laine de roche) et d’une tôle d’acier galvanisée d’épaisseur 0,5 mm.
- 11 -
Dimensions extrêmes des faces vues des CASSETTES MD en tôle d’acier galvanisée ou en
alliage d’aluminium.
Pour les autres matériaux, les dimensions possibles sont définies par P.M.A. au cas par cas.
Ils sont réalisés en alliage d’aluminium extrudé et font partie intégrante du système
« COQUES MD ».
Les rails sont en alliage d’aluminium 6060 T5 (selon norme NF A 50-411) extrudé
d’épaisseur 2 mm.
Les étriers coulissants ou curseurs sont quant à eux composés :
- d’un corps principal en alliage d’aluminium 6060 T5 extrudé épaisseur 2 mm en forme de U.
- d’un axe φ 10 mm en alliage d’aluminium 6060 T5 revêtu d’un tube Rilsan φ 10 x 12.
- d’une vis-pression STHc M8 bout cuvette qui permet de bloquer l’étrier à la position
désirée. (Livrée avec le curseur)
Les rails porteurs reçoivent les étriers coulissants dans lesquels viennent s’accrocher
les CASSETTES MD, par des encoches pratiquées dans les retours verticaux de celles ci. Ces
rails porteurs sont livrés en longueur maximale de 6 m.
Le rail porteur est fixé sur ses parties latérales aux pattes-équerres de fixation sur le
Gros Œuvre support par l’intermédiaire de boulons à tête hexagonale M6 x 20. (Non fournis
par P.M.A.)
Le rail possède sur chacune de ses ailes une rainure dans laquelle sont insérés les têtes
de boulons d’assemblage aux pattes-équerres, avec interposition de rondelles de serrage
(frein) sur trous oblongs.
Ces dispositifs permettent le réglage de positionnement des rails réalisant le plan de
façade.
Habillage : éléments en tôle d’acier ou d’alliage d’aluminium prélaquée, façonnés sur presse
plieuse. (voir plans n° 4 à 17)
• Cassettes basses de départ.
• Cassettes d’angles saillants.
• Cassettes d’angles rentrants.
• Cassettes embouties.
• Fonds de joints verticaux.
• Cassette coiffe d’acrotère.
• Pièces d’appuis de fenêtre, linteaux.
• Pièces avec retour en sous face.
• Pièces d’habillage tableau d’ouverture.
- 12 -
Pour des cassettes de grande largeur (voir chapitre 6) une ossature intermédiaire
verticale positionnée à mi-largeur de la cassette est nécessaire. Elle est constituée d’un profilé
Z en tôle d’acier galvanisée nuance minimale S250 GD + Z 275 selon norme NF EN 10147 et
d’épaisseur minimale 2 mm. Cette ossature est fixée au moyen de pattes-équerres au mur de
façade et réglée en même temps que les rails porteurs.(voir plan n° 22)
3.5 Fixations :
Les fixations des rails porteurs au mur support (pattes-équerres, chevilles, vis) ne sont
pas fournies par P.M.A. Elles doivent faire l’objet, par l’entreprise réalisatrice, d’une étude
permettant de définir et de vérifier leurs performances par rapport aux sollicitations
conformément aux prescriptions du Cahier CSTB n° 3194 Janvier – février 2000 - Conditions
générales de conception et de mise en œuvre de l’ossature métallique et de l’isolation
thermique des bardages rapportés.
4. Fabrication et contrôle
4.1 Fabrication :
4.2 Contrôle :
Les tôles d’acier galvanisées prélaquées, les tôles d’acier inoxydable et les tôles
d’alliage d’aluminium sont commandées et livrées avec attestation ou certificat de conformité
aux normes les concernant.
Les principaux contrôles à réception concernant les tôles sont :
Contrôle de l’épaisseur et de la largeur.
Les contrôles des cassettes (produits finis) portent sur la vérification des écarts
dimensionnels par rapport aux tolérances requises, soit :
Format et équerrage.
Angle de pliage.
Géométrie des encoches.
Les contrôles sont réalisés à chaque départ de série et par sondages en cours de fabrication.
Un film de protection pelable est appliqué sur les faces vues des CASSETTES MD
prélaquées. Ce film doit être enlevé dans un délai de 15 jours.
5.2 Etiquetage :
5.3 Emballage :
5.4 Transport :
Les CASSETTES MD et leurs accessoires doivent être transportés dans les meilleures
conditions qui préservent l’intégrité des caractéristiques (colis calés, soigneusement gerbés et
sanglés, camions bâchés …)
Le renforcement des encoches et les cassettes non caissonnées citées ci-avant doivent faire
l’objet, si besoin est, au cas par cas, d’essais de résistance mécanique, afin de justifier leurs
performances par rapport aux sollicitations prévues, suivant la méthode précisée en annexe B.
Les tableaux ci-aprés de charges admissibles sous vent normal ont été déterminés par essais
en considérant les critères suivants :
- Critère de déformations :
• Le nombre et la position des encoches de fixations sur une cassette MD sont fonction de
sa hauteur. Ce nombre est précisé sur les tableaux des charges admissibles, en nombre
total n pour une cassette MD. (n/2 pour chaque rive verticale)
• Les axes des encoches d’extrémités basses et hautes sont disposées à 120 mm des angles
des cassettes.
• L’espacement maximal entre deux encoches consécutives est de 1130 mm. Ceci conduit à
des cassettes de :
- 4 encoches pour des cassettes de hauteur 100 mm à 1370 mm.
- 6 encoches pour des cassettes de hauteur 1370 mm à 2500 mm.
- 8 encoches pour des cassettes de hauteur 2500 mm à 3000 mm.
• Un tableau permettant de calculer les charges admissibles suivant la hauteur, la largeur de
la cassette, de l’épaisseur de tôle ainsi que de la matière est donné en annexe C.
- 16 -
La largeur des cassettes en tôle d’acier est limitée en fonction de l’épaisseur nominale de
la tôle :
- 1370 mm en épaisseur 1,0 mm.
- 2040 mm en épaisseur 1,5 mm.
- 3000 mm en épaisseur 2 mm.
Dans cette dernière épaisseur (2,0 mm), au-delà de 2040 mm de largeur, une ossature
intermédiaire est disposée à mi-largeur.
600 mm 270,0 (ép. 1,0 mm) 147,5 (ép. 1,0 mm) 118,5 (ép.1,0 mm) - -
4 encoches 270,0 (ép. 1,5 mm) 270,0 (ép. 1,5 mm) 224,5 (ép.1,5 mm) 150,7(ép. 1,5 mm) 106,0 (ép.2,0 mm)
1100 mm 147,5 (ép.1,0 mm) 80,5 (ép. 1 mm) 64,6 (ép. 1,0 mm) - -
4 encoches 270,0 (ép.1,5 mm) 152,5 (ép.1,5 mm) 122,4 (ép. 1,5 mm) 82,2 (ép. 1,5 mm) 57,9 (ép. 2,0 mm)
1370 mm 118,5 (ép. 1,0 mm) 64,6 (ép. 1,0 mm) 51,9 (ép. 1,0 mm) - -
4 encoches 224,4 (ép. 1,5 mm) 122,4 (ép. 1,5 mm) 98,3 (ép. 1,5 mm) 66,0 (ép.1,5 mm) 46,4 (ép. 2,0 mm)
2040 mm 79,6 (ép. 1,0 mm) 43,4 (ép. 1,0 mm) 34,8 (ép. 1,0 mm)
6 encoches 150,7 (ép. 1,5 mm) 82,5 (ép. 1,5 mm) 66,0 (ép. 1,5 mm)
600 mm 270,0 (ép. 1,0 mm) 147,5 (ép. 1,0 mm) 118,5 (ép.1,0 mm) - -
4 encoches 270,0 (ép. 1,5 mm) 270,0 (ép. 1,5 mm) 270,0 (ép.1,5 mm) 132,0 (ép. 1,5 mm) 106,0 (ép.2,0 mm)
1100 mm 147 (ép.1,0 mm) 80,5 (ép. 1,0 mm) 64,6 (ép. 1,0 mm) - -
4 encoches 270 (ép.1,5 mm) 239,1 (ép.1,5 mm) 154,1 (ép. 1,5 mm) 69,5 (ép. 1,5 mm) 57,9 (ép. 2,0 mm)
1370 mm 118,0 (ép. 1,0 mm) 64,6 (ép. 1,0 mm) 51,9 (ép. 1,0 mm) - -
4 encoches 270,0 (ép. 1,5 mm) 188,2 (ép. 1,5 mm) 121,3 (ép. 1,5 mm) 54,7 (ép.1,5 mm) 46,4 (ép. 2,0 mm)
Pour les aciers inoxydables dont la
2040 mm 79,6 (ép. 1,0 mm) 43,4 (ép. 1,0 mm) 34,8 (ép. 1,0 mm) limite élastique est inférieure à
6 encoches 270,0 (ép. 1,5 mm) 152,9 (ép. 1,5 mm) 98,5 (ép. 1,5 mm) 320N/mm² il y a lieu d’appliquer un
coefficient de réduction sur les
55,2 (ép. 1,0 mm) - - charges admissibles et de limiter la
3000 mm portée à 2 m.
8 encoches 270,0 (ép.1,5 mm) 130,7 (ép. 1,5 mm) 84,3 (ép. 1,5 mm)
- 17 -
7. Mise en œuvre
7.1.1 Organisation :
La société PMA est fabricant des produits COQUES MD et n’effectue pas la
pose. La mise en œuvre des COQUES MD doit être effectuée par des entreprises
possédant les qualifications professionnelles requises.
7.1.3 Stockage :
Le stockage doit se faire sur sol plan. La durée de stockage sur chantier doit
être réduite au minimum.
La précaution essentielle consiste à éviter que l’eau s’introduise par
ruissellement ou condensation entre les produits. Le stockage doit être réalisé à l’abri
du soleil. Le film de protection pelable recouvrant les cassettes prélaquées doit être
enlevé à l’avancement, au plus tard 15 jours après l’expédition.
La fabrication sur mesure des cassettes permet d’éviter les coupes sur chantier.
En cas de besoin exceptionnel les opérations de découpe sur chantier sont exécutées au
moyen d’un matériel approprié (scie sauteuse, grignoteuse, scie à denture fine).
L’emploi d’une tronçonneuse est rigoureusement proscrit. Les tranches découpées sur
chantier doivent être protégées contre la corrosion.
Les rails sont fixés avec une patte de fixation de chaque coté de celui-ci à leurs
extrémités, les fixations intermédiaires pouvant être disposées en quinconce le long du
rail, par l’intermédiaire de boulons M6 x 20 (non fournis). (plan n° 18)
La fixation du rail doit être réalisée par l’intermédiaire de deux vis par patte-
équerre de manière à réaliser une liaison de type « encastrement » du rail sur la patte-
équerre.
Après avoir vérifié le positionnement du rail porteur et son aplomb
l’immobilisation définitive de celui-ci (dans le plan vertical) doit être réalisé par la
mise en œuvre de vis autoperceuses, évitant le glissement sous charges (pression,
dépression) du rail sur les pattes-équerres.
Les joints de fractionnement des rails porteurs sont réalisés par éclissages
(plan n° 19) coulissants positionnés au droit d’un joint horizontal entre cassettes
superposées, avec une tolérance limitée par le positionnement des curseurs.
L’éclissage des rails doit permettre d’assurer la continuité du drainage et par la même
l’étanchéité des joints verticaux.
Pour faciliter la pose sur site des cassettes, on pré-positionnera les étriers
coulissants dans le rail porteur en atelier. Ainsi, les étriers supérieurs seront
prépositionnés à la côte théorique d’accrochage par blocage de la vis pression sur la
cage du rail porteur. Les étriers inférieurs seront prépositionnés à la côte théorique
d’engagement de l’encoche inférieure de la cassette.
Mise en oeuvre des cassettes “doubles” (trois appuis) avec ossature intermédiaire.
Cette ossature sera constituée de profilés en tôle d’acier galvanisée d’épaisseur
2 mm minimum (cornière, Z, U …) ayant une largeur d’appui de 40 mm au minimum
et réglable vis à vis du plan de façade par les pattes-équerres.
La mise en place de ces cassettes s’effectue de la même manière que pour des
cassettes sans ossature intermédiaire. Après avoir accroché la cassette sur ses curseurs,
et avant de poser la cassette supérieure il convient de fixer le retour vertical haut de la
- 20 -
cassette sur l’appui intermédiaire. Cette fixation sera réalisée par l’intermédiaire d’une
vis ayant une collerette (ou rondelle) de 15 mm minimum. Il convient ensuite de
placer les épingles qui lient le bas de la cassette que l’on vient de fixer avec le haut de
la cassette située en dessous. (plan n° 23) avec un dispositif approprié pour les
cassettes d’une hauteur supérieure à 600 mm. Deux épingles (une de chaque coté de
l’ossature intermédiaire) sont nécessaires. (plan n° 22)
Une attention particulière devra être prise au niveau de la mise en œuvre des
cassettes d’angles, de manière à assurer un positionnement stable de celles-ci ainsi que
pour leur tenue mécanique. Une ossature réglable proche de l’angle devra être mise en
œuvre afin d’éviter le basculement vers l’extérieur des cassettes ; il conviendra de
réaliser la fixation de celle-ci afin de satisfaire les exigences liées aux actions locales
majorées en rives. (plans 8 à 12)
Afin d’apporter une aide à l’étude des façades, le Cahier des Charges est, à titre
d’exemples, complété en annexe A par des suggestions de conception des parties singulières
que sont, les raccordements et jonctions au niveau bas et haut de façade, les angles et arêtes
verticales sans cassettes d’angles et les encadrements de baies.
Important : Après la mise en place de chaque COQUE MD et pièce d’angle il est important
d’éliminer les copeaux restants sur les parties horizontales de la cassette. L’oxydation de ces
copeaux pourrait entraîner dans le temps des coulures inesthétiques ainsi qu’une altération du
revêtement des cassettes.
8. Entretien extérieur
L’entretien consiste en :
ANNEXE A
PLANS DU SYTEME
COQUES MD
- 37 -
ANNEXE B
EVALUATION DE LA TENUE
AU VENT DES CASSETTES MD
PAR VOIE EXPERIMENTALE
- 38 -
Principe de l’essai :
La maquette d’essai est disposée en position horizontale sur un bâti recevant les rails
porteurs et réputé indéformable par rapport à la cassette. Suivant le sens de pose de la
maquette le chargement peut être “ascendant” ou “descendant” réalisant ainsi un essai en
dépression ou en pression. Le chargement pour déterminer la charge admissible en dépression
est généralement le plus essentiel.
Le chargement de type uniformément réparti (ou assimilable) des coques est réalisé :
- Soit par l’intermédiaire d’un vérin hydraulique, muni d’un capteur de force. Le
chargement de type réparti, des cassettes, est alors réalisé par charges concentrées
transmises par un palonnier quadripode dont les entraxes des pieds sont définis de
façon à obtenir le même moment fléchissant et la même flèche à mi-travée que
pour une charge uniforme.
- Soit par l’intermédiaire de pavés uniformément répartis sur toute la surface de la
cassette.
La mesure des flèches est faite à l’aide de capteurs de déplacement placés comme il est
indiqué ci-après suivant les dimensions de la cassette testée.
Montage sans jeu en fond d’encoche haute
120mm F6
F3 F6 F3
F1
H H’ F2 Jeu de 5 mm en fond F2,F1
d’encoche basse
F4
F8 F5 F4,F8
120 mm F7 F7
L
F7
F7 120 mm
F4 F2 H’ F4,F2
F3 H’ F3
Jeu de
5 mm
F5 F9 F5,F9
F8 120 mm F8
F7
F7 120 mm
F4 F2 H’ F4,F2
H’
Axes des encoches F1 F1
F6 F6
F3 H’ jeu 5 mm F3
F5 F9 F5,F9
120 mm
F8 F8
L
Position des capteurs de déplacement sur cassette Médoc à 8 encoches
- 40 -
120 mm
H F10 F4 F5 F3 H’ F10,F3,4,5
H H’
120 mm
Ossature intermédiaire Lh
7
Emplacement des capteurs de déplacement sur cassette Médoc avec ossature intermédiaire
pour cassette sur trois appuis
Les déformations ou flèches admissibles sous vent normal sont limitées aux valeurs
suivantes :
Cassette en deux appuis :
• Flèche mesurée au centre de l’entraxe des encoches en rive verticale fv < H’/200
H’ = distance mesurée verticalement entre deux encoches.
H’ H
Lh
Flèche en milieu de
Flèche en rive horizontale Flèche en rive verticale
Nombre cassette
d’encoches
Mesurée Limite Mesurée Limite Mesurée Limite
4 F8-(F4+F5)/2 Lh/100 F2-(F3+F4)/2 H’/200 F1-(F3+F5)/2 d/100
6 F9-F5 Lh/100 F4-F6 H’/200 F1 d/100
8 F9-F5 Lh/100 F4 H’/200 F1 d/100
Avec ossature
F1 et F2 Lh/200 F10 H’/200 F5-F8 H/100
intermédiaire
Critère de ruine :
La ruine d’une cassette est généralement caractérisée par la rupture d’encoches (en
dépression) ou une déchirure du métal en bord ou en angle.
La valeur admissible sous vent normal sera prise égale à la valeur de ruine affectée d’un
coefficient de sécurité, à savoir :
• Acier : coefficient de sécurité de 2,5
• Alliage d’aluminium : coefficient de sécurité de 3.
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ANNEXE C
De 191 191
Acier 2,0
2,04 HxL HxL
à
Alliage 145,8 56,8
3,00 3,0
d'aluminium HxL H
97,4 97,4
1,0
HxL HxL
Acier 184,5 178+97,7 x H
1,5
HxL H x L²
2,0 Idem Idem
de 1,37 à
3,00 70,9 70,9
Jusqu'à 1,5
avec HxL HxL
1,37
6 ou 8
96,7 127,6
encoches* 2,0
Alliage HxL HxL
d'aluminium 136,4 127,6
2,5
HxL HxL
145,8 145,8
3,0
HxL HxL
*
cassettes à 4 encoches pour une hauteur de cassette maximale de 1370 mm, 6 encoches pour
une hauteur maximale de 2500 mm et 8 encoches pour une hauteur supérieure.