REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
DE LA FUERZA ARMADA BOLIVARIANA
UNEFA
NÚCLEO ARAGUA. SEDE MARACAY

Compresores, Ventiladores y Sopladores

Maracay, Noviembre de 2016

 Introducción
Toda máquina que realiza trabajo con la finalidad de mantener un fluido en
movimiento o provocar el desplazamiento o el flujo del mismo se podría ajustar al
nombre de bomba o compresor, los que suelen evaluarse por cuatro características:

1. Cantidad de fluido descargado por unidad de tiempo

2. Aumento de la presión
3. Potencia
4. Rendimiento

El efecto conseguido por la mayoría de los dispositivos de bombeo es el de

aumentar la presión del fluido, si bien algunos de ellos comunican al fluido un aumento
de su energía cinética o una elevación de su nivel geodésico.
Las bombas en general son utilizadas para líquidos. Estas trabajan
simultáneamente con la presión atmosférica de forma que esta impulse el líquido hacia
el interior de la bomba por la depresión que tiene lugar en el centro de la misma.
Las bombas empleadas para gases y vapores suelen llamarse compresores. Los
compresores poseen una tubería de succión por donde es aspirado el gas que dentro del
compresor reduce su volumen y aumenta su presión.
 Ventiladores, Sopladores, Compresores.

Los ventiladores, sopladores y compresores se utilizan para incrementar la

presión y provocar un flujo de aire y otros sistemas de flujo de gases. Su función es
similar a las de las bombas en un sistema de flujo de líquidos. Sin embargo, la
compresibilidad de los gases ocasiona algunas diferencias importantes.
Como habrá observado, en muchos hogares se usan ventiladores y sopladores;
un ejemplo obvio son los ventiladores que se utilizan para hacer circular el aire cuando
hace tanto calor que resulta incómodo. El ventilador impulsa aire del ambiente en la
habitación, lo acelera con la acción de las aspas y lo envía a una velocidad mayor. El
aire que se mueve tiende a crear un efecto de enfriamiento.
Las diferencias principales entre ventiladores, sopladores y comprensores son la
construcción física y las presiones para los que están diseñados. Un ventilador está
diseñado para que opere a presiones estáticas pequeñas, de hasta 2 psi (13.8 Kpa). Las
presiones comunes de operación de los ventiladores van de 0 a 6 pulga H 2O (0.00 a
0.217 psi o 0 a 1500 Pa). Para presiones que van de 2 psi hasta 10 psi (69 kpa),
aproximadamente, al impulsor de gas se le denomina soplador. Para desarrollar
presiones mas elevadas, incluso de varios miles de psi, se emplean compresores.
Se utilizan ventiladores para hacer circular el aire dentro de un espacio, para
introducirlo o evacuarlo, o para moverlo a través de ductos de sistema de ventilación,
calefacción o aire acondicionado. Los tipos de ventiladores incluyen ventiladores de
aspas, de ductos y centrífugos.
Muchas industrias utilizan aire comprimido en sistemas de fluidos de potencia
para mover equipo de producción, dispositivos de manejo de materiales y maquinaria
automática. La presión común de operación de dichos sistemas esta en el rango de 60 a
125 psi (414 a 862 kPa manométrica). El rendimiento y la productividad del equipo
disminuyen, si la presión cae por debajo de la presión de diseño establecida. Por tanto
debe ponerse mucha atención a las pérdidas de presión entre compresor y el punto de
empleo. Debe de efectuarse un análisis detallado del sistema de tubería, tomando en
cuenta la compresibilidad del aire.
Cuando en alguna parte del sistema de flujo ocurren cambios grandes de la
presión o de la temperatura del aire comprimido, debe tomarse en cuenta las
modificaciones correspondientes del peso específico del aire. Sin embargo, si el cambio
de la presión es menor de 10% de la presión de entrada, las variaciones en el peso
específico tendrán un efecto despreciable. Si la caída presión está entre 10 y 40% de la
presión de entrada, se utiliza el promedio del peso específico para las condiciones de
entrada y salida, con el fin obtener resultados con exactitud razonable. Si el cambio que
se pronostica para la presión es superior a 40%, debe repetirse el diseño del sistema o
bien consultar otras referencias.
El peso específico para cualesquiera condiciones de presión y temperatura se
calcula a partir de la ley de los gases ideales, que establece que:
P / γΤ = constante = R
R: Constante del gas en consideración
T: Temperatura absoluta
P: Presión absoluta del gas
γ: Peso específico del gas

Compresores
Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una
mezcla de gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen
específico del mismo durante su paso a través del compresor. Comparados con turbo
soplantes y ventiladores centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la presión de
salida, los compresores se clasifican generalmente como maquinas de alta presión,
mientras que los ventiladores y soplantes se consideran de baja presión.
Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de
gases y vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el compresor
de aire, que suministra aire a elevada presión para transporte, pintura a pistola,
inflamiento de neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras. Otro es el
compresor de refrigeración, empleado para comprimir el gas del vaporizador. Otras
aplicaciones abarcan procesos químicos, conducción de gases, turbinas de gas y
construcción.
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la
presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los
gases y los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la
máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la
substancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y
energía cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas,
ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y,
generalmente, también de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores,
los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su presión, densidad o
temperatura de manera considerable.
Los compresores son ampliamente utilizados en la actualidad en campos de la
ingeniería y hacen posible nuestro modo de vida por razones como.

Son parte importantísima de muchos sistemas de refrigeración y se encuentran

en cada refrigerador casero, y en infinidad de sistemas de aire acondicionado. Se
encuentran en sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es el Ciclo
Brayton. Se encuentran en el interior muchos "motores de avión", como lo son los
turborreactores y hacen posible su funcionamiento. Generan gases comprimidos para la
red de alimentación de sistemas neumáticos, los cuales mueven fábricas completas.
Estructura de los compresores
Los elementos principales de esta estructura son: motor, cuerpo, tapas, enfriador
y árboles. El cuerpo y las tapas del compresor se enfrían por el agua. Los elementos
constructivos tienen ciertas particularidades. Para disminuir las perdidas de energía de la
fricción mecánica de los extremos de las placas contra el cuerpo en este se colocan dos
anillos de descarga que giran libremente en el cuerpo. A la superficie exterior de estos se
envía lubricación. Al girar el motor los extremos de las placas se apoyan en el anillo de
descarga y se deslizan parcialmente por la superficie interior de estos; los anillos de
descarga giran simultáneamente en el cuerpo.
Al fin de disminuir las fuerzas de fricción en las ranuras las placas se colocan no
radicalmente sino desviándolas hacia adelante en dirección de la rotación. El ángulo de
desviación constituye 7 a 10 grados. En este caso la dirección de la fuerza que actúa
sobre las placas por lado del cuerpo y los anillos de descarga se aproxima a la dirección
de desplazamiento de la placa en la ranura y la fuerza de fricción disminuye.
Para disminuir las fugas de gas a través de los huelgos axiales, en el buje del
motor se colocan anillos de empaca duras apretados con resortes contra las superficies
de las tapas.
Por el lado de salida del árbol a través de la tapa, se ha colocado una junta de
prensaestopas con dispositivos tensor de resortes.

Tipos de compresores

Clasificación según el método de intercambio de energía:

 Reciprocarte o Alternativos: utilizan pistones (sistema bloque-cilindro-émbolo

como los motores de combustión interna). Abren y cierran válvulas que con el
movimiento del pistón aspira/comprime el gas gracias a un motor eléctrico
incorporado. Es el compresor más utilizado en potencias pequeñas. Pueden ser
de los tipos herméticos monofásicos, comunes en refrigeradores domésticos. O
de mayores capacidades (monofásicas y trifásicas) de varios cilindros que
permiten mantención/reparación. Su uso ha disminuido en el último tiempo y ha
cedido lugar al compresor de tornillo que tiene mejores prestaciones.
 Rotativo-Helicoidal (Tornillo, Screw): la compresión del gas se hace de manera
continua, haciéndolo pasar a través de dos tornillos giratorios. Son de mayor
rendimiento y con una regulación de potencia sencilla, pero su mayor
complejidad mecánica y coste hace que se emplee principalmente en elevadas
potencias, solamente. Roto dinámicos o Turbo máquinas: Utilizan un rodete con
palas o álabes para impulsar y comprimir al fluido de trabajo. A su vez éstos se
clasifican en:

Clasificación de los compresores

Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores volumétricos se
subdividen en los de émbolo y de motor y los de paletas en centrífugos y axiales. Es
posible la división de los compresores en grupos de acuerdo con el género de gas que se
desplaza, del tipo de transmisión y de la destinación del compresor. Estos al igual que
las bombas mencionadas anteriormente pueden clasificarse en dos grupos:
1. Compresores de desplazamiento positivo
2. Compresores de desplazamiento no positivo
 1. Descripción de Compresiones de Desplazamiento Positivo

Compresores Alternativos o de Embolo

El compresor de embolo: de vaivén o de movimiento alternativo, es una
maquina de desplazamiento positivo que aumenta la presión de un volumen
determinado de gas mediante la reducción de su volumen inicial. La compresión se
verifica por el movimiento de vaivén de un embolo encerrado en un cilindro.
Generalmente, el cilindro es de dobla efecto y esta accionado por un mecanismo de
biela y manivela. La compresión tiene lugar en ambos extremos del cilindro, el cual
suele llevar una camisa de agua para disparar el calor engendrado por la fricción de los
anillos del embolo y por la empaquetadura del vástago y parte del calor de compresión.
La salida del vástago en el cilindro se cierra con una empaquetadura sin escapes. Se
regula la oportuna salida y entrada del gas en el cilindro mediante válvulas que se abren
según cambia la presión diferencial entre el interior del cilindro y el sistema gaseoso.
El proceso de compresión puede verificarse en una sola etapa termodinámica
(compresión de una fase) o dividirse en varias etapas con enfriamiento intermedio del
gas (compresión de varias etapas o multigradual). La compresión multigradual requiere
una maquina más costosa que la compresión unifase, pero se utiliza con mas frecuencia
por varias razones: menor consumo de energía, menor elevación de temperatura del gas
dentro del cilindro y menor diámetro del cilindro.
Los compresores que se utilizan mas comúnmente para comprimir gases tienen
una cruceta a la que se conectan la biela y la varilla del pistón. Esto proporciona un
movimiento en línea recta para la varilla del pistón y permite que se utilice un embalaje
simple, en la figura 30 se muestra una maquina sencilla, de etapa simple, con un pistón
de acción doble. Se pueden utilizar pistones de acción simple o doble, dependiendo del
tamaño de la maquina y el numero de etapas. En alguna maquinas, se usan pistones de
acción doble, en la primera etapa y de acción simple, en las posteriores.
En las maquinas de etapas múltiples, hay enfriadores intermedios entre capa una
de estas. Esos intercambiadores de calor eliminan el calor de la compresión del gas y
reducen su temperatura a aproximadamente la que existe a la entrada del compresor. Ese
enfriamiento reduce el volumen de gas que va a los cilindros a alta presión, hace
disminuir la energía necesaria para la compresión y, a presiones elevadas, mantiene la
temperatura dentro de límites de operación seguros.

Los compresores con cilindro horizontales: son los que mas se utilizan, por su
capacidad de acceso. Sin embargo, se construyen también maquinas con cilindros
verticales y otras disposiciones, tales como las de ángulo recto (uno horizontal y el otro
vertical) y en ángulo en V. Los compresores alternativos, pueden ser del tipo lubricado o
sin lubricar.

Lubricación de compresores
 Para la lubricación de los compresores de émbolo se emplean los mismos
métodos que para las máquinas de vapor, salvo las altas exigencias de los aceites de
engrase a causa del gran calor radiado por los cilindros de vapor.
Para el engrase de los cilindros, como para las máquinas de vapor, se emplean
bombas de émbolo buzo de funcionamiento obligado por la transmisión.
Aún con altas presiones de gas deben procurarse aceites de poca viscosidad. Un
aceite viscoso exige una potencia innecesariamente grande y hace que las válvulas
tengan más tendencia a pegarse y romperse. Para muy altas presiones, se emplean, sin
embargo, algunas veces los aceites viscosos para mejora la hermeticidad, aunque la
temperatura del gas sea más baja. A ser posible se utilizara el aceite para el engrase del
cilindro y de la transmisión, pues ello facilita la recuperación y nuevo empleo del aceite.
Tipos de compresores Alternativos o de Émbolo
Compresor de émbolo oscilante: Este es el tipo de compresor más difundido
actualmente. Es apropiado para comprimir a baja, media o alta presión.
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas
compresoras. El aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo,
seguidamente se refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente émbolo. El
volumen de la segunda cámara de compresión es, en conformidad con la relación, más
pequeño. Durante el trabajo de compresión se forma una cantidad de calor, que tiene
que ser evacuada por el sistema refrigeración.
Compresor de membrana: Una membrana separa el émbolo de la cámara de
trabajo; el aire no entra en contacto con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el
aire comprimido estará exento de aceite. Estos, compresores se emplean con preferencia
en las industrias alimenticias farmacéuticas y químicas.
Compresor de émbolo rotativo: Consiste en un émbolo que está animado de un
movimiento rotatorio. El aire es comprimido por la continua reducción del volumen en
un recinto hermético.
Compresores Rotarios: Se denominan compresores rotatorios a aquellos grupos
que producen aire comprimido por un sistema rotatorio y continuo, es decir, que
empujan el aire desde la aspiración hacia la salida, comprimiéndolo.
Se distinguen los siguientes tipos:
Compresores de tornillo: Esencialmente se componen de un par de motores
que tienen lóbulos helicoidales de engrane constante.
La compresión por motores paralelos puede producirse también en el sentido axial con
el uso de lóbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin. Acoplando dos motores de
este tipo, uno convexo y otro cóncavo, y haciéndolos girar en sentidos opuestos se logra
desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, entre los lóbulos y la carcasa.
Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el volumen de gas
atrapado y por consiguiente su presión, el gas así comprimido es forzado axialmente por
la rotación de los lóbulos helicoidales hasta 1ª descarga.
Compresores de paletas deslizantes: El motor es excéntrico en relación a la
carcasa o el cilindro, y lleva una serie de aletas que se ajustan contra las paredes de la
carcasa debido a la fuerza centrífuga.
 Este tipo de compresores consiste básicamente de una cavidad cilíndrica dentro
de la cual esta ubicado en forma excéntrica un motor con ranuras profundas, unas
paletas rectangulares se deslizan libremente dentro de las ranuras de forma que al girar
el motor la fuerza centrifuga empuja las paletas contra la pared del cilindro. El gas al
entrar, es atrapado en los espacios que forman las paletas y la pared de la cavidad
cilíndrica es comprimida al disminuir el volumen de estos espacios durante la rotación.
Compresores soplantes: Se conocen como compresores de doble motor o de
doble impulsor aquellos que trabajan con dos motores acoplados, montados sobre ejes
paralelos, para una misma etapa de compresión. Una máquina de este tipo muy
difundida es el compresor de lóbulos mayor conocida como "Roots", de gran
ampliación como alimentador de los motores diesel o compresores de gases a presión
moderada. Los motores, por lo general, de dos o tres lóbulos están conectados mediante
engranajes exteriores. El gas que entra al soplador queda atrapado entre los lóbulos y la
carcaza; con el movimiento de los motores de la máquina, por donde sale, no pudieron
regresarse debido al estrecho juego existente entre los lóbulos que se desplazan por el
lado interno.

2. Descripción de Compresores de Desplazamiento no Positivo

Compresores Centrífugos
El principio de funcionamiento de un compresor centrífugo (Fig. 32) es el
mismo que el de una bomba centrífuga, su diferencial principal es que el aire o el gas
manejado en un compresor es compresible, mientras que los líquidos con los que trabaja
una bomba, son prácticamente incompresibles. Los compresores centrífugos pueden
desarrollar una presión en su interior, que depende de la naturaleza y las condiciones del
gas que manejan y es virtualmente independiente de la carga del procesamiento. Las
condiciones que es preciso tomar en cuenta son:
1. La presión barométrica mas baja
2. La presión de admisión mas baja
3. La temperatura máxima de admisión
4. La razón mas alta de calores específicos
5. La menor densidad relativa
6. El volumen máximo de admisión
7. La presión máxima de descarga

La mayoría de los compresores centrífugos funcionan a velocidades de 3.500

RPM (revoluciones por minuto) o superiores y uno de los factores limitantes es el de la
fatiga del impulsor. Los impulsores de los compresores centrífugos son por lo común
motores eléctricos o turbinas de vapor o gas, con o sin engranajes de aumento de
velocidad.
En un compresor, como en una bomba centrífuga, la carga es independiente del
fluido que se maneje.
Los compresores centrífugos constan esencialmente de: caja, volutas, rodetes
impulsores, un eje y un sistema de lubricación.
 Las volutas convierten la energía cinética del gas desarrollada por los impulsores
en energía potencial o presión. La caja es la cubierta en que van ajustadas las volutas y
esta proyectada para la presión a la que se ha de comprimir el gas.
La caja se construye adaptándola a la aplicación particular y puede ser de hierro
colado, acero estructural o fundición de acero.
La compresión de un gas en un compresor centrífugo requiere con frecuencia un
medio de ocluir el gas para evitar su fuga a la atmósfera o su contaminación. Existen
varios tipos de oclusores:
1. el de cierre mecánico con anillo de carbón
2. el gas inerte
3. el directo de aceite en el cojinete del compresor y los de gasto de aceite

Todos están diseñados principalmente como cierre de funcionamiento y no de paro.

Los compresores centrífugos se utilizan para una gran variedad de servicios, incluyendo
1. enfriamiento y desecación,
2. suministro de aire de combustión a hornos y calderas,
3. sopladores de altos hornos, cúpulas y convertidores,
4. transporte de materiales sólidos,
5. procesos de flotación,
6. por agitación y aireación, por ventilación,
7. como eliminadores y para comprimir gases o vapor

Compresor Axial
El compresor axial se desarrollo para utilizarse con turbinas de gas y posee
diversas ventajas para servicios en motores de reacción de la aviación. Su aceptación
por la industria para instalaciones estacionarias fue lenta; pero se construyeron varias
unidades de gran capacidad para altos hornos, elevadores de la presión de gas y
servicios en túneles aerodinámicos.
En los compresores de este tipo (Fig. 33), la corriente de aire fluye en dirección
axial, a través de una serie de paletas giratorios de un motor y de los fijos de un estator,
que están concéntricos respecto al eje de rotación. A diferencia de la turbina, que
también emplea los paletas de un motor y los de un estator, el recorrido de la corriente
de un compresor axial va disminuyendo de área de su sección transversal, en la
dirección de la corriente en proporción a la reducción de volumen del aire según
progresa la compresión de escalón a escalón.
Una vez suministrado el aire al compresor por el conducto de admisión, pasa la
corriente a través de un juego de paletas directores de entrara, que preparan la corriente
para el primer escalón de del compresor. Al entrar en el grupo de paletas giratorios, la
corriente de aire, que tiene una dirección general axial se defecta en la dirección de la
rotación. Este cambio de dirección de la corriente viene acompañado de una
disminución de la velocidad, con la consiguiente elevación de presión por efecto de
difusión. Al pasar la corriente a través del otro grupo de paletas del estator se lo para y
endereza, después de lo cual es recogida por el escalón siguiente de paletas rotatorios,
donde continúa el proceso de presurización.
Un compresor axial simple puede estar constituido teóricamente por varias
etapas según sea necesario, pero esto puede producir que a determinadas velocidades las
ultimas etapas funcionen con bajo rendimiento y las primeras etapas trabajen
sobrecargadas. Esto puede ser corregido ya sea con extracción de aire entre etapas o se
puede conseguir mucha mayor flexibilidad y rendimiento partiendo el compresor en dos
sistemas rotatorios completamente independientes mecánicamente, cada uno arrastrado
por su propia turbina. El compresor de alta tiene paletas más cortos que el de baja y es
más ligero de peso. Puesto que el trabajo de compresión de compresor de alta trabaja a
mayor temperatura que el de baja se podrán conseguir velocidades mas altas antes de
que las puntas de los paletas alcancen su número de Mach límite, ya que la velocidad
del sonido aumento a mayor temperatura. Por consiguiente el compresor de alta podrá
rodar a mayor velocidad que el de baja.
El aire al salir del compresor pasa a través de un difusor que lo prepara para entrar a la
cámara de combustión.

Ventajas y Desventajas de los Compresores

Compresores Alternativos
El uso de lubricantes en los compresores alternativos el causante de sus
principales ventajas y desventajas.
Un compresor lubricado durara mas que uno que no lo esta. Hay que tener
cuidado de no lubricar en exceso, porque la carbonización del aceite en las válvulas
puede ocasionar adherencias y sobrecalentamiento. Además, los tubos de descarga
saturados con aceite son un riesgo potencial de incendio, por lo que se debe colocar
corriente abajo un separador para eliminar el aceite. Los problemas más grandes en los
compresores con cilindro lubricado son la suciedad y la humedad, pues destruyen la
película de aceite dentro del cilindro.
En los compresores sin lubricación la suciedad suele ser el problema mas serio,
y hay otros problemas que puede ocasionar el gas en si. Por ejemplo, un gas
absolutamente seco puede ocasionar un severo desgaste de los anillos.
Compresores Rotatorios
El diseño de anillo de agua tiene la ventaja de que el gas no hace contacto con
las partes rotatorias metálicas. Los aspectos críticos son la presión de vapor del gas de
entrada, comparada con la presión de vapor del liquido que forma el anillo de agua y el
aumento de temperatura en el mismo. La presión de vapor del fluido para sellos debe ser
muy inferior al punto de ebullición, porque de otra forma se evaporara el anillo de agua,
ocasionara perdida de capacidad y quizás serios daños por sobrecalentamiento.
Compresores Centrífugos
Ventajas

1. En el intervalo de 2.000 a 200.000 ft3/min., y según sea la relación de presión,

este compresor es económico porque se puede instalar en una sola unidad.
2. Ofrece una variación bastante amplia en el flujo con un cambio pequeño en la
carga.
 3. La ausencia de piezas rozantes en la corriente de compresión permite trabajar un
largo tiempo entre intervalos de mantenimiento, siempre y cuando los sistemas
auxiliares de aceites lubricantes y aceites de sellos estén correctos.
4. Se pueden obtener grandes volúmenes en un lugar de tamaño pequeño. Esto
puede ser una ventaja cuando el terreno es muy costoso.
5. Su característica es un flujo suave y libre de pulsaciones.

Desventajas
1. Los compresores centrífugos son sensibles al peso molecular del gas que se
comprime. Los cambios imprevistos en el peso molecular pueden hacer que las
presiones de descarga sean muy altas o muy bajas.
2. Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la presión. Con la
tendencia a reducir el tamaño y a aumentar el flujo, hay que tener mucho mas
cuidado al balancear los motores y con los materiales empleados en componentes
sometidos a grandes esfuerzos.
3. Un aumento pequeño en la caída de presión en el sistema de proceso puede
ocasionar reducciones muy grandes en el volumen del compresor.
4. Se requiere un complicado sistema para aceite lubricante y aceite para sellos.

Compresores Axiales
La alta eficiencia y la capacidad mas elevada son las únicas ventajas importantes
que tienen los compresores de flujo axial sobre las maquinas centrífugas, para las
instalaciones estacionarias. Su tamaño y su peso menores no tienen mucha valor,
tomando en cuenta, sobre todo, el hecho de que los precios son comparables a los de las
maquinas centrífugas diseñadas para las mismas condiciones. Las desventajas incluyen
una gama operacional limitada, mayor vulnerabilidad a la corrosión y la erosión y
propensión a las deposiciones.

Ventiladores

Un ventilador es una turbomáquina que se caracteriza porque el fluido

impulsado es un gas (fluido compresible) al que transfiere una potencia con un
determinado rendimiento.

A pesar de que no existe convenio alguno universalmente adoptado; los ventiladores

pueden subdividirse en cuatro grupos:

1. ventiladores de baja presión: hasta una presión del orden 200 mm c agua
(ventiladores propiamente dichos).
2. ventiladores de media presión: entre 200 y 800 mm c agua (soplantes)
3. ventiladores de alta presión: entre 800 y 2500 mm c agua (turbosoplantes)
4. ventiladores de muy alta presión , mayor a 2500 mm c agua
(turbocompresores)
En función de la trayectoria del fluido, todos estos ventiladores se pueden clasificar
en

1. de flujo radial (centrífugos)

2. de flujo semiaxial (helico-centrifugos)
3. de flujo axial

Ventiladores radiales (centrífugos)

En los ventiladores centrífugos la trayectoria del fluido sigue la dirección del eje
del rodete a la entrada y está perpendicular al mismo a la salida. Si el aire a la salida se
recoge perimetralmente en una voluta, entonces se dice que el ventilador es de voluta.

Estos ventiladores tienen tres tipos básicos de rodetes:

1. álabes curvados hacia adelante,

2. álabes rectos,
3. álabes inclinados hacia atrás/curvados hacia atrás.

Los ventiladores de álabes curvados hacia adelante (también se llaman de

jaula de ardilla) tienen una hélice o rodete con las álabes curvadas en el mismo
sentido que la dirección de giro. Estos ventiladores necesitan poco espacio, baja
velocidad periférica y son silenciosos. Se utilizan cuando la presión estática
necesaria es de baja a media, tal como la que se encuentran en los sistemas de
calefacción, aire acondicionado o renovación de aire, etc. No es recomendable utilizar
este tipo de ventilador con aire polvoriento, ya que las partículas se adhieren a los
pequeños álabes curvados y pueden provocan el desequilibrado del rodete.

Estos ventiladores tienen un rendimiento bajo fuera del punto de proyecto.

Además, como su característica de potencia absorbida crece rápidamente con el
caudal, ha de tenerse mucho cuidado con el cálculo de la presión necesaria en la
instalación para no sobrecargarlo. En general son bastante inestables funcionando en
paralelo vista su característica caudal-presión.

Los ventiladores centrífugos radiales tienen el rodete con los álabes dispuestas
en forma radial. La carcasa está diseñada de forma que a la entrada y a la salida se
alcanzar velocidades de transporte de materiales. Existen una gran variedad de diseños
de rodetes que van desde los de "alta eficacia con poco material" hasta los de "alta
resistencia a impacto". La disposición radial de los álabes evita la acumulación de
materiales sobre las mismas. Este tipo de ventilador es el comúnmente utilizado en las
instalaciones de extracción localizada en las que el aire contaminado con partículas
debe circular a través del ventilador. En este tipo 'de ventiladores la velocidad
periférica es media y se utilizar en muchos sistemas de extracción localizada que
vehicular aire sucio o limpio.
 Los ventiladores centrífugos de álabes curvados hacia atrás tienen un rodete
con las álabes inclinados en sentido contrario al de rotación. Este tipo de ventilador es
el de mayor velocidad periférica y mayor rendimiento con un nivel sonoro
relativamente bajo y una característica de consumo de energía del tipo "no
sobrecargable". En un ventilador "no sobrecargable", el consumo máximo de energía
se produce en un punto próximo al de rendimiento óptimo de forma que cualquier
cambio a partir de este punto debido a cambios de la resistencia del sistema resultará
en un consumo de energía menor. La forma de los álabes condiciona la acumulación
de materiales sobre ellas, de forma que el uso de estos ventiladores debe limitarse
como se indica a continuación:

o álabes de espesor uniforme: Los álabes macizos permiten el trabajo con aire
ligeramente sucio o húmedo. No debe emplearse con aire conteniendo
materiales sólidos ya que tienen tendencia a acumularse en la parte posterior de
los álabes.
o álabes de ala portante: Las álabes de ala portante permiten mayores
rendimientos y una operación más silenciosa. Los álabes huecos se erosionan
rápidamente y se pueden llenar de líquido si la humedad es alta, por ello su uso
queda limitado a aplicaciones en las que se manipule aire limpio.

Ventiladores axiales
Existen tres tipos básicos de ventiladores axiales: Helicoidales, tubulares y
tubulares con directrices.

Los ventiladores helicoidales: se emplean para mover aire con poca pérdida de
carga, y su aplicación más común es la ventilación general. Se construyen con dos tipos
de álabes: alabes de disco para ventiladores sin ningún conducto; y álabes estrechas para
ventiladores que deban vencer resistencias bajas (menos de 25 mmcda). Sus
prestaciones están muy influenciadas por la resistencia al flujo del aire y un pequeño
incremento de la presión provoca una reducción importante del caudal.

Los ventiladores tubulares: disponen de una hélice de álabes estrechos de

sección constante o con perfil aerodinámico (ala portante) montada en una carcasa
cilíndrica. Generalmente no disponen de ningún mecanismo para ende rezar el flujo de
aire. Los ventiladores tubulares pueden mover aire venciendo resistencias moderadas
(menos de 50 mmcda).

Los ventiladores tubulares con directrices: tienen una hélice de álabes con
perfil aerodinámico (ala portante) montado en una carcasa cilíndrica que normalmente
dispone de aletas enderezadoras del flujo de aire en el lado de impulsión de la hélice.
En comparación con los otros tipos de ventiladores axiales, éstos tienen un
rendimiento superior y pueden desarrollar presiones superiores (hasta 200 mmcda).
Están limitados a los casos en los que se trabaja con aire limpio.

Las directrices tienen la misión de hacer desaparecer la rotación existente o

adquirida por el fluido en la instalación, a la entrada del rodete o tras su paso por el
mismo. Estas directrices pueden colocarse a la entrada o a la salida del rodete, incluso
las hay móviles. Han de ser calculadas adecuadamente pues, aunque mejoran las
características del flujo del aire haciendo que el ventilador trabaje en mejores
condiciones, producen una pérdida de presión adicional que puede condicionar el resto
de la instalación. Además, pueden ser contraproducentes ante cambios importantes del
caudal de diseño.

Ventiladores especiales

Entre ellos:

o Ventiladores centrífugos de flujo axial: Constan de un rodete con álabes

inclinados hacia atrás montado en una carcasa especial que permite una
instalación como si se tratara de un tramo recto de conducto. Las
características son similares a las de un ventilador centrífugo normal con el
mismo tipo de rodete. Los requisitos de espacio son similares a los de un
ventilador axial de tipo tubular.

o Extractores de techo: Son equipos compactos que pueden ser de tipo axial o
centrífugo. En este caso no se utiliza una voluta, sino que la descarga del aire a
la atmósfera se produce en todo el perímetro de la rueda. Estos equipos se
pueden suministrar con deflectores que conducen el aire de salida hacia arriba
o hacia abajo. .

La diferencia entre un ventilador y un turbocompresor radica en el orden de

magnitud de las variaciones de presión en el interior del ventilador. En un ventilador las
variaciones son tan pequeñas, que el gas puede considerarse prácticamente
incompresible.

La línea divisoria entre un ventilador y un turbocompresor se puede estimar como:

o En los ventiladores de poca potencia, puede establecerse una línea divisoria

convencional en 800 mm c a
o En los ventiladores modernos de alta calidad y elevada potencia la línea
divisoria convencional está establecida par la norma VDI 2044 en 300 mm c a.

Sopladores

Un soplador es un dispositivo mecánico que consiste de aspas móviles que tiene

la función de forzar la circulación del aire a través de un Venturi, que es una reducción
que causa un incremento den la presión del aire, que se mueve a través del mismo. El
soplador en un sistema de calefacción de aire forzado, es el componente que mueve el
aire a través del intercambiador de calor o de las resistencias calefactoras y a través
de los ductos distribuidores del aire al edificio. En los sistemas con grandes ductos, se
usan sopladores de “ida” y “retorno” .Los sopladores usados en los sistemas
de aire forzando incluyen ventiladores, sopladores centrífugos y sopladores de flujo
axial.

Tipo de sopladores
Los sopladores pueden ser de tipo:

 Centrífugo

 Axial

 Aspas Axiales

 De Desplazamiento Positivo:

Reciprocarte: de acción única o doble.

Rotatorios: lóbulo, paleta, tornillo.

Los Sopladores Centrífugos: Consiste de un arrollamiento o cubierta metálica,

la rueda de un soplador y las aletas de entrada. En la medida que el volante gire sobre su
eje, se crea un área de baja presión en el centro del volante. El aire pasa a través de las
aletas de la rueda del soplador y es jalado promedio de una fuerza centrífuga a través de
la descarga del soplador. La mayoría de los sopladores tienen ruedas
con aletas para girar en las direcciones de frente y reversa, estas aletas tienen una cierta
curvatura. Los sopladores centrífugos, se usan en sistemas de aire forzado de baja
presión y algunos de media y alta presión.

Los sopladores centrífugos Son compresores centrífugos a los que se los

denomina Sopladores, por operar en aplicaciones donde se requiera baja presión y alto
caudal de funcionamiento.

El aire ingresa por el llamado impulsor, y las aspas giratorias lo lanzan

hacia afuerapor las aspas giratorias, por lo tanto agrega energía cinética. El gas a alta
velocidad se colecta por la voluta que rodea al rotor, donde la energía cinética se
convierte en una presión de gas aumentada para entregarse a través de un sistema de
ductos para su uso posterior. Para la construcción del rotor existen cuatro diseños
básicos. El aspa inclinada hacia atrás se fabrica con frecuencia con simples placas lisas.
A medida que el rotor gira, el aire tiende a abandonar en dirección paralela al aspa a lo
largo del vector llamado vc .Sin embargo, éste se suma en forma

Vectorial a la velocidad tangencial de la misma aspa, que proporciona la

velocidad resultante que se muestra como υc. Las aspas curvadas hacia delante
proporcionan en general una velocidad resultante de aire más alta, debido a que los dos
vectores componentes están casi en la misma dirección.
Los sopladores de Flujo Axial: Estos contienen una rueda con un soplador que trabaja
como una turbina de rueda que se encuentra montada sobre un eje con sus ejes paralelos
al flujo del aire. El volante o rueda gira a alta velocidad. Los motores de este soplador y
de los otros tipos, son eléctricos y son los que proporcionan la potencia mecánica
para accionar la rueda.

Los sopladores de aspas axiales: Son similares a los ventiladores de ducto

descritos, con la excepción de que en aquellos es común que los sopladores tengan
aspas con forma de aeroplano e incluyan paletas dentro de la carcasa para reencauzar el
flujo en forma axial dentro del ducto siguiente. Esto da como resultado una capacidad
de presión estática mayor para el soplador, y reduce los remolinos del aire.

Los sopladores de desplazamiento positivo: En los cuales un elemento

rotatorio desplaza un volumen fijo con cada revolución. Los sopladores de
desplazamiento positivo son requeridos para crear una cantidad predecible de gases
químicos de manejo de flujo con varias propiedades, tales como gases inflamables,
corrosivo, peligroso, de alta presión y de alta temperatura.

Los sopladores de lóbulos: Van desde muy pequeños, para compresores

producidos en serie, desde unos2ft3/min., hasta los más grandes, para unos 20000
PCMS. Se usan principalmente como sopladora de baja presión, que comprimen el
aire o gases desde la presión atmosférica hasta 5 a 7 psi y, algunos hasta 25 psi,
en tipos especiales. Él más antiguo y conocido es el soplador de lóbulos, en el cual dos
o tres rotores en forma de ·8· se acoplan entre sí y se impulsan con engranes de
sincronización montados en cada eje.

Sopladores de paletas de desplazamiento positivo o fijo: Los sopladores de

paletas de desplazamiento fijo pueden tener uno o varios elementos de bombeo. Está
formado por un elemento compacto que contiene el rotor, las paletas, el anillo del
estator y los discos del cabezal. El conjunto se puede extraer con facilidad sin necesidad
de desmontar la bomba del circuito hidráulico. El perfil elíptico de anillo del estator,
con dobles cámaras de aspiración e impulsión contrapuestas, anula las fuerzas de
empuje radiales sobre el rotor reduciendo el desgaste de la bomba. El empleo de un
rotor de paletas múltiples reduce las pulsaciones dela presión de impulsión, y con ellas
las vibraciones y el ruido producido por la bomba.

Sopladores a Tornillo: Que permiten trabajar a una mayor presión que los
sopladores centrífugos, teniendo la posibilidad de trabajar en altos caudales a una
presión máxima de 3.5 bar. Los Sopladores a Tornillo son dispositivos de
desplazamiento positivo, lo que la diferencian de los sopladores centrífugos. Este tipo
de máquinas usan un tornillo helicoidal excéntrico que se mueve dentro de una
camisa y hace fluir el líquido entre el tornillo y la camisa. El fluido que rodea los rotores
en la zona de aspiración es atrapado a medida que estos giran, es empujado y forzado a
salir por el otro extremo. Pueden operar con flujos fijos a su descarga, aun cuando
bombé en contra una red de presión variable, no como en el caso de los sopladores
centrífugos, donde el flujo entregado depende de la presiona su descarga. Debido a sus
características, este tipo de sopladores son ideales para fluidos altamente viscosos, con
contenidos de sólidos muy altos, que no necesiten removerse o que formen espumas si
se agitan.

Conclusión

El conocimiento de los distintos tipos de compresores, ventiladores y

sopladores que actualmente se utilizan en las empresas, es absolutamente
necesario para el desempeño de un ingeniero mecánico en mantención.

Es por ello que el presente trabajo tiene como finalidad entender de manera
sencilla el funcionamiento de los compresores, ventiladores y sopladores
anteriormente descritos y de esta forma, comprender las nociones básicas
para realizar las tareas que en el futuro deberemos enfrentar como
ingeniero.
 ANEXOS

Figura 1: Bombas Figura2: Compresores

Figura 3: Ventilador Axial Figura 4: Ventilador Centrífugo

Figura5: Sopladores Figura6: Soplador Centrífugo

Figura 7: Soplador de Flujo Axial Figura 8: Soplador de Aspa Axial

Figura 9: Soplador de Desplazamiento Positivo Figura10: Soplador de Lóbulos