V INGEPET 2005 (EXPL-3-FS-221)

REVESTIDOR CEMENTADO: ESTADO REAL DE ESFUERZOS

Francisco Javier Sánchez-Nodar, W. W. Fleckenstein, A. W. Eustes ─ Colorado School of

Mines; W. J. Rodríguez ─ PDVSA; Andreas Berger ─ OMV

Resumen
La industria petrolera reconoce que hay un cambio en la resistencia al estallido y al colapso de la tubería
cementada en comparación con la resistencia de la tubería no cementada, pero los efectos de las
propiedades mecánicas del cemento y la formación, los esfuerzos in-situ, así como las cargas no
uniformes no han sido bien entendidos. En consecuencia, el revestidor es rutinariamente diseñado como
si no existiera una interacción entre la capa de cemento y la formación que la rodea. Este documento
presenta los resultados de una serie de estudios realizados con modelos de elemento finito donde el
revestidor cementado esta sometido a varias condiciones de esfuerzos de estallido y colapso, y
demostrará la inconveniencia de las comúnmente aceptadas ecuaciones de diseño bajo muchas
condiciones de cementación. La resistencia al estallido y al colapso del revestidor puede aumentar o
disminuir en un 60 o 70%, dependiendo de los verdaderos esfuerzos que actúan sobre el tubular. En
este documento se discutirá las implicaciones de esos resultados y explicará las causas previamente
desconocidas de fallas de revestidores que aparentemente satisfacían los límites de diseño convencional
de revestidores.

Introducción
Históricamente, en el diseño al estallido y colapso de revestidores la práctica estándar ha sido el diseñar
ignorando el efecto físico de la capa de cemento y la formación que la rodea. Una de las primeras
razones es que las ecuaciones de diseño analítico tradicionales están incapacitadas de incorporar la
complejidad necesaria para calcular acertadamente los esfuerzos resultantes. Las ecuaciones
convencionales de diseño de revestidores asumen cargas hidráulicas uniformes y predecibles ya sea
para condiciones de colapso como de estallido. Si esas condiciones no existen, las mencionadas
ecuaciones pierden validez.

Muchas condiciones existen cuando el revestidor es sometido a cargas no uniformes. Canales y orificios
en el cemento, orificios en la formación causados por producción de arena, o revestidores centrados
excéntricamente pueden causar cargas no uniformes. El diseño convencional de revestidores no
considera los esfuerzos presentes en el revestidor cuando esta sometido a cargas no uniformes, por lo
que es inapropiado para predecir algunos de los esfuerzos para los que el revestidor debe ser diseñado.
En muchos casos el revestidor no falla; sin embargo, pueden existir evidencias de deformación o
estrechamiento en el revestidor (reducción del diámetro interno) que obliguen la utilización de
herramientas de corte para acceder a formaciones o zonas productoras inferiores. En muchos de los
casos, cargas no uniformes están presentes cuando el colapso del revestidor es detectado.

No existe un criterio estándar de diseño de revestidores para la resistencia al estallido, las compañías
que diseñan varían los factores de diseño y las condiciones de carga basadas en sus propias políticas.
El Instituto Americano del Petróleo (API) publica un boletín técnico para la formulación y cálculo de las
propiedades del revestidor1. Este boletín define la resistencia interna a la fluencia como el menor valor
de la resistencia interna a la cadencia, ya sea del cuerpo del tubo o del acople. El valor nominal de
presión al estallido de API para el cuerpo del tubo se basa en la ecuación de Barlow, la cual refiere al
esfuerzo mínimo a la fluencia del acero, las dimensiones físicas del tubular y a las mínimas tolerancias
dimensiónales para calcular la resistencia a la presión de estallido. Esta ecuación asume una presión de
carga uniforme. La resistencia al estallido calculada es la base de la mayoría de los diseños al estallido.

2Yp h
pb = 0.875 (1)
d
El mecanismo de colapso es un fenómeno más complejo en comparación con el de estallido. La teoría
de elasticidad no puede ser completamente aplicada al calculo de los esfuerzos en la pared del tubo para
diferentes casos de carga y relaciones diámetro externo-espesor de pared (D/t). Una suposición
importante para todos los cálculos de colapso son las cargas hidráulicas, uniformes y predecibles.
Cuatro ecuaciones son usadas para calcular los cuatro diferentes estados de colapso:

ƒ Fluencia
ƒ Plástico
ƒ Transición
ƒ Elástico
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La selección de ecuaciones adecuadas depende de la relación diámetro externo-espesor de pared (D/t)

del tubular, así como de la resistencia a la fluencia del material. El Boletín 5C3 de API presenta tablas
donde el valor de D/t es dado para diferentes tubulares. La figura 1 muestra las cuatro regiones donde la
resistencia al colapso tiene diferentes conductas.

180

160

140

Yield stregnth, ksi

120

100

80
⎡ (D )−1⎤ ⎡ A ⎤ ⎡ F ⎤ PE =
46.95x106
PY = 2⋅ Ypa⎢⎢ t 2 ⎥⎥ PP = Ypa⎢ − B⎥ − C PT = Ypa⎢ − G⎥ (D )⋅ [(D )− 1]2
⎢ (D ) ⎥ ⎢ (D ) ⎥
⎣⎢ ( t ) ⎦⎥
D t t
⎣ t ⎦ ⎣ t ⎦
60 Elastic
Yield-strength Plastic collapse Transition collapse collapse
collapse
40
5 10 15 20 25 30 35 40 45
D/t
Fig. 1: Modos y regiones de aplicabilidad de las ecuaciones API de colapso.

La debilidad obvia de esos estados es que las ecuaciones de diseño respectivas solamente incluyen las
propiedades del material y geometría del revestidor, y asumen una carga hidráulica uniforme actuando
sobre la superficie interna y externa del revestidor. Los efectos de la capa de cemento y la formación que
la rodea, incluyendo los esfuerzos in-situ, las propiedades mecánicas y las cargas no uniformes no son
consideradas y a veces ignoradas. La magnitud de error de esas suposiciones es difícil de predecir y
debe ser ignorado para el uso de las ecuaciones clásicas de diseño.

Análisis de Elemento Finito

Un método que esta ganando amplia aceptación en el diseño de revestidores usando las propiedades
mecánicas del cemento y la formación que lo rodea, es el Análisis de Elemento Finito (FEA). Este
método de análisis es una técnica para obtener soluciones aproximadas de ecuaciones diferenciales
parciales2. En el análisis de elemento finito, un sistema físico continuo es discretizado en una serie de
elementos finitos. Esos elementos están compuestos de una serie de nodos en intervalos específicos.
La deflexión y los esfuerzos localizados en esos nodos, desde el punto de vista de mecánica estructural,
son calculados basado en las propiedades mecánicas relevantes y las condiciones de borde aplicadas.
Una serie de ecuaciones matriciales son resueltas, permitiendo que cada nodo sea afectado por la
deflexión y los esfuerzos en los demás nodos. En el momento en que la malla se haga más fina, el
tamaño y la complejidad de las ecuaciones a ser resueltas se incrementa. Mientras mayor sea el número
de nodos, mayor es el número de cálculos necesarios para resolver el sistema de ecuaciones3. Sistemas
computarizados han avanzado rápidamente al punto que modelajes complejos pueden ser lógicamente
resueltos con el uso de una simple computadora de oficina en periodo de tiempo razonable. Esto permite
el análisis práctico de problemas en múltiples dimensiones.

El método de análisis de elemento finito puede modelar objetos de diferente forma y tamaño, los cuales
pueden ser matemáticamente descritos y las interacciones entre esos objetos resueltas. Formas que
representan objetos irregulares pueden ser aproximadas, permitiendo así que formas con indefinidos
bordes sean analizados, tales como canales en el cemento causados por orificios en la formación.
Muchos materiales diferentes con propiedades mecánicas separadas pueden ser fácilmente modelados
como un sistema compuesto, con una gran variedad de posibles interacciones entre superficies.

Criterio de Falla de Von Mises

Experimentalmente, el esfuerzo a la fluencia o cedencia de un material es determinado mediante un
simple ensayo de tensión (uni-axial), y se define como el esfuerzo al cual la relación esfuerzo-
deformación deja de ser lineal. Teóricamente, el esfuerzo a la fluencia es obtenido sobre la base del
criterio de cedencia.
Diferentes estudios han demostrado que para materiales dúctiles, existe una correlación razonable ente
el esfuerzo a la fluencia obtenido experimentalmente y una condición de esfuerzo octahedral máximo de
corte, de la cual la condición de energía de distorsión a la fluencia es propuesta (Ecuación (2)).
Inicialmente propuesta por Von Mises y posteriormente interpretada por Hencky, el criterio de falla por la
condición de energía de distorsión a la fluencia se basa en la suposición de que la fluencia se inicia
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cuando la densidad de energía de deformación (luego de descartar la porción de densidad de energía de

corte asociada a el esfuerzo de corte) alcanza un valor critico.

2σ vm = ( σ r − σ a ) + (σ r − σ t ) + ( σ a − σ t )
2 2 2 2
(2)

Aunque la base física de la teoría de Hencky-von Mises no es bien conocida, esto nos conlleva a la
ampliamente utilizada teoría de plasticidad que es aplicable a data experimental para materiales dúctiles
con razonable precisión. Se estima la existencia de falla cuando la combinación de los esfuerzos
principales excede a la resistencia a la fluencia uni-axial del material y la deformación plástica
sobreviene. Los autores utilizan el criterio de falla de von Mises para determinar el estado de esfuerzos
en el análisis de elemento finito.

Suposiciones y Construcción del Modelo

Es importante mencionar que todo tipo de análisis de problemas requiere de cierto tipo de simplificación,
de otra manera, este no pudiera ser resuelto de manera lógica y razonable4. Para el propósito este
trabajo, todos los modelos de elemento finito son definidos como modelos bidimensionales. Los modelos
bidimensionales emiten resultados precisos bajo las siguientes suposiciones5:

ƒ Las fuerzas en el cuerpo del objeto, si existe alguna, no deben variar en la dirección del espesor
de pared del cuerpo.
ƒ Las fuerzas de borde aplicadas no tienen componente axial y las fuerzas pueden ser
uniformemente distribuidas a través del espesor de pared.
ƒ Las cargas no deben ser aplicadas a través de los planos paralelos que unen las superficies
superior e inferior.

ANSYS, el programa comercial de elemento finito, fue utilizado para simular todos los modelos. El
programa opera en tres módulos. El modulo de pre-procesamiento es utilizado para diseñar el modelo.
En el modulo de solución, las cargas y las condiciones de borde son aplicadas a la matriz de ecuaciones
que serán resueltas. El modulo de post-procesamiento emite la interpretación gráfica detallada y los
resultados del análisis numérico. Este emite imágenes de la deformación máxima y las condiciones de
esfuerzos del modelo; además, presenta los valores numéricos de cada nodo. Para todos los modelos,
las siguientes suposiciones fueron establecidas:

ƒ Todos los materiales; es decir, el revestidor, el cemento y la formación, son isotópicos.

ƒ La longitud axial del modelo fue lo suficientemente largo para permitir el uso de modelos planos
bidimensionales.
ƒ Esta suposición es validad si la longitud axial del objeto excede en ocho veces el diámetro lateral.
ƒ Se asumió que la formación y la capa de cemento no fallan bajo las condiciones de cargas
aplicadas. Eso significa que el material permanece acoplado, aun si los esfuerzos calculados
sobrepasan la resistencia máxima del material.
ƒ El espesor de pared del revestidor es uniforme.
ƒ La capa de cemente es consistentemente uniforme y esta perfectamente unido tanto al revestidor
como a la formación.
ƒ Los efectos de temperatura sobre la resistencia a la fluencia del acero son imperceptibles.

Consideraciones de Diseño al Estallido y al Colapso

Consideremos una sarta de revestimiento la cual no esta soportada por cemento y que no esta contraída
de alguna manera por la pared del pozo que la rodea (ver Figura 2). Los esfuerzos resultantes en el
revestidor son idénticos para las cargas de estallido y colapso entre las predicciones del modelaje de
elemento finito y los modelos teóricos triaxiales propuestos por von Mises usando la solución de cilindro
grueso de Lame. En este caso, las metodologías de diseño convencional predicen con precisión los
esfuerzos resultantes6 (ver Figura 3).

El modelo representado por la Figura 4 fue utilizado para examinar los efectos de la presión de estallido
y colapso actuando sobre el revestidor no soportado y rodeado por la capa de cemento. El mallado
externo representa la capa de cemento mientras que el mallado interno representa el revestidor.

Los resultados de la resistencia al estallido del revestidor son un poco diferentes a los obtenidos para el
caso del revestidor no soportado por el cemento que lo circunscribe. El cemento, por si solo, tiene baja
resistencia a la tensión, fallando en tensión antes de suministrar soporte significativo al revestidor. La
suposición de no contacto entre la capa de cemento y las paredes del hoyo es irreal, pero ilustra el
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peligro de agrietamiento de la capa de cemento causado por la generación de una alta presión interna en
el revestidor, especialmente durante la prueba de presión del revestidor luego de la cementación.

Fig. 2: Cuadrante del modelo de revestidor de 5.5”. Mallado con 6 elementos (elements)
en forma radial y 1 elemento cada grado a lo largo del arco de circunferencia para
un total de 270 elementos.

44000

42000
von Mises Stress (psi)

40000

38000

36000

34000

32000
Pipe ID Pipe OD
30000
2.4 2.45 2.5 2.55 2.6 2.65 2.7 2.75 2.8
Radius (in)
Theoretical von Mises Stress FEA von Mises Stress

Fig. 3: Comparación entre los valores de los esfuerzos (stresses) de von Mises obtenidos del análisis
de elemento finito (FEA von Mises Stress) y los valores teóricos (Theoretical von mises Stress).

La resistencia al colapso del revestidor es significativamente afectada por la presencia de la capa de

cemento, si el esfuerzo de colapso es aplicado sobre la superficie externa de ésta. Esto pudiera ser
posible sí el esfuerzo externo debido a los esfuerzos in-situ de la formación o matriz (grano-a-grano) han
sido aplicados a la capa de cemento y, estos a su vez, han sido transmitidos al revestidor a través de
dicha capa.

Tanto para valores muy bajos como para muy altos del índice de Poisson en el material cementante,
incrementando el Modulo de Young del cemento se reduce el esfuerzo radial el cual es aplicado al
revestidor como se indica en las Figuras 5 y 66. Las Figuras 5 y 6 muestran una distribución del esfuerzo
radial como resultado de la aplicación de 5.000 psi en la superficie de la capa de cemento, 1,5 pulgadas
de espesor sobre la superficie del revestidor de 5,5 pulgadas de diámetro nominal. La cantidad de
esfuerzo radial transmitido al revestidor a través del cemento depende del valor del Modulo de Young del
cemento. Para ambos casos, bajo y altos valores del índice de Poisson, a medida que el Modulo de
Young sea mayor, menor es el esfuerzo radial que se transmite al revestidor. Las Figuras 7 y 8 muestran
gráficamente los esfuerzos equivalentes de von Mises actuando a través de la capa de cemento y el
revestidor. Para valores reales del Modulo de Young y de la relación de Poisson para el cemento, existe
una pequeña diferencia en los resultados; el aspecto critico es llenar el espacio anular con cemento.
Combinando el menor esfuerzo radial aplicado sobre la superficie del revestidor con las restricciones de
distorsión del cemento, se logra disminuir significativamente el riesgo de colapsar el revestidor.
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Fig. 4: Vista del plan de discretización del revestidor y de la capa de cemento a ser modelados.
Revestidor 5.5 pulg. - 17#, en hoyo 7-7/8 pulg.

Usando el modelo presentado en la Figura 9, los efectos combinados del revestidor, el cemento y la
formación fueron estudiados. Las regiones del revestidor, el cemento y la formación fueron discretizados,
mientras que los esfuerzos de estallido y colapso fueron aplicados.

Esfuerzo Radial – Cemento con valor de Poisson = 0.1 y diferentes valores del Esfuerzo Radial – Cemento con valor de Poisson = 0.49 y diferentes valores del
modulo de Young modulo de Young

-6000 -6000

-5000 -5000
Radial Stress (PSI)
Radial Stress (PSI)

-4000 -4000

-3000 -3000

-2000 -2000

-1000 -1000

Casing Cement sheath Casing Cement sheath

0 0
2 2.5 3 3.5 4 4.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Radius of Investigation (inches) Radius of Investigation (inches)

Casing E=1e6 PSI E=2e6 PSI E=3e6 PSI E=4e6 PSI E=5e6 PSI Casing E=1e6 PSI E=2e6 PSI E=3e6 PSI E=4e6 PSI E=5e6 PSI
E=6e6 PSI E=7e6 PSI E=15E6 PSI E=6e6 PSI E=7e6 PSI E=15E6 PSI

Fig. 5: Distribución radial de esfuerzos, modelando el sistema Fig. 6: Distribución radial de esfuerzos, modelando el sistema
revestidor (casing)-capa de cemento (cement sheath) revestidor-capa de cemento con un valor de Poisson de
con un valor de Poisson de 0.1 y diferentes valores del 0.49 y diferentes valores del modulo de Young.
modulo de Young.

Para la resistencia al colapso del revestidor, las propiedades de la formación pueden tener un efecto
dominante sobre cuanto esfuerzo es transmitido al revestidor. La Figura 10 ilustra claramente la
dependencia que tienen los esfuerzos de von Mises aplicados a nivel del diámetro interno del revestidor,
sobre las propiedades mecánicas de la formación. El rango de esfuerzos en esta sección va desde
51.969 psi para cemento frágil y 49.770 psi para cemento dúctil, hasta 19.772 psi para cemento frágil y
19.119 psi para cemento dúctil. Aun cuando el esfuerzo al colapse es aplicado a la interfase cemento-
revestidor, la deformación del revestidor estará restringido por la capa de cemento y la formación que la
rodea, incrementando así la resistencia al colapso.
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Esfuerzo von Mises–Cemento con valor de Poisson = 0.1 y diferentes valores del Esfuerzo von Mises–Cemento con valor de Poisson = 0.49 y diferentes valores del
modulo de Young modulo de Young

60000 60000

50000 50000
Von Mises Stress (PSI)

Von Mises Stress (PSI)

40000 40000

30000 30000

20000 20000
Casing Cement sheath
Casing Cement sheath
10000 10000

0 0
2 2.5 3 3.5 4 4.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
Radius of Investigation (inches) Radius of Investigation (inches)
Casing E=1e6 PSI E=2e6 PSI E=3e6 PSI E=4e6 PSI E=5e6 PSI Casing E=1e6 PSI E=2e6 PSI E=3e6 PSI E=4e6 PSI E=5e6 PSI
E=6e6 PSI E=7e6 PSI E=15E6 PSI E=6e6 PSI E=7e6 PSI E=15E6 PSI

Fig. 7: Distribución de esfuerzo von Mises, modelo de revestidor Fig. 8: Distribución de esfuerzo von Mises, modelo de revestidor
(casing) – capa de cemento (cement sheath) con un valor (casing) – capa de cemento (cement sheath) con un valor
de Poisson de 0.1 y diferentes valores del modulo de Young de Poisson de 0.49 y diferentes valores del modulo de Young

Para las condiciones de estallido, se ha documentado que el revestidor cementado presenta una mayor
resistencia al estallido que el revestidor no cementado. Lo que no se ha documentado claramente es la
importancia que tienen los esfuerzos confinados de la formación. Como se ilustra en la Figura 11, tanto
para cementos suaves y duros o frágiles, existe una relación lineal inversa entre el esfuerzo efectivo en
el revestidor y el esfuerzo confinado en la formación. El punto es que si se logra un buen trabajo de
cementación, la resistencia al estallido del revestidor se incrementa considerablemente. Este factor
puede ser de una importancia crítica en la redefinición de la capacidad del revestidor al desgaste o
corrosión, siempre y cuando se logre un buen trabajo de cementación.

presión de formación
8.000 psi

revestidor cemento formación

Fig. 9: Modelo del Análisis de Elemento Finito: revestidor – capa de cemento – esfuerzos de formación.

Efectos de Tubería Excéntrica y Agujeros y Canales en el Cemento

El diseño convencional de revestidores fracasa al analizarse los esfuerzos de colapso presentes en
revestidores sometidos a cargas no uniformes. Los agujeros vacíos y canales en el cemento, los
agujeros en la formación, así como el revestidor centrado excéntricamente pueden causar cargas no
uniformes o geométricamente desiguales7. Las ecuaciones que se utilizan para determinar la capacidad
al estallido y al colapso de los revestidores asumen que el esfuerzo es aplicado uniformemente sobre la
superficie del tubular.
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Casing ID - Cement - Formation

60000

50000

40000

von Mises Stress (psi) 30000

20000
Brittle Cement
10000
Ductile Cement
0
0.1
0.2
0.3 2.0
0.4 0.4
4.0
9 0.1 0.2 6.0 0E 0E
0.3 8.0 0E +0
Formation Poisson's Ratio 0E +0 +0 6
0.4 0.4
(-) 6 Formation
9 +0 6 Young's
6 Modulus (psi)

0-1000 1000-2000 2000-3000 3000-4000 4000-5000 5000-6000

Fig. 10. Comparación entre la distribución de esfuerzos de von Mises (von Mises stress) en el diámetro
interno del revestidor (casing ID) con cemento frágil (brittle cement) y dúctil (ductile cement), y
diferentes valores de Poisson y módulo de Young de la formación (formation).

60000

50000

Cemento "Suave"
Maximo Esfuerzo de Von Mises

40000

30000

Cemento "Duro"

20000

10000

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Esfuerzo de Confinamiento (psi)

Fig. 11: Revestidor 5.5” - 23# dentro del hoyo cementado. Esfueros de von Mises con variacion de esfuerzo
de confinamiento para diferente tipo de cemento.

Un revestidor cementado en un hoyo perforado y con separaciones laterales desiguales se considera

excéntrico. El grado de excentricidad se describe por la ecuación de la Figura 12, y es comúnmente
representado en porcentaje. El concepto de ‘standoff’ (STO) se refiere a la medida contraria; es decir, a
la diferencia de 100 menos la excentricidad. Nuestros modelos mostraron que el revestidor, rodeado por
una capa perfecta de cemento, no es afectado significativamente por la excentricidad con respecto a las
propiedades mecánicas del cemento y tiene un efecto mínimo sobre la resistencia al colapso y estallido
del revestidor.
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e = 2 ( rw − rc ) Formation

STO = 1 − e Casing

rw

rc
e

Cement

Fig. 12: Representación grafica de la excentricidad de la sarta de revestimiento (casing)

respecto a la capa de cemento (cement) y la formación (formation).

Los agujeros y canales en la formación detrás de la capa de cemento tienen un efecto similar sobre la
resistencia al colapso y estallido del revestidor. Consideremos como los canales en el cemento y los
agujeros en la formación los representados en las Figuras 13 y 14, respectivamente. Los agujeros en la
formación se pueden originar como resultados de defectuosos trabajos de cementación o por la
producción de arena durante la vida productiva del pozo. Los esfuerzos no uniformes se originan por que
la región revestidor-capa de cemento están confinadas parcialmente por la presión de formación y
parcialmente por la presión de poro.

Fig. 13: Representación grafica de un agujero vacío (void) en la capa de cemento (cement)
rodeado por la formación (formation) con 8.000 psi de esfuerzo aplicado sobre ésta.

Debido a la presencia de dichos canales y agujeros, la circunferencia total alrededor del revestidor no
esta confinada, lo que permite que el revestidor se deforme libremente en las zonas vacías, en respuesta
a los esfuerzos de la formación, de la matriz (grano-a-grano) o in-situ. La declinación de la presión de
poro agrava el efecto del esfuerzo máximo. La deflexión de la pared del tubular en los bordes de los
canales y agujeros vacíos genera grades esfuerzos de flexión. El esfuerzo es más severo cuando la
presión de poro es menor y los canales y agujeros son más profundos. La Figura 157 muestra el efecto
de un canal localizado en la capa de cemento. Al reducir la presión de poro, la acentuación de las
cargas no uniformes sobre el revestidor aumenta, reportándose el máximo valor en un ángulo de 60º. La
Figura 16 muestra el mismo efecto pero asociado a un agujero en la formación.

Cuando la presión de poro en el canal o en el agujero se redujo simulando la producción y/o depleción
del yacimiento, el esfuerzo máximo de von Mises en el revestidor debido a la carga de colapso se
incremento significativamente y la posibilidad de falla es mucho mayor. Los máximos esfuerzos
obtenidos fueron virtualmente los mismos tanto para el cemento duro como para el cemento suave, y no
se reportó una diferencia significativa al momento de identificar si se trataba de un canal de cemento o
un agujero en la formación. El aumento del esfuerzo máximo resultante debido a la carga de colapso fue
de aproximadamente 200-250%.
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Fig. 14: Representación grafica de un agujero vacío (void) en la formación (formation) que rodea la capa de cemento (cement).
La profundidad del agujero es de 2 pulg y su forma geométrica esta definida por un arco de circunferencia (α) de 60º.

Casos Históricos
La plataforma Hogan fue ubicada en el Canal de Santa Bárbara en 1969. Los pozos petroleros de la
plataforma producen desde 2.500 a 5.500 pies de profundidad en arenas clasificadas entre moderada a
bien consolidadas. La mayoría de los pozos fueron construidos con completaciones perforadas y
completaciones diseñadas para levantamiento artificial con gas, produciendo de manera efectiva desde
varios horizontes productivos. Un pequeño número de pozos fueron completados con sistemas de
control de arena (gravel pack). Durante operaciones de mantenimiento en algunos de los pozos del área,
ciertas secciones de revestidores presentaron daños por colapsamiento (tight pipe). Las labores de
reparación, en algunos casos, ocasionaron la perdida del pozo. Estos incidentes fueron detectados en
los intervalos de las arenas E-1 y F-1, las cuales se estima son las de mayor producción.
Frecuentemente la producción de arena detectada en superficie dejó de ser considerada como ‘trazas’
(cantidades muy bajas o insignificantes). El efecto acumulativo de la producción de arena puede ser
ilustrado de la siguiente manera: si un pozo produce 1.000 barriles diarios de petróleo con un corte de
arena de 1%, un barril de arena es removido desde la formación cercana al hoyo y, en consecuencia, un
agujero vacío es formado detrás del revestidor.

La mayoría de los revestidores colapsados fueron 7” 23# K55 y 7” 26# K55, cuando la presión de
yacimiento disminuyó a 1.000 psi o menos. El caso más crítico de colapso fue detectado en pozos
diseñados para levantamiento artificial por gas, el cual reduce la presión fluyente de fondo a 100 psi y
ocasionaría la formación de agujeros detrás del revestidor y la disminución de la presión de poro.

Una investigación mas exhaustiva fue realizada mediante la construcción de un modelo de elementos
finitos con 2.000 psi de esfuerzos in-situ y 100 psi de presión de poro, con el propósito de evaluar los
esfuerzos resultantes en un revestidor 7” 23# K55 bajo condiciones reales de producción y variación en
el ángulo de incidencia del agujero entre 10º y 60º. Los esfuerzos de von Mises resultantes sobre la
superficie del revestidor fueron no uniformes, con esfuerzos localizados que varían entre 200.000 y
400.000 psi. Es evidente que tales esfuerzos deforman el revestidor de la misma manera al observado
en el campo. La eliminación de los agujeros en la formación anula la concentración de esfuerzos sobre el
revestidor, produciendo valores de esfuerzos de von Mises menores a 20,000 psi.
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Maximo Esfuerzo de Von Mises,

Maximo Esfuerzo de Von Mises , psi
150000 120000
140000 110000
130000
120000 2,000 psi presión de poro 100000
caso ideal

psi
110000 90000
100000
90000 6,000 psi presión de 80000
80000 poro 70000
70000
60000
60000
50000 20 40 60 80 100 120 140 160 180

20 40 60 80 100 120 140 160 180 Circumferencia, degree

Circumferencia, degree

6,000 psi pore pressure 4,000 psi pore pressure

hard cement soft cement 2,000 psi pore pressure 0 psi pore pressure

Fig. 15: Máximo esfuerzo de von Mises (dos valores de presión) Fig. 16: Máximo esfuerzo de von Mises (tres valores de presión)
causado por un canal en la capa de cemento de diferentes causado por un canal en la capa de cemento duro (hard)
propiedades, duro y suave (hard and soft), y con con variaciones geométricas del arco de circunferencia.
variaciones geométricas del arco de circunferencia.

Conclusiones
Los resultados obtenidos de diferentes modelos de elemento finito revelan que una capa de cemento
uniforme y bien adherida al revestidor y a la formación incrementa la resistencia al estallido del tubular.
Dicho incremento depende de los esfuerzos in-situ de la formación actuando sobre la superficie externa
de la capa de cemento. Evidentemente se puede decir que mientras mayores sean los esfuerzos in-situ
de la formación, mayor es el incremento en la resistencia del revestidor.

Asimismo se puede decir que una capa de cemento con las características antes mencionadas puede
incrementa de igual manera la resistencia al colapso, siempre y cuando el cemento utilizado presente
valores altos del modulo de Young y la relación de Poisson. Es decir, el cemento debe ser muy suave y
dúctil. La simulación establece que las ecuaciones convencionales de estallido y colapso para
revestidores emiten, podría decirse, resultados apropiados cuando son utilizadas bajo condiciones de
esfuerzos uniformes. Sin embargo, bajo condiciones particulares e impredecibles de producción no
contempladas en las ecuaciones de diseño convencional, daños por colapso en secciones del revestidor
ubicadas en los intervalos de producción pueden ocurrir. La presencia de hoyos en la formación y
canales en la capa de cemento reducen la resistencia al colapso del tubular hasta un 60% respecto al
valor obtenido de las ecuaciones convencionales.

El diseño convencional de revestidores es válido en condiciones de distribución uniforme de esfuerzos

confinados in-situ. Una capa de cemento uniforme, consistente, homogénea y bien adherida con poca o
ninguna presencia de canales o agujeros vacíos generan condiciones apropiadas para el diseño
convencional. Sin embargo, debido a que las ecuaciones convencionales se originaron de correlaciones
teóricas y empíricas donde la interacción revestidor-cemento-formación no fue considerada, alguna
desviación en dichas condiciones hace que las ecuaciones de diseño sean definitivamente inapropiadas.
Aunque han sido propuestas algunas ecuaciones para condiciones de esfuerzos no uniformes, nuevos
análisis experimentales y teóricos deben de realizarse antes de que éstas sean utilizadas extensamente.

Sobre-diseñar una sarta de revestimiento para prevenir fallas o daños por colapso en condiciones de
esfuerzos no uniformes no representa una solución rentable ni la más lógica. Un mejor conocimiento de
las características del cemento y de la formación, así como de la potencial distribución de esfuerzos
confinados no uniformes durante la producción permitirá diseñar eficientemente el revestidor. Aunque
para algunos esto parezca absurdo, comprender exhaustivamente la interrelación revestidor-cemento-
formación por parte de los ingenieros de diseño podrá dar mayor valor agregado a proyectos específicos
de largo plazo.

Prácticas apropiadas de cementación, incluyendo centralización adecuada del revestidor, y el uso de

cementos más dúctiles incrementaran la posibilidad de que una capa de cemento apropiada incremente
la resistencia al estallido y al colapso del revestidor. Un diseño optimo de la completación, la selección
de técnicas apropiadas de control de arena, así como tasa convenientes de producción prevendrá la
presencia de orificios detrás del revestido, y con ello la reducción de la resistencia al colapse del
revestidor.
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En el caso de diseñar el revestidor para ser sometido a fracturamiento hidráulico, un registro confiable
del cemento permitirá detectar la presencia de anomalías críticas tales como agujeros vacíos y canales.
El conocer la existencia de estas anomalías localizadas detrás del revestidor permitirá un mejor diseño
del trabajo de estimulación y minimizará las fallas irreparables del tubular.

Estas irrevocables conclusiones traen a la mente del diseñador las siguientes preguntas: Que tan
precisas son las ecuaciones convencionales de diseño? Deberían los ingenieros de diseño esperar fallas
en el revestidor durante las habituales condiciones de producción? Deberían los ingenieros alterar las
prácticas de producción iniciales para prevenir futuras fallas del revestidor? Deberían los diseñadotes
considerar frecuentemente las técnicas de evaluación de riesgo cuantitativo debido a la imprecisiones de
las ecuaciones convencionales de diseño? Aunque no existen respuestas definitivas a estas preguntas,
la discusión y análisis exhaustivo de cada diseño basado en el conocimiento técnico de las variables
involucradas y de las potenciales consecuencias, es la mejor opción con la que cuentan actualmente los
ingenieros de diseño. Equipos multidisciplinarios de trabajo y algunas técnicas actualmente reconocidas
como no convencionales, son las herramientas más efectivas para complementar el diseño tradicional de
revestidores en casos particulares.

Nomenclatura
Pb = Resistencia del revestidor al estallido, m/L2, psi
2
Yp = Punto de cadencia del revestidor, m/L , psi
h = Espesor de pared del revestidor, L, pulg.
d = Diámetro del revestidor, L, pulg.
σvm= Esfuerzo de von Mises, m/L , psi
2

σa = Esfuerzo axial, m/L , psi

2

σt = Esfuerzo tangencial, m/L , psi

2

σr = Esfuerzo radial, m/L , psi

2

Referencias
1. API (1994) Bulletin on Formulas and Calculations for Casing, Tubing, Drillpipe, and Line Pipe Properties – Sixth
Edition, API.
2. Reddy, J.N. (1984). An Introduction to the Finite Element Method. New York, New York, McGraw-Hill Publishing
Co.
3. Smith, I.M. and D.V. Griffiths (1988). Programming the Finite Element Method. New York, New York, John Wiley
and Sons.
4. Lepi, S.M.: “Practical Guide to Finite Elements,” Marcel Dekker, Inc., New York, 1998.
5. Fleckenstein, W.W., Eustes, A.W., and Miller, M.G.: “Burst Induced Stresses in Cemented Wellbores,” documento
SPE 62596 presentado en la Conferencia Regional del Oeste SPE/AAPG-2000 Western, Long Beach, California,
June 19-23.
6. Rodriguez, J.W., Fleckenstein, W.W., and Eustes, A.W.: “Simulation of Collapse Loads on Cemented Casing
Using Finite Element Analysis,” documento SPE 84566 presentado en la Exhibición y Conferencia Técnica
Annual 2003 SPE ATCE, Denver, Colorado, October 5-8.
7. Berger, A., Fleckenstein, W.W., Eustes, A.W., and Tronhauser, G.: “Effect of Eccentricity, Voids, Cement
Channels, and Pore Pressure Decline on Collapse Resistance of Casing,” documento SPE90045 presentado en
la Exhibición y Conferencia Técnica Annual 2004 SPE ATCE, Houston, Texas, 26–29 September 2004
8. W. W. Fleckenstein; A. W. Eustes; W. J. Rodriguez: Andreas Berger; Francisco Javier Sanchez: “Cemented
Casing: The True Stress Picture,” documento presentado en la Exhibición y Conferencia Técnica Nacional AADC-
2005, Houston, Texas, 5-7 Abril 2005. Documento original en versión Ingles.