CAPÍTULO 3

PRÁCTICAS PARA TORNO

STARTURN

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PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

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 CAPÍTULO 3

3 PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

3.1 ANTECEDENTES DEL SOFTWARE DISPONIBLE.

Se presenta el software CAM disponible del laboratorio para utilizarse en torno y posteriormente un estudio que
se realizó para la optimización del mismo, con la finalidad de comprender su principio de funcionamiento.

El software Ldesign de Denford de finales de los 80´s, es el software CAM para torno con que cuenta el
laboratorio, el cual, a diferencia del AutoCam v1.10 para centro de mecanizado (CM) permite definir el perfil de la
pieza a mecanizar directamente en el propio software sin depender de otro para dibujar, como Autocad.

Imagen 3.1.1
La relativa autosuficiencia que ofrece es limitada, ya que las características del software y el método sintetizado,
utilizado para definir la forma y dimensiones del perfil son los siguientes:

El Ldesign posee dos regletas, una vertical y otra horizontal (imagen 3.1.1 ██ ██) que respectivamente
permiten definir los radios y anchos de los elementos componentes del perfil total, mismos que se conocen como
“shapes” o formas básicas, y únicamente el Ldesign cuenta con 6: cono, cilindro, rosca, arco convexo, arco cóncavo
y garganta (de izquierda a derecha respectivamente ██).

Con el boceto dimensionado de la pieza deseada en mano, y habiendo tomado en cuenta que la misma debe
estar dividida en “shapes” identificables por el Ldesign (imagen 3.1.2), se procede a lo siguiente:

Oprimiendo la barra espaciadora, se selecciona el “shape” (imagen 3.1.1 ██) que corresponda al del extremo
derecho del perfil (tomando en cuenta que la sujeción de la pieza será en el extremo izquierdo), se oprime enter, y
aparece en la parte principal de la pantalla el shape. Con ayuda del cursor formado por un par de líneas
perpendiculares entre sí, que a su vez son perpendiculares a las regletas, tienen contacto permanente con las
mismas y se mueven oprimiendo las teclas de dirección, se definen las dimensiones de ancho y radio del mismo
para después oprimir enter. Dicho procedimiento se continúa con cada shape hasta concluir con el del extremo
izquierdo del perfil.

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PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

Imagen 3.1.2
Ejemplo del perfil de una pieza. Se
identifican sus formas componentes o
shape´s.

Se aclara que el Ldesing no permite crear

perfiles en los cuales los shape´s colocados
a la derecha del último al extremo
izquierdo, sean superiores en diámetro a
cualquiera de los que se encuentren a la
Arco convexo. izquierda de cada uno, es decir, es
necesario partir de un diámetro menor y
Cilindro. progresivamente de ser necesario
incrementarlo hacia la izquierda o dejarlo
Arco cóncavo. igual, siendo imposible disminuirlo a
excepción de la garganta.
Ranura, Garganta o pretronzado.
NOTA: el presente ejemplo no posee una
sección roscada pero la puede incluir.
Cono.

Este método para definir el perfil, teniendo las coordenadas previamente calculadas en un boceto es práctico,
pero anticuado y poco atractivo, pues en sí la plataforma para el usuario es muy vieja a comparación, por ejemplo,
de la de Autocad 2002.

3.1.1 ESTUDIO PARA OPTIMIZACIÓN DE SOFTWARE.

3.1.1.1 OBJETIVO.

Actualizar el método para generar el perfil de la pieza a mecanizar, con el fin de modernizar, por lo menos
en parte, la utilización del software CAM disponible para torno, y con ello beneficiar al alumno.

3.1.1.2 CAPACIDAD PARA RESOLVER EL PROBLEMA.

• Capacidad técnica: suficiente. Experiencia en la edición de archivos DXF.

• Capacidad tecnológica: suficiente. PC y software para crear programas ejecutables en lenguajes distintos.
• Nivel cognitivo: suficiente. Originalmente se considera así.
• Voluntad de acción: presente.

3.1.1.3 RELACIÓN COSTO-BENEFICIO.

Como en el caso de la creación del “Traductor CAD/CAM” para solucionar el problema del AutoCam v1.10 (ver
problema 6), es predecible que los costos se reduzcan a la inversión de varias horashombre.

En lo que respecta al beneficio, es evidente que al actualizar el método de dibujo se rehabilita el viejo software, y
con esto se beneficia al alumno.

3.1.1.4 VIABILIDAD.

El objetivo fundamental del software CAM es automatizar la obtención del programa CNC ejecutable en la
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 CAPÍTULO 3

MHCNC requerida a partir de un dibujo, mismo que para ser creado ocupa gran porcentaje del proceso total, por lo
tanto, si se moderniza el método para crear el dibujo del perfil, se reducirá en gran medida el tiempo, los errores, y
sobre todo el tedio causado al utilizar una plataforma antigua y poco familiar.

Basándose en la experiencia adquirida se considera viable emprender la labor en busca de alcanzar el objetivo
predicho.

3.1.1.5 ACCIONES REALIZADAS.

Desde el primer momento que se utilizó el Ldesign, se observó la opción “Load DXF” del menú principal. Al
recordar esto, se tuvo la certeza que el Ldesign es capaz de abrir un dibujo creado en Autocad con formato DXF.
Por ende, se procede a leer la ayuda al respecto del propio software, encontrando únicamente lo siguiente:

Imagen 3.1.3
Con la escueta información precedente se procede a realizar el dibujo de un perfil en Autocad 2002 trazando la
parte superior del mismo y luego reflejándolo con respecto al eje que sería de rotación (imagen 3.1.4), se guarda
en formato DXF R12 y se cierra. Posteriormente en el Ldesing se selecciona la opción “Load DXF”, se indica la ruta
y nombre del dibujo precedente, y se oprime enter. Se observa de inmediato en pantalla el mensaje “ERROR”, se
oprime ESC y en pantalla no se muestra nada. Se supone que es un problema similar al del AutoCam v1.10, por
ello se utiliza el Traductor CAD/CAM para bajar la versión del dibujo precedente a DXF v10. Se realizan los pasos
para cargarlo en el Ldesing, obteniendo los mismos resultados.

Imagen 3.1.4
Perfil realizado en Autocad 2002 con formato
DXF R12. Al cargarlo en el Ldesing aparece el
mensaje de ERROR.

Al bajarlo a la versión DXF v10 mediante el

Traductor CAD/CAM el problema persiste.

Lo anterior resulta desconcertante. Se decide simplificar el perfil, se carga en el Ldesing y se obtiene resultados
satisfactorios, comprobando que el software es capaz de cargar dibujos en formato DXF R12 (imagen 3.1.5).

Al tener asegurado el reconocimiento del formato DXF R12, se procede a investigar la causa del error al incluir el
shape de arco convexo.

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PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

Imagen 3.1.5
Perfil realizado en Autocad 2002 con formato DXF
R12. Al cargarlo en el Ldesing es reconocido en su
totalidad.
Se comprueban sus dimensiones al oprimir F5 en
cada uno de los shapes, observando que todas son
idénticas a excepción del ancho del primer cilindro
que debería ser 7,00 mm y se indica como 6,88 mm.

Imagen 3.1.6
Perfil realizado en Autocad 2002 con
formato DXF R12. Al cargarlo en el
Ldesing es reconocido en su totalidad.

Se comprueban sus dimensiones al

oprimir F5 en cada uno de los shapes,
observando que casi todos los anchos
permanecen pero los radios varían:

Radio Ancho
Shape
mm mm

1) ARCO
6) 5) 4) 3) 2) 1) CONVEXO 6,88 6,00

2) CILINDRO 6,88 0,88

3) CILINDRO 8,87 5,00

4) CILINDRO 10,87 10,00

5) GARGANTA 9,87 2,00

6) CILINDRO 10,87 15,00

Imagen 3.1.7
Perfil realizado en Autocad 2002 con
formato DXF R12. Al cargarlo en el
Ldesing aparece el mensaje de ERROR.

Se elaboran aún más dibujos de perfiles de prueba variando las características de forma, observando finalmente
que por ejemplo, los perfiles que inician con arcos convexos muy grandes (imagen 3.1.4, 3.1.7) evidentemente no
superiores a los que permiten las limitaciones del diámetro de la materia prima, son truncados al ser cargados, o
como en el caso inicial no reconocidos en su totalidad.

Posteriormente se logra la identificación del arco convexo y se observa que las dimensiones del perfil definidas
en el dibujo de Autocad no permanecen constantes al cargarlo en el Ldesing, es decir, las dimensiones de la pieza
originalmente diseñada se modifican a un valor menor, por lo general en los radios (imagen 3.1.6). Otro ejemplo de
esto es un perfil dibujado en Autocad con una sección o shape de cilindro con radio de 12,5 mm, y al cargarlo en el
Ldesing dicho shape es modificado en su radio a un valor de 12,37 mm.

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 CAPÍTULO 3

Dicho comportamiento de reducción de las dimensiones de los diámetros originales se repite en todos los
shapes: cilindro, cono, arco cóncavo, arco convexo y garganta.

Aunado a lo anterior existe un tercer problema que radica en el desconocimiento de la representación del shape
de rosca en el dibujo creado en Autocad para que lo reconozca el Ldesing. Se realizan varias representaciones que
resultan lógicas, como es colocar dos líneas horizontales en el extremo del cilindro que se desea roscar, cambiar de
capa la sección a roscar, entre otras, pero todo resulta infructífero.

Posteriormente haciendo combinación de teclas incluyendo Alt y Ctrl, se encuentra que al combinar las teclas
Ctrl_T estando marcado un shape de cilindro, el mismo se convierte en shape de rosca.

En lo que se refiere a la imposibilidad de realizar perfiles con arco convexo muy grande en el extremo, se opta
por limitarse a que el perfil inicie con planicidad cierto valor y luego se trace el arco (imagen 3.1.6), pero aún no
esta clara la fuente del comportamiento de la reducción de los radios.

En lo referente a la reducción de las dimensiones originales del perfil, una opción sería que manualmente en
cada una de los shape´s se presione enter para que aparezca el cursor y oprimiendo las teclas direccionales se
modifique el radio y/o ancho al valor deseado para finalmente oprimir enter, y luego F5 para comprobar las
dimensiones. Tal solución resulta inaceptable pues se supone que el software automatiza el proceso con precisión,
lo cual no está presente aquí.

Se hacen perfiles de prueba con distintas dimensiones, unos con unidades en milímetros enteros y otros con
fracciones de los mismos, observando idéntico comportamiento de reducción de dimensiones originales, lo cual se
agrava con las dimensiones fraccionadas, ya que no identifica muchas, pues al parecer dimensiones distintas las
toma como iguales, por ejemplo 0,15 mm y 0,20 mm.

Se realizaron muchas pruebas, pero concretando se determinó que el Ldesing es un software de “resolución
variable discontinua”, es decir, que la dimensión mínima que puede reconocer en el dibujo del perfil varía en
función del tamaño de la materia prima a utilizar, por ejemplo:

• Para una materia prima de 10 mm de longitud por 10mm de diámetro la resolución es de 0,04 mm y en
ciertos valores progresivos aumenta a 0,05 mm, por ello se le agrega el término de discontinua.
• Con una materia prima de 70 mm de longitud y diámetro de 30 mm, la resolución es de 0,12 mm y en
ciertos valores progresivos aumenta a 0,13 mm, reiterando que por ello se le agrega el término de discontinua.

Por lo anterior, tomando en cuenta el segundo valor de resolución precedente de 0,12 mm, se comprende el por
que los valores de 0,15 mm y 0,20 mm se identifican como iguales. Siendo aún más puntuales se realiza la tabla de
valores fraccionales reconocibles por el Ldesing con la resolución tratada (tabla 3.1.1).

Valor fraccionario
Variación de Tabla 3.1.1
resolución
reconocible mm
mm Muestra los valores fraccionarios reconocibles por
el Ldesing cuando se tiene una configuración para
0,00 materia prima o pieza de trabajo de 30 mm de
0,13
diámetro y 70 mm de longitud, lo que implica una
0,13
0,12
resolución que se considera de 0,12 mm, pero se
0,25 observa se alterna con el valor de 0,13 mm.
0,13
0,38
0,12
Considerando que un determinado diseño se elabore para una
0,50
0,13 materia prima con dimensiones de 70 mm de longitud y 25,4 mm
0,63 de diámetro, se tienen que la resolución del software será de 0,12
0,12 mm con alternancia de 0,13 mm. Por tanto, dibujando el perfil
0,75 tomando en cuenta que de existir dimensiones fraccionarias,
0,13 éstas deben coincidir en la parte fraccional con la tabla que
0,88 arroje la resolución correspondiente, es lógico pensar que el
0,12 dibujo corresponda a cabalidad con el perfil cargado en el
1,00 Ldesing a partir de éste.
57
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

Se procede a elaborar el dibujo en base a las restricciones indicadas, se carga en el Ldesing y sorpresivamente
el comportamiento de reducción de los diámetros del perfil original permanece.

Después se realizan dibujos progresivos modificando la opción de precisión en Autocad de 0 hasta 0,0000,
obteniendo resultados iguales. Se decide observar el código de los dibujo al abrirlos mediante el bloc de notas.

En todos los dibujos elaborados con precisión desde 0 hasta 0,0000 se observa que existen diferencias entre
los valores que se indicaron en el dibujo al realizarlo, y los valores de los puntos del código DXF que lo
forma. Para ser más explícitos se cita el ejemplo siguiente:

El dibujo de la imagen 3.1.8 corresponde al de un shape de cilindro que se realizó en Autocad 2002 LT con
precisión de 0,0000, dibujando primero la parte superior del perfil (██ ██ ██), iniciando claro está, en el origen, y
luego reflejándola utilizando el eje de rotación, para después guardarlo en formato DXF R12. Con la finalidad de
reducir el código DXF del dibujo se utilizó el Traductor CAD/CAM, y después se abrió mediante el bloc de notas.

LINE Línea
5
2B
8
0
10
0.0 coordenada del punto inicial X
20
0.0 coordenada del punto inicial Y
30
0.0 coordenada del punto inicial Z
11
0.0 coordenada del punto final X
21
6.5 coordenada del punto final Y
31
0.0 coordenada del punto final Z
0
Marco 3.1.1
Imagen 3.1.8 Ejemplo interpretado del código
DXF para el trazado de una línea.

Se aclara que el código DXF siguiente corresponde únicamente al rectángulo con las dimensiones indicadas en
la imagen 3.1.8 y solo a la sección de los trazos pues el código total incluye información adicional sobre
configuración entre otras y es más del doble de extenso. Siendo más explícitos, al ejecutarlo en Autocad sólo
aparecería el rectángulo de la imagen 3.1.8, es decir, sin acotaciones, línea de centro, cuadros de colores ni
símbolo de origen.

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 CAPÍTULO 3

El código de trazado DXF anterior con extensión .dxf es cargado en el Ldesing con la configuración de inicio de
materia prima, que es longitud de 70 mm y diámetro de 30 mm, implicando una resolución de 0,12 mm (tabla
3.1.1). Al oprimir la tecla F5 sobre el shape se observa una reducción en el radio a 6,38 mm y el ancho se mantiene
en 6 mm (imagen 3.1.9).

Resulta evidente que 6,5 mm – 0,12 mm = 6,38 mm; pero según la tabla arrojada por la resolución presente
(tabla 3.1.1) el valor fraccional de 0,5 mm debe ser reconocible.

Imagen 3.1.9
Se muestra el perfil formado por un solo cilindro y se señala lo siguiente:

██ Límite de la regleta vertical. En este caso permite medir hasta 15 mm de radio del shape.
██ Límite de la regleta horizontal, con un máximo de 70 mm.
██ Indica la información que se muestra al oprimir F5 en el shape marcado. Se observa la disminución
del radio al valor de 6,38 mm.

3.1.1.6 ESPECULACIÓN.

Lo que está sucediendo es que el Ldesign toma el valor del código DXF tal cual, por ejemplo, considerando el
valor del radio de 6,5 mm de la imagen 3.1.8, éste corresponde a 6,499 999 999 999 999 1 u en el código DXF (se
muestra en la página anterior) pero tomando en cuenta la resolución de dos posiciones decimales, probablemente
lo trunque a 6,49 u. El valor fraccionario de 6,49 mm no cae dentro de la tabla arrojada por la resolución en que se
hizo la prueba (tabla 3.1.1) y por ende, el Ldesign lo redondea siempre al valor inmediato inferior, en este caso a
6,38 mm.
Seguramente el comportamiento del software se debe a que es una versión educativa y seguramente en
versiones industriales no se presente la condición de redondear siempre al valor inmediato inferior.

La tendencia de redondeo al valor inmediato inferior se presentó en la mayoría de los dibujos de prueba que se
realizaron, que por cierto fueron más de 50, tal como se avala a continuación.

3.1.1.7 ACCIONES CONCRETAS.

En vista de los hechos se procedió a identificar la configuración para que Autocad 2002 LT guardara los valores
de coordenadas en el código DXF de forma idéntica a los valores indicados al momento de realizar el dibujo, es
decir, que de indicar en el dibujo 6,5 u no lo guarde como 6,499 999 999 999 999 1 u, u otro similar.

Se hicieron pruebas del mismo dibujo (imagen 3.1.8), con iguales dimensiones y trazándolo con el mismo
método, en distintas precisiones desde 0 hasta 0,000 000 00, observando que al parecer el resultado deseado se
presenta de forma aleatoria ya que no se identificó un patrón lógico. Para visualizar con facilidad lo dicho, se
presentan las tablas siguientes:
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PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

Nombre del Precisión Precisión

Resultado* Observación
Dibujo lineal angular
cu01 0 0 I 6,5

cu02 0 0 I 6,5

cu03 0 0 I 6,5

cu11 0,0 0,0 D 6,499 999 999 999 999 1

cu21 0,00 0,00 D 6,499 999 999 999 999 1

cu31 0,000 0,000 I 6,5

cu41 0,000 0 0,000 0 D - 6,499 999 999 999 999 1

cu51 0,000 00 0,000 00 D -6,499 999 999 999 998 2

cu61 0,000 000 0,000 000 D -6,499 999 999 999 999 1
-6,500 000 000 000 000 9
cu71 0,000 000 0 0,000 000 0 D
*
cu81 0,000 000 00 0,000 000 00 D -6,499 999 999 999 998 2 I Idéntico.
D Difiere.
cu82 0,000 000 00 0,000 000 00 D -6,499 999 999 999 998 2

No obedece a una secuencia lógica pues existen igualdades numéricas entre dibujos realizados con
precisiones no continuas salvo las de color ██.

Nombre del Precisión Precisión

Resultado* Observación
Dibujo lineal angular
cu11_0 0,0 0 D 6,499 999 999 999 999 1

cu12_0 0,0 0 I 6,5

cu21_0 0,00 0 D de 6 a -5,999 999 999 999 999 1

cu31_0 0,000 0 D de 6 a -5,999 999 999 999 999 1

cu32_0 0,000 0 I 6,5

cu32_0 0,000 0 I 6,5

cu41_0 0,000 0 0 D -6,500 000 000 000 000 9

cu42_0 0,000 0 0 D -6,499 999 999 999 998 2

cu43_0 0,000 0 0 D de 6 a -5,999 999 999 999 999 1

cu44_0 0,000 0 0 D 6.499 999 999 999 999 1

cu45_0 0,000 0 0 I 6,5

cu51_0 0,000 00 0 I 6,5

cu61_0 0,000 000 0 D -6,500 000 000 000 000 9

cu62_0 0,000 000 0 D -6,500 000 000 000 000 9

cu71_0 0,000 000 0 0 D 6,499 999 999 999 999 1

cu81_0 0,000 000 00 0 I 6,5

cu82_0 0,000 000 00 0 D -6,500 000 000 000 000 9

cu83_0 0,000 000 00 0 D -6.499 999 999 999 998 2

cu84_0 0,000 000 00 0 D 6,499 999 999 999 999 1

60
 CAPÍTULO 3

Los comentarios a pie de tabla son innecesarios pues se observa claramente lo aleatorio del caso.

Resulta destacado que por lo menos la versión de Autocad utilizada, en ocasiones independientemente de la
precisión indicada y en dibujos complejos sobretodo, almacena los valores de posición de los puntos para el
formato DXF R12 de la forma mostrada anteriormente.

Lo anterior es consistente para todas las dimensiones que se modifican al momento de cargar el perfil y que por
lo general son todos los radios, por tanto, en vista que no se encontró la forma para que Autocad guarde los
valores de posición exactamente igual que al momento de dibujar, es decir, que de dibujar una longitud de 6,5 mm
la guarde en el código DXF exactamente igual y no como 6,499 999 999 999 999 1 u otro similar, se decide sumar
0,01 mm a todos los radios del perfil original, es decir, aplicar una compensación. Para ejemplificar lo antedicho se
muestran los dibujos de la pieza que se diseñó para que los alumnos la obtengan.

Imagen 3.1.10
Dibujo dimensionado de la
pieza a obtener y representación
3D con la rosca a detalle.

61
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

Imagen 3.1.10b
Dimensiones y tolerancias de
la materia prima para obtener la
pieza anterior (de disponer en el
torno de un paso de barra menor
a 25,4 mm).

Imagen 3.1.11
Dibujo del perfil para facilitar el trazado en Autocad e identificar las dimensiones de cada shape.

62
 CAPÍTULO 3

Imagen 3.1.12
Dibujo del perfil “compensado” en todos los radios con 0,01 mm. En el reflejo de la sección superior del perfil se
reitera el reconocimiento que realiza el Ldesign con el significado de colores de la imagen 3.1.2. En las acotaciones de
longitud o ancho de shape se indican dos en color ██. Es necesario trazar una línea de 3mm y luego otra de 10 mm
para que se reconozcan 2 cilindros individuales (██) para la posterior conversión a shape de rosca.

El dibujo del perfil compensado (imagen 3.1.12 sin acotaciones ni representación de shapes) se carga en el
Ldesing, observando que todas las dimensiones corresponden a las del diseño original (imagen 3.1.11),
exceptuando la primera ranura, misma que se opta por modificar manualmente oprimiendo enter sobre ella,
desplazar verticalmente el cursor al valor requerido y oprimir enter.

3.1.1.8 OBSERVACIONES RELEVANTES.

Por tanto para que el Ldesing sea útil al realizar el dibujo del perfil en Autocad se debe considerar lo siguiente:

• La resolución del Ldesing de acuerdo al tamaño de la materia prima a utilizar (ejemplo en tabla 3.1.1).

• Que los valores fraccionarios de estar presentes en las dimensiones de la pieza coincidan con los arrojados
por la tabla dependiendo la resolución.

• A los radios del perfil es necesario sumarles por lo general 0,01 mm para que al cargarlo en el Ldesing se
obtengan las dimensiones del diseño original.

• Verificar que coincidan todas las dimensiones de los shapes con las del diseño original, y de existir
variaciones modificarlas manualmente.

En el caso que el diseño posea rosca (imagen 3.1.10), es necesario que el Ldesign identifique un par de
cilindros contiguos siendo el primero de ancho 3mm y el segundo de ancho igual a la diferencia del total necesario
menos los 3mm (imagen 3.1.12). Lo dicho se debe a que el código CNC universal generado por el Ldesign inicia el
ciclo de roscado 3mm antes del shape que se identifica como rosca, seguramente por alguna opción de
configuración, pero no se ahondo más en el asunto y la solución práctica que se dio es la dicha.

Teniendo el perfil cargado en el Ldesign, se selecciona con las flechas direccionales el shape posterior al de
3mm de ancho y se oprime la combinación de teclas Cntrl _ T (treath), para convertir el cilindro a shape de rosca
(imagen 3.1.13).

63
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

Imagen 3.1.13
3.1.1.9 INVERSIÓN DE CAPITAL MONETARIO.

Ninguna.

3.1.1.10 RESULTADO OBTENIDO.

Se destaca que el software es muy limitado empezando por la resolución variable, pasando por la progresividad
de los diámetros (imagen 3.1.2) y terminando con el solo reconocimiento de los shapes indicados sin posibilidad de
invertirlos. Por ejemplo el shape cónico, en sus extremos va de derecha a izquierda de diámetro menor a mayor,
siendo imposible lo contrario. Pero ante la carencia… utilizar lo que se tiene.

Después de todo el resultado fue el esperado, ya que ahora el alumno puede dibujar el perfil en Autocad 2002
que posee una plataforma más moderna y método de dibujo intuitivo lo que implica ahorro de tiempo tomando en
cuenta las consideraciones ya expuestas.

3.2 GENERACIÓN DE CÓDIGO CNC.

Tal como lo indica el diagrama de flujo del tema 2.3, teniendo elaborado el diseño indicado en la imagen 3.1.10
se procede a realizar el dibujo en Autocad siguiendo preferentemente para este diseño en particular el
procedimiento siguiente que se ha detectado no presenta errores inesperados.

Nota: de presentar dudas en la utilización del Autocad consultar el tema 4.2.4. Los comandos indicados están
en castellano.

1) Por comodidad y procedimiento se establecen los límites del dibujo ingresando:

limites ↵
-56,-13↵
6,13↵

2) Se centra el área de dibujo delimitada:

z↵
t↵

3) Se asegura el origen del perfil de manera exacta, pues en cualquier software CAM las coordenadas
del dibujo se utilizan para generar las coordenadas de los códigos G:

64
 CAPÍTULO 3

L↵
0,0↵

4) Estando en sistema ortogonal (ORTO) se traza el perfil:

- Orientar la línea verticalmente hacia arriba ( ↑ ).

6.51↵
-Orientarla horizontalmente a la izquierda (← ).
3↵
← 2↵
↑ 2↵
← 1.5↵
← 2↵
↑ 2↵
← 4↵
-Orientarla verticalmente hacia abajo ( ↓ ).
2↵
← 3↵
↑ 2↵
← 2↵
← 3↵
↑ 1↵
← 2↵
↓ 1↵
← 3↵
↑ 1↵
← 3↵
← 10↵
↓ 1↵
← 3↵
↑ 1↵
← 7.5↵
↑ 1↵
← 4↵
↓ 12.51↵

-Orientarla horizontalmente a la derecha (→ ).

53↵
-Oprimir la tecla ESC.

El perfil obtenido es el siguiente:

65
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

5) Trazar las líneas diagonales dando clic en los puntos finales de las referencias y borrarlas.

6) Trazar el arco convexo con radio de 3 y los cóncavos con radio de 2 utilizando el comando empalme.

7) Reflejar el perfil exactamente con respecto al eje horizontal y dejar solo el contorno de éste.

8) Guardar el dibujo en formato DXF R12 sin exceder de 8 caracteres en el nombre.

9) Ejecutar el Ldesign y cargar el dibujo.

-Oprimir la tecla F10,

Change Path ↵
C:\ ↵
Load DXF file ↵
↵
- Elegir el nombre del dibujo ↵

Nota: cualquier mensaje que no permita continuar se elimina con la tecla ESC.

10) Verificar que las dimensiones de cada shape correspondan con las de diseño, al posicionarse en cada uno
con las flechas direccionales y oprimir F5.

Nota: de cumplir con el procedimiento el único shape que no coincide con las dimensiones requeridas casi
siempre es la primer garganta, se oprime ↵ sobre ésta, presiona la tecla ↑ una vez y ↵.

11) Seleccionar el shape de cilindro con longitud 10 mm y oprimir la combinación de teclas Alt_T para convertirlo
a shape de rosca.
66
 CAPÍTULO 3

El programa postprocesado en lenguaje Fanuc es:

12) Indicar dimensiones de materia prima.
[BILLET X25.4 Z57 N0730G00X14.600 N1480G00X24.000
N0010G98 N0740G00X13.600 N1490G01X21.000
-Oprimir la tecla F9, ( CAM file produced by the
( DENFORD Turning DESIGN module
N0750G01Z-3.000
N0760G01X14.600
N1500G00X35.000
N1510G00X45.000
Work Diameter ↵ ( for the Starturn 4.
N0020G28U0W0
N0770G00Z2.000
N0780G00X13.600
N1520G00Z-40.500
N1530G00X35.000
25.4 ↵ ( Start of Facing cycle.
N0030M06T0101
N0790G00X12.400
N0800G01Z-1.200
N1540G00X24.000
N1550G01X21.000
ESC N0040G00Z2.000M03S2046
N0050G00X29.400
N0810G01X13.600
N0820G00Z2.000
N1560G00X35.000
N1570G00X45.000
N0060G00Z0.000 N0830G00X12.400 N1580G00Z-41.500
N0070G01X0.000F364 N0840G00X11.200 N1590G00X35.000
N0080G01Z2.000
13) Guardar el código CNC universal. N0090G00X29.400
N0850G01Z-0.600
N0860G01X12.400
N1600G00X24.000
N1610G01X21.000
-Oprimir la tecla F10, N0100G00Z0.000
( End of Facing cycle.
N0870G00Z2.000
N0880G00X11.200
N1620G00X35.000
( End of Grooving cycle.
Save As ↵ N0110G00X45.000
N0120G00Z2.000
N0890G00X10.000
N0900G01Z-0.250
N1630G00X45.000
N1640G28U0W0
N0130G00X29.400 N0910G01X11.200 ( Threading cycle
Ingresar preferentemente ( Start of Roughing cycle. N0920G00Z2.000 N1650M06T0303

el mismo nombre del dibujo ↵

N0140G00X25.400 N0930G00X10.000 N1660G00Z-25.500M03S170
N0150G01Z-52.800 N0940G00X8.800 N1670G00X23.000
N0160G01X29.400 N0950G01Z-0.060 N1680G76P031560Q100R0.150
N0170G00Z2.000 N0960G01X10.000 N1690G76X20.320Z-39.000P1340Q250F3.000
N0180G00X25.400 N0970G00Z2.000 N1700G98
14) Posprocesar a lenguaje FANUC. N0190G00X24.600 N0980G00X8.800 N1710G00X45.000
N0200G01Z-45.250 N0990G00X7.600 N1720G28U0W0
-Oprimir la tecla F10, N0210G01X25.400 N1000G01Z0.000 N1730M06T0505

Make Part ↵
N0220G00Z2.000 N1010G01X8.800 N1740G00Z-55.000M03S700
N0230G00X24.600 N1020G00Z2.000 N1750G00X45.000
N0240G00X23.600
Fanuc ↵
N1030G00X7.600 N1760G01X0.000
N0250G01Z-41.500 ( End of Roughing cycle. N1770G00X45.000
N0260G01X24.600 N1040G00X45.000 N1780G00X45.000
-Se visualizan los ciclos obtenidos ↵ N0270G00Z2.000
N0280G00X23.600
N1050G28U0W0
( Start of Finishing.
N1790G28U0W0
N1800M30
N0290G00X22.600 N1060G00Z2.000M03S2300
N0300G01Z-19.000 N1070G00X0.000
15) Posprocesar a lenguaje STARTURN. N0310G01X23.600
N0320G00Z2.000
N1080G01Z0.000F243
N1090G01X7.000
Nota: comparativamente
-Oprimir la tecla F10, N0330G00X22.600
N0340G00X21.600
N1100G03X13.000Z-3.000R3.000 con el programa CNC
N1110G02X17.000Z-5.000R2.000
realizado por el método
Make Part ↵ N0350G01Z-17.500
N0360G01X22.600
N1120G01Z-6.500
N1130G02X21.000Z-8.500R2.000 manual mostrado en el
Starturn ↵ N0370G00Z2.000
N0380G00X21.600
N1140G01Z-12.500
N1150G01Z-15.500 ejemplo 4 del tema 1.6.1,
-Se visualizan los ciclos obtenidos ↵ N0390G00X20.600
N0400G01Z-8.440
N1160G01Z-17.500
N1170G01X23.000Z-20.500
el presente es 3 veces
N0410G01X21.600 N1180G01Z-22.500 más extenso ya que el
N0420G00Z2.000 N1190G01Z-25.500
N0430G00X20.600 postprocesador genera el
16) Salir del Ldesign. N0440G00X19.600
N1200G01Z-28.500
N1210G01Z-38.500 código sin utilizar ciclos
N0450G01Z-8.230
-Oprimir la tecla F10, N0460G01X20.600
N1220G01Z-41.500
N1230G01X25.000Z-49.000 enlatados (práctica fre-
Quit ↵ N0470G00Z2.000
N0480G00X19.600
N1240G01Z-53.000
( End of Finishing.
cuente debido a la incom-
N0490G00X18.600 N1250G00X45.000 patibilidad de códigos
N0500G01Z-7.820 N1260G28U0W0
# ISO
Las características N0510G01X19.600 ( Start of Grooving cycle.
comentada, a reserva de
METRIC
O_01 1.6 de la rosca se definen
N0520G00Z2.000 N1270M06T0505 contar con un post-
N0530G00X18.600 N1280G00Z-14.500M03S700
O_02 3.0
por medio de la tabla N0540G00X17.600 N1290G00X35.000 procesador especializa-
O_03 4.0 N0550G01Z-6.500
O_04 5.0 del archivo ISO.THR N0560G01X18.600
N1300G00X22.000
N1310G01X17.000F120
do) salvo el de roscado,
O_05 6.0
O_06 7.0 (alojado en la carpeta N0570G00Z2.000 N1320G00X35.000 sin embargo, el resultado
N0580G00X17.600 N1330G00X45.000
O_07 8.0
del software siendo el N0590G00X16.600 N1340G00Z-15.500
material de la pieza es el
O_08 10.0
O_09 12.0 tipo de rosca configu-
N0600G01Z-4.940
N0610G01X17.600
N1350G00X35.000 mismo.
N1360G00X22.000
O_10 14.0 N0620G00Z2.000
O_11 16.0 rada de inicio) en fun- N0630G00X16.600
N1370G01X17.000
N1380G00X35.000
O_12 18.0 ción al diámetro del N0640G00X15.600 N1390G00X45.000
O_13 20.0 N0650G01Z-4.730 N1400G00Z-24.500
O_14 22.0 shape de roscado (23 N0660G01X16.600 N1410G00X35.000
O_15 24.0 mm). N0670G00Z2.000 N1420G00X24.000
O_16 27.0 N0680G00X15.600 N1430G01X21.000
O_17 30.0 N0690G00X14.600 N1440G00X35.000
N0700G01Z-4.320
O_18 999.0 El software toma el N0710G01X15.600
N1450G00X45.000
N1460G00Z-25.500
C_01 1.1706
C_02 2.3866 valor inmediato supe- N0720G00Z2.000 N1470G00X35.000
C_03 3.1412 rior a 23 mm pues éste
C_04 4.0184
C_05 4.7732 no se incluye en la
C_06 5.7732
C_07 6.4664
tabla particular aun- # Starturn 4 Los parámetros de mecanizado que utiliza el software
METRIC 1
C_08 8.1596 que se puede hacer. GROOVEWIDTH 2 CAM presente es necesario calcularlos previamente de
C_09 9.853
C_10 11.5462 Queda definido el RADIUS_A 0 forma manual e incluirlos en el archivo STARTRN4.LDF
C_11 13.5462 diámetro mayor O_15 RADIUS_B 4 alojado en la carpeta del software.
C_12 14.9328 RADIUS_C 8
C_13 16.9328 que se relaciona al TOOLCHANGE_X 17
C_14 18.9328 METRIC: implica unidades en mm.
diámetro menor del TOOLCHANGE_Z 20 GOOVEWIDTH: ancho de la herramienta de tronzado
C_15 20.3194 mismo número C_15 y R_STEP 0.64 RADIUS_A_B_C: corresponden a radios de las piezas y que en este caso
C_16 23.3192 R_FEED 364
C_17 25.706 al paso P_15 se considerara un radio unificado pues las diferencias son mínimas.
C_18 28.706 R_SPINDLE_A 2046 TOOLCHANGE_X_Z: coordenadas de cambio de herramienta.
P_01 0.35 R_SPINDLE_B 2046 R_STEP: profundidad de corte para el desbaste (0,64 mm).
P_02 0.5 El operario puede R_SPINDLE_C 2046 R_FEED: alimentación en el desbaste (364 mm/min).
P_03 0.7 F_FEED 243
P_04 0.8 modificar los valores R_SPINDLE: velocidad angular en el desbaste (2 046 RPM).
F_SPINDLE_A 2300 F_FEED: alimentación en el afinado (243 mm/min).
P_05 1.0
P_06 1.0
de la tabla tal como se F_SPINDLE_B 2300 F_SPINDLE: velocidad angular en el afinado (2 300 RPM).
P_07 1.25 hizo con C_15 pues no F_SPINDLE_C 2300 G_FEED: alimentación para generar gargantas y tronzados (120 mm/min).
P_08 1.5 G_FEED 120 G_SPINDLE: velocidad angular para gargantas y tronzados (700 RPM).
P_09 1.75 corresponde a una G_SPINDLE_A 700 T_SPINDLE: velocidad angular para roscado (170 RPM).
P_10 2.0 rosca normalizada. T_SPINDLE_A 170
P_11 2.0
P_12 2.5 T_SPINDLE_C 170
P_13 2.5
P_14 2.5
P_15 3.0
P_16 3.0
P_17 3.5 El cálculo de los parámetros se indica en el ejemplo de las páginas 46 y 47
P_18 3.5
67
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

3.3 DETERMINACIÓN DE OFFSETS O COMPENSACIONES DE HERRAMIENTA.

Un offset, compensación de herramienta, o decalaje de herramienta, para fines prácticos es un

desplazamiento necesario para hacer que el origen de un sistema de coordenadas coincida con el origen de otro
sistema de coordenadas. Otros autores lo llaman offset constante o fijo, compensación constante o decalaje
constante. Estrictamente es una magnitud longitudinal con sentido cuya dirección la define el eje donde se aplica.

Independientemente de la modernidad de las MHCNC, desde las más antiguas hasta las de última generación,
todas se fundamentan en el mismo principio, el cual consiste en hacer coincidir el sistema de coordenadas de
control con el de la pieza, o como coloquialmente se dice, hacer coincidir el cero pieza con el cero “máquina”
aunque técnicamente es incorrecto.

En los equipos más modernos y equipados concienzudamente, lo anterior se facilita principalmente con
ayuda de sensores de contacto mecánico u ópticos y mediante los ciclos automáticos de calibración de las
MHCNC.

En las figuras siguientes se muestran los dos sistemas de coordenadas prioritarios en un torno paralelo con
montaje de materia prima en cantiliver o voladizo.

7 Imagen 3.3.1
1
6 Torno Starturn 4 con
cambio de herramienta
automático. Se señalan
5 las cuatro herramientas
para mecanizados exter-
5
nos montadas en la
1
torreta tipo carrusel, indi-
3 cando su número de iden-
2 tificación.
3 4
1 Herramienta de corte a
la derecha (también
corresponde a la herra-
mienta base o Tool 0).
3 Herramienta de roscado
o filo neutro a 60°.
También se señalan los componentes principales 5 Herramienta de tronza-
del torno horizontal. do con 2 mm de ancho.
7 Herramienta de corte a
la izquierda.
1 Cabezal principal.
2 Chuck o mandril.
3 Guías de la bancada.
4 Carro longitudinal.
5 Carro transversal.
6 Torreta portaherramientas tipo carrusel.

68
 CAPÍTULO 3

-X

-Z +Z -X
-X

+X 0,0
0,0 -Z +Z
-Z +Z

+X
+X

Imagen 3.3.2
Se muestra el sistema de coordenadas de la pieza, que en este caso debido a
que la sujeción es en el extremo izquierdo de la misma, es conveniente y
comúnmente localizado en el extremo derecho del perfil coincidente con el eje
de rotación.

Se muestra el sistema de coordenadas de control, que en caso de la MHCNC

Starturn 4 queda posicionado en el lugar donde se encuentre la punta de la
herramienta base al momento de energizar la máquina. Dicho lugar puede ser
cualquiera dentro de los límites de carrera mecánicos de ambos ejes o grados
de libertad.

El origen de las coordenadas control con posición variable, se debe a que ésta
no cuenta con sensores de posición absoluta en ambos ejes y por ende no es
posible enviar las herramientas a “home”, que tiene por objeto que siempre
coincida la posición física de la punta de la herramienta con algún punto
comúnmente extremo de cada grado de libertad, o estrictamente, hacer
coincidir el sistema de coordenadas de control con el sistema de coordenadas
de la máquina, que es fijo y determinado por las carreras máximas en cada uno
de los grados de libertad.

De ejecutar cualquier programa de mecanizado en cualquier MHCNC sin que exista coincidencia entre el
sistema de coordenadas de la pieza y el sistema de coordenadas de control (que corresponden a las que se
muestran en la pantalla de la MHCNC), simplemente no se obtendrá la pieza con las dimensiones esperadas, e
incluso se puede incurrir en que la pieza salga expulsada debido a cortes muy profundos, que se activen los
sensores de límite de carrera (si la máquina los posee), que se corten las mordazas del chuck de no contar con
topes calibrados al mecanizar en torno, que se penetre la mesa de la máquina al trabajar en centros de
mecanizado, y que se presente alguna colisión entre componentes o en los límites mecánicos de carrera.

Uno de los procedimientos comunes para hacer que coincidan las coordenadas de control (que definen la
posición de la punta de la herramienta) con las de la pieza, es propiciar que exista contacto físico entre la
herramienta base (que comúnmente es la de mayor alcance o más larga en ambos ejes comparativamente con el
resto colocado en la misma torreta) y pieza, como se describe a continuación.

Nota: en máquinas con sensores de posición absoluta en cada uno de sus grados de libertad comúnmente
colocados en carrera extrema (máxima o mínima), o simplemente con puesta a “home”, previo al
procedimiento siguiente, es necesario ejecutar el ciclo de home, que se reitera tiene por objeto hacer
coincidir el sistema de coordenadas de control con el sistema de coordenadas de la máquina, de lo
69
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

contrario la máquina es inutilizable ya que el control de la MHCNC no tendría el dato de la posición de

los elementos móviles de la misma. La Starturn 4 disponible no tiene puesta a home.

* Coincidencia entre sistema de coordenadas de herramienta base y pieza.

Los parámetros de mecanizado y detalles de control de la máquina se omiten ya que el propósito es la

comprensión del procedimiento genérico, sin embargo, se muestran los mismos en el tema 3.5 para el mecanizado
del peón indicado en la imagen 3.1.10 en material acetal.

1) Llevar la punta de la herramienta al punto de intersección entre planos de contacto de la pieza propiciando
un roce ligero (Imagen 3.3.3).

Imagen 3.3.3
2) Generar profundidad de corte para el careado, es decir, se desplaza la herramienta a la izquierda lo
suficiente para obtener una superficie uniforme.

3) Desplazar la herramienta verticalmente y de forma continua hasta el eje de rotación de la pieza, detener el
movimiento (Imagen 3.3.4), y regresarla sobre la misma línea hacia abajo con objeto de conservar la línea
de contacto (Imagen 3.3.5). De perder la línea de contacto no tiene caso el careado realizado.

Imagen 3.3.4 Imagen 3.3.5

4) En el modelo de MHCNC considerado, y estando en la pantalla de control manual control (Imagen 3.3.6)
se oprime la tecla de función F10 y se observa en el monitor que la coordenada Z adquiere el valor de
0,00.

70
 CAPÍTULO 3

Imagen 3.3.6
Pantalla manual control.
Para ingresar a ésta, se
aplica el procedimiento de
puesta en marcha del
starturn 4 de la página
“87”.

5) Llevar nuevamente la punta de la herramienta al punto de intersección entre planos de contacto haciendo
que roce ésta con la pieza (Imagen 3.3.3).

6) Generar profundidad de corte para cilindrar, es decir, se desplaza la herramienta hacia arriba
aproximadamente menos de 0,5 mm.

7) Realizar un cilindrado de aproximadamente 5 mm de ancho, es decir, mover la herramienta a la izquierda

de forma continua hasta el ancho especificado y detenerla (Imagen 3.3.7).

Imagen 3.3.7
8) Desplazar la herramienta sólo a la derecha conservando la línea de contacto hasta aproximadamente 30
mm o más de separación de la pieza (Imagen 3.3.8).

Imagen 3.3.8
9) Detener el giro de la pieza y abrir la puerta de la máquina.

71
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

10) Haciendo uso de un instrumento de medición (se recomienda que sea de resolución menor a la de la
máquina), registrar el diámetro del cilindro recién mecanizado. Es prioritario que la medición sea correcta,
de lo contrario no se logrará la coincidencia buscada para las coordenadas X.

Imagen 3.3.9
Es recomendable utilizar
el instrumento de medi-
ción verticalmente y con
ambas manos.

11) En la pantalla manual control (Imagen 3.3.6) oprimir la tecla de función F9, e ingresar el valor del
diámetro ↵. En pantalla se observa que la coordenada X cambia al valor del diámetro dividido en dos.

Al cumplir con lo anterior y llevar la punta de la herramienta a que roce exactamente en el punto extremo
derecho del perfil coincidente con el eje de rotación (imagen 3.3.10) las coordenadas de control mostradas en
pantalla deben indicar Z 0,00 X 0,00, lo que implica coincidencia entre coordenadas de control y coordenadas de la
pieza.

Ahora, si en ese mismo punto, es decir, sin desplazar ninguno de los carros, se realiza cambio de herramienta a
la tool 3 (imagen 3.3.11), se observa en pantalla que las coordenadas de control para esta herramienta no
coinciden con las coordenadas de la pieza.

Imagen 3.3.10
-X

-Z +Z -X La punta de la herra-
mienta de corte a la
derecha (Tool 1 y 0)
+X coincide en el origen
del sistema de coor-
+Z denadas de la pieza.
-Z
De haber cumplido
adecuadamente el pro-
cedimiento anterior, en
pantalla se muestra.
+X
Tool 1 X 0.00 Z 0.00

Imagen 3.3.11
-X Al seguir el procedi-
miento indicado, y ha-
cer cambio a la herra-
mienta 3, en pantalla
se muestra.
+Z
-Z
Tool 3 X 0.00 Z 0.00

+X

72
 CAPÍTULO 3

Si se mantiene la posición de los carros y se ejecuta cambio de herramienta a la 5 (imagen 3.3.12), se repite la
condición de falta de coincidencia entre coordenadas de control y de la pieza.

Imagen 3.3.12
-X Al seguir el procedi-
miento indicado, y ha-
cer cambio a la herra-
mienta 5, en pantalla
se muestra.
+Z
-Z
Tool 5 X 0.00 Z 0.00

+X

La falta de coincidencia entre coordenadas de la pieza y coordenadas de control de cada herramienta distinta a
la herramienta base, obedece a la forma particular y longitud de sujeción de cada una. Por ende la condición es
natural e inevitable con portaherramientas lineales como los utilizados.

Para resolver la condición susodicha es necesario utilizar los offsets, compensaciones de herramienta o
decalajes de la misma. Los offsets de cada herramienta se representan a continuación.

Imagen 3.3.13
Se representan su-
perpuestas las tres
herramientas conside-
radas manteniendo los
carros del torno en la
misma posición.

Se señala las puntas

de las herramientas
donde se encuentra el
origen de las coorde-
nadas de control de
cada una.
Ver imagen 3.4.1

73
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

Imagen 3.3.14
Separación del origen
de las coordenadas de
control de la herra-
mienta 3 y el origen de
la pieza. Por tanto, los
offsets para que coinci-
dan ambos sistemas
de coordenadas en
esta herramienta son:

Tool 3
offset X = -1,43 mm
offset Z = -9,60 mm

Nota: el signo del offset

indica el sentido del mismo.

Imagen 3.3.15
Separación del origen
de las coordenadas de
control de la herra-
mienta 5 y el origen de
la pieza. Por tanto, los
offsets para que coinci-
dan ambos sistemas
de coordenadas en
esta herramienta son:

Tool 5
offset X = -0,08 mm
offset Z = -3,09 mm

Nota: el signo del offset

indica el sentido del mismo.

En MHCNC que cuenten con torretas, portaherramientas y herramientas con valor de repetibilidad
considerablemente bajo, los offsets, de conocerlos, pueden ser agregados primero directamente en tablas, hacer
una prueba de mecanizado, registrar dimensiones y hacer ajustes de ser necesario.

En el Starturn 4, la tabla para visualizar los offsets se muestra oprimiendo en la pantalla manual control, la tecla
F7 (Tool offsets), y eligiendo la opción 0 (List tool offsets).

74
 CAPÍTULO 3

Imagen 3.3.16
Se muestran los
offsets de las 9 herra-
mientas posibles a
configurar a la vez en
el control de la Starturn
4, los cuales están en
cero pues existe la
condición indicada en
la imagen 3.3.13.

Para salir de esta pantalla

de oprime ↵

De requerir modificar manualmente los valores de los offsets, en la pantalla manual control, se oprime la tecla
F7 (Tool offsets), y elige la opción 1 (Edit tool offsets). En pantalla se solicitará progresivamente el número de
herramienta, el eje al cual pertenece el offset y se ingresa el valor deseado.

De no contar con el valor de los offsets, es práctico aplicar un procedimiento similar al de la página 70 para cada
herramienta como sigue:

* Determinación automática de offsets por movimiento de herramienta.

1) Después de realizar el procedimiento de la página 70 cambiar a la herramienta 3 y llevar la punta de ésta

al punto de intersección entre planos de contacto, procurando una coincidencia exacta (imagen 3.3.17).

Imagen 3.3.17
Coincidencia de la punta principal
de la herramienta 3 con el punto de
intersección entre planos de contac-
to de la pieza.

Nota: Para realizar lo indicado la pieza

no debe girar, con objeto de evitar retirar
material y por ende la referencia anterior.
Ver coincidencia entre sistema de
coordenadas de herramienta base y
pieza (página 70).

2) Oprimir la tecla F10 para cambiar la coordenada a Z 0.00.

3) Oprimir la tecla F9 e ingresar el diámetro↵ registrado en la operación de cilindrado previa. En pantalla se

observa que la coordenada X cambia al valor del diámetro dividido en dos.

4) Desplazar la herramienta a la derecha lo suficiente para evitar colisión con la pieza montada al momento
de hacer cambio de herramienta (unos 30 mm).

5) Cambiar a la herramienta 5, y llevar la punta izquierda de la herramienta al punto de intersección entre

planos de contacto, procurando una coincidencia exacta (imagen 3.3.18).

75
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

Imagen 3.3.18
Coincidencia de la punta principal de
la herramienta 5 con el punto de
intersección entre planos de contacto
de la pieza.

Nota: Para realizar lo indicado la pieza

no debe girar, con objeto de evitar retirar
material y por ende la referencia anterior.
Ver coincidencia entre sistema de
coordenadas de herramienta base y
pieza (página 70).

6) Repetir los pasos 2, 3 y 4 del procedimiento presente.

Al concluir el procedimiento anterior, se actualizan los 4 offsets del par de herramientas en el control de la
MHCNC. Para visualizarlos se oprime en la pantalla manual control, la tecla F7 (Tool offsets), y elige la opción 0
(List tool offsets) (imagen 3.3.19).

Imagen 3.3.19
Se muestran los
offsets generados au-
tomáticamente al cum-
plir el procedimiento
anterior.

Se observa que son

los mismos valores
representados en las
imágenes 3.3.14 y
3.3.15.

Los valores indicados en la imagen 3.3.19 no son absolutos, es decir, no implica que estén bien, pues varían
principalmente en función al desgaste de la herramienta y a la exactitud con que el operario coloque las puntas de
las herramientas en contacto con el punto citado de la pieza.

Para comprobar que los offsets son correctos, se realiza un mecanizado de prueba en el que intervengan las
herramientas a las que se configuró offsets. Se registran los diámetros y longitudes de la pieza terminada, se
comparan con las esperadas, y de ser necesario se hacen modificaciones manuales a los offsets.

* EJEMPLO.

En una pieza se obtiene una garganta generada por la herramienta 5 con los offsets indicados en la imagen
3.3.19 y 3.3.15, con diámetro 20,48 mm y se esperaba fuera de 20,5 mm. Implica que el offset en X para dicha
herramienta está excedido en 0,01 mm, y por tanto el offset correcto en X sería -0,07 mm.

Siendo más prácticos, se esperaba 20,5 mm y se obtiene 20,48 mm, se tiene:

20,5 mm − 20,48 mm = 0,02 mm como diferencia de diámetros.

0,02 mm
= 0,01 mm como diferencia de radios.
2
76
 CAPÍTULO 3

Por tanto:

valor esperado − valor obtenido

offset correcto = offset incorrecto +
2

25,5 mm − 25,48 mm
offset correcto = (−0,08 mm) +
2

offset correcto = − 0,07 mm

Se reitera lo anterior gráficamente:

Imagen 3.3.20
A El objetivo de los
offsets de la tool 5 es
que al indicar que se
desplace a las coorde-
nadas de control Z
0.00 X 0.00, la punta
izquierda de la misma
coincida con el 0,0 de
la pieza como se
muestra en A.

En el caso en que se
obtenga un diámetro
mecanizado inferior al
B esperado, implica que
de llevar la herramienta
a las coordenadas de
control 0,0 y dando por
hecho que el offset en
Z sea correcto, se
tendría lo mostrado en
B, implicando que el
desplazamiento propi-
ciado por el offset X en
sentido negativo es
excesivo y es nece-
sario decrementar.

* EJEMPLO.

En una pieza se obtiene una garganta generada por la herramienta 5 con los offsets indicados en la imagen
3.3.19 y 3.3.15, con diámetro 25,4 mm y se esperaba fuera de 25,0 mm. Implica que el offset en X para dicha
herramienta está decrecido en 0,02 mm, y por tanto el offset correcto en X sería -0,10 mm.

valor esperado − valor obtenido

offset correcto = offset incorrecto +
2

77
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

25 mm − 25,4 mm
offset correcto = (−0,08 mm) +
2

offset correcto = − 0,10 mm

Se reitera lo anterior gráficamente:

Imagen 3.34
En el caso en que se
obtenga un diámetro
mecanizado mayor al
esperado, implica que
de llevar la herramienta
a las coordenadas de
control 0,0 y dando por
hecho que el offset en
Z sea correcto, se
tendría lo mostrado,
manifestando que el
desplazamiento propi-
ciado por el offset X en
sentido negativo es
insuficiente y es nece-
sario incrementar.

3.4 OFFSET VARIABLE.

El offset, compensación o decalaje de la punta de la herramienta también conocido como decalaje variable
u offset variable, se define como el desplazamiento que es necesario darle a la herramienta en la dirección de
algunos de los ejes X, Y, Z, etc. para que su línea de corte corra el perfil antes calculado.

El decalaje variable es inevitable porque el útil presenta una punta redondeada y por ende surgen los puntos
P y S.

Imagen 3.4.1
P
r El punto P es el definido
por la intersección de las
S tangentes ortogonales al
radio de la punta o nariz
de la herramienta y que
haciendo referencia a la
imagen 3.3.13 corres-
ponde con el origen de
las coordenadas control.

El punto S es el centro
del radio de la punta.

78
 CAPÍTULO 3

La herramienta se redondea por la punta para que tenga mayor rigidez, mayor duración de afilado y mayor
posibilidad de obtener diferentes acabados superficiales en función del radio de la punta manteniendo las
condiciones máquina constantes (velocidad, avance, etc.), más específicamente, para propiciar la repartición de
esfuerzos que implica los bordes redondeados. Los radios de punta más empleados son: 0,4; 0,8; 1,2; 1,6 y 2,4
mm.

El offset variable siempre se presenta en cualquier trayectoria exceptuando la rectilínea ortogonal, en la

cual existe el conocido a secas como offset o estrictamente offset constante o fijo y estudiado en el tema anterior
(imagen 3.4.2).

Imagen 3.4.2
A la izquierda, trayectoria horizontal en el cilindrado y a la derecha, trayectoria vertical en el careado.

La magnitud del decalaje variable ésta en función del radio de la punta de la herramienta (imagen 3.4.3) y
de su dirección de mecanizado.

Imagen 3.4.3

Radios de la punta más

empleados.

0,4 mm.

0,8 mm.

1,2 mm.

1,6 mm.

2,4 mm.

Considerando la figura anterior y dando por hecho que existe coincidencia entre coordenadas de la pieza y
coordenadas de control de la herramienta ██ , se hace el cambio a la herramienta ██ y sin modificar ningún offset,
es obvio que la magnitud del decalaje constante para que exista coincidencia debe ser mayor. Lo anterior es similar
para el decalaje variable y se distingue con mayor claridad más adelante.
79
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

El caso de la dirección de movimiento de la herramienta se muestra en la imagen 3.4.4 que corresponde a

una pieza de revolución con sección cónica que implica un ángulo de inclinación. Amplificando la imagen resulta
evidente que al mover la herramienta las longitudes indicadas por la pieza no se obtendrá el perfil requerido,
incrementándose el error a medida que aumenta el radio de la punta de la herramienta (imagen 3.4.5).

Imagen 3.4.4
Pieza de revolución con
sección de perfil cónico.

Las acotaciones en ██
corresponden a las del
perfil requerido.

Imagen 3.4.5

Ampliación de la imagen 3.4.4.

Las acotaciones en ██ corresponden en magnitud a las coordenadas de

posicionamiento en el eje horizontal a partir del origen para la herramienta
con radio de la punta de 0,4 mm (██), y son iguales a las del perfil requerido.

La línea punteada en ██ es la trayectoria inclinada a obtener y que difiere

de la requerida implicando error dimensional en la pieza.

La línea punteada en ██ es la trayectoria inclinada a obtener para la

herramienta con radio de la punta de 1,2 mm (██), que propicia el
incremento del error dimensional.
80
 CAPÍTULO 3

Un ejemplo de modificación del offset variable al cambiar el ángulo de inclinación en la dirección de movimiento
se muestra a continuación.

Imagen 3.4.6
██ Trayectoria que se requiere seguir 1 y longitud a sumar para hacer colineal la trayectoria de la herramienta
con radio de punta de 0,4 mm.

██ Trayectoria que se requiere seguir 2 y longitud a sumar para hacer colineal la trayectoria de la herramienta
con radio de punta de 0,4 mm.

██ Magnitud del error dimensional.

Para la trayectoria con 46° de inclinación, al sumar la compensación de 0,23 mm se obtiene la colinealidad.

Imagen 3.4.7

81
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

Para la trayectoria con 24° de inclinación, al sumar la compensación de 0,31 mm se obtiene la colinealidad.

Imagen 3.4.8

Se busca una respuesta genérica al problema y se encuentra lo siguiente:

θ : ángulo de inclinación de la
trayectoria.
r r : radio de la punta de la
r herramienta.

x : variable intermedia.

θ θ Offset v: desplazamiento nece-

sario para que coincida la
trayectoria original de la
offset v x r herramienta y la requerida
del perfil.

θ NOTA: se reitera que es el offset de

la punta de la herramienta u
offset variable.

Imagen 3.4.9
██ Trayectoria que se requiere seguir. ██ Radio de la punta de la herramienta.

██ Triángulo rectángulo definido por la tangente de movimiento, radio perpendicular a la tangente y línea
horizontal que va del centro del radio a intersectar la tangente susodicha.

██ Triángulo rectángulo cuya hipotenusa es colineal a la trayectoria que se requiere seguir y cateto vertical de
magnitud r colineal a la tangente vertical del radio de la herramienta.

██ Longitud a recorrer la herramienta para que la tangente de movimiento sea colineal a la trayectoria que se
requiere seguir.

82
 CAPÍTULO 3

• La tangente que define la dirección de movimiento siempre forma un ángulo de 90° con el radio.

• Al trazar una horizontal con origen en el centro del radio de la punta de la herramienta que corte la
tangente de movimiento, se traslada el ángulo de inclinación del cono.

• El punto donde inicia la trayectoria inclinada que se requiere seguir coincide con la tangente vertical del
radio de la herramienta.

Por tanto:

Considerando el triángulo ██:

r
sin θ =
x+r
r
x+r=
sin θ
r
x= −r … (1)
sin θ
Considerando el triángulo ██:

r
tan θ =
offset v + x
r
offset v + x =
tan θ

r
offset v = −x …(2)
tan θ

Sustituyendo (1) en (2) se tiene:

r r
offset v = − + r …(3)
tan θ sin θ

• Para θ = 46° y r =0,4 mm se tiene:

0,4 mm 0,4 mm
offset v = − + 0,4 mm
tan 46° sin 46°

0,4 mm 0,4 mm
offset v = − + 0,4 mm
1,03553 0,71933

offset v = 0,38627 mm − 0,55607 mm + 0,4 mm

offset v = 0,2302 mm

83
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

El resultado corresponde con el mostrado en las imágenes 3.4.6 y 3.4.7.

• Para θ = 24° y r =0,4 mm se tiene:

0,4 mm 0,4 mm
offset v = − + 0,4 mm
tan 24° sin 24°

0,4 mm 0,4 mm
offset v = − + 0,4 mm
0,44522 0,40673

offset v = 0,89843 mm − 0,98345 mm + 0,4 mm

offset v = 0,3149 mm

El resultado corresponde con el mostrado en las imágenes 3.4.6 y 3.4.8.

Al ser la trayectoria una sección de arco de circunferencia se presenta lo siguiente:

Imagen 3.4.10
Pieza de revolución con
sección de arco cóncavo.

Las acotaciones en ██
corresponden a las del
perfil requerido.

84
 CAPÍTULO 3

Imagen 3.4.11

Ampliación de la imagen 3.4.10.

Las acotaciones en ██ corresponden en magnitud a las coordenadas de

posicionamiento a partir del origen para la herramienta con radio de la punta
de 0,4 mm (██), y son iguales a las del perfil requerido.

Las líneas rectas en ██ son las tangentes ortogonales al radio de la punta

de la herramienta, cuya intersección sí traza la trayectoria requerida.

La línea punteada en ██ es la trayectoria a obtener y que difiere de la

requerida implicando error dimensional variable en la pieza (██).

La línea punteada en ██ es la trayectoria a obtener para la herramienta con

radio de la punta de 1,2 mm (██), que propicia el incremento del error
dimensional.

85
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

Imagen 3.4.12

Indicación de compensaciones.

El punto de tangencia del radio de la punta de la herramienta en la

coordenada horizontal 10,4 mm se encuentra a una distancia de 0,4 mm del
punto de inicio del arco. El punto análogo al anterior de la coordenada
vertical 0,83 también está a 0,4 mm del punto final del arco.

Con lo indicado en la imagen anterior es lógico que al desplazar los puntos inicial y final de la trayectoria de la
herramienta al sumar los offsets indicados, se obtendrá la colinealidad requerida (imagen 3.4.13).

Imagen 3.4.13
Con la suma del offset
variable para cada punto
y con el mismo radio de
trayectoria se obtiene la
colinealidad requerida.

86
 CAPÍTULO 3

El decalaje variable u offset variable en los orígenes del CN era un problema a resolver por el
programador utilizando razonamientos como los presentados, sin embargo, más comúnmente desde
principios de los 90’s es algo que calcula y resuelve automáticamente sobre la marcha la unidad de control
de la MHCNC o previamente el software CAM al entregar el programa con todas las longitudes
considerando la suma de compensaciones variables. Es por lo anterior que por lo común no se habla
mucho del tema en los ambientes productivos, ya que lo indispensable es establecer el offset o decalaje
constante de cada herramienta, indicar el radio de la nariz de éstas haciendo hincapié en que debe ser
correcto, y el offset variable tiene solución automática. No obstante, es destacado contar con el conocimiento y
comprensión de este concepto ya que es parte de la naturaleza geométrica de las MHCNC y su importancia se
incrementa cuando se trata de piezas con tolerancias muy cerradas, pues pese a la consideración del offset
variable se mantiene un error remanente por truncamiento o redondeo que se comprueba al observar el número de
decimales en los resultados al aplicar las fórmulas presentadas y que es proporcional al valor de resolución de la
MHCNC utilizada.

3.5 UTILIZACIÓN DE LA MHCNC STARTURN 4.

Se presenta la información omitida en el tema 3.3 que se enfocó al concepto de los offsets, ahora se detallan los
procedimientos para controlar eficientemente la máquina susodicha e indican las modificaciones necesarias a
realizar al programa del peón obtenido en el tema 3.2.

1) Energizar la PC de control.
2) Energizar el transformador elevador de voltaje.
3) En el símbolo de sistema C:\, teclear starturn↵.
4) De mostrarse un mensaje de advertencia repetir el paso 3.
5) En el menú principal del programa de control, elegir 1 (imagen 3.5.1), con las flechas direccionales u
oprimiendo el dígito correspondiente y ↵.

Imagen 3.5.1
6) En el menú disc utilities, elegir 5 (imagen 3.5.2).

Imagen
3.5.2

7) Teclear A: ↵, teniendo previamente colocado el disquete a leer.

87
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

8) Seleccionar la opción 2 (Disc directoy), para que se muestre en pantalla la relación de programas CNC en
lenguaje starturn almacenados en el disquete (imagen 3.5.3). Al concluir la visualización oprimir ↵.

Imagen
3.5.3

9) Al memorizar el nombre del programa requerido, oprimir ↵.

10) En el menú disc utilities, elegir 0 (imagen 3.5.2).
11) Teclear el nombre del archivo requerido ↵ (imagen 3.5.4).

Imagen
3.5.4

12) Al concluir la carga del programa, aparece en la parte superior el nombre que le corresponde (imagen
3.5.5).

Imagen
3.5.5

13) Elegir la opción 0 del Main Menu, y con las flechas direccionales ↑ ↓, desplazar las líneas o bloques del
código CNC. Para el caso de requerir mecanizar el peón indicado en el tema 3.2 es necesario
verificar lo siguiente.

14) Las coordenadas de cambio de herramienta cuando la materia prima sea de aproximadamente 80 mm
deben ser cercanas a X 17,00 Z 22,5 (imagen 3.5.6). De diferir los valores lo suficiente de éstos, habrá
alguna colisión, por ejemplo, si Z 200,00 el carro longitudinal se desplazará a la derecha hasta colisionar
con el tope mecánico e intentará seguir.

Imagen 3.5.6
Pantalla de edición
del starturn 4.

Se señalan las coor-

denadas de cambio de
herramienta, la veloci-
dad angular para el
ciclo de careado o
refrentado y la velo-
cidad de avance para
el mismo ciclo (ver
ejemplo de las páginas
46 y 47).

15) Las velocidades angular y de avance para el ciclo de careado (facing) y desbaste (roughing) deben ser
2 046 RPM y 364 mm/min respectivamente (imagen 3.5.6).

16) Las velocidades angular y de avance para el ciclo de acabado, afinado o finalizado (finishing) deben ser
2 300 RPM y 243 mm/min respectivamente (imagen 3.5.7).

88
 CAPÍTULO 3

Imagen 3.5.7
Pantalla de edición
del starturn 4.

Se señalan la veloci-
dad angular y la velo-
cidad de avance para
el ciclo de acabado
(ver ejemplo de las
páginas 46 y 47).

17) Las velocidades angular y de avance para el ciclo de pretronzado o gargantas (grooving) deben ser un
tercio de las de desbaste, es decir, 700 RPM y 120 mm/min respectivamente (imagen 3.5.8).

Imagen 3.5.8
Se señalan la veloci-
dad angular y la velo-
cidad de avance para
el ciclo de pretronzado
(ver ejemplo de las pá-
ginas 46 y 47).

18) Es necesario decrementar la velocidad angular para el ciclo de roscado (threading) de 210 RPM o algún
otro a 170 RPM, para ello, colocar el valor 210 en la línea más baja de la pantalla (imagen 3.5.9), oprimir
E (de edit), teclear 170 (imagen 3.5.10) y ↵.

De no cumplir lo anterior, en uno de los tornos se ejecuta el ciclo de roscado en vacío, es decir, la punta
de la herramienta 3 se posiciona en el punto de inicio de la rosca y en vez de desplazarse en sentido
izquierdo para generar el corte, lo hace en sentido opuesto ejecutando el ciclo en vacío. Es probable que
el sistema de control no pueda coordinar la velocidad angular con la de avance con la magnitud original
debido a un desajuste, sin embargo, tal teoría no se ha comprobado al 100%. La solución práctica al
problema es la indicada.

89
PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

Imagen 3.5.9 Imagen 3.5.10

19) El software CAM utilizado para obtener el código en cuestión, programa 45 pasadas para el roscado
(imagen 3.5.11), lo cual resulta excesivo siendo necesario disminuirlas a 4 para un total de 7 ya que la
MHCNC le agrega 3.

Imagen 3.5.11
Para modificar los
parámetros del ciclo de
roscado realizado con
el código G33, se
coloca en la línea más
baja, oprimir E (de
edit), C, 4 ↵ y E (de
end).

X corresponde al radio menor de la rosca, Z a la coordenada

donde termina la longitud de la misma y P el paso en mm.

20) La porción restante del código corresponde al tronzado de la pieza, al concluir la visualización del mismo
oprimir la tecla ESC.

21) Elegir la opción 4 (Manual control) del Main Menu.

22) En la pantalla manual control observar que las coordenadas X y Z están en 0,00 y el sistema desconoce
el número de herramienta colocado (imagen 3.5.12).

Imagen 3.5.12
A la derecha se
encuentra el Panel
Control, donde se
indica la utilización de
cada una de las teclas
de función desde F1
hasta F10, la tecla E,
barra espaciadora y las
flechas direccionales
↑, ↓, ←, →, para el
movimiento de los
carros del torno.

90
 CAPÍTULO 3

F1: cambio entre movimiento continuo y pasos de 0,01 mm.

F2: cambio entre sistema métrico e inglés.
F3: decremento de alimentación como velocidad de avance hasta 10 mm/min.
F4: incremento de alimentación hasta 1 200 mm/min longitudinal y
400 mm/min transversal.
F5: decremento de velocidad angular hasta 50 RPM.
F6: incremento de velocidad angular hasta 2 300 RPM.
F7: abrir menú tool offsets.
F8: cambio de herramienta (al hacerlo verificar que la separación entre
herramienta y pieza sea la suficiente para evitas colisiones.
F9: para desplazar el origen de la coordenada X de control a la posición
transversal de la punta de la herramienta, indicada por el diámetro de
la pieza.
F10: para desplazar el origen de la coordenada Z de control a la posición
longitudinal de la punta de la herramienta.

NOTA: para fijar algún valor de velocidad angular o de velocidad de avance, es

necesario oprimir las teclas correspondientes en pulsos muy cortos
incrementando y decrementando el valor repetidamente hasta lograr uno
aproximado al necesario.

23) Decrementar la velocidad de avance a unos 200 mm/min.

24) Desplazar la herramienta en ambos ejes a una posición en la que no pueda ocurrir colisión de la
herramienta con algún otro elemento al momento que gire la torreta portaherramientas.

Nota: es importante oprimir sólo una tecla de desplazamiento a la vez, de lo contrario se generarán movimientos
o tiempos de los mismos inesperados implicando colisiones potenciales que es necesario evitar.

Nota: el lapso de pulsación de tecla es proporcional al movimiento de la herramienta.

Nota: si la herramienta se desplaza muy lento pese a que se varía la velocidad de avance o ésta no se puede
variar, se ha trabado el control y es necesario oprimir la tecla ESC y luego F8 (Initialise machine).
Posteriormente se reinicia este procedimiento desde el paso 21.

25) Oprimir F8, ingresar 0 ↵ y esperar a que la torreta gire y se coloque la herramienta de corte a la derecha.

De ocurrir que no se coloque la herramienta mencionada, enclavar el interruptor blanco proveniente del
gabinete de control del intercambiador de herramientas y desenclavarlo cuando la herramienta susodicha
se encuentre con inclinación ligeramente superior a la posición de trabajo.

26) Montar la materia prima a fondo en el chuck evitando tocar su superficie con los dedos para no oxidarlo, y
girar los dados del mismo con ayuda del maneral a tope.

27) Verificar que la Va sea aproximada a 200 mm/min y desplazar la punta de la herramienta con precaución
e inicialmente por pulsos hasta unos 10 mm de la pieza.

28) Oprimir la barra espaciadora y aproximar el giro del husillo a 1 000 RPM.

29) Decrementar Va hasta 40 mm/min o incluso 10 mm/min y acercar la punta de la herramienta a unos 2 mm
del punto de intersección entre planos de contacto.

30) Levar Va a 10 mm/min y hacer coincidir la punta de la herramienta con el punto de intersección entre
planos de contacto (imagen 3.5.13).

91
Simetría
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(Delete)PRÁCTICAS PARA TORNO STARTURN.

Imagen 3.5.13
31) Con la misma Va y de utilizar una materia prima con las tolerancias indicadas en la imagen 3.1.10b dar
unos 3 pulsos a la izquierda para generar profundidad de corte.

32) Incrementar Va de 120 a 200 mm/min y generar el careado.

33) Oprimir F10 y verificar que Z pasa al valor 0,00.

34) Reposicionar la punta con el punto de intersección ente planos de contacto.

35) Con Va de 10 mm/min dar unos 3 pulsos hacia arriba para generar profundidad de corte.

36) Incrementar Va de 120 a 200 mm/min y generar un cilindrado de aproximadamente 5 mm de longitud.

37) Desplazar la herramienta a la derecha hasta separarla algunos centímetros de la pieza.

38) Oprimir la barra espaciadora para detener el giro del husillo.

39) Registrar el diámetro del cilindro mecanizado con un instrumento de medición.

40) Oprimir la tecla F9, ingresar el valor del diámetro ↵ y verificar en pantalla X = diámetro/2.

41) De contar con el archivo de offsets cargarlo del menú al oprimir F7, de lo contrario seguir el
procedimiento: determinación automática de offsets por movimiento de herramienta.

42) Contando con los offsets para todas las herramientas a utilizar oprimir la tecla E.

43) Al concluir el mecanizado se oprime ESC. De requerir mecanizados en serie y teniendo tejos de materia
prima dentro de tolerancias, desmontar el desperdicio del chuck, montar el nuevo tejo, elegir la opción
Manual control y de inmediato oprimir la tecla E. Lo anterior se repite para cada pieza a mecanizar.

44) Al concluir los mecanizados requeridos, se oprime dos veces ESC y ↵.

45) Enclavar el botón de paro de la MHCNC.

46) Desenergizar la PC de control.

47) Limpiar la MHCNC y desmontar el desperdicio.

48) Desenergizar la MHCNC y el transformador de la misma.

92