Flotacion ZN PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE .INGENIERÍA METALÚRGICA

Y DE MATERIALES
ESTUDIO DE LA PROBLEMÁTICA METALÚRGICA DE

LOS MINERALES OE ZINC EN EL CONCENTRADO
"'
DE LAMINA QUIRUVILCA
TESIS
PRESENTADO POR:
S,ch. LUIS TEOFILO QUIÑONES RAMOS
•
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO METALURGISTA
HUANCAYO - PERÚ
20t2
ASESOR:
ING. EUGENIO MUCHA BENITO

DEDICATORIA
Mi eterna gratitud a mis padres, a

mi familia por su constante apoyo
para el logro de mis aspiraciones,
y la fuerza que me prodigaron
para el logro de mis metas.
11
AGRADECIMIENTO
Expreso mi agradecimiento a los Docentes de la Facultad de Ingeniería Metalúrgica y de
Materiales, y a ingenieros que me ayudaron y asesoraron para lograr el desarrollo del
presente trabajo, así también a mis profesores quienes volcaron sus conocimientos en mi
persona para lograr mi formación profesional, a mi alma mater que me cobijo durante mi
estancia como estudiante, también mis agradecimientos a todas las personas que me
apoyaron en lograr mis objetivos de formarme como profesional.
iii
RESUMEN
La mala dosificación de reactivos, como el diseño inadecuado de los
circuitos en una operación de flotación son causas principales del deterioro del
grado de concentrado y de su recuperación del zinc.
Este trabajo de investigación analiza la problemática metalúrgica de los
minerales de zinc en la Concentradora Shorey de la mina Quiruvilca. Para el
tratamiento del mineral suministrado de la mina subterránea se llega a la
conclusión que con una adecuada dosificación de los· reactivos en este caso del
colector y con la modificación de los circuitos de rougher y escavenger del zinc, es
factible incrementar el grado de zinc y/o la recuperación por medio de la
reingeniería para lo cual si hizo las pruebas preliminares en laboratorio y se
confirmaron a escala de planta.
Las pruebas metalúrgicas estará orientada a realizar diferentes pruebas a
diferentes dosificaciones (colector), y distribuir correctamente los flujos de pulpa a
IV
los circuitos de rougher, escavenger y limpieza para evitar las cargas circulantes
innecesarias estos cambios se consigue con bajos costos de inversión.
EL AUTOR
V
CONTENIDO
Dedicatoria
Agradecimiento ii
Índice iii
Resumen iv
Introducción 01
CAPITULO 1
ASPECTOS GENERALES 03
1.1 Ubicación de la Planta Concentradora Shorey 04
1.2 Accesibilidad 04
1.3. Geología estructural 05
1.4 Mineralización 06
1.5 Método de explotación07
1.5.1 Perforación y voladura 07
1.5.2 Relleno hidráulico 08
1.6 Descripción de la Planta concentradora 10
1.6.1 Producción histórica 10
1. 7 Proceso de concentración de minerales en la planta 10
1. 7.1 Circuito de chancado y tamizaje 11
1.7.2 Circuito de molienda 12
1. 7.3 Circuito de flotación 15
1. 7.4 Circuito de espesado y filtrado 20
1.7.5 Disposición de relaves 21
1.8 Planta de Neutralización 22
1.9 Sustancias de flotación 33
1 .1 O Consumo de energía eléctrica 25
CAPITULO 11
CARACTERIZACION DEL PROBLEMA 27
FUNDAMENTO TEÓRICO 27
2.1 Flotación 27
VI
2.2. Variables del proceso de flotación 28
2.2.1 Granulometría de la mena 29
2.2.2 Tipo y dosificación de los reactivos de flotación 30
2.2.3 Densidad de pulpa o porcentaje de sólidos 30
2.2.4 Tiempo de residencia 31
2.2.5 pH 31
2.2.6 Aireación y acondicionamiento de la pulpa 32
2.2. 7 calidad del agua 32
2.3 Reactivos de flotación 33
2.3.1 Colectores y espumantes 34
2.3.2 Surfactantes 34
2.3.3 Tio compuestos 35
2.3.4 Compuestos ionizables no tio 36
2.3.5 Compuestos no iónicos 36
2.3.6 Nuevos reactivos 37
2.3. 7 tendencias actuales en el uso de reactivos de flotación 37
2.3.8 Colectores de oxi-minerales 38
2.3.9 espumantes 38
2.4 Flotación de sulfuros y oximinerales 38
2.4.1 flotación de sulfuros 38
2.4.2 Teoría química o de la oxidación superficial 38
2.4.3 Teoría de semiconductores 40
2.4.4 teoría electroquímica 41
2.4.5 Sistema de flotación de diferentes sulfuros 42
2.5 Activación del zinc 42
2.6 Caracterización del problema 44
2. 7 hipótesis 45
2.8 Objetivos 45
2.9 práctica de la flotación de menas polimetálicas 46
2.1 O Optimización del proceso de flotación 50
2.11 Diseño experimental y optimización 50
Vll
2.12 aspectos teórico-prácticos del diseño de experimento en flotación 61
2.13 Cuantificación del objetivo de la experimentación 55
2.14 Sub optimización diseños experimentales y modelos 55
matemáticos estadísticos.
2.15 Diseños simultáneos o factoriales 58
2.16 modelos lineales y diseños de primer orden 61
2.17 diseños secuenciales de búsqueda directa 62
2.18 Modelos cuadráticos y diseño de segundo orden 62
2.19 diseños secuenciales de búsqueda directa 62
CAPITULO 111
PRUEBAS EXPERIMENTALES
3.1 Equipos y materiales usados 64

3.2 Procedimiento experimental 65
3.3 Pruebas efectuadas 66
3.4 Aplicación del diseño hexagonal 67
3.5 Efecto del nivel de Z-11 en la flotación de cobre-plomo 67
3.6 Diseño hexagonal estadístico 69
3.6.1 Análisis de los resultados 69
3.6.2 Dosificación de xantatoisopropílico de sodio (Z-11) 71
3.7 Modificación en el circuito de zinc 72
CAPITULO IV
EVALUACIÓN ECONÓMICA
4.1 Análisis económico 74
4.2 Valoración de los concentrados 74
4.3 Estado de ganancias y pérdidas 76
Conclusiones 77
Recomendaciones 79
Bibliografía 81
Vlll
INTRODUCCIÓN
El trabajo que presento a consideración está dirigido a lograr optimizar la
calidad del concentrado de Zinc y su recuperación respectiva. Este trabajo se
ha realizado con los minerales tratados en la Concentradora de Shorey de la
mina Quiruvilca.
En primer lugar hago un estudio minerográfico del concentrado final del
Zinc con la finalidad de determinar las especies mineralógicos presentes y el
tipo de asociación existente. Luego de diagnosticar la falta de liberación y
asociación con piritas por lo que se procedí a realizar un muestreo en planta de
los productos finales y corrientes intermedios del circuito de flotación de zinc.
Con el dato anteriormente encontrado de que no tiene buena flotabilidad
del Zinc en los bancos de rougher y scavenger, además encontrando la
existencia de cargas circulantes se realiza las pruebas con distribuciones más
adecuadas de las pulpas, para deprimir la pirita, insolubles etc.
1
Con el objeto de mejorar la calidad de concentrado y recuperación aplico
los métodos experimentales consistentes en: el juicio de expertos y el
respectivo diseño experimental.
En el presente trabajo, consta de los siguientes puntos: Capitulo 1, trata
de los aspectos generales de la Compañía Minera, que comprende, la
ubicación, Geología, estructural, mineralogía, operaciones metalúrgicas de la
planta concentradora.
En el Capitulo 11, comprende la caracterización de! problema, objetivos
del procedimiento experimental, optimización del proceso de flotación, diseño
experimental y optimización, aspectos teórico - prácticos del diseño de
experimento en flotación, diseños simultáneos, factoriales, modelos cuadráticos
y diseños de segundo orden.
En el Capitulo 111, trata sobre los equipos y materiales usados en las
pruebas realizadas a escala de laboratorio, aplicación del diseño hexagonal,
efecto del nivel de adición del colector Z-11 en la flotación Cobre 1 Plomo y
Zinc, análisis de los resultados metalúrgicos obtenidos, modificación en el
circuito de zinc, eliminación de dos bombas.
En el Capitulo IV, comprende el análisis económico, balance metalúrgico
con los resultados obtenidos antes y después de las modificaciones realizadas
en el circuito de zinc, valorización de los concentrados de plomo y zinc, estado
de ganancias y pérdidas.
Finalmente se da las conclusiones y recomendaciones del presente
trabajo.
El Autor
2
CAPITULO 1
ASPECTOS GENERALES
Pan American SilverSac viene operando la mina Quiruvilca en el Perú
desde fines del 1995. Es una de las minas más antiguas del Perú con
evidencias de actividades mineras que datan por lo meno del siglo XVI.
Las obras subterráneas en Quiruvilca cubren un área de 4 kilómetros de
largo por 3 kilómetros de ancho y se extienden a más de 400 metros de
profundidad.
Quiruvilca fue la unidad de producción más rentable de la empresa en el
2004 durante ese año la mina produjo 2,5 millones de onzas de plata, 11 709
toneladas de zinc, 3 803 toneladas de plomo y 1 081 toneladas de cobre.
3
1.1. UBÍCACÍÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA SHOREY:
Pan American SilverSAC es una Compañía Minera Canadiense con sede
en Vancouver- Canadá, la cual se dedicaprincipalmente a la producción de
Plata en el mundo, pero también produce zinc, plomo y cobre; tal es así
que cuenta con asientos mineros en Perú, tales como: Quiruvilca, Huarón,
Morococha, etc. en México, La colorada y Álamo Dorado en Bolivia, San
Vicente y en Argentina, la mina Manantial Espejo.
El yacimiento minero de Quiruvilca se encuentra ubicado en el lado Oeste
de la Cordillera Occidental de los Andes del Perú, en el subsuelo del
pueblo de Quiruvilca a 80 Km al N-E en línea recta de la ciudad de Trujillo,
pertenece a la provincia de Santiago de Chuco, Departamento. De la
Libertad. Está comprendido en las coordenadas geográficas siguientes:
08° 19'1 O" Longitud Oeste
08° 00'00" Latitud Sur
3 600 á4 150 metros de altura sobre el nivel del mar a una distancia de 355
km. de la Ciudad de Trujillo.
1. 2. ACCESIBILIDAD:
Para llegar a! Campamento de la Empresa Minera Pan American Silver
SAC se puede utilizar son las rutas de acceso; que es la carretera de la
Ciudad de Trujillo a Huamachuco, o la de Trujillo a Santiago de Chuco,
para ambos casos la carretera es similar debido a que Shorey se encuentra
en el desvío de dichas localidades.
4
1.3. GEOLOGÍA ESTRUCTURAL:
La mina de Quiruvilca es un yacimiento del tipo filoneado, emplazado en
las secuencias volcánicas de edad terciaria del grupo Callipuy, dicho grupo
tiene como basamento a las secuencias sedimentarias y metamórficas de
edad cretácea que están constituidas por las cuarcitas Chimú del grupo
Goyllarizquisga.
Los esfuerzos compresivos de dirección NE-SO dieron origen a estructuras
regionales con dirección E-0, tales como Falla Río Huaygorral ubicado al
norte de. la ciudad, falla veta Sin Nombre ubicado en el bloque norte, las
vetas Napoleón- Morococha, ubicadas en e! centro de la unidad, falla veta
Luz Angélica ubicada en el bloque sur de la unidad y la falla Río Moche
ubicada hacia el sur de la ciudad, estas estructuras dieron origen a las
vetas de rumbo N 45°E, las cuales son las vetas principales de la mina
Quiruvilca con lamineralización más económica de !a ciudad y que han sido
y siguen siendo minadas a lo largo de toda la historia de la mina. Estas
vetas de rumbo N45oE a su vez dieron origen a las vetas tensiónales de
poca extensión y con mineralización errática del tipo rosario pero que
también dan un gran aporte para la producción de Quiruvilca. De igual
modo, el conjunto de esfuerzos también dio origen a estructuras con
dirección N80°0 tales como las fallas vetas Tacna-Arica, Satélite, Sistema
DI NA y otras aun por descubrir.
5
1.4. MINERALIZACIÓN:
Los minerales de mena están representados por Tetraedrita, Esfalerita,
Galena, Enargita, calcopirita, Argentita. Los minerales ganga están
representados por la Rodocrosita, Rodonita, Calcita, Pirita y Cuarzo.
La mina Quiruvilca presenta un zoneamiento típico en forma dómica y
concéntrica de adentro hacia fuera Zona de cobre en mineralización de
enargita. Zona de transición con altos contenidos de plata en la tetraedrita,
zona de sulfuras básicos con mineralización de esfalerita y galena,
finalmente la zona de carbonatas y estibina. Existe además hacia el SO de
la unidad una zona de oro que se extiende desde la zona de sulfuras
básicos hasta la zona de estibina, el oro en esta zona se encuentra
asociado a la arsenopirita.
La alteración más favorable a !a mineralización de !a mina Quiruvilca, es la
sericitica que se encuentra como pervasiva hacia el centro del depósito y
en forma de halos en la periferia de las vetas, convirtiéndose la alteración
sericitica como guía principal en las exploraciones. Seguidamente y
distanciándose de la mineralización se encuentra la alteración argilica, y
finalmente la alteración propilitica.
El minera! se encuentra en vetas brachosas, estando constituidas
principalmente por:
~ Rocas Encajonantes.- calizas pucará, intrusitas monsoniticas,
brechas etc.
~ Minerales Útiles.- galena argentifera, esfalerita ,energita, tetrahedrita
etc.
6
~ Ganga.- rodocrosita, cuarzo, calcita, etc. Geológicamente se
considera como mineral C triple, cuando el contenido de cobre es el
doble del plomo.
~ El tipo de explotación es de corte y relleno, empleándose además el
método tradicional de shirincage.
1.5. MÉTODO DE EXPLOTACIÓN
Nuestro yacimiento es de tipo filoneano, con vetas angostas de 0.55m de
potencia, contamos con 30 vetas, entre principales y tensionales.
Tenemos 70 tájeos operativos con 115 alas. Como estándar, cada tajeo
tiene 70 m de longitud, con 2 alas de 35m cada uno.
En el 2004 se ha obtenido en promedio 276 tms/mes.
El método de explotación aplicado a nuestro yacimiento es el corte y
relleno ascendente, con aplicación del relleno hidráulico y del relleno
detrítico.
1.5.1 PERFORACIÓN Y VOLADURA
Por ser una mina convencional, se utiliza solamente las perforadoras
manuales tipo Jack Leg y Stoper.
La longitud de perforación es de 6 pies.
En el 2004 se ha realizado 3.1 millones de pies perforados en los tájeos
con una eficiencia de 0.90 tms/tarea.
7
Para la voladura 1 utilizamos la dinamita de 65%, fulminantes Nro. 6, guías
de seguridad, conectores, mecha rápida.
En el 2004 se ha obtenido un factor de potencia en tájeos de 0.49 kg/tms y
en avances 28.6kg/m (incluye exploraciones, desarrollos, preparaciones y
operaciones mina).
1 ,5,2. RELLENO HIDRÁULICO
El relleno hidráulico es impulsado por una bomba de diafragma de 177 HP
(GEHO Mod. TZPM-180), instalada en Santa Catalina a una cota de
3,800msnm, hasta el tanque Luz Angélica a 3,925msnm, por tubería de 3"
con una longitud de 2,370m y que cruza la quebrada del río moche en la
cota 3,670msnm. Se manejan densidades de 1750 a 1900 gr/lt.
A continuación se muestra e! cuadro estadístico de R. H. y R. C. en la que
se puede notar la tendencia a bajar como consecuencia de la reducción
de la producción:
8
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1.6. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA
La Planta Concentradora de Shorey inició sus operaciones en e! año de
1978.
1.6.1 PRODUCCIÓN HISTÓRICA
En el 2011 se procesaron 381237 T.M.S. con leyes de cabeza en
Plata de 235.42 grs/TMS, Cobre 0.43%, Plomo 1.19% y Zinc 3.57%,
las recuperaciones efectivas por cada elemento fueron: Ag de
87.90%, Cobre 66.60%, Plomo 83.75% y Zinc 85.02%, la calidad de
concentrados en cobre fue de 18.00% (Ag/Cu 8028.05 grs/TMS),
Plomo 56.59% (Ag/Pb 3789.97 grs/TMS) y, Zinc 55.73% (Ag/Zn
118.37 grs/TMS).
Chancado, operó 3482 horas (39.6% de lo disponible) con una
producción horaria de 109.5 TMS.
Molienda- Flotación, operó 6128.5 Hrs (69.8% de lo disponible) con
una producción horaria de 62.0 TMS.
1.7. PROCESO DE CONCENTRACIÓN DEL MINERAL EN LA PLANTA:
Losprocedimientos empleados enla mina Quiruvilca de la EmpresaMinera
Pan American Silver SAC en el beneficio de los minerales sulfurados de
cobre, plomo y zinc, desde su liberación hasta la obtención de sus
respectivos concentrados es como se describe a continuación.
10
1.7.1 CIRCUITO DE CHANCADO Y TAMIZAJE:
El área de mina entrega el mineral a la planta de beneficio
(concentradora), hasta un tamaño máximo de 12", la cual
sealmacena en dos tolvas de 1000 TM de capacidad
respectivamente.
El circuito de chancado de la Planta Concentradora Shorey, donde
se reduce el tamaño del mineral procedente de la mina antes de su
ingreso a los molinos consta de dos etapas:
a. Chancado primario, el minera! proveniente de la mina es
almacenado en dos tolvas de allí se alimenta a una chancadora
de Quijadas de 24" x 36" marca Comesa.
b. Chancado secundario: el producto de chancado primario de
aproximadamente 4" es alimentado a esta etapa de chancado
secundario en donde se tiene dos chancadoras, una chancadora
cónica SYMONS 4 14' y una chancadora terciaria SYMONS
Short Head de 3', obteniéndose de esta etapa de chancado un
producto de 3/8" aproximadamente.
11
SECCION CHANCADO
LEYENDA
1.- Tolva de Gruesos (1000TMS)
úú
2.- Alimentador de placas 48" x 28"
_../-------'-.
- - ~ 3.- Alimentador de placas 36" x 17"
4.- Faja Transportadora reversible 30" x 187'
r~
5.- Faja Transportadora E-20A 30" x 190'
~~ a::::::=::ll' ~~ 6.- Faja Transportadora Nro 3 30" x 90'
~1
7.- Faja Transportadora N ro 2 24" x 80'
8.- Grizzly vibratorios· x T
\0 1
o
9.-
10.-
11.-
Chancadora de quijada 24" x 36"
Faja Transportadora N ro 4 30" x 99'6"
Faja transportadora E-208 30" x 195'
'--...
1
12.- Zaranda vibratoria TY Rock s· x 12'

.-----------~ y 13.- Faja transportadora E-40 24" x 12'
14.- Chancadora de cono SYMONS S.H. 3'
() ==:::-\ 15.- Chancadora cónica SYMONS 4 1/4
() ~ 16.- Faja transportadora E35 24" x 10'
17.- Faja transportadora ESO 24" x 1147'
J(~~
~711
18.- Zaranda vibratoria TY Rock 4'x 10·
19.- Faja transportadora E55 24" x 120'
20.- Faja transportadora E60 24" x 890'
i L-"'f' 21.- Faja transportadora E63 24" x 990'
1 Á 22.- Faja transportadora E64 24" x 456'
' 23.- Tripper de faja E-64
1 24.- Tol.a do Floo. "P'dd•d 1000TMS
12
1.7,2. CIRCUITO DE MOLIENDA:
Sin embargo los procesos de conminución de mineral
juegan un rol trascendental en la recuperación de elementos
valiosos desde sus menas. Dentro de ellos la molienda tiene
importancia especial, no solamente por sus altos costos
operativos, sino también al hecho de que las propiedades físicas y
mineralógicas del producto molido resultante es determinante en
gran medida de la efectividad de las siguientes etapas. Es por eso
que la optimización de esta operación unitaria disminuiría
considerablemente los costos de operación
El mineral 3/8" es alimentado a un molino primario de bolas
Marcy 9 ~'x12', parte de la descarga es alimentado a un molino
de bolas de 6'x 4 ~·que trabaja en circuito cerrado con un
hidrociclón de D -20". El producto de molienda que es el overflow
del hidrociclónes alimentado a! circuito de flotación, siendo la
granulometría del producto 14 % + 65 mallas, y 58% -200 mallas.
13
DIAGRAMA DE LA SECCIÓN MOLIENDA
1 02 r-
0::1 __ .,.1 01
12
¡__ -------~·l
+--L_ _¡-----,
[}tj 05
04
...
DESCRIPCIÓN
01 Tolva de finos (1 OOOTMS)

02 Alimentador Constante
03 Alimentador Variable 06
07
04 Faja Transportadora
05
06
07
08
09
1O
Balanza Merrick Scale Meg
Molino de bolas Marcy 9 112··x12 ·
Molino de bolas Marcy 6x4 Y:!'
Bomba Denver SRL-.C
Hidrociclon Krebbs D- 20
Lubricador auto matico Lincoln
'""""""""""'~'""" 111
11 Bombas de lubricación !
12 Tommel de basura 1 i
" '
08
f--1-.. ~
" 1
14
1.7.3 CIRCUÍTO DE FLOTACIÓN:
El circuito general de flotación de la planta concentradora
Shorey comprende básicamente tres secciones, las cuales son
>- Sección de flotación Bulk
>- Sección de separación cobre - plomo
);> Sección flotación de zinc
a) La sección flotación Bu!k.- Comprende tres etapas
de flotación rougher con bancos que comprende: primer
Rougher de una celda OK-16, el segundo Rougher
comprende 3 celdas DR 300 y el tercer Rougherco etapa
de limpieza comprendida de 8 celdas DR- 24, la misma
que tiene un banco scavenger comprendida de 6 celdas
DR- 24 de donde el relave de estas celdas es enviada a la
cabeza de la celda OK-16.
Para una operación normal de! circuito de flotación
bulk, requiere controlar los siguientes parámetros:
i. Granulometría de 58 a 60 % - 200 mallas,
ii. Densidad de la pulpa en el rebose del clasificador
de1320a1340grllt.
iii. pH en la flotación bulk es de 8.2 a 8.5.
15
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA FLOTACIÓN BULK Cu-Pb
CABEZA FRESCA
~ 12
118
11
16
b) La sección de flotación cobre - plomo.- En esta
etapa se realiza la flotación bulk cobre- plomo a un pH
ligeramente alcalino que varia en el rango 8.2 a 8.5, se
adiciona Z-11 como colector principal, la depresión del zinc
y fierro se logra empleando el complejo NaCN 1
ZnS04adicionada en la molienda y en la primera limpieza
Cu-Pb.
La operación se lleva a cabo en tres bancos rougher
y un banco de limpieza. El concentrado bulk obtenido es
separado mediante la adición del complejo NaCN/ZnO,
obteniéndose un concentrado de plomo de alta ley y un
preconcentrado de cobre de baja ley, el cual es enviado al
circuito de cobre.
El preconcentrado obtenido en la etapa anterior, que
contiene cobre-plomo-zinc-fierro finamente asociados es
remolido en un molino Hardinge 4 %'x 24" a 85 % -
325mallas, luego es enviado a un circuito de flotación,
con el objeto de obtener un concentrado bulk cobre-
plomo. De este concentrado mediante la adición de los
reactivos de : bisulfito de sodio, agua acida, y Z-6 a un
pH de 7.5 se obtiene un concentrado final de cobre y
un concentrado de plomo ambos con altos contenidos
de plata.
17
snJéN CE FLOTPCIÓ\J OJ- ~
Relave de la separación Pb/Cu
2da. limpia de Cu/Pb

K A< /L
relave de retra
Concentrado de Cu
Concentrado de Pb - 4 - - - - - - _ _ j
DESCRIPCIÓN
01 1 Espesador Magensa 24 x 19"
02 1 Molino de Bolas Hardinge 4 Y. x 24"
03 1 Bomba Ash 3" x 3" y 1 bomba denver 3" x 3"
04 2 Hidrociclon Krebs D- 6
05 1 Acondicionador 5 ·x 5·
06 4 Celdas Wemnco N°44 10 1 Acondicionador3"x3"
07 1 Bomba vertical Galigher 11 4 Celdas Wemnco No 44
08 2 Celdas Denver N"18 12 2 celdas Den ver No 18
09 2 Celdas denver N°18 13 1 Bomba vertical Galioher
18
e) Flotación de Zinc- El relave de las celdas DR-
300 es la cabeza para el circuito de zinc, la misma que
es enviada a 2 acondicionadores sulfato de cobre y
cal, como colector se emplea el Z-11 y como
secundario el ditiofosfato de sodio.
La pulpa acondicionada ingresa a dos etapas de
flotación rougher con bancos que comprende el primer
rougher que es de 3 celdas DR-300 y el segundo
rougher es de 3 celdaWenco No 66 y el relave de
estas celdas va al scavenger que comprende 3 celdas
Wenco No 66, donde el relave de estas celdas es el
relave final.
1.7.4 CIRCUITO DE ESPESADO Y FILTRADO
En el proceso de Flotación se realiza la parte principal de la
concentración de minerales que es la obtención de los
concentrados. Sin embargo contienen mucho agua y es necesario
quitar todo el agua posible.
a) Espesado.- En el espesamiento se consigue eliminar la
mayor cantidad de agua contenida en los concentrados.
En la planta concentradora Shorey se cuenta con un
EspesadorDoor Olivér 36' x 1O' para el concentrado de Zn; un
19
Espesador Denver 16'x 8'para el concentrado de Cu y otro de
la misma capacidad para el concentrado de Pb, cabe
mencionar aquí que todo el agua de los over de los
espesadores es recirculado a la planta.
b) Filtrado.- Con la filtración, procuramos quitar todo lo que se
pueda el agua que a quedado después del espesamiento. En
la planta concentradora Shorey se tiene un Filtro de tambor
Peterson 11.6' x 12' para el concentrado de Zn obteniendo el
producto final con un 8 %de humedad; para el caso de Pb se
tiene un Filtro de tambor Peterson 8' x12' obteniendo el
producto final con un 9 -1 O % de humedad y para el Cu se
tiene un Filtro de tambor Peterson 6' x 6 8 obteniendo el
producto final con un 10 -11 %de humedad dependiendo
mucho aquí del grado del concentrado.
1.7.5 DISPOSICIÓN DE RELAVES
El método de disposición de relaves es aguas abajo, la presa
esta a una distancia de 1480 m y a una altura estática de 60.96
m de la planta, el relave es bombeado hasta la presa por 4
bombas Ash 6" x 6" modelo B-6-5 este es clasificado en un nido
de 3 ciclones Krebs D-1 O pero la mayor parte (65 - 70 %) es
utilizado con relleno hidráulico en la mina. Todo el agua del
espejo es recirculado a la planta con un PH de 6.8 - 7 producto
del efecto tampón que hay en la relavera.
20
1.8. PLANTA DE NEUTRALIZACIÓN:
En Mayo de 1999, Pan American Silver SAC, Mina Quiruvilca, puso en
marcha la Planta de Neutralización de Lodos de Alta Densidad para el
tratamiento de drenajes ácidos generados por las actividades operativas
de la mina.
Desde inicio del siglo se registra la actividad en Mina Quiruvilca,
La extracción de minerales sulfurados y la existencia de aguas de mina
que poco a poco fueron reduciendo la calidad del agua del río Moche fue
evidente, alterando la ecología y fauna de! río.
Antes de la puesta en marcha de la Planta de Neutralización la
calidad de! río Moche fue reducida en casi la totalidad de los 120 Km.
Sin embargo, la puesta en marcha de los proyectos ambientales del
Programa de Adecuación y Manejo Ambiental, el cumplimiento de la
normatividad ambiental y el cambio de actitud del MEM hacia el manejo
ambiental, han permitido el cumplimiento de los objetivos de la
rehabilitación ambiental: la recuperación definitiva del río Moche.
21
DIAGRAMA DE LA PLANTA DE NEUTRALIZACIÓN
Alimentación de4 drenaje ácido de roca
Lechada de cal
'f
Alimentación de Floculante
1 1
1
~'~. T
-----......______
"r-- 'i ,,,,,,, ¡ -
1 Aguas tratadas
'f
Tanque de Mezcla
Lodo- cal
~~~1!=de Ll ~ 1
Tanque de Aereación
~
/ Tanque Clasificador
1
Recirculación de lodos
..
1
Descarga de Lodos
22
1.9. SUSTANCIAS DE FLOTACIÓN:
La dosificación de los reactivos se muestra en la siguiente tabla N° 01
Reactivos Gr. Esp %sólidos Cc/min lb/m in
Bisulfito de sodio 1,068 10 650 0,363
Cianuro de sodio 1,070 10 540 0,301
Xantato (Z- 11) 1,001 5 240 0,063
Sulfato de zinc 1,090 15 540 0,453
Sulfato de cobre 1,100 30 340 0,588
Lechada de cal 10,090 12,5 18,0 12,840
Tabla No 01: DOSIFICACION DE REACTIVOS PARA EL CIRCUITO DE
FLOTACIÓN
La adición de los reactivos son como se indica:
1) El cianuro de sodio, sulfato de Zinc, la lechada de cal, se adicionan
en la descarga del clasificador (carga circulante) con la finalidad de
dar mayor contacto con los minerales.
2) El xantatoisopropilico de sodio (Z-11) que es el colector principal se
alimenta a la cabeza del circuito de flotación.
3) Sulfato de cobre se alimenta al primer acondicionador de zinc con el
objeto de reactivar el zinc deprimido en el circuito de molienda.
23
4) El complejo NaCN 1 ZnO se alimenta a la primera celda del circuito de
separación de cobre - plomo y una pequeña cantidad al alimento de
la primera limpieza de Plomo.
5) Lechada de cal, se alimenta a ¡os acondicionadores para regular e! pH
del circuito de Zinc, y a la primera celda de la separación cobre -
plomo.
1.1 O. CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA:
El suministro actual de energía eléctrica de la Unidad Minera
Quiruvilca se realiza desde · la su estación eléctrica Motil en 33 kv
propiedad de la Empresa Hidrandina, y llevada a través de una linea de
sub- transmisión de 20 km en 33 kv, hasta !a sub estación eléctrica de
Shorey 33 kv, desde donde se distribuye la energía eléctrica a través del
sistema de distribución (33 kv y en 2.3 kv) hacia las sub estaciones de
distribución de la unidad minera.
De la sub estación Shorey en 33 kv salen los siguientes
tresalimentaciones: Línea Blanca Morococha, Línea Azul Morococha y
alimentadora Casa de Fuerza. El mayor consumo de energía eléctrica,
se encuentraprácticamente en el suministro de casa de Fuerza que
representa el 59% delconsumo de la energía eléctrica de la unidad
minera.
El suministro de la energía eléctrica que se aplica a la unidad
minera Quiruvilca es del tipo regulado, donde .Para el consumo de la
energía reactiva se factura solamente el exceso de reactiva que supere
el nivel de 30% de la energía activa total.
24
Para esta condición de facturaciói1, e! cargo por energía reactiva
se ha incrementado notablemente, por lo que la unidad minera
Quiruvilca ha decidido contar con un sistema de compensación reactiva
para disminuir la penalización de energía reactiva.
25
CAPITULO 11
CARACTERIZACIÓN DEL PROBLEMA
FUNDAMENTO TEORICO
2.1. FLOTACIÓN
La definición tradicional de flotación dice que es una técnica de
concentración de minerales en húmedo, en la que se aprovechan las
propiedades físico-químicas superficiales de las partículas para efectuar
la selección. En otras palabras, se trata de un proceso de separación de
materias de distinto origen que se efectúa desde sus pulpas acuosas por
medio de burbujas de gas y a base de sus propiedades hidrofílicas e
hidrofóbicas. Según la definición, la flotación contempla la presencia de
tres fases sólida, líquida y gaseosa. La fase sólida está representada por
las materias a separar, la fase líquida es el agua y la fase gas es el aire.
Los sólidos finos y liberados y el agua, antes de la aplicación del proceso,
se preparan en forma de pulpa con porcentaje de sólidos variables pero
26
normalmente no superior a 40% de sólidos. Una vez ingresada la pulpa al
proceso, se inyecta el aire para poder formar las burbujas, que son los
centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas. Para lograr
una buena concentración se requiere que las especies que constituyen la
mena estén separadas o liberadas. Esto se logra en las etapas previas de
chancado y molienda. Para la mayoría de los minerales, se logra un
adecuado grado de liberación moliendo a tamaños cercanos a los 100
micrones (0, 1 mm). Al aumentar el tamaño de la partícula, crecen las
posibilidades de mala adherencia al a burbuja; en tanto que las partículas
muy finas no tienen el suficiente impulso para producir un encuentro
efectivo partícula burbuja.
2.2. VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN
Las variables que más afectan la flotación de los minerales son las
siguientes:
~ Granulometría de la mena
~ Tipo y dosificación de reactivos de flotación.
~ Densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos.
~ Tiempo de residencia.
~ pH.
~ Aireación y acondicionamiento de la pulpa.
~ Temperatura de la pulpa.
~ Calidad del agua utilizada.
27
2.2.1. Granulometría de la Mena.
Existe un tamaño de partícula que presenta una mayor
recuperación metalúrgica, observándose, en general, una
disminución de ésta para tamaños más gruesos y más finos de la
mena. La recuperación disminuye para tamaños pequeños, lo cual
se relaciona con la dificultad de adhesión partícula/burbuja, dedo a
que éstas no adquieren la energía cinética suficiente para producir
un agregado partícula/burbuja estable. Por otra parte, las
partículas pequeñas son arrastradas más fácilmente a la espuma,
ya que el drenaje a la pulpa se favorece con el incremento de la
velocidad de sedimentación. Es importante destacar que, en la
etapa de flotación primaria (etapa rougher) la flotación se realiza
con una granulometría de mena en la cual no es necesaria la
liberación de la partícula, sin embargo, en la etapa de limpieza
donde es necesaria la selectividad de las partículas útiles, es
fundamental realizar una remolienda del concentrado de la etapa
rougher para la liberación de las especies útiles de la mena. De
esta manera, el tamaño de partícula es la variable sobre la cual
debe ponerse más énfasis en su control, debido a su efecto en la
recuperación metalúrgica y en la selectividad del concentrado final,
así como, por la alta incidencia que tiene en los costos de
operación del proceso global de concentración.
28
2.2.2. Tipo y Dosificación de los Reactivos de Flotación.
La función del colector es hacer hidrofóbica la superficie del mineral
deseado, por lo cual, es el reactivo químico más importante
utilizado en la flotación. La amplia experiencia existente en la
flotación de minerales permite usar con eficiencia determinados
tipos de colectores dependiendo de los tipos de minerales y
asociaciones mineralógicas presentes. Por otro lado, la elección de
un espumante determina las características de la. espuma, que
contribuye a la selectividad de la operación. La altura de la espuma
y el flujo de aire a la celda afectan el tiempo de retención de las
partículas en la espuma. La estabilidad de la espuma depende
principalmente de la dosificación del espumante. Se debe tener en
cuenta, que los reactivos de flotación requieren de un cierto tiempo
de acondicionamiento para estar en contacto con la pulpa y de esa
forma poder actuar en forma eficiente sobre las especies útiles de
la mena. Así, la etapa de acondicionamiento adquiere mucha
importancia, ya que algunos reactivos se deben adicionar en la
etapa de molienda para tener mayor contacto con la mena,
mientras que otros, se adicionan directamente al cajón de descarga
de los molinos de bolas o al acondicionador.
2.2.3. Densidad de Pulpa o Porcentaje de Sólidos
La densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos en la flotación de
minerales viene determinada desde la etapa de
molienda/clasificación. Es raro que la pulpa se ajuste en su
29
porcentaje de sólidos antes de ehtrar a la etapa de flotación, sin
embargo, es un factor importante, ya que la flotación de los
minerales ocurre en forma eficiente cuando la pulpa presenta un
valor adecuado de porcentaje de sólidos. La densidad de pulpa
afecta el tiempo de residencia del mineral en las etapas de
flotación, y de esta forma en la capacidad del circuito. En general,
la etapa de flotación rougher de las plantas concentradoras de
cobre operan con un porcentaje de sólidos comprendido entre 30%
y 45%, mientras que, las etapas de limpieza (cleaner y recleaner)
trabajan con un porcentaje de sólidos menor.
2.2.4. Tiempo de Residencia
El tiempo de flotación depende de las características del material
que se va a flotar, y de la conjugación de todos los demás factores
que inciden en el proceso. Para la optimización de los circuitos de
flotación el tiempo óptimo de cada etapa se determina aplicando
los criterios de Agar et al. a través de pruebas cinéticas de
flotación.
2.2.5. pH
El pH es la variable de control más utilizada en el proceso de
flotación, ya que resulta fundamental en la recuperación y
selectividad, así como, en la depresión de minerales. El proceso
de flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando
se trata de flotación selectiva. Los reactivos de flotación,
principalmente los colectores, operan mejor en ciertos rangos de
30
pH. La regulación del pH en la flotación de cobre se realiza con cal.
Este reactivo es importante, ya que, además de actuar como
modificador de pH, es un depresor de pirita en la flotación selectiva
de minerales de cobre en la etapa de limpieza.
2.2.6. Aireación y Acondicionamiento de la Pulpa
El acondicionamiento es una etapa clave ya que proporciona el
tiempo necesario para que actúen en forma eficiente los reactivos
de flotación. Algunos colectores y modificadores presentan cinética
de adsorción en los minerales bastante lenta por lo cual deben
incorporarse al molino de bolas, mientras que otros reactivos se
incorporan directamente al estanque acondicionador de la pulpa.
La aireación de la pulpa en la celda es una variable importante que
normalmente es controlada por el operador de la planta, la cual
permite la aceleración o retardación de la flotación en beneficio de
la recuperación metalúrgica o de la ley del elemento útil.
2.2.7. Calidad del Agua
Dada la gran cantidad de interacciones que se producen entre las
variables del proceso, las cuales acondicionan el ambiente fisico-
químico de la flotación, un aspecto interesante de analizar es la
calidad del agua que se utiliza en el proceso. Es común en las
plantas concentradoras, que parte importante del agua utilizada
sea agua de proceso, recuperada desde las etapas de separación
sólido/líquido ( espesadores, filtros,etc. ), la cual contiene reactivos
31
químicos residuales. Esta utilización de agua de proceso produce
un ahorro en el consumo de agua y en el consumo de espumante,
pero se puede producir un aumento de algunos iones en solución
cuyo efecto en la flotación de los minerales debe ser evaluado, a fin
de evitar que éstos superen los niveles críticos para la flotación.
2.3. REACTIVOS DE FLOTACIÓN
En un sistema de flotación los reactivos se dividen de acuerdo a la función
específica que desempeñan en : colectores, espumantes y modificadores.
Los colectores y espumantes son sustancias orgánicas empleadas
generalmente en dosificaciones comprendidas entre 1 a 1000 g/ton de
alimentación. Químicamente, son clasificados como surfactantes
("surfactant"), es decir, molécula de carácter doble, que consiste de un
grupo polar y un grupo no-polar. El grupo polar posee un momento de
dipolo permanente y representa la parte hidrofílica de la molécula. El
grupo no-polar no posee un dipolo permanente y representa la parte
hidrofóbica de la molécula. Los surfactantes cumplen dos papeles
fundamentales en la flotación. Primero, se adsorben en la interfase
sólido/líquido y actúan como colectores tornando hidrofóbica la superficie
de ciertos minerales. Segundo, influyen en la cinética de la adhesión
burbuja/mineral, actuando como espumantes. De esta forma el
espumante actúa principalmente en la interfase líquido/aire, promoviendo
32
la formación de la espuma a través de la disminución de la tensión
superficial.
Los modificadores son sustancias inorgánicas u orgánicas empleadas en
cantidades que generalmente varían entre 20 a 1000 g/ton.
2.3.1 Colectores y Espumantes
Colectores: Son sustancias orgánicas que se adsorben en la
superficie del mineral, confiriéndole características de repelencia
al agua (hidrofobicidad).
Espumantes: Son agentes tensoactivos que se adicionan a
objeto de:
1. Estabilizar la espuma
2. Disminuir la tensión superficial del agua
3. Mejorar la cinética de interacciónburbuja - partícula
4. Disminuir el fenómeno de unión de dos o . más burbujas
(coalescencia)
2.3.2. Surfactantes
Los surfactantes más importantes en relación a la flotación
pueden ser agrupados en tres clases:
~ Tia-compuestos, que actúan como colectores de sulfuros
metálicos.
~ Compuestos ionizables no-tio, que pueden actuar como
colectores o espumantes y se utilizan en la flotación de
minerales no sulfuros.
33
~ Compuestos no iónicos, que actúan principalmente como
espumantes.
Los surfactantes utilizados en flotación son integrados a las
interfases a través de una fase acuosa. De esta manera,
solamente aquellos reactivos que presentan alguna solubilidad en
agua pueden ser empleados. En algunos casos se utilizan
hidrocarburos insolubles o aceites los cuales deben ser
previamente dispersos en agua, en la forma de emulsiones.
2.3.3Tio-compuestos
En los tia-compuestos el grupo polar contiene átomos de azufre
no ligados al oxígeno.
Entre los colectores del tipo tia-compuestos sobresalen los
xantatos por ser de uso muy generalizado en la flotación de
sulfuros. Algunos xantatos son los siguientes:
Etilxantato de potasio.
Etilxantato de sodio.
Propilxantato de potasio.
Propilxantato de sodio.
lsopropilxantato de potasio.
\
lsopropilxantato de sodio.
Butilxantato de potasio.Butilxantato de sodio.
lsobutilxantato de sodio.
Amilxantato de potasio.
Amilxantato de sodio.
34
Hexilxantato de potasio.
Hexilxantato de sodio.
2.3.4. Compuestos ionizables no-tio
Los reactivos de flotación de este tipo más importantes son :
Carboxilatos: ácido (R-COOH) y sus sales de sodio y de potasio.
Sulfatos de alquil:
Sulfonatos de alquil: , la unión C-S presente en los sulfonatos
hace que estos compuestos sean más estables que los sulfatos.
2.3.5. Compuestos no-iónicos
Los compuestos no-iónicos más importantes son los siguientes :
Alcoholes: R-OH (de C 6 a C9 para R parafínico y C 6 y C 16 para R
ramificado). Alcoholes cíclicos son representados por "ácidos
cresílicos", terpinoles, naftoles, etc.).
Eteres: como trietóxibutano.
Derivados polioxietilénicos de alcoholes, ácidos carboxilicos,
aminas no-substituidas u otras, convertidos en surfactantes
amónicos por la adición de n grupos oxietilenos.
Derivados polipoxi'propilénicos de alcoholes y grupos
surfactantes. Las ramificaciones conteniendo el radical metil
tornan los polímeros del grupo propileno mucho más hidrofóbico
que aquellos no oxietileno.
Los espumantes comerciales más importantes son los siguientes:
aceite de pino, ácido cresílico, alcoholes del tipo ROH
(metilisobutil carbinol, 2 etilhexanol, poliglicoles).
35
2.3.6. Nuevos reactivos
Entre los nuevos tipos de reactivos de flotación se destacan los
siguientes :
~ Nuevos grupos polares: ácidos fosfónicos y sus sales,
ácidos grasos sulfonados,
~ hidroxamatos, oximas, etc.
~ Combinación de dos o más grupos polares, unidos al mismo
hidrocarburo de cadena larga. Las combinaciones usadas en
flotación incluyen amino-carboxilatos y amidasulfonatos.
~ Substitución del grupo hidrocarburo del surfactante por un
organosil ícico
fluorocarburo.
~ Polimerización de surfactantes con el propósito de crear
estructuras de bloque alternando grupos hidrofóbicos e
h id rofíl icos.
2.3.7. Tendencias actuales en el uso de reactivos de flotación
Colectores de súlfuros
Dosis menores por unidad de metal en la alimentación.
Mayor énfasis en el tratamiento de menas de súlfuros complejos.
Mejores niveles de secuencia en los procesos de flotación que
involucran tipos diferentes de colectores.
Mayor flotación selectiva en relación a sulfuros de fierro.
36
Reducción del uso de cal..
2.3.8. Colectores de oxi-minerales
Énfasis en una mayor eficiencia para la recuperación de partículas
finas.
Énfasis en el mejoramiento de la flotación diferencial de menas de
óxidos complejos. Mayor selectividad· en la flotación aniónica en
relación a la sílice.
2.3.9. Espumantes
Mejorar la dosificación de espumante por unidad de metal en la
alimentación.
Aumentar la recuperación de partículas gruesas y de baja
liberación.
Mejorar los niveles de espuma tendientes a optimizar los efectos
del tamaño de partícula.
Aumentar el énfasis sobre la velocidad cinética de flotación.
2.4. FLOTACIÓN DE SÚLFUROS Y OXI-MINERALES
2.4.1. Flotación de Súlfuros
2.4.1.1. Teorías de flotación
Varias hipótesis fueron presentadas en el pasado tratando
de explicar el mecanismo de acción de los xantatos en la
colección de sulfuros.
37
Tres m~canismos han sido aceptados para la explicación
de la interacción mineral sulfurado/xantato:
>- Teoría química o de la oxidación superficial.
>- Teoría de los semiconductores.
>- Teoría electroquímica.
2.4.2. Teoría química o de la oxidación superficial
En medio acuoso alcalino, la mayoría de los minerales sulfurados
sufren oxidación superficial. Para el caso particular de la galena,
existen numerosos estudios que demuestran que la superficie
estaría recubierta por especies oxidadas, especialmente tiosulfato
básico de plomo. La reacción con un xantato ocurriría por
mediación de esta capa oxidada, operando un mecanismo de
intercambio iónico. El mecanismo propuesto puede resumirse en
las siguientes reacciones:
2PbS + 202 + H20 o~~ At>S203 + Pb(OH)2
PbS203 + 2ROCS-2P~€S2)2 + S20 2-3
De esta forma se explica la formación de un recubrimiento de
colector formado por xantato de plomo, el que sería responsable
de la hidrofobización de la partícula. Sin embargo, resultados
experimentales de varios autores, han mostrado que superficies
de plomo recubiertas con este compuesto conservan su
hidrofobicidad. Este mecanismo de oxidación superficial es poco
realista para metales como platino y oro, y ha mostrado ser poco
importante para cobre y galena, en algunas experiencias en que
38
se ha adicionado xantato a superficies libres de especies
oxidadas.
2.4.3. Teoría de semiconductores
Esta teoría presenta una diferencia fundamental con la anterior,
puesto que, la hidrofobización se atribuye a la formación de una
especie oxidada del colector, un disulfuro orgánico conocido como
dixantógeno, el que se formaría directamente sobre la superficie
mineral. El rol del oxigeno, que es un fuerte aceptar de electrones,

1
se interpreta en el sentido que su adsorción tomaría los electrones
libres de las capas superficiales del retículo cristalino del súlfuro
semiconductor, de tal forma que de semiconductor tipo -n pasaría
a semiconductor tipo -p.
Cuando las bandas de conducción de un súlfuro semiconductor
son electrones en exceso, se habla de semiconductores tipo -n
(negativos), mientras que, cuando las bandas están
representadas por huecos, se tienen semiconductores tipo -p
(positivos). Así, la adsorción de especies aniónicas, como xantato,
estaría favorecida sobre una especie semiconductora tipo -p.
La oxidación de xantato a dixantógeno se produciría por el paso
de un electrón a la red cristalina, debido a la presencia de huecos
(ausencia de electrones libres). El dixantógeno, por ser una
molécula neutra, permanecería co-adsorbido físicamente en la
película de colector, confiriéndole a la superficie una fuerte
h id rofobización.
39
2.4.4. Teoría electroquímica
Según la literatura, el mecanismo más común de interacción entre
xantato y sulfuros es de naturaleza electroquímica. Iones xantatos
son oxidados a dixantógeno o xantato del metal, de acuerdo con
una de las siguientes reacciones:
2ROCS-2(ROCS2~ + 2e-
MeS + 2ROCS-2Me{R-(j)CS2)2 +S + 2e-
MeS + 3H20 + 4ROCS-22MetRf)CS-2)2 +S2032- + 6H+ Be-
Independientemente de la trayectoria de oxidación del xantato,
este proceso anódico precisa ser balanceado por una reacción
catódica. Uno de los papeles importantes del oxígeno en sistemas
xantato/mineral sulfurado es entregar la reacción catódica. El
producto real de la reducción de oxígeno en ambiente acuoso
puede ser H20oOH- , de acuerdo con una de las reacciones:
02 + 4H++4e- --.~ 2H20
02 + 2H2 + 4e- --.~ 40H-
La primera de estas reacciones es más apropiada paradescribir el
proceso en medio ácido (bajo acción catalítica de la superficie
mineral). La segunda reacción es más realista en medio alcalino.
El mecanismo electroquímico es coherente con varias evidencias
experimentales, tales como, la presencia de xantato de metal o
dixantógeno, la adsorción no uniforme del colector en la superficie
(debido a la diferencia de potencial entre varios puntos) y la
necesidad de oxígeno para la flotación de sulfuros.
40
2.4.5. Sistemas de Flotación de Diferentes Súlfuros
2.4.5.1. Plomo~Zinc
Los principales minerales son la galena PbS y la
esfalerita o blenda ZnS. Otras especies: wurtzita,
marmatita y formas oxidadas. Depósitos conteniendo
galena finamente cristalizada en general contienen oro y
plata disueltos, actuando como núcleos de cristalización.
Metales preciosos pueden aún estar disueltos en otros
sulfuros, por ejemplo a pirita, o estar presente en los
contornos de los granos. Los principales minerales de
ganga son pirita y pirrotita (sulfuros), dolomita y calcita
(básicos) y, cuarzo y silicatos (ácidos). Las menas
tratadas presentan en general una ley combinada de
plomo y cinc de 3% a 20%.
El procedimiento padrón es flotar secuencialmente el
plomo y el cinc, a pesar de existir por lo menos un
ejemplo de flotación "bulk", seguida de separación.
2.4.5.2. Plomo-Zinc-Fierro
En estos sistema de emplea la flotación diferencial siendo
los sulfuros de fierro los últimos a flotarse. En algunos
casos son producidos concentrados separados de pirita
(FeS2) y pirrotita (FeSx)
41
2.4.5.3. Cobre-Plomo-Cinc-Fierro
Las menas complejas que contienen cobre, plomo, cinc y
fierro finamente diseminados están entre los sistemas de
más difícil beneficiamiento por flotación, especialmente
cuando la oxidación superficial lleva a la disolución de
iones cúpricos que activan la esfalerita, disminuyendo la
selectividad del proceso. El esquema de flotación es
semejante a los anteriores, excepto la primera etapa la
cual, generalmente, involucra la producción de un
concentrado "bulk" de cobre y plomo, cuya separación
puede realizarse deprimiendo tanto uno como otro grupo
de súlfuros. Existe por lo menos un ejemplo de producción
de un concentrado "bulk" de cobre y cinc, seguido de
desactivación y separación entre el cobre y el cinc.
2.5. Activacióndel zinc
La esfalerita es usualmente flotada por Xantatos de cadena corta después
de su activación por iones cobre. Pero también es factible de ser flotada
cuando las condiciones de oxido-reducción con pH altos se producen en
aereadores. En contacto con el hierro o la pirita, una significante cantidad de
Xantato es tomado por la esfalerita. Esto se debe a la activación del ZnS por
Fe2+ y Fe3+ formado como resultado de la oxidación del hierro o la pirita, o
por la precipitación de xantatos de hierro sobre la superficie de la esfalerita .
Esta reacción suele ser mayor cuando la pirita comienza a disminuir y
42
consecuentemente también el hierro en el mineral. Quedando, así, solo el
hierro de los medios de molienda como el principal agente ferrico. De esta
manera, la esfalerita es capaz de captar sobre su superficie compuestos
férricos y/o ferrosos los cuales motivan su flotabilidad. Al disminuir la pirita el
pH de la pulpa empezara a incrementarse, lo cual facilitara la activación de
la esfalerita. Según M. Xu y colaboradores, el mecanismo de flotación
comprende tres etapas, adsorción de especies ferrosas, oxidación a
especies ferricas, e interacción con el xantanto. El ión ferrico cataliza la
oxidación del xantato, y el dixantogeno resultante es adsorbido en la
superficie de la esfalerita
En contacto con hierro, la cantidad de azufre formada en la _esfalerita suele
incrementarse cuando la oxidación se realiza en presencia de xantatos. La
formación de mayor cantidad de azufre haría la esfalerita más flotable, y la
selectividad en la flotación disminuye.
2.6 CARACTERIZACIÓN DEL PROBLEMA:
La compañía minera de Quiruvilca trata minerales de plomo, plata, cobre,
zinc con leyes de cabeza promedio:
Pb% Cu% Zinc % Ag gr/ton
0.90 0.63 3.26 216.07
Los elementos contaminante en el concentrado de zinc son: fierro de 4.0
a 6.5%, plomo 0.90 a 0.30%, cobre de 0.40 a 0.50 %.
El problema metalúrgico del procesamiento de minerales de la planta
concentradora es no lograr el grado de la calidad de concentrado de Zinc
43
y su recuperación de acuerdo a los objetivos trazados, notándose alta
activación del fierro, y plomo e insolubles.
El contenido de plata en el concentrado de zinc es mínimo por lo que es
despreciable para la valorización del mineral.
2.6.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
¿Es posible lograr un grado de calidad de concentrado de zinc y su
recuperación de acuerdo a la calidad comercial?
2.7 HIPÓTESIS
Si es posible mejorar la calidad del concentrado de zinc empleando diseños
experimentales para optimizar la recuperación del zinc
2.8 OBJETIVOS
2.8.1 GENERAL
Determinar el diseño experimental para optimizar la recuperación del
zinc.
2.8.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
~ Identificar el porqué la disminución del grado de concentrado y su
recuperación del zinc.
~ Determinar el parámetro de recuperación del zinc, en 1% a 4%
con el objeto de aumentar la rentabilidad del tratamiento
44
~ determinar cuales son las variables que tiene mayor efecto para
lograr mayor grado y recuperación del zinc.
~ Encontrar parámetros de trabajo a menor inversión en la compra
de nuevos reactivos, eliminación de equipos con modificación del
circuito, una vez hallado los parámetros en laboratorio optimizarlo
a nivel de piloto para luego aplicarlo a escala industrial en la
planta.
2.9 PRACTICA DE LA FLOTACIÓN DE MENAS POLÍMETALICAS:
Sin ánimo de disminuir la importancia de la investigación básica en
flotación, sino únicamente circunscribiendo su importancia a objetivos de
largo plazo, y en vista de la imperiosa necesidad que el país tiene de
generar más recursos para satisfacer nuestras apremiantes necesidades
económicas, el esfuerzo de nuestros profesionales metalurgistas debe
dirigirse a la investigación aplicada, y al desarrollo de proyectos de corto, o
mediano plazo a lo sumo. Debe por ello emplearse las bases teóricas como
un medio y no como un fin, incentivándose el enfoque realista e imaginativo
de la solución de nuestros problemas metalúrgicos, dejando de lados las
sofisticaciones tecnológicas innecesarias y aceptando la transferencia de
sólo aquella tecnología que nos hace menos dependientes, pero sobre todo
maximizando el empleo de nuestros propios recursos humanos y
materiales.
El tratamiento de minerales poli metálicos es quizás el mejor área para
sentar las bases de una tecnología metalúrgica propia, nadie está más
45
familiarizado con nuestros complejos minerales que nosotros los ingenieros
peruanos, ni nadie sino nosotros mismos puede tener mística para resolver
los problemas peruanos; se puede considerar en la actualidad que la
totalidad de las operaciones minero - metalúrgicas poli metálicas están en
manos de técnicos peruanos y que existe en el país la experiencia y
capacidad necesarias para impulsar el auge de la industria minera poli
metálica.
La complejidad de !a mayor parte de los minerales (poli metálicos) que se
concentran en nuestro país determina la selección de complicados
procesos para su tratamiento. Por ejemplo, en el primer circuito de la
flotación de minerales de Pb- Cu - Ag - Zinc, generalmente se obtiene un
concentrado "bulk" de Cu-Pb-Ag, deprimiendo al Zinc con los elementos
indeseables o "ganga". En un segundo circuito se concentra el zinc
separándolo de la ganga. En el caso de existir un alto contenido de Cu en
el primer concentrado, en un circuito adiciona! se separa este en dos
concentrados, uno de cobre y el otro de plomo (ver gráfico No 1 ), cada uno
de estas etapas requiere el ajuste preciso de una serie de variables que
controlan el proceso; llámese reactivos, molienda, densidad de pulpa, aire,
etc. Solo en la primera etapa del proceso mencionado los reactivos pueden
llegar a seis o más, lo que refleja la alta complejidad del sistema y dificulta
la atención de una combinación óptima de estas variables.
Para complicar aun más el, panorama, el mineral crudo que se alimenta a
la planta (cabezas) es altamente variable en su composición mineral,
especialmente cuando proviene de operaciones subterráneas. Esto unido a
46
las bruscas variaciones de precios que se observan en los mercados de
metales obliga a continuo cambios en la receta del proceso para obtener
concentrados de la calidad requerida, aumentando la recuperación relativa
de los distintos elementos en función de las condiciones económicas
cambiantes que afectan a la comercialización de los productos.
47
GRAFICO 1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FLOTACIÓN DE MINERALES POLIMETÁLICOS
:·············Si··la··concentración
seipas~l
de Cu es alta
ai 3er.circüiki · ·· · ·· · · · · ·· · · ·· · · ·· · · · · · ·
CONCENTRADO
Cu + Ag + Au
CONCENTRADO BULK
Cu + Pb + Ag + Au CONCENTRADO Zn
1er Circuito 2er Circuito 3er Circuito

utiliza: utiliza:
utiliza:
- NaCN/ZnO
·Cal o carbonato de sodio -Sulfato de cobre (activado
CABEZA: modificador de la esfalerita)
- NaCN/ZnSO,
Cu + Pb + Ag + Au + Zn - Xantato (colector) -Cal (modificador)
+ganga
-
"""
- Espumante (varios tipos)
-Cianuro de sodio (depresor
deZnyFe)
-Sulfato de zinc (depresor
de zinc)
-Otros de acuerdo a los
- Xantato (colector)
······-~
-Cal
- Agua ácida
CONCENTRAD(
Pb+Ag+Au
casos.
RELAVE INTERMEDIO:
Zn +ganga
RELAVE FINAL: oanaa
48
2. 10 OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN:
Consiste en "maximizar"la función objetivo o buscar por aproximaciones
sucesivas su más alto valor posible.
En el caso de varios elementos valiosos en el mineral a beneficiar es
inoperante el empleo de leyes y recuperaciones físicas para efectos de
optimización. En cambio, el realizar el procedimiento de optimización con
un índice global de eficiencia se podrá hallar simultáneamente las
recuperaciones relativas óptimas entre los distintos metales y las leyes
óptimas en cada concentrado.
El cálculo de recuperación económica se basa en los siguientes datos:
leyes de los principales elementos en los concentrados y relaves,
relación de pesos, precios y castigos unitarios de estos elementos según
los contratos de fundición, los respectivos costos de maquilas y fletes, y
por ultimo los costos de reactivos.
2.11 DISEÑO EXPERIMENTAL Y OPTIMIZACIÓN:
No es posible mejorar el rendimiento experimenta!, ya que no existen
formulas universales en flotación y se deberá hallar un conjunto de
soluciones específicas para cada mina. La experimentación debe
desarrollarse siguiendo una serie de pasos ordenados hacia el fin que se
persigue y en la forma más efectiva posible. Dada !a capacidad de la
computadora para relacionar simultáneamente muchas variables es
posible realizar un diseño experimental radicalmente distinto al
49
tradicional, en el que se experimentaba con solo una o dos variables a la
vez dejando a las demás constantes.
El primer paso es determinar el nivel de la experimentación (pruebas de
gabinete en laboratorio, pruebas en planta piloto, o pruebas en la planta
de producción), que depende del grado de precisión requerida. En planta
los experimentos deben ser mas cautelosos, so pena de incurrir en
pérdidas económicas.
En segundo lugar se determinan las variables controlables con las que
se va a experimentar. Este problema tiene aspectos cualitativos y
cuantitativos. Lo cualitativo (cuales reactivos a variar, etc.) depende de ia
experiencia del metalurgista sobre las variables más importantes que
afectan al proceso cuantitativamente, el problema radica en que a mayor
numero de variables se requerirá un numero más que proporcional de
experimentos para llegar a una solución óptima. La decisión sobre el
número de variables requiere un conocimiento de las restricciones
presupuestarias que dependen de cada empresa.
Luego se desarrolla el diseño de los experimentos. La Metodología a
emplear puede denominarse de "optimización experimental" y consta de
dos etapas:
La primera etapa de experimentación emplearía métodos secuénciales
directos que llevan rápidamente a la región cercana al óptimo para un
nivel promedio de leyes de cabeza, y de precios.
La segunda etapa emplearía diseños experimentales factoriales de 2°
orden con el fin de obtener datos suficientes para estimar los parámetros
50
de una superficie de rendimiento ("response surface"),a partir del punto
al que se llegó en la primera etapa. Esta estimación se puede efectuar
con métodos de regresión múltiple, ajustando una función cuadrática a
los datos. El ajuste cuadrático es satisfactorio cuando e! conjunto de
datos ajustados se encuentra alrededor del máximo de la función.
Sobre la base de la función estimada se puede hallar un conjunto
general de soluciones eficientes usando rutinas conocidas de
optimización, no solo para condiciones "promedio", como en la primera
etapa, sino en función de las leyes de cabezas y a diferentes niveles de
precios.
a optimización experimental debe complementarse con un buen sistema
de calibración dado que los errores en los datos, debidos mayormente a
la variabilidad de las muestra puede ser apreciables.
2.12. ASPECTOS TEÓRICO- PRÁCTICOS DEL DISEÑO DE EXPERIMENTO
EN FLOTACIÓN:
La flotación es un proceso industrial complejo en el que confluyen
diversos factores. En la figura A-1 se muestra el rol central del proceso
de toma de decisiones para determinar e! modo de operación. Las
decisiones se facilitan si se puede desarrollar modelos matemáticos
adecuados entre las variables del sistema. La experimentación se hace
necesaria en flotación a! no existir modelos matemáticos "a priori" que
definen la relación entre las variables de entrada ("input") y los productos
("ouput") del sistema, cada mena requiere un tratamiento especial.
51
Generalmente el trabajo experimental empieza en el laboratorio y luego
se van ajustando los niveles de las variables en la planta. Los criterios
de experimentación no obedecen en estos casos a consideraciones
matemáticaso estadísticas sino de orden metalúrgico. Esta modalidad de
experimentación, los incrementos en rendimiento son a veces
espectaculares arrancando derecuperaciones económicas de 30 %
a40% y subiendo a 50 % o' 60% con loque se puede lograr un
rendimiento suficiente para la operación comercial de laplanta. En los
métodos sistemáticos de diseño experimental no se persiguenaumentos
tan espectaculares. Se pueden esperar resultados que justifiquen
ampliamente los costos de su aplicación. Por otro lado, el no emplear
métodoscuantitativos rigurosos no es posible estimar cuanto se está
dejando de ganar, o cual es e! potencial económico máximo de la
operación.
52
DIAGRAMA DEL SISTEMA DE FLOTACIÓN
VARIABLES VARIABLES
INDEPENDIENTES DEPENDIENTES
(INPUT) (OUTPUT)
..................... . ................. ,
..:.... ---············· -------------------------~
'
FÍSICAS: ii
1.-CONTROLABLES: ¡ PROCESO
FISICAS:
DE
-REACTIVOS !i FLOTACION
. LEYES DE CONCENTRAD( !
;
-DENSIDAD DE PULPA ; - LEYES DE RELAVES
i
;
-MOLIENDA PROCESO - RELACIÓN DE CONCEN-
4
;
____. TRADO
; FISICO
-CIRCUITOS i
; -RECUPERACIONES
;
i EN
-AIRE ;
i -FLUJOS INTERMEDIOS
PLANTA
i
- FLUJOS TOTALES
! PROCESO
2.- NO CONTROLABLES: i¡ LABORATORIO
!
; ECONÓ\i11CAS:
' -CABEZAS ¡
! -VALOR CONCENTRADO
;
¡ -VALOR CABEZAS
: ! - RECUPERAQÓN ECONÓ\i11CA
-~·~ou . . . . . . ~•~•-••-•-•••••-•-•••••-•-•••••-•--'•OOoOO.-.o#o"oOf~olroHoOfo'ol."o"•"•'
-VALOR PRESENTE NETO
ECONÓMICAS
~
-PRECIOS
- CONDICIONES DE
VENTA (PAGOS,
PENALIDADES,
______..
PROCESO DE
DECISIÓN
H RELACIÓN DE RESULTADOS
RANGOS) (CONTROL)
CAMBIOS EN CONDICIONES DE
OPERACIÓN
r-
Rn A- 1 niAí-:RAMA nFI SISTFMA nF Fl OTAr.IÓI\1
53
2.13 CUANTIFICACIÓN DEL OBJETIVO DE LA EXPERIMENTACIÓN:
El resultado final del cálculo es un índice porcentual que unido al
rendimiento económico (o eficiencia global) de la operación. El sistema
de hoja electrónica permite realizar el cálculo respectivamente en pocos
segundos para visualizar los efectos sobre el rendimiento económico de
variaciones en algunos de los parámetros de entrada o de salida. A este
proceso se le denomina análisis de sensibilidad.
En el caso en que se desea evaluar simultáneamente y con propósitos
comparativos una serie de pruebas o resultados de operación se utilizan
lenguajes convencionales como Fortran o Basic donde ya no intervienen
los cálculos desagregados sino los resultados globales que son
utilizados en los modelos de análisis estadístico o de optimización.
2.14 SUB - OPTIM1ZACION DISEÑOS EXPERIMENTALES Y
MODELOSMATEMÁTICOS- ESTADÍSTICOS:
Una vez logrado un nivel de eficiencia satisfactorio por íos métodos
experimentales tradicionales de la metalurgia, se busca elevarlo a un
máximo posible compatible con los recursos tecnológicos y económicos
disponibles. Aquí es donde se requieren diseños experimentales
orientados cuantitativamente. La razón básica que se emplean estos
diseños experimentales rigurosos es que existen interacciones entre las
variables independientes que afectan al proceso de flotación, o sea el
nivel óptimo de una variable depende del nivel fijado en las demás.
(Figura A - 2).
54
X
o
X,.
i!.
x;
''
. --------------------------- -t---------------- ------1'
'' '''
''' '''
''
'' '''
' '
''' '''
' '
x·1
fla. A- 2 INTERACCIÓN ENTRE VARIABLES
De no ser así e! proceso experimenta! se reduciría al tradicional en que
se experimentaba con cada variable independientemente de los demás,
con la sola producción de mantener a las demás constantes durante la
experimentación.
55
Se considera a los diseños experimentales como métodos de búsqueda
de soluciones óptimas (o cercanas al óptimo) para un sub-conjunto de
variables que afectan al proceso de flotación por lo que estamos
hablando de una "sub-optimización" La optimización del sistema como
un todo requiere el empleo de técnicas estructurales que escapan el
alcance de los métodos aquí descritos.
Los diseños experimentales pueden clasificarse en dos tipos
fundamentales:
~ Los diseños simultáneos (llamados también "factoriales o de
búsqueda indirecta"), que consisten en un conjunto de
experimentos en que se varían simultáneamente los niveles de todas
las variables elegidas y cuyos resultados servían para estimar
estadísticamente una ecuación multivariable para buscar el óptimo,
requieren por lo tanto la formulación de un modelo matemático -
estadístico.
~ Los diseños llamados de "búsqueda directa" que utiliza secuencial
mente información de experimentos sucesivos (de uno en uno) para
determinar Sa dirección dei cambio en las variables en la búsqueda
de una solución cada vez mejor sin necesidad de estimar una
ecuación (no requieren la formulación explícita de un modelo
matemático -estadístico). Estos diseños de tipo "directo" son más
recientes.
56
2.15 DISEÑOS SIMULTÁNEOS O FACTORIALES:
Los diseños simultáneos son de inspiración estadística y requieren en
primer lugar plantear un modelo matemático simplificado que va servir
para estimar los parámetros del proceso. La función de rendimiento
económico del proceso de flotación se puede describir en general como
una función de N variables controlables y M variables no controlables
como sigue:
RE = f (u , u ......... u: v , v, ........... v)
La forma matemática exacta de esta ecuación es desconocida en el
proceso de flotación, y además el número de variables es enorme. Para
obviar estos problemas generalmente se emplean ecuaciones Lineales o
cuadráticas que son aproximaciones validas para un rango limitado de
las variables y como hemos visto, se toma un subcompuesto de estas
las más significativas.
Esta simplificación nos permite emplear una de las herramientas mas
importantes con que cuenta la Estadística, la regresión múltiple
herramienta que no es factible emplear sin el concurso de una
computadora a no ser que se trabaje con solo una o dos variables
independientes. Una vez realizados los experimentos, el algoritmo de
regresión múltiple sirve para hallar los coeficientes ( a ) de ecuaciones
poli nómicas del siguiente tipo:
Y = a + ax + ax +, ............. + ax
57
Donde las variables (x) pueden ser de primer grado (modelos lineales) o
sufrir transformaciones de diversos tipos.
Para poder estimar los coeficientes y su significación desde el punto de
vista estadístico por regresión se requiere un número de experimentos
(observaciones) mayor que el de los coeficientes y a la diferencia se le
denomina "grados de libertad". De no existir grados de libertad (si el
numero de observaciones es igual al de los coeficientes se podrá
estimar los coeficientes mas no su grado de error. A mayor numero de
grados de libertad mayor confiabilidad estadística.
Existe otra condición importante en los diseños experimentales y se
refiere a que las variables "X" no deben estar correlacionados entre si.
Esto permitirá estimar por separado el efecto parcial de cada "X"
sobre la variable dependiente (F, objetivo), indicado por el coeficiente
"a" de la regresión múltiple
Los diseños factoriales a que se refiere la literatura sobre el tema tienen
la característica de que las variables no tienen ninguna correlación entre
si y a esto se denomina "ortogonalidad". La ortogonalidad perfecta no es
un requisito indispensable en los diseños simultáneos, pero es deseable
ya que se reduce así el error es distinto en la estimación de los
parámetros de la ecuación de regresión en la figura A - 3 se ilustra la
correlación.
58
X X
2 X 2
X XX
X
X X X
X X X
X
X
X XX X
X x1
1
a.- CORRELACIÓN PERFECTA c.- BAJA CORRELACIÓN
X
X
2 xx 2
X X
X
X
X X
X X X
X 1 x1
b.-ALTA CORRELACIÓN d.- CORRELACIÓN NULA
(DISEÑO HEXAGONAL)
Fia. A- 3 CORRELACIÓN ENTRE LAS VARIABLES DEL PROCESO
El caso (a) muestra el caso de correlación perfecta entre las variables
experimentales, con lo que no es posible determinar sus efectos por
separado.
En el caso (b) muestra cierta correlación entre las variables. Si bien es
posible estimar sus parámetros (efectos parciales) el método de
regresión lo hará con un alto nivel de error en los mismos.
El caso (e) muestra un diseño aleatorio para dos variables . Aquí el
grado de correlación es bajo y por lo tanto los parámetros pueden ser
estimados con bajo error. Por ultimo en el caso (d) se muestra un diseño
59
ortogonal (hexagonal). Aquí el error estadístico es mínimo y solo
dependerá de factores aleatorios o de falta de ajuste (cuando el modelo
matemático no coincide con la forma rea! de la función en el rango
elegido para las variables).
Otra característica que se recomienda en la literatura sobre ei tema es la
isotropía del diseño ("rotability") que permitirá que el error de estimación
dependa solamente de la distancia de los experimentos con respecto a
su centro, y no del ángulo de rotación. El diseño hexagonal tiene esta
propiedad.
2.16. MODELOS LINEALES Y DISEÑOS DE PRIMER ORDEN:
Los modelos lineales no permiten inferir un máximo de la función, sino
solamente una pendiente (o derivada parcial del plano tangente) dentro
del intervalo en que se tomaron los datos. Este tipo de modelo es útil
cuando solose dispone de dos niveles para cada variable, o gradiente
del plano tangente a la función que proporciona el camino del ascenso
más rápido.
La significancia de los modelos lineales desaparece cuando
los experimentos se realizan en las inmediaciones del máximo.
En el listado No1 se muestra una regresión linea! para determinar el
efecto del xantato (Z-11) sobre la recuperación económica del circuito de
Pb-Ag de un mineral complejo en una planta piloto (16 pruebas cercanas
al óptimo en (Z-11 ). La ecuación se escribe como sigue:
RE. = 60,655- 30,50 (Z- 11)
60
El listado proporciona además los coeficientes de ajuste (R = 2,08% y S
= 2,5) y de significación (F = 0,3) que indican que el modelo lineal no es
adecuado.
2.17 DISEÑOS SECUÉNCIALES DE BÚSQUEDA DIRECTA
N°Ciave Nombre Coef. "B" Error STO Test "T"
o (O-O) indep 60.65 8.0877 7.500
1 (1-0) Z-11 -30.50 55.8444 -0.546
Desv. Stand COEF. CORR TEST"F" GLI GL2
S= 2.525 R2 = 2.08% 0.30 1 14
2.18. MODELOS CUADRÁTICOS Y DISEÑO DE SEGUNDO ORDEN:
Las funciones cuadráticas se prestan convenientemente a los métodos
matemáticos de maximización, y por otro fado la maximización de la
eficiencia económica es el objetivo eventual de toda experimentación.
De ahí que la literatura sobre el tema pone mucho énfasis en el
desarrollo de diseños experimentales de 2do orden. Sin embargo para
su correcta aplicación hay que tomar ciertas precauciones.
2.19. DISEÑOS SECUÉNCIALES DE BÚSQUEDA DIRECTA:
La referencia del texto principal (A. L. Mular 1976) describe varios
métodos de búsqueda directa que son aplicables a la optimización
experimental en la flotación. El principio básico de uno de los mas
populares métodos directos el SSDEVOP donde las siglas significa
61
Secuencial - Simple - DISEÑO - Evolución ~ Operaciones (un simple 1O
es la generalización multidimensiona! del triangulo, que forma el diseño
base del método SSDEVOP).
Estos métodos (al igual que e! EVOP de BOX) pueden ser aplicados
directamente en la planta tomando la precaución de utilizar pequeñas
variaciones en las condiciones de operación para no arriesgar perdidas
innecesaria por causa de la experimentación. Sin embargo las fuentes
variaciones en los resultados causadas mayormente por las variaciones
en las leyes de cabeza pueden causar problemas de ciclaje en la
aplicación de estos métodos. Esto se puede corregir en parte utilizando
ciertas herramientas computacionales como la facilidad de clasificar
datos (usando para la búsqueda directa solo los resultados que caen
dentro de un rango limitado de leyes de cabeza).
62
CAPITULO 111
PRUEBAS EXPERIMENTALES
3.1. EQUIPOS Y MATERIALES USADOS:
3.1.1. EQUIPOS USADOS:
- Molino de bolas de laboratorio 12" x 12"
- Celda de flotación de 1 kilo de capacidad.
- Balanza analitica.
- Cuarteador de Jones
- Rotap
- Filtro de vacío
- Juego de mallas Tyler.
3.1.2. MATERIALES USADOS:
- Muestras representativas de mineral de la mina de Quiruvilca.
- Reactivos de flotación (colectores, espumantes, depresores etc.).
- Agua.
63
Potenciómetro.
3.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL:
Las pruebas típicas batch se realizaron en las celdas de flotación de
laboratorio de capacidad nominal de 50 a2000 gramos, las de uso mas
difundido son las Agitair L - 500, se realizó un cuidadoso cuarteo de la
muestra del mineral de cabeza, junto con el análisis químico completo,
en este caso también se hizo el análisis mineralógico para la
identificación de las especies útiles y de la ganga y sus asociaciones y
tamaño de liberación.
De acuerdo a la práctica usual el mineral chancado se pasó a 100% -10
mallas y se guardo en bolsas separadas que contienen el peso que se
empleará en cada prueba de flotación.
Una vez decidido el volumen de la celda que es de 1 kilo y el % de
sólidos en flotación de 30 %, también se determinó el peso específico
del mineral de cabeza (3.56) y su humedad (4 %). En seguida se somete
a molienda durante 8 minutos (tiempo calculado por medio de cinética de
molienda) se adiciona un litro de agua. Para obtener aproximadamente
66 - 68 % de sólidos en el molino.
El producto molido lo vaciamos en la celda de flotación para su
respectiva flotación bulk (Cu/Pb), el relave después de haber flotado el
bulk, acondicionamos durante 5 minutos con sulfato de cobre, cal para
regular el pH,para flotar Zinc, como colector se adiciona 2-11, luego se
flota hasta agotar el Zinc. De la flotación del zinc se obtiene el
concentrado y el relave, los cuales los filtramos, secamos y pulverizamos
64
para ser enviado a laboratorio analítico para sus respectivos análisis
químicos.Aigunas de las variables más típicas que se tuvo en cuenta en
las pruebas de laboratorio son los siguientes:
• Tipo de reactivo (colectores, espumantes, modificadores etc.)
• Dosis de reactivos
• Densidad de la pulpa .
• Aireación y acondicionamiento
• Regulación del pH
• Tiempo de flotación .
• Tipo de agua .
• Envejecimiento de la pulpa .
• Temperatura .
3.3. PRUEBAS EFECTUADAS:
Para realizar este estudio se realizaron pruebas de flotación preliminares
que sirvieron como referencia para determinar la necesidad de rediseño
de los circuitos de flotación de Zinc:
• Pruebas aisladas para ver el efecto de la adición de colector (Z -11)
sobre ias partículas recientemente liberadas.
• En todo momento se usó la misma agua de la pulpa que había sido
previamente filtrada, esto se hizo a fin de no alterar la composición
iónica del agua que viene del circuito cobre/plomo.
• Se programó una serie de pruebas para realizar un diseño hexagonal
estadístico con el objeto de optimizar las 2 variables principales,
granulometríadel mineral, colector Z -11, cabe mencionar que este
65
diseño hexagonal es un método de optimización para dos variables
en la que no solo se considera el efecto de cada variable en forma
independiente sino también considera el efecto de la interacción de
las 2 variables sobre un parámetro determinado como podría ser la
recuperación y grado. Los rangos en los que fueron evaluados
ambos variables han sido escogidos de acuerdo a experiencias
propias tenidas en el tratamiento de los minerales de la mina
Quiruvilca.
3.4. APLICACÍÓN DEL DISEÑO HEXAGONAL:
Para confirmar los resultados de las pruebas, lo mas recomendable es
aplicar el diseño hexagonal, que es aquel que tiene como proposición
final un modelo matemático cuadrático y sirve para estudiar las
interacciones de dos variables, y se emplea cuando ya está llegando
finalmente a los estudios de las variables mas importantes que afecta a
la recuperación. Este diseño estábasado en los vértices de un hexágono
inscrito en una circunferencia de radio 1.
3.5. EFECTO DEL NIVEL DE Z-11 EN LA FLOTACIÓN DE COBRE/PLOMO:
Mediante un diseño hexagonal se evaluó el efecto de la aireación y nivel
de Z-11 sobre la selectividad Cu - Fe y la cinética de flotación de cobre.
Este estudio fue originado por los altos consumos de Z-11 reportados
últimamente por la concentradora.
66
3.5, 1. SELECTIVIDAD COBRE- FIERRO:
Del desarroüo de! diseño hexagonal para el índice de selectividad Cu -
Fe resulta la siguiente correlación:
Y= 78.71- 1.608X!- 10.914X2 - 2.240X 2 - 9.103X 2 + 5.340XÍX2 ... (1)
Donde:
Y =índice de selectividad Cu- Fe,%
X-i = Consumo de Z - 11
X2 = Tiempo de aireación
De los resultados observados y calculados que figuran en la tabla No 1se
obtiene el valor de 0.229 para la función "F". el valor correspondiente
para 95% de confidencia es mucho mayor (18.5), o sea que el error de
ajuste del modelo no es significante comparado con el error
experimenta!.
De la relación anterior, que ha sido ploteado en función de los valores
experimentales se desprende lo siguiente;
• En el rango experimental considerado la selectividad decrece
sensiblemente conforme se incrementa el nivel del colector, y buena
selectividad solo se obtiene con niveles mayores de Z-11.
• El efecto del tiempo de aireación es mas bien compleja pudiendo
decirse que depende del nivel de Z -11. así para niveles bajos de Z -
11 la selectividad decrece más marcadamente que para niveles
mayores de Z-11 cuando se incrementa la aireación.
• Igualmente existe una línea de máxima aireación bajo la cual
incrementos de aireación mejoran ligeramente la selectividad,
67
mientras que encima de ella la selectividad decrece. A niveles altos de
Z -11, la aireación permisible es también mayor.
• Para tiempos prolongados de aireación (> 30') la selectividad aunque
reducida se mantiene constante para el rango de Z-11
contemplado.
3.6. DISEÑO HEXAGONAL ESTADÍSTICO:
Los rangos que se ensayaron en la experimentación fueron:
Rougher (Xi) = 64 a 72% -200 mallas Scavenger {X2 ) = 68 a 84 % -
200 mallas
Tres pruebas en el centro de¡ hexágono fueron corridas a fin de calcular
el error experimenta! y en base a esto calcular la función estadístico "F"
que no dirá si el modelo hexagonal será de la forma:

2 2
Y= b« + bi X"+ bz Xz + buX + bzzX + b1zX" Xz
Las condiciones generales de las pruebas realizadas fueron las
siguientes:
Viendo los resultados obtenidos de recuperación y grado en las 9
pruebas corridas y efectuadas el procedimiento matemático, estadístico
de ajuste, se obtienen ios siguientes modelos:
3.6.1 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS:
• La flotación por fracciones dei alimento al 2do rougher de zinc, nos
ha permitido observar que las fracciones de Zinc no liberados o
68
semiliberados, muestran una cinética de flotación muy lenta frente
a la mostrada por las fracciones supuestamente liberadas
Demostrando que liberando apropiadamente los sulfuras de Zinc
presentes en las mallas más gruesas (+ 65 + 100) tendremos
probabilidad de incrementar la recuperación hasta en 2 unidades
en el circuito integral.
• Conforme se van liberando los sulfuras de Zinc fas
recuperaciones incrementan paulatinamente hasta un óptimo
(150, 200, 270)después de lo cual decaen en la malla - 270, en
cambio el grado de concentrado se mantienen en un nivel!
aceptable. El deterioro de la recuperación de Zinc en las últimas
series de las pruebas nos explica el desplazamiento de Zinc al
relave formándose el llamado "corto - circuito" por lo que fue
necesario separar los bancos del 2do rougher de Zinc del
scavenger de Zinc que favoreció mejorar la recuperación del Zinc.
• Así mismo se han efectuado pruebas de sondeo para ver la
necesidad de mejorar !a dosificación del colector (Z-11 ), se
puede observar que al adicionar colector xantato (Z-11) en una
dosificación de -26 gr/ton la performance metalúrgica muestra una
notable mejora tanto en recuperación como en grado de
concentrado.
• Considerando así claramente el circuito 2do rougher de zinc y
scavenger de zinc que a medida que se disminuye la dosificación
69
deZ-11 en ambos bancos se observa que tanto el grado y ¡a
recuperación mejoran.
Para optimizar estas dos variables, tiempo de flotación y
dosificación del colector (Z-11) es que se llevó a cabo el diseño
estadístico hexagonal al mismo
3.6.2. DOSIFICACIÓN DEL XANTATO ISOPROPÍLICO DE SODIO (Z-
11):
En todo proceso de concentración por flotación siempre existe un
compromiso económico entre mayor tiempo de retención o un
mayor consumo de colectores.
El caso de que el banco unido del 2do rougher y el banco de
scavenger de Zinc, para compensar el menor tiempo de retención
se utilizaron mayores nivele de adición de Z-11 30 gr/ton como
promedio, con resultados no satisfactorios, en cambio con la
separación del banco 2do rougher del banco scavenger, ha
permitido consumir menores cantidades del colector Z-11 (- O.
6gr/íon), con resultados satisfactorios como se podrá observar en
la tabla que se adjunta.
Los xantatos son colectores orgánicos solubles en agua.
El Z-11 se adapta a la flotación prácticamente a todos los
minerales sulfurosos tales como la blenda, galena, escalenta,
chalcopirita, enargita, pirita etc.
70
La alta dosificación de Z-11 en el circuito Cu/Pb genera problemas
en el circuito subsiguiente del Zinc, ocasionando desplazamiento
de Cu/Pb aJ circuito de Zinc afectando la recuperación del Zinc.
En cambio dosificando el Z-11 en función a la ley de cabeza
permite realizar una flotación selectiva mejorando el grado y la
recuperación del Zinc.
El índice de selectividad Cu/Fe (ganga) es mayor con menores
adiciones de Z-11 con la subsiguiente ventaja de producirse una
menor carga circulante (corto - circuito).
3.7. MODIFICACIONES EN LOS CIRCUITOS DE ZINC:
Después de las pruebas a escala de laboratorio, se realizaron los cambios
del flowsheet del circuito de zinc en los siguientes puntos de la planta:
• En el banco de la 1ra limpiadora de Zinc.
• Del circuito 2do rougher de zinc y scavenger zinc.
a) El flow - sheet antiguo contaba con dos bancos en la 1ra limpiadora
del zinc, 2 celdas sub-A y 4 celdas DR-24 que operaban separadas,
el alimento al banco sub-A era el concentrado de la 1ra y 2do rougher
de Zinc, esto ocasiona atoros en los tubos arreadores,
desapareciendo la columna deespuma, sobrecargas en las bombas,
rebalse de los cajones, no permitiendo trabajar al resto del circuito de
limpieza en forma selectiva ocasionado problemas metalúrgicos. El
flow - sheet nuevo en actual operación consta de un solo banco de 6
celdas que trabaja como 1ra limpiadora de zinc.
71
b) El fow - sheet antiguo contaba con un banco de 6 celdas Wenco 66
unidas que operaban las tres primeras como 2do rougher de zinc, y
las otras como scavenger de zinc. El flow - sheet nuevo en operación
actual después de la evaluación consta de un banco de tres celdas
que trabaja separado a diferente nivel como 2do rougher de zinc, el
concentrado del 1er rougher de zinc mas el concentrado del 2do
rougher de zinc con la modificación se alimenta a la cabeza del
banco de la 1ra limpiadora solo por gravedad, el otro banco de tres
celdas trabaja como scavenger de zinc. Las modificaciones
realizadas han permitido probar esquemas diferentes a las originales.
Los estudios sobre la mejora del grado de .concentrado, y la
recuperación del zinc indicaban la necesidad de realizar un rediseño
de los circuitos, lo que significaba en alguna medida disminuir el
desplazamiento de las partículas de zinc al relavegeneral y
mejorando proporcionalmente la recuperación de! zinc.
3.7.1. ELIMINACIÓN DE DOS BOMBAS:
Sumando a los cambios realizados en los circuitos de zinc,
cabe anotar, que nos permitió eliminar dos bombas
favoreciendo a la Empresa ahorro de energía y mantenimiento
de bombas, logrando una mejor utilización de las maquinas.
Las ventajas que se atribuyen a las modificaciones son:
Mayor flexibilidad del circuito
Menor corto- circuito
Mejor control del nivel de espuma
Menos sensible a repentinas fluctuaciones.
72
CAPITULO IV
EVALUACIÓN ECONÓMICA
4.1. ANÁLISIS ECONÓMICO:
El análisis económico del presente estudio, se hizo tomando los datos del
balance metalúrgico antes y después de las modificaciones realizados en el
circuito de Zinc de la planta concentradora de Shorey.
Luego de hacen los cálculos para la obtención de la Rentabilidad
Económica:
Costo de Producción de Planta en US $/TM
Costos $/TMS
Materiales 1.25
Mano de Obra 0.75
Terceros 0.05
Total 2.05
73
De la comparación de las valorizaciones de los concentrados de Zinc
obtendremos la rentabilidad económica.
Los indicadores de rentabilidad determinado para es caso de estudio
fueron:
Las ganancias obtenidas por ia mejora de la calidad de concentrado y
recuperación del zinc principalmente.
- Ahorro por el consumo del colector (Z-11) circuito de Cu/Pb y zinc
Ahorro por el consumo de energía con la eliminación de dos bombas en
el circuito de zinc.
4.2. VALORIZACIÓN DE LOS CONCENTRADOS:
La valorización de los concentrados de cobre, plomo y zinc se realiza en
base a un modelo Standard, formulado bajo contrato entre la Empresa y
la entidad compradora, todos los pagos y deducciones se hacen bajo este
contrato en vigencia.
El precio de los concentrados es igual a la suma de los pagos menos la
suma de las deducciones.
DESPUÉS DE LA MODIFICACIÓN
1061.52x1 06.87 = 113,444.6424 $/di a
113,444.6424 X 362 = 41 '066,960.5488 $/año
UTILIDAD DESPUÉS DE LA MODIFICACIÓN
41'066,960.5488- 37'950,727.5318 = 3'116,233.017 $/año
74
4.3.2. ESTADO DE GANANCIAS Y PÉRDIDAS:
Como el objetivo principal fue demostrar que optimizando el circuito
de zinc, se lograba mejorar el grado y la recuperación del zinc y por
ende la rentabilidad, entonces para hallar las ganancias totales
para este caso no se tomará en cuenta otras deducciones como
son: impuestos, incentivos y otros por que esto para ambos casos
va ser el mismo. Pero si tomaremos en cuenta los siguientes
puntos:
a.- Ahorro por consumo del reactivo colector (Z-11 ):
-Disminución del consumo de Z-11 en planta = 26.0 gr/TM
- Precio del Z-11 =1.735 $ 1 kg.
26.0 gr/TM x 1500TM/dia = 39000 gr/día
39 000 gr/día x 1 kg /1000 gr x 1.735 $/kg = 67.675 $/día
67.675 $/día X 30 X 12 = 24,359.4 $/AÑO
75
CONCLUSIONES:
1. Como sabemos la flotación ha llegado a ser el método principal de
procesamiento de minerales a través del mundo. A nivel industrial los
objetivos metalúrgicos de proceso se consiguen ordenando los bancos en
circuitos. Estos cumplen diferentes funciones, así como los bancos que
reciben la pulpa de alimentación inicial son llamados rougher y aquellos
que cumplen con la función de recuperar al máximo el contenido de un flujo
de baja ley se denominan scavenger.
2. La dosificación de Z-11 depende principalmente para la recuperación y
velocidad de flotación Cu/Pb, debiendo ser el mínimo posible a fin de evitar
demasiada carga circulante.
3. El excesivo consumo de Z-11 disminuye notablemente la selectividad de Cu
-Fe.
4. Con los cambios realizados en el circuito de zinc se llegó a controlar la carga
circulante (corto - circuito) que repercutió en mejorar los resultados
metalúrgicos.
5. La evaluación metalúrgica fue del tipo comparativo y se hizo de dos
periodos: antes y después de los cambios realizados en el circuito de zinc
especialmente, los resultados se muestran en las tablas No 5 y N°6.
76
6. Al analizar la tabla No 6 se concluye que las modificaciones realizadas en el
circuito de zinc, mejoró el grado de concentrado de zinc de 55.24 % a 58.72
%y la recuperación de 83.14% a' 87.18 %.
7. Se logró ahorros por disminución de consumo de colector Z-11 y bajar el
consumo de energía una suma total de ambos de 32 685 .. 96 dólares
anuales, sin considerar el costo por mantenimiento de las dos bombas.
8. En la tabla No 6 se puede observar la disminución del desplazamientode Cu
y Pb al concentrado final de zinc de 0.54% a' 0.48% Cu, y 2.78% a' 2.50%
de Pb.
9. La combinación adecuada de reactantes solo es factible en base a un
estudio experimental en laboratorio y plantas de operación, identificando la
problemática de concentración de cada mineral en estudio en los circuitos
de flotación en este caso fue del zinc.
77
RECOMENDACIONES
Dentro de los futuros trabajos se recomienda incluir los siguientes:
1. Estudio del efecto del nivel de colector y aireación incluyendo el uso del
NaCN.
2. Evaluar el efecto del bisulfito de sodio como depresor para minerales que
tiene fierro, esto tiene como finalidad adicional el enriquecimiento del grado
del concentrado Cu/Pb.
3. Determinación de las recuperaciones por tamaños de las pruebas
realizadas y para futuras pruebas.
4. Hacer un estudio del cambio de los filtros de tambor por otros de alta
presión, con lo cual se obtendrá un incremento en la rentabilidad
reduciendo la humedad de 8.5 % a' 6.5 %, con esto se enviará mayor
cantidad de concentrado que influirá bajar los costos por transporte
ahorrando 3 $ por cada 1 % de humedad.
5. Remoler los medios de flotación por que en estos flujos existe una gran
concentración de partículas no liberadas constituyendo las cargas
circulantes.
6. Realizar pruebas de acondicionamiento a diferentes tiempos con el
producto cabeza - scavenger de zinc hasta hallar el punto óptimo.
78
BIBLIOGRAFIA
1) Astucuri, V. "INTRODUCCIÓN A LA FLOTACIÓN DE MINERALES"
Colección Ciencia, Lima - Perú , 1990
2) Azañero Ortiz, Ángel y Otros. 2002. Flotación de Minerales
Oxidados de Plomo. Lima: Revista del Instituto de Investigación
de la Facultad de Ingeniería Geológica, Minera, Metalúrgica y
Geográfica- UNMSM
3) Brown G. "OPERACIONES BÁSICAS DE LA CIENCIA QUÍMICA".
Editorial CECSA México 2001
4) M. Gaudin"FLOTATION" McGraw Hill New York 2001
5) Juan Yianatos B. "FLOTACIÓN DE MINERALES" U. T. Federico Santa
María 2005
6) AlewxanderSutulov "FLOTACIÓN DE MINERALES" Instituto de
Investigación Tecnológica Chile 2004
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8) Somasundaran , y G. Prickett "OPTIMIZATION IN FLOTATION
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9) Centro de Sanidad Ambiental. 1996. La Contaminación del aire. Lima
10)Chonta Vargas, Fabio y García Ramos, Daniel. 2004. Mejoras en
Calidad y Recuperación de Plomo-Circuito Naturalmente Flotable. Cía.
Morococha-Junín
79
·11)Cía. Minera Toma La Mano. 2006. Reportes de Tratamientos de
Minerales de Cía. Minera Toma La Mano Planta Concentradora de
12)Currie, John. 1975. Operaciones Unitarias en Procesamiento de
Minerales
13)CYANAMID. 1988. Manual de Productos Químicos para Minería. México
14)Hurlbut J. H, .G()tPe.liu~ S. 1980..Manual de Mineralogía de Dana.
E~p{;lDéi~~:.J;ditOriaiReverte S.A ·
~~;)Laboratorio de la UNASAM. 2007. Reporte de Monitoreo de Calidad del

Agua y Aire. Huaraz.
16)León Gálvez; José VidaL20()4,, ft~ªPlivqs(;j~Fiotación de Minerales
O><ici.éld9§W :nt>iM~tª!i~p$. t.irtíª···•·····
:.;~.~(\..;·.~·-~.·;; '/:~::'-:::. '";·::··.. '
80

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE .INGENIERÍA METALÚRGICA

ESTUDIO DE LA PROBLEMÁTICA METALÚRGICA DE

S,ch. LUIS TEOFILO QUIÑONES RAMOS

ING. EUGENIO MUCHA BENITO

Mi eterna gratitud a mis padres, a

Expreso mi agradecimiento a los Docentes de la Facultad de Ingeniería Metalúrgica y de

Materiales, y a ingenieros que me ayudaron y asesoraron para lograr el desarrollo del

apoyaron en lograr mis objetivos de formarme como profesional.

La mala dosificación de reactivos, como el diseño inadecuado de los

grado de concentrado y de su recuperación del zinc.

Este trabajo de investigación analiza la problemática metalúrgica de los

minerales de zinc en la Concentradora Shorey de la mina Quiruvilca. Para el

tratamiento del mineral suministrado de la mina subterránea se llega a la

colector y con la modificación de los circuitos de rougher y escavenger del zinc, es

factible incrementar el grado de zinc y/o la recuperación por medio de la

reingeniería para lo cual si hizo las pruebas preliminares en laboratorio y se

confirmaron a escala de planta.

Las pruebas metalúrgicas estará orientada a realizar diferentes pruebas a

diferentes dosificaciones (colector), y distribuir correctamente los flujos de pulpa a

innecesarias estos cambios se consigue con bajos costos de inversión.

3.1 Equipos y materiales usados 64

El trabajo que presento a consideración está dirigido a lograr optimizar la

calidad del concentrado de Zinc y su recuperación respectiva. Este trabajo se

ha realizado con los minerales tratados en la Concentradora de Shorey de la

En primer lugar hago un estudio minerográfico del concentrado final del

Zinc con la finalidad de determinar las especies mineralógicos presentes y el

tipo de asociación existente. Luego de diagnosticar la falta de liberación y

asociación con piritas por lo que se procedí a realizar un muestreo en planta de

los productos finales y corrientes intermedios del circuito de flotación de zinc.

Con el dato anteriormente encontrado de que no tiene buena flotabilidad

del Zinc en los bancos de rougher y scavenger, además encontrando la

existencia de cargas circulantes se realiza las pruebas con distribuciones más

adecuadas de las pulpas, para deprimir la pirita, insolubles etc.

los métodos experimentales consistentes en: el juicio de expertos y el

respectivo diseño experimental.

En el presente trabajo, consta de los siguientes puntos: Capitulo 1, trata

de los aspectos generales de la Compañía Minera, que comprende, la

ubicación, Geología, estructural, mineralogía, operaciones metalúrgicas de la

En el Capitulo 11, comprende la caracterización de! problema, objetivos

del procedimiento experimental, optimización del proceso de flotación, diseño

experimental y optimización, aspectos teórico - prácticos del diseño de

experimento en flotación, diseños simultáneos, factoriales, modelos cuadráticos

y diseños de segundo orden.

En el Capitulo 111, trata sobre los equipos y materiales usados en las

pruebas realizadas a escala de laboratorio, aplicación del diseño hexagonal,

Zinc, análisis de los resultados metalúrgicos obtenidos, modificación en el

circuito de zinc, eliminación de dos bombas.

En el Capitulo IV, comprende el análisis económico, balance metalúrgico

con los resultados obtenidos antes y después de las modificaciones realizadas

en el circuito de zinc, valorización de los concentrados de plomo y zinc, estado

Finalmente se da las conclusiones y recomendaciones del presente

Pan American SilverSac viene operando la mina Quiruvilca en el Perú

Las obras subterráneas en Quiruvilca cubren un área de 4 kilómetros de

largo por 3 kilómetros de ancho y se extienden a más de 400 metros de

Quiruvilca fue la unidad de producción más rentable de la empresa en el

toneladas de zinc, 3 803 toneladas de plomo y 1 081 toneladas de cobre.

Pan American SilverSAC es una Compañía Minera Canadiense con sede

en Vancouver- Canadá, la cual se dedicaprincipalmente a la producción de

Morococha, etc. en México, La colorada y Álamo Dorado en Bolivia, San

Vicente y en Argentina, la mina Manantial Espejo.

El yacimiento minero de Quiruvilca se encuentra ubicado en el lado Oeste

de la Cordillera Occidental de los Andes del Perú, en el subsuelo del