Fractura

en materiales metálicos
 Fractura

Es la separación de un cuerpo sujeto a un esfuerzo en dos o más partes.

partes
Las fracturas se clasifican en frágil o dúctil. El análisis adecuado de la
fractura suele dar mucha información sobre los factores de contribución, y
ayuda a identificar el tipo de falla.
falla

Las fracturas dúctiles son el resultado de esfuerzos de corte que producen

deformación p plástica ((deslizamiento o macla)) a lo largo
g de ciertos p
planos
cristalográficos, en tanto que las fracturas frágiles se deben a esfuerzos de
tensión que producen clivaje.

En la mayoría de las fracturas, ambos tipos están presentes en diversos

grados. La identificación del mecanismo básico suele determinar el tipo de
carga que inició la fractura.
fractura De la misma manera,
manera el conocimiento de la
aplicación de la carga ayuda a determinar si una falla particular fue de
naturaleza dúctil (corte) o frágil (clivaje)
 Fractura
La figura 1 muestra dos tornillos estirados para producir fractura por
tensión para ilustrar el comportamiento dúctil y el frágil.

9El tornillo de la izquierda era blando (Rockwell C 15); falló de manera

dúctil por corte, causando deformación plástica extensiva.

9El tornillo de la derecha era relativamente duro (Rockwell C 57) y falló

en forma frágil,
frágil sin ningún flujo plástico aparente.
aparente

Figura 1. Dos tornillos intencionalmente estirados

con el fin de producir fractura en tensión para
demostrar el comportamiento dúctil y frágil. El
tornillo dúctil, izquierda, era suave, Rockwell C
15 en tanto
15, t t que ell tornillo
t ill frágil,
f á il derecha,
d h era
duro, Rockwell C 57. (Cortesía de D. J. Wulpi,
International Harvester Company)
 Fractura Dúctil

“ En los metales con buena ductilidad y tenacidad, la fractura dúctil se

suele producir en forma transgranular (a través de los granos).

“ Con frecuencia se observa una deformación apreciable, incluyendo la

formación de un cuello, un entallamiento o estricción localizada, en el
componente que falló.

“ La deformación sucede antes de la fractura final.

“ Las fracturas dúctiles suelen ser causadas por sobrecargas simples o

al aplicar un esfuerzo demasiado grande al material.

“ Las fracturas por corte producidas por una carga única son de color gris
opaco y fibrosas, con bordes que por lo general están plásticamente
deformados
 Fractura Dúctil
En un ensayo de tensión simple, la fractura dúctil comienza con la
nucleación, el crecimiento y la coalescencia de microhuecos en el centro
de la barra de ensayo (Fig. 2). Los microhuecos se forman cuando un gran
esfuerzo causa la separación del metal en los límites de grano o interfaces
entre
t ell metal
t l y pequeñas
ñ partículas
tí l d impurezas
de i (i l i
(inclusiones, etc).
t ) Al
aumentar el esfuerzo local, los microhuecos crecen y coalescen formando
cavidades más grandes. Al final, el área de contacto de metal con metal es
demasiado pequeña para soportar la carga y se produce la fractura

Figura 2. Cuando se somete a tensión un

material dúctil en un ensayo de tensión,
comienzan a formarse un cuello y huecos,
iniciando cerca del centro de la barra, por
n cleación en los límites de grano o en las
nucleación
inclusiones. A medida que continúa la
deformación, se puede formar un labio de
corte y p
producirse una fractura tipo
p copa
p y
cono.
 Fractura Dúctil
También la deformación por deslizamiento contribuye a la fractura dúctil de un
metal. El deslizamiento tiene lugar cuando el esfuerzo cortante resuelto llega a
su valor crítico, y los esfuerzos cortantes resueltos son máximos en un ángulo
de 45º respecto al esfuerzo de tensión aplicado (Ley de Schmid).
Estos dos aspectos
p de fractura dúctil p
proporcionan
p características p
particulares a
la superficie que falló. En secciones metálicas gruesas, se espera encontrar
evidencia de formación de cuello, con una parte apreciable de la superficie de
fractura teniendo una cara plana donde primero se nuclearon y coalescieron los
microhuecos y un labio menor de corte,
microhuecos, corte donde la superficie de fractura forma
un ángulo de 45º con el esfuerzo aplicado. El labio de corte indica que sucedió
deslizamiento, y da a la fractura un aspecto de copa y cono (Fig. 3). La
observación macroscópica sencilla de esta fractura puede ser suficiente para
identificar el modo de fractura dúctil.
dúctil

Figura 3. Fractura del tipo de copa y cono observada en la fractura de un material

dúctil, en este caso un al bajo carbono sometido a un ensayo de tensión.
 Fractura Dúctil
El examen de la superficie de fractura a alta magnificación, revela una
superficie con hoyuelos redondos o equiaxiales en el centro,
centro y ovalados o
alargados en el labio de corte, que apuntan hacia el origen de la fractura
cuando un esfuerzo normal de tensión produce la fractura (Fig. 4). Los
hoyuelos son huellas de los microhuecos producidos durante la fractura.
La observación con un microscopio electrónico de barrido (Fig. 5) muestra
ambos los hoyuelos [Fig. 5(a)] redondos y [Fig. 5(b)] ovalados.

(a) (b)

Figura 4. Hoyuelos que se forman en una Figura 5. Micrografías electrónicas de barrido

fractura dúctil. En el centro se forman
hoyuelos equiaxiales, donde crecen los
microhuecos. Los hoyuelos alargados, que
apuntan hacia el origen de la falla, se
forman en el labio de corte.
de un acero 1018 recocido, que muestran una
fractura dúctil en un ensayo de tensión. (a)
Hoyuelos equiaxiales planos en el centro de la
copa y del cono, y (b) Hoyuelos alargados en
el labio de corte (1250x).
 Fractura Frágil

“ La fractura frágil sucede en los metales y aleaciones de alta resistencia,

y en los metales y aleaciones con mala ductilidad y tenacidad.

“ En la fractura frágil se requiere poca o ninguna deformación plástica.

plástica

“ Aún los metales que normalmente son dúctiles pueden fallar en forma
frágil a) a bajas temperaturas, b) en secciones gruesas, c) a grandes
velocidades de deformación (ejemplo, por impacto), o d) cuando las
imperfecciones desempeñan un papel importante.

“ Las fracturas frágiles se observan con frecuencia cuando es el impacto

y no la sobrecarga lo que causa la falla.

“ La fractura frágil generalmente comprende la rápida propagación de

una grieta, con el mínimo de absorción de energía y de deformación
plástica, y la superficie de fractura muestra una apariencia granular
brillante y cristalina, debido a los cambios en orientación de los planos
d clivaje
de li j de
d un grano a otro.t
 Fractura Frágil
En un ensayo de tensión simple, la iniciación de la grieta sucede,
normalmente, en las imperfecciones pequeñas que causan una
concentración de esfuerzo (Fig. 6). La grieta puede moverse con una
velocidad que tiende a la velocidad del sonido en el metal. Normalmente, la
grieta
i se propaga con más á facilidad
f ilid d a lo
l largo
l d planos
de l cristalográficos
i l áfi
específicos, que con frecuencia son los planos {100}, por clivaje
(transgranular). Sin embargo, en algunos casos la grieta puede tomar una
trayectoria intergranular (a lo largo de los límites de grano),
grano) en especial
cuando la segregación o inclusiones debilitan los límites de grano.

Figura 6. Aspecto de una fractura frágil en una probeta de un acero con

alto carbono sometido a un ensayo de tensión
 Clivaje
Una entalla o fisura produce una amplificación de las tensiones y
deformaciones en su vértice,
vértice de modo que los enlaces atómicos bajo el
efecto de esta tensión amplificada pueden romperse secuencialmente
(descohesión transgranular) y producirse así la propagación de la fisura a lo
largo de planos cristalográficos bien definidos dentro del grano (Fig. 7).
σ

σ
Figura 7. La descohesión transgranular en los materiales cristalinos
ocurre a lo
l largo
l d planos
de l cristalográficos
i t l áfi bi
bien d fi id El plano
definidos l d
de
fractura recibe el nombre de “plano de clivaje” y la fractura así
producida se denomina entonces fractura frágil por clivaje.
 Fractura Frágil
La fractura viene dada por un mecanismo frágil de fractura por descohesión
transgranular
g ((clivaje)
j ) [[Fig.
g 8(a)],
( )], o p
por fractura intergranular
g [[Fig.
g 8(b)].
( )] La
característica distintiva es la ausencia casi total de deformación plástica y por lo
tanto la baja energía necesaria para que la fractura frágil se produzca.
La fractura frágil se puede identificar observando las características de la superficie
que falló.
f lló Normalmente,
N l t la
l superficie
fi i de
d fractura
f t es lisa
li y perpendicular
di l all esfuerzo
f
aplicado en un ensayo de tensión. Si la falla ocurre por clivaje, cada grano fracturado
es liso y tiene orientación diferente, y la superficie de fractura presenta un aspecto
cristalino o de una superficie característica de un “caramelo macizo” roto (Fig. 9).

(a) (b)

Figura 8. Representación de (a) fractura frágil por Figura 9. Micrografía electrónica

descohesión transgranular (clivaje),
(clivaje) y (b) fractura frágil de barrido de una superficie de
intergranular. Con la ausencia casi total de deformación fractura frágil en un acero 1080
plástica y por lo tanto la baja energía necesaria para que templado (5000x). (Cortesía de
la fractura frágil se produzca. C.W. Ramsay
 Fractura Frágil
Otra p
propiedad
p común de las fracturas frágil
g es el ppatrón de Chevrón ((Fig.
g
10), producida por frentes separados de grieta que se propagan a distintos
niveles en el material. Se forma un patrón de marcas o lomos superficiales
que irradian alejándose del origen de la grieta (Fig. 11). El patrón de
Chevrón se ve a simple vista o con una lupa, y ayuda a identificar tanto la
naturaleza frágil del proceso de fractura como el origen de la misma.

Figura 10. Patrón de Chevrón en un Figura 11. El patrón de Chevrón se

acero 4340 templado, de 0.5 pulg de forma a medida que la grieta se
diámetro. El acero falló en forma propaga a diversos niveles desde el
frágil por un golpe de impacto. origen. El patrón de puntos apunta
hacia el origen.
 Fractura Frágil
La figura 12 es una micrografía electrónica de barrido donde se muestra en (a)
fractura transgranular y (b) fractura intergranular en la cual se puede observar la
naturaleza tridimensional del grano. Este tipo de fractura se da luego de un proceso
que debilita o fragiliza los límites de grano.

Figura 12. Fractografía de barrido electrónico mostrando una

superficie de (a) fractura transgranular y (b) fractura intergranular
Fatiga
 Fatiga

La Fatiga es la disminución de la resistencia de un material debido a

esfuerzos repetitivos, que pueden ser mayores o menores que el esfuerzo
de fluencia del material.
Es un fenómeno común en componentes sujetos a cargas dinámicas de
autos y aviones, álabes de turbinas, resortes, cigüeñales y demás
maquinaria, implantes biomédicos y productos al consumidor, que están
sujetos en forma constante a cargas repetitivas en forma de tensión,
compresión, flexión, vibración, dilatación térmica y contracción u otros.
Esos esfuerzos con frecuencia son menores que el esfuerzo de fluencia
d l material.
del t i l Sin
Si embargo,
b cuando
d ell esfuerzo
f se aplica
li una cantidad
tid d
suficiente de veces (N), puede causar la falla por fatiga.
La resistencia a la fatiga se caracteriza por el mayor esfuerzo que puede
soportar el metal sin destruirse al cambiar el signo el esfuerzo N numero
de veces.
 Ensayo de Fatiga
Es un método para determinar el comportamiento de los materiales bajo
cargas fluctuantes. Se aplica a una probeta una carga media específica
(que puede ser cero) y una carga alternante y se registra el número de
ciclos requeridos para producir la fractura del material (vida a la fatiga).
Por lo general, el ensayo se repite con probetas idénticas y varias cargas
fluctuantes. Las cargas se pueden aplicar axialmente, en torsión o en
flexión.
Dependiendo de la amplitud de la carga media y cíclica, el esfuerzo neto
que se aplica a la probeta puede estar en una dirección durante el ciclo de
carga
g op puede invertir su dirección. Los datos p
procedentes de los ensayos
y
de fatiga se presentan en un diagrama S-N, que es un gráfico del número
de ciclos necesarios para provocar una fractura en una probeta contra la
amplitud del esfuerzo cíclico desarrollado. El esfuerzo cíclico representado
puede ser la amplitud de esfuerzo, el esfuerzo máximo o el esfuerzo
mínimo.
g
Cada curva del diagrama representa
p un esfuerzo medio constante. La
mayoría de los ensayos de fatiga se realizan en máquinas de flexión, de
vigas rotativas o de tipo vibratorio.
 Ensayo de Fatiga
Es un ensayo en el cual una probeta se hace girar por medio de un motor ,
mientras se le aplica una carga conocida (Fig. 13). La probeta queda
sometida a una flexión alternada, que se traduce en que un punto
cualquiera de la probeta queda sometido a un ciclo de cargas que va de
t
tracción
ió a compresión.ió Esto
E t produce
d fi
fisuras que se van propagandod
lentamente, reduciendo el área hasta un punto tal donde la probeta no
pueda resistir la carga aplicada y se rompe. En general, se ensaya una
serie de probetas con distintos esfuerzos aplicados.
aplicados

Figura 13. Máquina de probeta rotatoria de Moore

para ensayo a Fatiga
 Ensayo de Fatiga
En el ensayo, al principio, el espécimen soporta un esfuerzo de tensión que actúa
sobre la superficie superior,
superior mientras que la superficie inferior está a compresión.
compresión
Después que el espécimen gira 90º, los lugares que originalmente estaban en
tensión y en compresión no están sometidos a esfuerzo alguno. Después de media
vuelta, a los 180º, el material que originalmente estaba en tensión, ahora está en
compresión y viceversa.
compresión, viceversa Así,
Así el esfuerzo en cualquier punto pasa por un ciclo
senoidal completo, desde el esfuerzo máximo de tensión hasta el esfuerzo máximo
de compresión. El esfuerzo máximo que actúa sobre estos especímenes es:
32 M
±σ =
π d3
En esta ecuación, M es el momento de flexión en la sección transversal y d es el
diámetro del espécimen.
espécimen El momento flexionante es M = F
F· (L/2) y,
y en consecuencia,
consecuencia
16 F ·L F ·L
±σ = = 5 ,09 (1)
π d3 d3
donde L es la distancia entre el punto de la fuerza de flexión y el soporte (figura 13),
F es la carga y d es el diámetro.
Los nuevos aparatos para ensayos de fatiga se llaman máquinas de carga directa.
En ellas,
ellas un sistema servohidráulico,
servohidráulico un actuador y un sistema de control,
control todos ellos
dirigidos por computadoras, aplica la fuerza, deflexión, desplazamiento o
deformación que se desee. En algunas de esas máquinas, también se pueden
controlar la temperatura y la atmósfera; es decir, el grado de humedad.
 Ensayo de Fatiga
Los resultados se presentan en forma de curva S-N, que también se llama curva de
Whöler,, en donde se g grafica el esfuerzo ((S)) en función de la cantidad de ciclos ((N)) a
la fractura (Fig. 14). El ensayo de fatiga puede indicar cuánto puede durar una parte
o las cargas máximas que se pueden aplicar para evitar la falla.

Figura 14. Curvas S-N, o de

esfuerzo-cantidad de ciclos a la
fractura, de un acero para
herramientas y para una aleación
de aluminio.

La zona horizontal, o el esfuerzo máximo que no ocasiona la fractura a un número

infinito de ciclos, corresponde al límite de resistencia a la fatiga (o simplemente
fatiga) 60.000
límite de fatiga). 60 000 psi para el acero para herramientas (Fig.
(Fig 14),
14) aunque el
criterio de diseño que más se prefiere es el esfuerzo por debajo del cual hay una
probabilidad de 50% de que nunca haya una falla por fatiga. Algunos investigadores
determinan el limite de fatiga en los aceros en base a 5x106 ciclos.
L vida
La id de
d fatiga
f ti i di cuánto
indica á t tiempo
ti sobrevive
b i un componente t con determinado
d t i d
esfuerzo. Ejemplo, si el acero para herramientas (Fig. 14) se somete a un esfuerzo
cíclica aplicado de 90.000 psi, la vida a la fatiga será de 100.000 ciclos. Conociendo
el tiempo asociado a cada ciclo, se puede calcular en años la vida de fatiga
 Ensayo de Fatiga
La hipótesis de que existe un límite de fatiga es un concepto relativamente antiguo.
L investigaciones
Las i ti i recientes
i t en muchos h metales
t l han
h d
demostrado
t d que es posibleibl
que no exista un límite de fatiga. También se debe tener en cuenta la presencia de
corrosión, las sobrecargas ocasionales y otros mecanismos que puedan causar la
falla del material abajo
j del límite de fatiga.
g Por lo mismo,, se deben manejarj con
precaución los valores del límite de fatiga.

La resistencia a la fatiga es el esfuerzo máximo para el cual no habrá falla por

fatiga dentro de determinada cantidad de ciclos, por ejemplo 500.000.000 ciclos.
La resistencia a la fatiga es necesaria en el diseño de partes de aluminio o de
polímeros, que no tienen límite de fatiga.
En algunos materiales,
materiales incluyendo los aceros,
aceros el límite de fatiga es, es
aproximadamente, la mitad de la resistencia a la tensión. La proporción entre ambos
es la relación de fatiga:

límite de fatiga
Re lación de fatiga = ≈ 0 ,5
reistencia a la tensión

La relación de fatiga
g ppermite estimar las p
propiedades
p de fatiga
g mediante un ensayoy
de tensión. Los valores de esa relación son 0,3 a 0,4 para los materiales metálicos
que no sean aceros de baja y mediana resistencia. De nuevo, recuérdese la nota
precautoria que indica que no existe el límite de fatiga para muchos materiales.
EJEMPLO 10: Diseño de un eje de transmisión
Con el acero para herramientas de la figura 14, se fabrica un eje de transmisión para
un horno de cemento, que debe ser de 96 pulgadas de largo y debe durar un año
con una carga aplicada de 12.500
12 500 lb.
lb El eje hace una revolución por minuto durante
el servicio. Diseñe un eje que satisfaga estos requisitos.
SOLUCIÓN
La vida de fatiga necesaria para nuestro diseño es la cantidad total de ciclos N que
t d á ell eje
tendrá j en un año:
ñ
N = (1 ciclo/min) (60 min/h) (24 h/d) (365 d/a)
N = 5,256 x l05 ciclos/año
En la figura 13 se observa que el esfuerzo aplicado debe ser, en consecuencia,
menor que 72.000 psi.
Si se aplica la ecuación (1), el diámetro del eje debe ser:
16 F ·L F ·L ( 5 ,09 )·( 96 ppu lg)
g) ·( 12.500 lb )
±σ = = 5 ,09 72.000 psi = d = 4,39
4 39 pulg
π d3 d3 d 3

Bajo estas condiciones, un eje con 4,39 pulg de diámetro debe funcionar durante un
año. Sin embargo, se podría incorporar un margen de seguridad apreciable en el
diseño. Además, se debe tratar de producir un eje que nunca falle.
Supongamos que el factor de seguridad sea 2; es decir, que el valor permitido del
esfuerzo debe ser 72.000/2 = 36.000 psi. El diámetro mínimo necesario para evitar la
f ll sería
falla í entonces:
t
( 5 ,09 )·( 96 pu lg) ·( 12.500 lb )
36.000 psi = d = 5,53 pulg
d3
72

5 256 x105
5,256
 Con frecuencia, los elementos se someten a condiciones que no producen esfuerzos
iguales en tensión y compresión (Fig. 15). Por ejemplo, el esfuerzo máximo durante la
compresión puede ser menor que durante la tensión. En otros casos, la carga podrá estar
entre un esfuerzo máximo (σmáx ) y mínimo (σmin) de tensión; en estos casos, la curva S-N
se presenta como amplitud de esfuerzo
f en función
f de la cantidad de ciclos a la falla.
f

Figura 15. Ejemplos de ciclos de esfuerzo. (a) Esfuerzo igual en tensión y compresión. (b) Mayor
esfuerzo de tensión que de compresión y (c) todo el esfuerzo es de tensión.
La amplitud del esfuerzo (σa) se define como la mitad de la diferencia entre σmáx y σmin .
El esfuerzo promedio (σm) se define como el promedio de los esfuerzos σmáx y σmin
El cociente de tensiones (R): cociente entre σmin y σmáx
σ − σ min σ + σ min σ
σ a = máx σ m = máx R = min
2 2 σ máx
Un esfuerzo de compresión se considera "negativo". Así, si el σmáx de tensión es 50.000 psi y el
σmin es de 10.000 psi en compresión, al usar las ecuaciones anteriores se encuentra que σa es
30.000 psi y σm es 20.000 psi.
A medida qque aumenta el esfuerzo p promedio,, debe disminuir la amplitud
p del esfuerzo,, p
para q
que
el material resista los esfuerzos aplicados. Esta condición se puede resumir con la ecuación de
Goodman: ⎡ ⎛ σ m ⎞ ⎤ donde σfs es la resistencia deseada a la fatiga
σ a = σ fs ⎢1 − ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ para esfuerzo promedio cero, y σTS es la
⎣ ⎝ σ TS ⎠ ⎦ resistencia del material a la tensión.
 Aspectos microestructurales de la fractura por fatiga
Las fracturas p
por fatiga
g suelen p
presentarse en tres etapas.
p
a) Primero, se inicia o nuclea una grieta diminuta, comúnmente en la superficie, con
frecuencia mucho después de que comienza la carga. Normalmente, los sitios de
nucleación están en o cerca de la superficie, donde el esfuerzo es máximo, e
incluyen defectos superficiales como rayaduras o picaduras,
picaduras cantos vivos debido
a un diseño o manufactura deficiente, inclusiones, límites de grano o
concentraciones de dislocaciones,

b) a continuación, a medida que la carga continúa cíclicamente, la grieta se propaga

en forma gradual hacia las regiones de menor esfuerzo. Debido a la
concentración de esfuerzos en la punta, la grieta se propaga un poco más
durante cada ciclo,
ciclo a menudo de modo frágil,
frágil y

c) por último, sucede una fractura repentina del material cuando su sección
transversal restante es demasiado pequeña para sostener la carga aplicada.

Así, los componentes fallan por fatiga porque, aun cuando el esfuerzo general
aplicado pueda permanecer por debajo de la resistencia a la fluencia, a una
escala de longitudes local,
local la intensidad del esfuerzo supera al punto de
cedencia.

Para que haya fatiga, al menos parte del esfuerzo en el material debe ser de tensión.
 Aspectos microestructurales de la fractura por fatiga
Con frecuencia, es fácil identificar a las fracturas por fatiga. La superficie de la
fractura en especial cerca del origen,
fractura, origen es normalmente lisa.
lisa Esa superficie se vuelve
más áspera a medida que la grieta original aumenta de tamaño, y puede ser fibrosa
durante la propagación final de la grieta. Los exámenes macroscópicos revelan una
superficie de fractura donde se ve un patrón de líneas conocidas como marcas de
playa así como estrías (Fig.
playa, (Fig 16).
16) Las marcas de playa suelen formarse cuando
cambia la carga durante el servicio o cuando la carga es intermitente, permitiendo
quizás que haya tiempo para la oxidación dentro de la grieta.

(a) (b)
Figura 16. Superficie de fractura por fatiga. (a) Esquema de una superficie de fractura por fatiga
en un eje de acero, mostrando la región de inicio, la propagación de la grieta de fatiga (con
marcas de playa) y la ruptura catastrófica, cuando la longitud de la grieta rebasa un cierto valor
p
crítico, con el esfuerzo aplicado, ((b)) Con p
pocos aumentos, el p
patrón de marcas de p playa
y indica
que la fatiga fue el mecanismo de la fractura. Las flechas indican la dirección de crecimiento del
frente de grieta, cuyo origen está en la parte inferior. De C. A. Cottell, “Fatigue Failures with
Special Reference to Fracture Characteristics”, Failure Analysis: The British Engine Technical
Reports, American Society for Metals, 1981, p. 318.
 Aspectos microestructurales de la fractura por fatiga
El examen microscópico de piezas rotas por fatiga revela una superficie de fractura
generalmente plana,
plana donde se observan las características marcas de playa.
playa Estas
marcas se atribuyen a diferentes periodos en el crecimiento de las fisuras y suelen
ser curvadas, con el centro de curvatura en el punto de iniciación de la fractura (Fig.
17). En una observación con el MEB, suele aparecer las estrías, elemento
característico similar a las marcas de playa pero a una escala microscópica (Fig.
(Fig 18).
18)
Estas líneas son propias de la etapa de propagación de la grieta. Generalmente el
espacio entre estas estrías se correlaciona con la velocidad de crecimiento de la
grieta. Cada marca de playa está formada por varias estrías. Las marcas de playas
siempre parecen indicar una falla por fatiga,
fatiga pero,
pero desafortunadamente,
desafortunadamente la ausencia
de las marcas de playa no excluye la falla por fatiga.

Figura 17.
17 MEB de bajo aumento de una fractura por
fatiga. Se observan las marca de playa que indican
sucesivas etapas del proceso de fractura. Ellas permiten
identificar el punto de origen de la fractura, en este caso,
la zona inferior derecha de la micrografía. Escala 100 μm
Figura
g 18. Las estrías,, observadas
con el MEB, muestran la posición de
la punta de la grieta después de
cada ciclo.
 Ensayo de
Termofluencia
 Termofluencia
Introducción

Se llama termofluencia o simplemente fluencia (Creep) a la relación entre la

deformación permanente dependiente del tiempo que sufren los materiales que
están en servicio a elevadas temperaturas y expuestos a tensiones mecánicas
estáticas (por ejemplo rotores de turbinas en motores y generadores de vapor que
experimentan tensiones centrífugas, y líneas de vapor de alta presión).

Si se aplica esfuerzo a un material a alta temperatura, ese material se estirará y

terminará fallando, aun cuando el esfuerzo aplicado sea menor que el esfuerzo de
fluencia a esa temperatura.

La Termofluencia es normalmente un fenómeno indeseable y frecuentemente un

factor limitante en el tiempo de vida de una pieza. Se observa en todo tipo de
materiales;
t i l en metales
t l estot se vuelve
l importante
i t t para altas
lt temperaturas
t t que están
tá
alrededor de 0,4 Tm (Tm = temperatura de fusión absoluta).

Una g
gran cantidad de fallas qque suceden en p partes q
que se usen a altas temperaturas
p
se puede atribuir a la termofluencia o a una combinación de fluencia y fatiga.
 Termofluencia
Ensayo de Termofluencia
Los ensayos de termofluencia se realizan aplicando un
esfuerzo constante de tensión a una probeta cilíndrica
que se encuentra en el interior de un horno y
manteniendo la temperatura constante (Fig.
(Fig 19)
Figura 19. Esquema de una probeta dentro del horno para un
ensayo de termofluencia.
Durante
D t ell ensayo se mide
id la
l deformación
d f ió y se grafica
fi en función
f ió del
d l tiempo
ti t
transcurrido.
id LaL
mayoría de los ensayos son del tipo carga constante, lo cual da información de naturaleza
ingenieril. Se emplean ensayos a tensión constante para proveer un mejor entendimiento de los
mecanismos del Termofluencia.
Para materiales metálicos la mayoría de los ensayos de termofluencia son llevados a cabo con
tensión uniaxial utilizando una probeta que tiene la misma geometría que las utilizadas en los
ensayos de tracción
Por otro
P t lado,
l d los
l ensayos de d compresión
ió uniaxial
i i l son másá apropiados
i d para materiales
t i l frágiles;
f á il
esto provee mejores mediciones de las propiedades intrínsecas de termofluencia debido a que
no hay amplificación de tensiones y propagación de fisuras como en cargas de tensión.
as p
Las probetas
obe as pa
para
ae ensayos
sayos de co
compresión
p es ó so
son e
en ge
general
e a ccilindros
d os o pa
paralelepípedos
a e ep pedos que tiene
e e
una relación longitud/ diámetro en el rango de 2 a 4.
Para la mayoría de los materiales las propiedades de Termofluencia son virtualmente
independientes de la dirección de carga.
 Termofluencia
Grafica del Ensayo de Termofluencia
Tan pronto como se aplica el
esfuerzo, el espécimen se estira
en forma
f elástica
lá i una pequeña ñ
cantidad ε0 (Fig. 20),
dependiendo del esfuerzo
aplicado y del módulo de
elasticidad del material a esa alta
temperatura.
Figura 20. Gráfica típica de un
ensayo de fluencia
El resultado de la curva de
termofluencia da tres etapas,
cada una de las cuales tiene sus
propias características distintivas
en la relación tensión – tiempo.
• La primera etapa, llamada Fluencia primaria, transiente o transitoria,
• La
L segundad etapa,
t ll
llamada
d Fluencia
Fl d i la
i secundaria l deformación
d f ió ocurre a velocidad
l id d
constante y
• La tercera etapa, llamada Fluencia terciaria donde ocurre la fractura o ruptura de la
probeta
 Termofluencia
Etapas y mecanismos de la termofluencia
Existen tres mecanismos principales, generalmente aceptados, para explicar
las tres etapas y la fractura por termofluencia, los cuales se pueden resumir
en el siguiente esquema:
Movimiento de
dislocaciones

Mecanismos
de
Termofluencia
En bordes de grano
Difusión de
átomos y vacancias
En la red cristalina
 Termofluencia
Etapas y mecanismos de la termofluencia
Fluencia primaria

La Fluencia p
primaria, está tipificada
p por una disminución continua de la velocidad de
p
termofluencia ( ), es decir, la pendiente de la curva disminuye con el tiempo: Esto
indica el hecho de que las transformaciones en la estructura cristalina, actúan para
retardar los procesos de deformación, lo cual sugiere que el material está
experimentando un aumento en la resistencia a la termofluencia,
termofluencia debido a un
endurecimiento por deformación haciéndose más difícil que el material sea
deformado.
Estos cambios ocurren primordialmente en el número,
número tipo,
tipo y disposición de las
dislocaciones.
Se produce un deslizamiento en planos adyacentes espaciados más estrechamente
que a la temperatura ambiente y con desplazamientos menores que a la citada
temperatura.
El movimiento de las dislocaciones no se realiza sobre sus planos de deslizamiento
como sería el caso de una deformación p plástica causada ppor una sobrecarga,
g , sino
que se mueven perpendicularmente a su plano de deslizamiento, es decir por
ascenso. El que la dislocación se mueva, se traduce en que el material se deforma
plásticamente.
 Termofluencia
Etapas y mecanismos de la termofluencia
Fluencia primaria
Ascenso de dislocaciones: Las temperaturas altas permiten que las dislocaciones
asciendan en un metal. En consecuencia, los átomos se mueven por difusión hacia,
o desde la línea de dislocación, haciendo que la dislocación se mueva en una
dirección perpendicular, no paralela, al plano de deslizamiento (Fig. 21). La
dislocación escapa de las imperfecciones de la red, continúa deslizándose y causa
deformación adicional del espécimen,
espécimen incluso en un esfuerzo bajo.
bajo

Figura 21. Las dislocaciones pueden

ascender ((a)) cuando los átomos dejanj la
línea de dislocación y crean intersticios o
llenan vacancias o (b) cuando los átomos se
fijan a la línea de dislocación creando
vacancias o eliminando intersticios.

En la primera etapa de la termofluencia muchas dislocaciones suben alejándose de

los obstáculos,
obstáculos se deslizan y contribuyen a la deformación.
deformación Al final,
final la rapidez con
que las dislocaciones suben alejándose de los obstáculos es igual a la rapidez con la
que otras imperfecciones las bloquean. Esto causa la segunda etapa de la
termofluencia, o termofluencia de estado estacionario.
 Termofluencia
Etapas y mecanismos de la termofluencia
Fluencia secundaria
La Fluencia secundaria, algunas veces llamada estado estacionario, corresponde a
un pperíodo de velocidad constante,, esto corresponde
p a un g gráfico lineal,, y es
frecuentemente la etapa de termofluencia de mayor duración. El mantenimiento
constante de la velocidad de termofluencia se explica sobre la base de un balance
entre los procesos competitivos de endurecimiento por deformación y recuperación,
siendo este último el proceso por el cual un material se ablanda y mantiene su
capacidad para experimentar deformación. Durante esta etapa, los planos de
deslizamiento se doblan desarrollando pliegues y, eventualmente, resulta una
estructura subgranular.
La pendiente de la región en estado estacionario de la curva de termofluencia es la
velocidad de termofluencia:

Δ deformació n
ε& = Velocidad de termofluen cia =
Δ tiempo
 Termofluencia
Etapas y mecanismos de la termofluencia
Fluencia secundaria
Posiblemente el parámetro más importante obtenido de un ensayo de termofluencia es la
pendiente de la fluencia secundaria de la curva de Termofluencia (Uε/Δt en la Figura 19);
a esto se le llama velocidad mínima o velocidad de termofluencia del estado
estacionario.

Este es el parámetro de diseño ingenieril que es considerado para aplicaciones de larga

vida tales como componentes de plantas de energía nuclear que son programadas para
operar durante varias décadas y cuando la fractura o demasiada deformación no está
permitida.

Por otro lado, para situaciones de termofluencia de vida relativamente corta (por ej.
Alabes de turbinas en aviones militares y boquillas de motores de cohetes) el tiempo de
vida a la rotura tr es la consideración de diseño dominante, lo que es indicado en la
fi
figura 20 Por
20. P supuesto, para su determinación
d i ió los
l ensayos ded termofluencia
fl i deben
d b ser
llevados a cabo hasta el punto de fractura lo que se denomina Ensayos de Termofluencia
a la Rotura.

Así un conocimiento de estas características de termofluencia de una aleación de un

material en el diseño ingenieril nos dan su apropiada aplicación en un caso específico.
 Termofluencia
Etapas y mecanismos de la termofluencia
Fluencia secundaria
Efectos de los esfuerzos y de la temperatura
Las características de la termofluencia son afectadas por la temperatura y los niveles
de esfuerzos aplicados (figura 22). En (a) se muestra una familia de curvas en un
ensayo a temperatura constante y a diversos esfuerzos; en (b) se mantiene
constante el esfuerzo y se varía la temperatura. A una temperatura sustancialmente
menor que 0,4Tm
0 4Tm y después de la deformación inicial, inicial la deformación es
virtualmente independiente del tiempo.

Fig.22: Influencia (a) del

esfuerzo a temperatura
constante, y (b) de la
temperatura a esfuerzo
constante sobre el
comportamiento a la
termofluencia
(a) (b)

Con el incremento del esfuerzo o la temperatura

temperatura, se notará lo siguiente:
1.La deformación instantánea al momento de aplicar las tensiones se incrementa.
2.La velocidad del estado estacionario se incrementa
3.El tiempo de vida a la rotura disminuye.
 Termofluencia
Etapas y mecanismos de la termofluencia
Fluencia secundaria
Los resultados de los ensayos de termofluencia a la rotura son comúnmente
presentados como el logaritmo de los esfuerzos versus el logaritmo del tiempo de
vida de rotura. La Figura 23 muestra una aleación de Ni en la cual se puede ver una
relación lineal para cada temperatura. Para algunas aleaciones y por encimas de
grandes esfuerzos relativos se observa no linealidad en estas curvas.

Figura 23. Relación entre

esfuerzos y tiempo de
vida de rotura para una
aleación de Ni.
 Termofluencia
Etapas y mecanismos de la termofluencia
Fluencia secundaria
Se han desarrollado relaciones empíricas en las cuales la Velocidad de
Termofluencia del estado estacionario se muestra como una función de las tensiones
y temperatura. La ecuación siguiente muestra su dependencia con las tensiones

ε& s = K 1 σ n (2) Donde K1 y n son constantes del material.

•
Un gráfico del logaritmo de εS versus el logaritmo de σ da una línea recta con
pendiente n, esto se muestra en la Figura 24 para una aleación de Ni y para tres
temperaturas.

Figura 24.
24 Relación entre
esfuerzos y tiempo de
vida de rotura para una
aleación de Ni.
 Termofluencia
Etapas y mecanismos de la termofluencia
Fluencia secundaria
Ahora, cuando se incluye la influencia de la temperatura, la relación si rige por la
ecuación de Arrhenuis a saber:
QC
−
ε& s = K 2 σ n e RT (3)

donde K2 , n y QC (energía de activación para la termofluencia), son constantes, R es

la constante universal de los gases (8,3144 joules/K-mol] y T es la temperatura (K).
En particular, QC se relaciona con la energía de activación para la autodifusión Qd,
cuando es importante el ascenso de dislocaciones.
Usando la ecuación (3) para el tiempo de ruptura “tr” se obtiene:
Qr donde ahora Qr es la
− energía
g de activación
tr = K 3 σ m
e RT (4) para la ruptura.

El balance de los dos procesos ya mencionados no puede continuar en forma indefinida,

y más aún si las probetas comienzan a experimentar estricción. Eventualmente, se
alcanzará un punto en donde el aumento en la velocidad de termofluencia, causada por
la elevación del esfuerzo, vencerá al endurecimiento por deformación (es decir, se
desarrolla un proceso de ablandamiento, a velocidad mayor que el endurecimiento). En
este punto comienza la última fase.
 Termofluencia
Etapas y mecanismos de la termofluencia
Fluencia terciaria
Finalmente, en la Fluencia terciaria, comienza la formación de cuello o estricción
g
en algún punto dentro de la región
p g de deformación de la pprobeta,, aumenta el
esfuerzo y el espécimen se deforma con una rapidez acelerada, hasta la rotura final
de la probeta.
El tiempo necesario para que se presente la fractura es el tiempo de ruptura. El
tiempo de ruptura se reduce a mayor esfuerzo o a mayor temperatura (Fig.
(Fig 21.
21 Esta
rotura es frecuentemente llamada ruptura y es el resultado de cambios
microestructurales y/o metalúrgicos, por ejemplo, separación de borde de grano, y la
formación de fisuras internas, cavidades y huecos. Todo esto lleva a un decremento
en el área transversal
trans ersal efectiva
efecti a y un
n incremento en la velocidad
elocidad de deformación
hasta la ruptura

Mecanismos de deformación y Aspectos Microscópicos de la fractura durante

l etapas
las t d la
de l termofluencia
t fl i
En esencia, en la termofluencia el material comienza a "fluir" con lentitud. La
difusión, el deslizamiento y el ascenso de dislocaciones, o el deslizamiento entre
límites de g grano contribuyen
y a la termofluencia en materiales metálicos. Los
materiales poliméricos también muestran esta termofluencia. La fractura en fluencia
se acompaña de formación de cuello, nucleación y coalescencia de huecos o por
deslizamiento en límites de grano
 Termofluencia
Etapas y mecanismos de la termofluencia
Mecanismos de deformación y Aspectos Microscópicos de la fractura durante
las etapas de la termofluencia
En los metales y aleaciones dúctiles sometidos a termofluencia, la fractura intergranular a
temperaturas elevadas, en un periodo inicial puede tener aspectos bastantes diferentes,
dependiendo del metal y de las condiciones del ensayo. Existen dos formas bien
definidas que se muestran en las figuras 25 (a) y (b). En la fig. 25(a) se puede ver que es
posible iniciar las grietas en forma de cuña en los puntos triples (convergencia de tres
granos) por nucleación y coalescencia de huecos, y en la fig. 25(b) es posible obtener
una fractura
f t i t
intergranular
l por la
l formación
f ió de
d huecos
h en los
l bordes
b d de d grano. Los
L huecos
h
crecen y coalescen formando una grieta intercristalina. Este tipo de fractura es la
predominante cuando el esfuerzo es bajo y la rotura se produce después de transcurrido
un largo tiempo.

Figura 25. Ubicación de las grietas en

una fractura intergranular por
(a) (b) termofluencia: (a) Grietas en forma de
cuña en las convergencias triples de los
límites de grano, (b) Grietas a lo largo de
los límites de grano

Un mecanismo p propuesto
p para este tipo
p p de iniciación de la fractura consiste en la
formación de huecos por condensación de vacancias, estos huecos crecen por difusión
de las vacancias hacia ellos, es decir, los huecos actúan como un resumidero de dichos
defectos reticulares. Por otra parte, diversos experimentos indican que no pueden
formarse huecos intercristalinos si no se produce deslizamiento de los bordes de grano.
 Termofluencia
Etapas y mecanismos de la termofluencia
Mecanismos de deformación y Aspectos Microscópicos de la fractura durante
las etapas de la termofluencia
En la deformación plástica se produce la activación de las fuentes de dislocaciones y
la energía cinética proporcionada por el calor, ayuda a las dislocaciones a moverse a
través de un cristal expandiéndose rápidamente bajo un esfuerzo aplicado y
venciendo el esfuerzo de Peierls- Nabarro, que es la fuerza que mantiene a una
dislocación en su posición de baja energía en la red cristalina.

Cuando los metales se deforman a temperaturas elevadas, se observan nuevos

sistemas de deslizamiento. Aunque a temperaturas elevadas pueda iniciarse el
deslizamiento como bandas espaciadas con relativa uniformidad,
uniformidad cuando la
deformación progresa hay tendencia a que el cizallamiento posterior se limite a unas
pocas.

La tendencia a que se produzca el deslizamiento cruzado y la formación de bandas

de deformación aumenta con la temperatura.

En la proximidad de los límites de grano se producen fenómenos complejos de

deformación a temperatura elevada estos límites restringen menos la deformación
deformación,
que a temperatura ambiente.
 Termofluencia
Etapas y mecanismos de la termofluencia
Mecanismos de deformación y Aspectos Microscópicos de la fractura durante
las etapas de la termofluencia
La Figura 26 muestra esquemáticamente el mecanismo de fractura por nucleación y
crecimiento de huecos en los límites de grano y en los puntos triples (convergencia
de tres granos), ambos por deslizamiento de los límites de grano
En la figura 27 se detallan ambos mecanismos.
Fig. 26. Mecanismo de nucleación de cavidades intergranulares por
deslizamiento de los límites degrano. (Figura tomada de M. Meyers y
K.Chawla; Mechanical Behavior of Materials, 2th Edition, Cambridge
University Press, UK (2009).

Figura 27. El deslizamiento de

límites de grano durante la
termofluencia; causa (a) la
formación de huecos en una
inclusión atrapada en el límite de
grano y (b) la creación de un
h
hueco en un punto triple,
i l donde
d d
hay tres granos en contacto.

Mientras que a temperaturas bajas los materiales suelen fallar por formación de
grietas, a temperaturas elevadas se empiezan a formar cavidades en los bordes de
grano, especialmente si hay segregación de impurezas lo que conduce a un
debilitamiento de estas regiones.
 Termofluencia
Etapas y mecanismos de la termofluencia

Como la composición química del límite de grano es diferente al de la matriz, en

estas condiciones se p puede tener q que la temperatura
p de fusión del límite de g
grano
sea menor que la temperatura de fusión de la red cristalina. conduciendo esto a un
debilitamiento selectivo de los límites de grano a temperaturas elevadas debido a:
- El deslizamiento de los bordes de grano está acoplado con la deformación plástica
de las cavidades debido a la interacción del borde con la inclusión.
inclusión
- Interacción entre los bordes y las bandas de deslizamiento. A niveles elevados de
esfuerzos el contacto entre las bandas y los bordes conducen a concentradores de
esfuerzos, lo que puede dar como resultado la abertura de los bordes formando la
cavidad.
- Aumento de la difusión en los bordes de grano. El efecto combinado entre la
concentración de esfuerzos y los coeficientes de difusión (los cuales son varios
órdenes de magnitud mayores que los coeficientes de difusión de la red) conducen
al crecimiento de las cavidades en los bordes, lo que es más rápido que en el interior
de los granos.
Como resultado de todo esto,
esto se acelera la velocidad de la termofluencia aún en
condiciones de ensayos a esfuerzo constante. De tal manera que la curva de
termofluencia empieza a desviarse en la etapa III (Fig. 20).
 Termofluencia
Aspecto de la fractura
Cuando un material fluye con la formación de cavidades, y después se rompe
finalmente, se define a la fractura como ruptura por esfuerzo. Normalmente, las
fracturas de ruptura dúctil por esfuerzo incluyen un cuello y la presencia de muchas
grietas q
g que no tuvieron oportunidad
p de p
producir la fractura final. Además,, los g
granos
cerca de la superficie de fractura tienden a ser alargados. Las fallas por ruptura dúctil
suceden en general cuando la velocidad de fluencia es alta, la temperatura de
exposición es relativamente baja y tienen tiempos de ruptura cortos. Las fallas de
ruptura frágil generalmente muestran poca formación de cuello y con frecuencia
ocurren más a bajas velocidades de fluencia y altas temperaturas. Cerca de la
superficie aparecen granos equiaxiales. Las fallas de ruptura frágil por esfuerzos
suelen presentarse con la formación de huecos en la intersección de tres límites de
grano y la incidencia de otros huecos a lo largo de los límites de grano por procesos
d difusión
de dif ió (Fig.
(Fi 28).
28)

Figura 28. (a) Cavidades de termofluencia en los límites de grano de un acero inoxidable
austenítico, (b) inicio de las microfisuras, las cuales al propagarse generan la ruptura. A (500x).
De Metals Handbook, vol 7. 8a. ed., American Society for Metals, 1972.
 Resumen esquemático de las transformaciones de la microestructura de un material
durante las etapas de termofluencia

Fluencia primaria Fluencia secundaria Fluencia terciaria

La formación de microcavidades Hay grandes cantidades de Inicio de las microfisuras. En esta
se inicia g
generalmente en los microcavidades y al orientarse p los esfuerzos favorecen el
etapa
puntos triples, que son zonas pueden generar microgrietas. No crecimiento de las microfisuras,
de equilibrio de los esfuerzos se observan fisuras. las cuales al propagarse generan
máximos. rotura.
Figura 29. Cambios en la estructura debido a los esfuerzos actuantes, que
favorecen el crecimiento de las microfisuras en termofluencia.
 Termofluencia
Uso de los datos de termofluencia
Como todos los mecanismos teóricos para explicar el comportamiento a la termofluencia
para varios materiales; involucran la difusión de vacancias inducidas por tensión, difusión
en borde de grano, movimiento de dislocaciones, y deslizamiento de bordes de grano,
cada
d uno guía í a diferentes
dif t valores
l d l exponente
del t de
d esfuerzos
f n en la
l ecuación
ió (3).
(3)
Hoy en día ha sido posible dilucidar mecanismos de termofluencia para materiales
particulares comparando sus valores experimentales de n con valores predichos por
varios mecanismos. Además, se han hecho correlaciones entre la energía de activación
por termofluencia QC y la energía de activación por difusión Qd.
Aún cuando las curvas de esfuerzo contra
ruptura que se muestran en la figura 23 para
una aleación de Ni,
Ni y en la figura 30 para una
aleación de Fe, Cr y Ni describen la duración
esperada de un componente para determinada
combinación de esfuerzo y temperatura, hay
una
na necesidad creciente en la obtención de
datos de termofluencia ingenieriles lo que es
poco práctico de conseguir en laboratorio,
especialmente para exposiciones prolongadas
(del orden de años).
Figura 30. Curvas de esfuerzo y vida de ruptura
para una aleación de hierro, cromo y níquel
 Termofluencia
Uso de los datos de termofluencia
Una solución al problema anterior es ejecutar ensayos de termofluencia o
termofluencia a la rotura a temperaturas que exceden las requeridas, por cortos
períodos de tiempo, y a niveles de esfuerzos comparables, y extrapolar
adecuadamente estos valores a las condiciones de servicio.
servicio Un procedimiento de
extrapolación comúnmente utilizado emplea el parámetro de Larson-Miller, que se
ilustra en la figura 31(a) para un acero S-590, y en la figura 31(b) para hierro colado
dúctil, el cual se usa para consolidar la relación entre esfuerzo, temperatura y tiempo
de ruptura en una sola curva.
curva El parámetro L.M.
L M (de Larson-Miller)
Larson Miller) es definido en la
siguiente ecuación:

L. M . = T (C + log t r ) (5)

Donde C es una constante para T en 0K y "tr " tiempo de vida a la rotura en horas.
El tiempo de vida a la rotura para un material dado, medido en un nivel de tensiones
específico variará con la temperatura de tal forma que este parámetro permanezca
constante, o los datos se pueden graficar como el logaritmo de las tensiones versus
el paramento de Larson-Miller como se muestra en la fig. 31.
Algunos autores indican el parámetro de Miller como:

⎛ T ⎞ donde: T [grados Kelvin], t

L .M . = ⎜ ⎟ ( A + B ln t ) (6) [tiempo en horas], y A y B son
⎝ 1000 ⎠ constantes para el material.
 Termofluencia
Uso de los datos de termofluencia

(a) (b)

Figura 31. Relación entre los esfuerzos y el parámetro de Larson – Miller para
(a) un acero S-590, y (b) para hierro colado dúctil.
 Termofluencia
Uso de los datos de termofluencia
EJEMPLO: Usando el parámetro de Larson-Miller para un acero S-590 mostrado en
la Fig. 31 (a), calcule el tiempo a la rotura para un componente sometido a una
tensión de 140 MPa a 1.073 0K.
SOLUCIÓN: A 140 MPa el valor del
parámetro de Larson-Miller es de
24,0x103 K-h.

por lo tanto:
24 x103 = T (20+log tr)
24 x103 = 1.073 (20 + Log tr)

lo que da un tiempo de:

tr = 233 horas
 Termofluencia
Uso de los datos de termofluencia
EJEMPLO : Diseño de eslabones para una cadena
Diseñe una cadena de hierro colado dúctil (Figura) que funcione en un
horno para cocinar ladrillos de cerámica. La cadena debe trabajar sin
romperse durante cinco años a 600 0C, con una carga aplicada de 5.000 lb.
SOLUCIÓN: El parámetro de Larson-Miller para el hierro colado dúctil es:

⎛ T ⎞
L.M . = ⎜ ⎟ (36 + 0 ,78 ln t )
⎝ 1000 ⎠

La cadena debe durar cinco años,

entonces:
t = (24 h/d)(365 d/a)(5 a) = 43.800 h

( 600 + 273 ) [36 + 0 ,78 ln( 43.800 ) ]

L.M . = = 38 ,7
1.000

De acuerdo con la figura el

esfuerzo aplicado no debe ser
mayor que 2.000 psi.
 Termofluencia
El área transversal de la cadena necesaria p
para resistir la carga
g de 5.000 lb es:
F 5.000 lb
A= = = 2 ,5 pu lg 2
σ 2.000 psi

El área transversal de cada "mitad" del eslabón de la cadena es entonces, 1,25 pulg2 ,
y si la sección transversal es circular:
d2 = ((4A)/π
) = ((4x1,25)/π
) = 1,59
d = 1,26 pulg

Supongamos un factor de seguridad de 2, y eso significará que el esfuerzo aplicado

no debe ser mayor que 2.000/2
2 000/2 = 1.000
1 000 psi,
psi y el área transversal de la cadena
necesaria para resistir la carga de 5.000 lb es:
F 5.000 lb
A= = = 5 ppu lgg 2
σ 1.000 psii

El área transversal de cada "mitad" del eslabón de la cadena es, entonces, 2,5 pulg2 ,
y si la sección transversal es circular:
d2 = (4A)/π = (4x2,5)/π = 3,18
d = 1,78 pulg
 Termofluencia
Materiales para alta temperatura
Existen varios factores que afectan las características de Termofluencia de los
metales. Estos incluyen temperatura de fusión, módulo elástico, y el tamaño de
grano En general,
grano. general lo que mejora la resistencia al Termofluencia para un material es
el mayor punto de fusión posible, el mayor modulo elástico y el tamaño de grano
más grande.

Los aceros inoxidables, los metales refractarios y las superaleaciones son

resistentes a la Termofluencia y comúnmente empleados en aplicaciones a alta
temperatura.

La resistencia al Termofluencia en aleaciones de cobalto y níquel se alcanza por

soluciones sólidas, y también por la adición de una fase dispersa virtualmente
insoluble en la matriz. Además se han utilizado técnicas de procesado avanzadas
una de las cuales es la solidificación direccional que produce granos altamente
orientados o componentes monocristalinos. Otra técnica es la solidificación
unidireccional controlada con composiciones de las aleaciones específicamente
di ñ d en donde
diseñadas d d se producen
d compuestos
t con dos
d fases.
f