TAsc Estudio de La Rugosidad Acero 1045-F (Herrera, IUTJAA, 2013)

ESTUDIO DE LA RUGOSIDAD EN EL PROCESO DE
CILINDRADO EN SECO DEL ACERO 1045 – F
Trabajo de Ascenso presentado ante el

Instituto Universitario de Tecnología “José Antonio Anzoátegui”
como requisito para ascender a la Categoría Académica de Profesor Asistente
Autor:
Prof. Ing. Noel Herrera
C.I: 8475.172
El Tigre, Julio de 2013.

i
ii
Dedicado a:
La memoria de mi Madre, Teresa de Jesús Herrera (+), ejemplo de

humildad, honestidad y ser humano integro.
A todos mis Familiares y Seres queridos…
iii
AGRADECIMIENTOS
Eterno agradecimiento al Prof. Ing. Ricardo Vielma, por compartir su

experiencia y conocimientos; su apoyo fue un factor de gran valía en la parte
experimental (mecanizado) del presente Trabajo de Ascenso.
Especial y fraterno agradecimiento al Dr. MSc. Ing. Pedro Maita, por

su valiosa asesoría y, por compartir y transmitir sus conocimientos científicos
y humanistas.
iv
ÍNDICE GENERAL
Pág.
DEDICATORIA. ................................................................................................................................................ iii
AGRADECIMIENTOS. ............................................................................................................................ vi
ÍNDICE DE ANEXOS. ............................................................................................................................ . vii
ÍNDICE DE FIGURAS. ........................................................................................................................ . viii
ÍNDICE DE TABLAS. ................................................................................................................................ ix
RESUMEN. ............................................................................................................................................................... x
INTRODUCCIÓN. ........................................................................................................................................... 1
CAPÍTULO I EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del Problema. .............................................................................................. 3
1.3. Objetivos. .............................................................................................................................................. 4
1.3.1. Objetivo General. ................................................................................................................. . 4
1.3.2. Objetivos Específicos. ....................................................................................................... 4
1.4. Justificación. ...................................................................................................................................... 5
1.5. Alcance y Delimitaciones. ..................................................................................................... 6
CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes de la Investigación. .................................................................................... 8
2.2. Bases Teóricas. ............................................................................................................................. 10
CAPÍTULO III METODOLOGÍA

3.1. Tipo de Investigación. ................................................................................................................ 15
3.2. Diseño de la Investigación. .............................................................................................. 16
v
3.3. Técnica e Instrumentos de Recolección de Datos. ..................................... 16
3.4. Técnica Procesamiento y Análisis de Datos. ................................................... 17
CAPÍTULO IV DESARROLLO
4.1. Materiales y Equipos. .............................................................................................................. 18
4.2 Procedimiento Experimental. ........................................................................................... 19
4.3 Montaje Experimental y Diseño Factorial de la Investigación. ….…. 20
CAPÍTULO V RESULTADOS Y ANÁLISIS

5.1. Análisis por Diseño estadístico. .................................................................................... 24
5.2. Rugosidades. ................................................................................................................................... 26
5.3. Relaciones de las Variables. ............................................................................................. 29
5.4. Perfil de Rugosidades. ............................................................................................................ 29
CAPÍTULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1. Conclusiones. .................................................................................................................................. 32
6.2. Recomendaciones. ...................................................................................................................... 33
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. ................................................................................... 35

ANEXOS. .................................................................................................................................................................... 37
vi
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXO Pág.
A. Certificación del acero 1045-F. ............................................................................... 38
B. Equipos Utilizados. ............................................................................................................. 39
C. Etapas de preparación y cilindrado del acero 1045-F. ................. 40
D. Mediciones de rugosidad con rugosimetro Mitutoyo CJ301. ….....42
E. Perfil de rugosidad obtenida en los diferentes experimentos
utilizando modelo Factorial y el rugosimetro Mitutoyo CJ301. 43
vii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura Pág.
4.1 a). Barra original de 38.1 mm (1 ½”). b) Inicio de desbaste
cilíndrico. c) Barra cilindrada a 24.6 mm de diámetro. ...................... 22
4.2. a) Subdivisión, 6 secciones de 15 mm de longitud, ranura de 3 mm
de separación. b). Probeta cilindrada lista para medir la Rugosidad. 22
5.1. Efectos Estimados de las rugosidades: A= número de revoluciones
[R.P.M.], B= profundidad [mm], C= avance [mm/rev], respuestas=
rugosidades [μm]). .................................................................................................................... 27
5.2. Número de experimentos versus rugosidades. ………...…............................... 29
5.3. Perfil de rugosidad para 1200 R.P.M, profundidad de corte 1 mm y
avance de 0.4 mm/rev obtenidas con el rugosimetro Mitutoyo CJ301 30
5.7. Perfil de rugosidad para 1200 R.P.M, profundidad de corte 0.4 mm y
5.8. Perfil de rugosidad para 400 R.P.M, profundidad de corte 0.4 mm y
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla Pág.
4.1. Variables estudiadas y niveles codificados. .................................................. 21
5.1. Variables controladas y niveles codificados. ............................................. 25
5.2. Matriz de diseño de las rugosidades en orden de experimentos. ... 26
5.3. Análisis de la varianza para las rugosidades Ra [μm]. ............................ 28
ix
Autor:
Prof. Ing. Noel Herrera
C.I: 8475.172
Julio de 2013.
Resumen
En este trabajo se analizan las revoluciones por minutos, la profundidad
de corte y el avance, variables controladas, que intervienen en el proceso de
cilindrado en seco del material en estudio, el acero 1045-F, y sus efectos sobre
sobre la rugosidad (variable repuesta) de este material. Para ello se
determinaron las relaciones de las variables controladas, utilizándose en el
diseño experimental una barra de acero de 500 mm de longitud y 26,67 mm de
diámetro, de la cual se extrajeron cuatro probetas de 1080 mm, subdivididas en
seis secciones de 15 mm de longitud cada una y separadas por una ranura de 3
mm. El cilindrado se realizó en tres bloques, utilizando un Torno CNC CTX
400 Serie 2 Gildemeister, siguiendo un modelo factorial (23). Los resultados
obtenidos fueron comparados utilizando el análisis de varianza aplicando el
software Statgraphics Versión 5.1. En la investigación se obtuvieron los
efectos estimados de las variables respuestas rugosidades (Ra) en acero 1045-F
de promedio Ra = 3,84667 +/- 0,159099 m; observándose que se incrementan
los factores o variables controladas. Se demuestra además que los perfiles de
rugosidades indican el aumento de las rugosidades para bajos números de
revoluciones y mayores avances.
Palabras Claves: Estudio, rugosidad, variables, cilindrado, CNC, Acero

1045-F, Statgraphics.
x
INTRODUCCIÓN
Existen diversos factores que pueden afectar la calidad el acabado de la

superficie de un material durante su mecanizado, entre estos factores están,
entre otros, las velocidad del mecanizado o revoluciones por minuto, la
profundidad de corte y el avance.
Por otra parte se sabe que la superficie de los productos fabricados en

los procesos de mecanizados, tienen un parámetro representativo como lo es la
rugosidad, siendo la rugosidad media (Ra), la más utilizada a nivel de la
industria. De aquí la importancia que tienen los estudios que actualmente se
realizan a nivel industrial cuya finalidad es optimizar los procesos para
garantizar el destino de servicio que tendrán los productos elaborados y una
mayor eficiencia del trabajo realizado.
Siendo la rugosidad superficial un parámetro de gran influencia en el

comportamiento y la funcionalidad de los componentes mecánicos y en los
costes de producción, es necesario profundizar su estudio utilizando la mayor
variedad de métodos posibles, de aquí que el presente trabajo tiene como
objetivo estudiar la rugosidad en el proceso de cilindrado de un material, en
este caso en el acero 1045-F, el cual es muy utilizado en la industria
metalmecánica; por otra en la elaboración de piezas.
En relación con lo antes expuesto, en el presente trabajo se tendrán

como variables de entrada el número de revoluciones por minuto, la
profundidad de corte y el avance de la herramienta de corte, utilizándose para
el mecanizado un torno CNC CTX 400, serie 2 Gildemeister, para analizar a
1
través de un modelo factorial los efectos de estos, sobre la rugosidad del
material sujeto de estudio.
Para el análisis de los efectos de estas variables controladas o de

entrada, sobre la variable repuesta (rugosidad), se hará uso del programa
estadístico Statgraphics Plus Versión 5.1, para lo cual las variables controladas
serán niveladas y codificadas, y a través de un Gráfico de Pareto se mostraran
los resultados de los datos de acuerdo al modelo utilizado y la combinaciones
de las variables estudiadas.
Para finalizar, se imprimirán y se presentaran los perfiles de rugosidad

que se obtengan de las mediciones hechas con el Rugosimetro Mitutoyo
CJ301, las cuales serán analizadas.
2
CAPÍTULO I
EL PROBLEMA
1.1. Planteamiento del Problema.
La rugosidad superficial es un parámetro de gran influencia en la

funcionalidad y comportamiento de los componentes mecánicos, así como en
los costes de producción. Es por ello que en la actualidad, muchas empresas e
instituciones académicas desarrollan estudios sobre el tema, esto por la
importancia del mismo.
Sin embargo, en el Instituto Universitario de Tecnología José Antonio

Anzoátegui, aunque cuenta con equipos de alta tecnología, éstas
investigaciones no se han desarrollado como es el deber ser de toda academia a
nivel universitario; promover y fomentar la investigación en su colectivo
docente y estudiantil.
Esto trae como consecuencia que estos equipos de alta tecnología con
que cuenta la Institución sean subutilizados o sean pasados a un segundo plano,
y no se les dé el destino de servicio para lo cual fueron adquiridos.
Por otra parte, los estudios de investigación en el área de la ingeniería

mecánica o de las ciencias de los materiales son escasos, lo que hace difícil el
desarrollo de nuevos estudios, no existiendo referencias de trabajos realizados
dentro de la institución; si los hay no tienen la promoción adecuada.
3
Es importante señalar que, de los Proyectos Socio Integradores que
desarrollan los estudiantes del PNF de Mecánica, son pocos los que son
dirigidos al estudio de los materiales y sus propiedades.
De allí surgen las siguientes interrogantes: ¿como fomentar la

participación en el colectivo docente y estudiantil del PNF en Mecánica, en
cuanto al desarrollo de la investigación o trabajos científicos?. ¿Que
metodología experimental puede desarrollarse que permita a los
estudiantes en formación del PNF en Mecánica, generar superficies e
identificar y analizar la rugosidad superficial?
1.3. Objetivos.
1.3.1. Objetivo General.
Estudiar la rugosidad en el proceso de cilindrado del Acero 1045 – F.
1.3.2. Objetivos Específicos:
Definir las variables de corte que intervienen en el proceso de cilindrado

del Acero 1045-F.
Relacionar las revoluciones por minuto (RPM), velocidad de avance y

profundidad de corte para diferentes procesos de cilindrado de probetas
de Acero 1045- F.
4
Analizar la influencia de las variables controladas en la rugosidad del
Acero 1045-F, en el proceso de cilindrado, utilizando el Torno CNC
CTX 400 Serie 2 Gildemeister, del Instituto Universitario de Tecnología
“José Antonio Anzoátegui”.
1.4. Justificación.
Actualmente, en el campo del acabado superficial de piezas, la

investigación científica ha generado un creciente interés sobre la calidad de las
piezas mecanizadas, tratando de esclarecer sus causas y así predecir sus
efectos. De aquí han surgido diversas metodologías experimentales que
permiten generar superficies e identificar y analizar la rugosidad superficial de
los diferentes materiales; sin embargo, hasta el momento a los estudiantes del
PNF en Mecánica del Instituto Universitario José Antonio Anzoátegui no han
llegado estas metodologías, bien sea por la carencia de formación investigativa
o desmotivación por la falta de información, referencias o antecedentes de
trabajos realizados, escaseando la información relacionada con posibles
trabajos de investigación que deseen desarrollar conjuntamente con el apoyo
del colectivo Docente; por otra parte, en muchos de los casos se evidencia que
no hay una vinculación con el área industrial y la investigación.
En este sentido, con el presente trabajo se busca aportar conocimientos

científicos que fomenten la investigación dentro del colectivo estudiantil del
PNF en Mecánica, así mismo se pretende dar un aporte referencial de la
metodología experimental que puede utilizar el ingeniero mecánico en
5
búsqueda de solucionar cualquier problemática que se pueda presentar en el
campo laboral o en el diario quehacer, aplicando tecnología de punta.
En relación con lo anterior, los principales beneficiados con el presente

trabajo de investigación, son los estudiantes en formación del PNF de
Mecánica, así como también el colectivo docente de la Institución al tener
referencias que les permitan desarrollar en un futuro trabajos científicos
contribuyendo con el desarrollo del país, a la vez que se alcanza la
independencia tecnológica y el desarrollo humano e industrial anhelado.
Por otra parte, se promueve la importancia de conocer las propiedades y

características físicas y mecánicas que todo ingeniero debe manejar al
momento de diseñar o construir cualquier equipo, maquinaria o piezas, entre
otros.
1.5. Alcance y Delimitaciones.
En el presente trabajo de investigación, el material a estudiar es el acero

1045-F, despachado por FERRUM ACEROS, CA. y certificado por la empresa
SUMINPECA CA, según la orden de compra N° 03565. Ver Anexo A.
Con relación a lo anterior, el proceso de cilindrado (torneado) del Acero

1045-F se realizó en el Torno CNC CTX 400 Serie 2 Gildemeister, adscrito al
Departamento del PNF en Mecánica del Instituto Universitario de Tecnología
“José Antonio Anzoátegui, sede El Tigre; el mecanizado del acero fue
realizado en seco, procediéndose a realizar un análisis de la influencia de las
6
variables revoluciones por minuto, el avance y profundidad de corte, en la
rugosidad del Acero 1045-F.
En cuanto a la rugosidad, la misma se obtiene utilizando un

Rugosimetro Mitutoyo CJ301, perteneciente al Departamento del PNF en
Mecánica de la Institución universitaria mencionada.
7
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la Investigación.
A continuación se muestra un resumen de los trabajos investigativos

más relevantes que antecede la presente investigación sobre la rugosidad del
acero 1045.
KALLEWAARD V. y GONZÁLEZ H. (2008) [8], realizaron el “estudio

de las variables que afectan la rugosidad superficial en el torneado de piezas
esbeltas bajo retemblado”. El propósito del estudio fue determinar cuales eran
las variables del proceso que más influyen sobre la rugosidad superficial. Para
ello se utilizó un modelo que permitió predecir la topografía superficial en
operaciones de torneado con retemblado. Entre las técnicas empleadas se
menciona el diseño de experimentos (DOE), con el fin de determinar cuales
eran los parámetros de mecanizado o combinaciones de parámetros que más
afectan a la rugosidad superficial. En el estudio se concluyó que las
condiciones de operación que más influyen sobre la rugosidad superficial en el
mecanizado de piezas esbeltas en torno, son la profundidad de corte y el
avance. Además se concluyó que la velocidad de corte, para los valores
considerados, era un parámetro que tiene menor influencia sobre la rugosidad
superficial que la profundidad de corte y el avance.
8
De igual modo, PEREIRA J. y RUIZ R. (2007) [10], investigaron sobre la
influencia de los parámetros de corte y la geometría de la herramienta en la
rugosidad superficial obtenida en operaciones de torneado del bronce SAE 40.
En el trabajo se estudio la influencia que ejercen los parámetros de corte y la
geometría de la herramienta en el acabado superficial del bronce SAE 40 en
operaciones de torneado, a partir de la medición experimental de la rugosidad
superficial obtenida. Para el análisis de los datos, se representó en gráficos 3D
el comportamiento de la rugosidad en función de las variables en estudio y se
realizó un análisis de varianza multifactorial (ANOVA). Se utilizó un
rugosímetro digital y se realizó un diseño factorial de experimentos, que
permitió realizar el mecanizado de barras macizas de bronce SAE 40 utilizando
un torno convencional. Además, los autores utilizaron un inserto de carburo,
recubierto y de geometría cuadrangular. En el estudio se determinó la
influencia que tienen los parámetros de corte, estos son, el avance,
profundidad, la velocidad de corte y la geometría de la herramienta de corte
(radio de punta), sobre la magnitud de la rugosidad superficial.
Por otra parte, CASSIER, MUÑOZ, CASTELLANOS y PAYARES

(1997) [3], de la Universidad Simón Bolívar, Caracas-Venezuela, estudiaron la
predicción del acabado superficial de piezas de acero torneadas en función de
las propiedades mecánicas del material y de las condiciones de corte. En el
trabajo se presenta el desarrollo de un modelo de rugosidad para el torneado de
un acero SAE-AISI 4140, en diferentes condiciones de dureza, usando
herramientas de carburo recubierto, sin fluido de corte, y con profundidad de
corte constante. El modelo se desarrolló en base a los parámetros del
mecanizado y a las propiedades mecánicas del material de trabajo. El efecto de
estos factores se investigó usando la Metodología de las Superficies de
Respuesta, obteniéndose un modelo polinómico de primer grado de la
9
rugosidad en función de las variables propuestas. Así mismo se utilizó un
diseño experimental factorial de tres niveles, escogiéndose las variables
independientes; todas las experiencias fueron realizadas al seco, y se utilizo un
torno control numérico. La rugosidad media (Ra) se midió con un Rugosímetro
Mitutoyo. Entre las conclusiones se menciona, que en todos los casos, se
ratificó el efecto de mejora del acabado superficial con un aumento del valor
de la velocidad de corte, del Radio de punta de la herramienta y de la dureza
del material de trabajo y un aumento de la rugosidad con un incremento en el
valor del avance de la herramienta.
2.2. Bases Teóricas.
2.2.1. Torno Control Numérico.
[6]
De acuerdo con JUEZ y CAMBERO , el torno C.N.C, es un tipo de
torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por
ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su
estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es
controlada a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las
órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha
confeccionado un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en
torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas
complejas. Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u
ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para cada
máquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada,
permitiendo los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente
10
y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el
mecanizado integral de piezas complejas.
2.2.2. Variables que intervienen en el mecanizado por torneado.
Para JUEZ y CAMBERO (s/f), los parámetros de corte fundamentales

que hay que considerar en el proceso de torneado, son los siguientes [6]:
Elección del tipo de herramienta más adecuado.
Sistema de fijación de la pieza.
Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto.
Diámetro exterior del torneado.
Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno.
Avance en mm/rev, de la herramienta.
Avance en mm/min de la herramienta.
Profundidad de pasada.
Esfuerzos de corte.
Tipo de torno y accesorios adecuados.
A continuación se describen algunos de estos parámetros [6].
La velocidad de corte: se define como la velocidad lineal de la

periferia de la pieza que está en contacto con la herramienta; se expresa
en metros por minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el
mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el
material que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las
11
limitaciones principales de la máquina son su gama de velocidades, la
potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y de la
herramienta.
A partir de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones

por minuto que tendrá el cabezal del torno, empleando la ecuación 2.1
Ec. (2.1)
Dónde:
- VC: es la velocidad de corte.
- n: es la velocidad de rotación de la herramienta.
- DC: es el diámetro de la pieza.
La velocidad de rotación del cabezal del torno: Se expresa

habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En los tornos de
control numérico, esta velocidad es controlada con un sistema de
realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y
puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de
velocidades, hasta una velocidad máxima. La velocidad de rotación del
cabezal se puede calcular a través de la ecuación 2.2.
Ec. (2.2)
Velocidad de avance: En el torneado es la velocidad relativa entre la

pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el
corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante
12
en el proceso de torneado. La velocidad de avance se puede determinar
con la ecuación 2.3.
Ec. (2.3).
La profundidad de corte. Se mide en milímetros perpendicularmente

al plano de trabajo.
2.2.3. Rugosidad.
La rugosidad de una superficie se suele obtener mediante un

rugosímetro que explora dicha superficie y obtiene un perfil de la superficie z
(x) siendo x la dimensión de la longitud explorada.[4].
A partir de este perfil se definen los siguientes parámetros que

caracterizan la rugosidad superficial.[4]:
Longitud de exploración (L): Es la longitud del perfil geométrico

explorado por el rugosímetro.
Longitud básica (l): Es la longitud del perfil geométrico elegida para

evaluar la rugosidad. Suele coincidir con la longitud de exploración.
Línea media de perfil: Situada a una cota zo es el valor medio de la

función z a lo largo de la longitud básica l. Es la línea que divide al
perfil efectivo, de manera que entre los límites de la longitud básica, la
suma de las áreas encerradas por encima de esta línea y el perfil
13
efectivo, es igual a la suma de las áreas encerradas por debajo de ésta
línea y el citado perfil, a la línea de referencia. Se calcula por la
ecuación 2.4.
Ec. (2.4).
Rugosidad media (Ra): Es la media de la desviación del perfil respecto

a la línea media zo. Su cálculo viene dado por la ecuación 2.5.
Ec. (2.5).
Rugosidad total o máxima, Rt: Es la desviación máxima entre pico y

valle. Se puede calcular mediante la ecuación 2.6.
Ec. (2.6).
Desviación típica, Rs: Es la raíz cuadrada de la media de los cuadrados

de la desviación del perfil respecto de su media. Ver ecuación 2.7.
Ec. (2.7).
La más usada es Ra en la industria, su medida es mucho más repetitiva

que la de la rugosidad total; por lo que es el parámetro cuya representación está
normalizada.
14
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
3.1. Tipo de Investigación.
La presente investigación se considera de tipo descriptiva, ya que la

misma se busca especificar las propiedades, características o efectos que tienen
las variables de entrada o controladas, es decir, el número de revoluciones, la
profundidad de corte y el avance, sobre la variable repuesta o de salida, la
rugosidad.
Al respecto, HERNÁNDEZ, FERNÁNDEZ y BATISTA (2010)[5],

expresan que los estudios descriptivos “buscan especificar las propiedades, las
características y los peri les de personas, grupos, comunidades, procesos,
objetos o cualquier otro fenómeno que se someta a un análisis”.
Señalan además que, “los estudios descriptivos son útiles para mostrar
con precisión los ángulos o dimensiones de un fenómeno, suceso, comunidad,
contexto o situación”.
15
3.2. Diseño de la Investigación.
En cuanto al diseño, el presente estudio se basa en un diseño pre

experimental, siguiendo un modelo Factorial con enfoque estadístico para
examinar los resultados obtenidos en los experimentos y a su vez analizarlos,
con el objeto de medir las variables que intervienen en el proceso y determinar
los efectos e interacciones entre ellas.
En referencia a lo anterior, HERNÁNDEZ, FERNÁNDEZ y BATISTA

(2010) [5], expresan que, un experimento es una situación de control, en la cual
se manipulan, de manera intencional, una o más variables independientes
(causas, o variables controladas) para analizar las consecuencias de tal
manipulación sobre una o más variables dependiente (Variable de salida o
repuesta).
Con relación al modelo factorial, KUEHL, Robert. (2001)[7], al referirse

al modelo Factoriales 2n, señala que las necesidades de un programa de
investigación pueden exigir que se investiguen muchos factores y sus
interrelaciones en cuanto a cómo afectan los resultados del proceso.
3.3. Técnicas e Instrumentos de Recolección de Datos.

En cuanto a las técnicas utilizadas en la presente investigación, se
señalan la observación directa, que se hizo durante los experimentos,
entrevistas no estructuradas, con profesores del taller de mecanizado y asesores
técnicos. En relación a los instrumentos se mencionan cámaras fotográficas,
libreta de apuntes, rugosímetro, entre otros.
16
3.4. Técnicas de Procesamiento y Análisis de Datos.
Para el desarrollo de la investigación se establecieron las variables

controladas, número de revoluciones, profundidad de corte y el avance de la
herramienta de corte, para analizar sus efectos sobre la rugosidad (variable
repuesta) obtenida al combinar las mismas, siguiendo un modelo factorial 23.
Los cilindrados fueron realizados en tres bloques; el primer bloque es el

resultado de las posibles combinaciones de las variables a las cuales se les dio
dos niveles, un nivel bajo identificada con (-1) y un nivel alto identificado con
(+1). Los bloques 2 y 3, es la repetición del primero, es decir dos réplicas del
bloque 1. Las posibles combinaciones del modelo factorial, se presentan en
tablas, y mediante el Software Statgraphics Plus Versión 5.1 se procedió a
elaborar gráficos comparativos de los efectos de las variables controladas sobre
la variable repuesta, de igual modo se hizo el análisis de varianza aplicando el
software mencionado.
De igual modo, mediante el programa mencionado se obtuvo un

diagrama de Pareto, el cual fue analizado para dar las conclusiones respectivas.
Por otra parte, las mediciones de las rugosidades se realizaron utilizando el
Rugosímetro Mitutoyo CJ301, mediante el cual se obtuvieron los perfiles de
las mismas, estas fueron analizadas para complementar las conclusiones de la
investigación.
Es importante señalar, el uso del programa Excel, el cual permitió

introducir los datos en el Statgrapihics y además, hacer gráficas con los
resultados obtenidos.
17
CAPÍTULO IV
DESARROLLO
En el diseño de los experimentos fue necesario la utilización de equipos

y materiales, los cuales se muestran en el Anexo B.
4.1. Materiales y Equipos.
Materiales:
- Barra de Acero 1045-F de 38.1 mm (1 ½ pulgada) de diámetro,
certificado, por la empresa SUMINPECA CA. Ver Anexo A.
Equipos:
- Torno CNC CTX 400 Serie 2 Gildemeister, ubicado en el Galpón 4 y
adscrito al Departamento del PNF en Mecánica del IUTJAA, sede El
Tigre.
- Verificador de Rugosidad: Rugosímetro SJ-301 Mitutoyo, ubicado en
el Galpón 4 y adscrito al Departamento del PNF en Mecánica del
IUTJAA, sede El Tigre.
- Vernier de carátula o cuadrante.
- Segueta manual.
18
4.2. Procedimiento de Experimental.
A continuación se expone la identificación del material de las probetas a

cilindrar y las variables de control establecidas en el estudio experimental.
4.2.1. Material de Estudio.
En el presente trabajo de investigación se utilizó como sujeto de estudio,

para medir la rugosidad, el acero 1045-F, suministrado por la empresa
FERRUM ACEROS, CA; dicho material esta certificado por la empresa
SUMINPECA CA, según la orden de compra N° 03565, la cual se muestra en
el Anexo A, que contiene las características y composición química del acero
1045-F.
4.2.3. Herramientas de Corte.
Como herramienta de corte se seleccionó una plaquita forma W marca

SECO de 0.8 mm de radio, adecuado para altos datos de corte, buena calidad
superficial, y una máxima profundidad de pasada (P.D.P.) de 5 mm, serie P,
con un ángulo de incidencia de 11º, la cual es utilizada para el torneado
longitudinal/refrentado del acero, acero fundido y acero maleable de viruta
larga.
19
4.3. Montaje Experimental y Diseño Factorial de la Investigación.
La investigación consistió en establecer las variables controladas,

número de revoluciones, profundidad de corte y el avance de la herramienta de
corte, progresión para analizar sus efectos sobre la rugosidad (variable
repuesta) obtenida al combinar las mismas, siguiendo un modelo factorial 23.
Los cilindrados fueron realizados en tres bloques; el primer bloque es el

resultado de las posibles combinaciones de las variables a las cuales se les dio
dos niveles, un nivel bajo identificada con (-1) y un nivel alto identificado con
(+1). Los bloques 2 y 3, es la repetición del primero, es decir dos réplicas del
bloque 1.
Los parámetros de corte seleccionados no necesariamente estaban en

correspondencia con las recomendaciones del fabricante de las herramientas de
corte, de manera tal de estudiar los efectos de las revoluciones por minutos, la
profundidad de corte y el avance de la herramienta.
En la Tabla 4.1 se muestran las combinaciones efectuadas de las

variables estudiadas (controladas y repuestas) y las codificaciones dadas, en
este caso:
Revoluciones por minuto nivel, bajo 400 RPM (-1), nivel alto 1200
R.P.M (+1).
Profundidad de corte: nivel bajo 0.4 mm (-1) y nivel alto 1 mm (+1);

avance: nivel bajo 0.2 mm/rev (-1), nivel alto 0.4 mm/rev (+1).
20
Tabla 4.1 Variables estudiadas y niveles codificados.
Variables Controladas Respuesta
N°
A B C Rugosidad
Bloques Experimentos
[R.P.M.] [mm] [mm/rev] [ m]
1 1200(1) 1(1) 0,4 (1)
2 1200 (1) 1 (1) 0,2 (-1)
3 400 (-1) 1 (1) 0,4 (1)
1
4 400 (-1) 1 (1) 0,2 (-1)
5 1200 (1) 0,4 (-1) 0,4 (1)
6 1200 (1) 0,4 (-1) 0,2 (-1)
7 400 (-1) 0,4 (-1) 0,4 (1)
8 400 (-1) 0,4 (-1) 0,2 (-1)
9 1200(1) 1(1) 0,4 (1)
10 1200 (1) 1 (1) 0,2 (-1)
11 400 (-1) 1 (1) 0,4 (1)
2
12 400 (-1) 1 (1) 0,2 (-1)
13 1200 (1) 0,4 (-1) 0,4 (1)
14 1200 (1) 0,4 (-1) 0,2 (-1)
15 400 (-1) 0,4 (-1) 0,4 (1)
16 400 (-1) 0,4 (-1) 0,2 (-1)
17 1200(1) 1(1) 0,4 (1)
18 1200 (1) 1 (1) 0,2 (-1)
3 19 400 (-1) 1 (1) 0,4 (1)

20 400 (-1) 1 (1) 0,2 (-1)
21 1200 (1) 0,4 (-1) 0,4 (1)
22 1200 (1) 0,4 (-1) 0,2 (-1)
23 400 (-1) 0,4 (-1) 0,4 (1)
24 400 (-1) 0,4 (-1) 0,2 (-1)
Fuente: Elaboración Propia (2013).
21
En la Figuras 4.1 a, b y c se muestra la barra de acero 1045-F al
momento de darle el cilindrado inicial, antes de realizar los experimentos.
a) b) c)
Figuras 4.1 a). Barra original de 38.1 mm (1 ½”). b) Inicio de desbaste cilíndrico.
c) barra cilindrada a 24.6 mm de diámetro.
Fuente: El Autor (2013).
Para determinar las relaciones de las variables controladas, se utilizó

una barra de acero 1045-F de 500 mm de longitud y 26,67 mm de diámetro
inicial (el diámetro original era de 38.1 mm), de la cual se extrajeron cuatro
probetas de 1080 mm, subdivididas en seis secciones de 15 mm de longitud
cada una y separadas por una ranura de 3 mm. Ver Figuras 4.2 a) y 4.2. b).
a) b)
Figura 4.2. a) Subdivisión, 6 secciones de 15 mm de longitud, ranura de 3 mm
de separación. b). Probeta cilindrada lista para medir la Rugosidad.
22
El cilindrado se realizó en tres bloques, utilizando un Torno CNC CTX
400 Serie 2 Gildemeister, siguiendo el modelo factorial (23). Los resultados
obtenidos fueron comparados utilizando el análisis de varianza aplicando el
software Statgraphics Versión 5.1.
23
CAPÍTULO V
RESULTADOS Y ANÁLISIS
A continuación, se exponen los resultados y análisis de la investigación

sobre la rugosidad obtenida mediante el mecanizado usando la máquina
herramienta torno CNC CTX 400 Serie 2, Gildemeister, para realizar el
cilindrado en seco del acero 1045-F del calibre de 24,6 mm.
En el capítulo referente a la metodología de la investigación, en el punto

3.4, se estudiaron tres variables o factores: número de revoluciones (R.P.M.),
profundidad (mm) y el avance (mm/rev). En el estudio se utilizó el análisis por
diseño estadístico para encontrar los efectos e influencias de las variables
controladas sobre las variables repuestas (rugosidad: Ra).
5.1. Análisis por Diseño Estadístico.
El diseño estadístico para examinar los resultados obtenidos en los

experimentos y a su vez analizarlo, fue el diseño factorial como herramienta
experimental óptima, con el objeto de medir las variables que intervienen en el
proceso y determinar si existen efectos e interacciones entre ellas. El análisis
estadístico se aplicó a los resultados de los experimentos variando los números
de revoluciones, la profundidad de avance y el avance de la herramienta de
corte (Plaquita) SECO W de radio 0,8 mm.
24
Obteniéndose y procesando los datos experimentales de las variables
independientes mediante los programas: Microsoft Excel y luego como
variables respuestas o indicadores de salidas los datos de las variables
dependientes, que se investigaran en el presente trabajo, aplicando los
programas Microsoft Excel, Statgraphics Plus Versión 5.1, con aplicaciones
estadísticas para diseño de experimentos, análisis de datos y construcciones de
modelos, se determinó del material (Acero 1045-F) las rugosidades.
El diseño estadístico aplicado para analizar los resultados de las pruebas

de los experimentos en probetas cilíndricas de Acero 1045-F, utilizando un
Torno CNC CTX 400 Serie 2 Gildemeister, con una herramienta de corte
SECO W de radio 0.8 mm.
El diseño estadístico para el acero 1045 – F se estableció con los valores

siguientes de las variables: número de revoluciones, profundidad y avance, ver
Tabla 5.1.
Tabla 5.1. Variables controladas y niveles codificados.

Código
Niveles
Variables Controladas
Bajo (-1) Alto (+1)
Número de Revoluciones (R.P.M.) A 400 1200
Profundidad (mm) B 0,4 1
Avance (mm/rev) C 0,2 0.4

25
5.2. Rugosidades.
En la Tabla 5.2. se muestra la Matriz de diseño de las rugosidades en

orden de experimentos, niveles codificados bajo y alto para el diseño factorial
23 de las variables: A= número de revoluciones [R.P.M.], B= profundidad
[mm], C= avance [mm/rev], respuestas= rugosidades [ m].
Tabla 5.2. Matriz de diseño de las rugosidades en orden de experimentos.

Variables controladas Respuestas rugosidades [ m]
N° Bloques
Experimentos A B C
[R.P.M.] [mm] [mm/rev] 1 2 3
1 1200(1) 1(1) 0,4 (1) 4.16 4.05 3.86
2 1200 (1) 1 (1) 0,2 (-1) 1.7 1.78 1.62
3 400 (-1) 1 (1) 0,4 (1) 5.02 4.17 4.38
4 400 (-1) 1 (1) 0,2 (-1) 4.25 3.8 4.09
5 1200 (1) 0,4 (-1) 0,4 (1) 3.45 3.3 3.36
6 1200 (1) 0,4 (-1) 0,2 (-1) 1.88 2.07 2.15
7 400 (-1) 0,4 (-1) 0,4 (1) 4.65 4.31 5.48
8 400 (-1) 0,4 (-1) 0,2 (-1) 4 6.79 8
En la figura 5.1 se presenta un Grafico de Pareto, donde se muestran los

resultados de los datos indicados en las tablas 5.1 y 5.2 mediante un análisis
usando el Statgraphics Plus Versión 5.1; en el mismo se obtienen los efectos
estimados de las variables respuestas rugosidades (Ra) en acero 1045-F de
promedio Ra = 3,84667 +/- 0,159099 m; observándose que se incrementan
los factores o variables controladas: a.) el número de revoluciones afecta en
A=-2,130000 +/- 0,318197 R.P.M. y b.) la profundidad influye en B=-
0,546667 +/- 0,318197 mm, el proceso térmico interviene en 5,36 +/– 1,86
26
unidades. Las interacciones o combinaciones aumentan las respuestas las
rugosidades en el siguiente orden: a.) El producto AC de variable A (número
de revoluciones) por la variable C (avance) en AC = 1,158330 +/- 0,318197
unidades; b.) El producto BC de la variable B (la profundidad) por la variable
C (avance) en BC = 0,728333 +/- 0,318197 unidades; c.) El producto AB de
variable A (número de revoluciones) por la variable B (la profundidad) en
AB= 0,706667 +/- 0,318197 unidades.
A = - 2,130000 +/- 0,318197
AC= 1,158330 +/- 0,318197
BC= 0,728333 +/- 0,318197
AB= 0,706667 +/- 0,318197
C = 0,671667 +/- 0,318197
B = - 0,546667 +/- 0,318197
Figura 5.1. Efectos Estimados de las rugosidades: A= número de revoluciones [R.P.M.],

B= profundidad [mm], C= avance [mm/rev], respuestas= rugosidades [μm]).
Fuente: Elaboración Propia, utilizando Statgraphics Plus 5.1 Versión 5.1. (2013).
27
Al evaluar a través del análisis de la varianza, Tabla 5.3 las variables
respuestas las rugosidades (Ra) del acero 1045-F, se obtuvo el incremento
porcentual de probabilidades de las respuestas las rugosidades en relación a las
intervenciones de las variables controladas: a.) Variable A, el número de
revoluciones (n) en 100 % (P = 0,0000); b.) Variable C, avance (L) en 94,80%
(P = 0,0520). Las interacciones o combinaciones aumentan el porcentaje de las
respuestas, rugosidades, en el siguiente orden: 1.) El producto AC de variable
A (número de revoluciones) por la variable C (avance) en 99,76% (P =0,0024);
2.) El producto BC de la variable B (la profundidad) por la variable C (avance)
en 96,30 % (P = 0,0370); 3.) El producto AB de variable A (número de
revoluciones por la variable B (la profundidad) en 95,78 % (P = 0,0422).
Tabla 5.3. Análisis de la varianza para las rugosidades Ra [μm].
FV SC gl CM F-Ratio P-Valor
A 27,22140 1 27,22140 44,81 0,0000
B 1,793070 1 1,793070 2,95 0,1064
C 2,706820 1 2,706820 4,46 0,0520
AB 2,996270 1 2,996270 4,93 0,0422
AC 8,050420 1 8,050420 13,25 0,0024
BC 3,182820 1 3,182820 5,24 0,0370
BLOQUES 0,964308 2 0,482154 0,79 0,4703
ERROR TOTAL 9,112440 15 0,607496
TOTAL (CORREGIDO) 56,02750 23
Fuente: Elaboración Propia, utilizando Statgraphics Plus 5.1 Versión 5.1. (2013).
FV=Fuente de variación, SC=Sumas de cuadrados, gl=Grado de libertad, CM=Cuadrado

Medio, F-Ratio=Relación de Distribución F de Fisher – Snedecor y P-Valor=Probabilidad.
28
5.3. Relaciones de las Variables.
En la Figura 5.2 y las Tablas 5.1 y 5.2 se observa, que las rugosidades
aumentan para los valores de: a.) Números de revoluciones menores para este
caso es 400 R.P.M. en los puntos 3, 4, 7 y 8; b.) Avance mayores (0,4 mm/rev)
en los puntos 1, 3, 5 y c.) Profundidad no es relevante.
Figura 5.2. Número de experimentos versus rugosidades, utilizando programa Excel.

Fuente: Elaboración Propia. (2013).
5.4. Perfil de Rugosidades.
Se muestra en las figuras 5.3, 5.4 y 5.5, 5.6, 5.7 y 5.8, el perfil macro
obtenido a través de un instrumento medidor de rugosidades Mitutoyo CJ301,
indicando como en la superficie cilindrada en seco del acero 1045–F varían las
rugosidades observándose sus diferentes valles y crestas. La gráfica macro esta
influenciada por las variables controladas demostrándose que las rugosidades
en las gráficas aumentaban para números de revoluciones bajas y para los
avances mayores; en el Anexo E, se muestran las gráficas de rugosidades
obtenidas en los 24 experimentos del acero 1045-F realizados en el desarrollo
de la investigación.
29
Figura 5.3. Perfil de rugosidad para 1200 R.P.M, profundidad de corte 1 mm y
avance de 0.4 mm/rev obtenidas con el Rugosimetro Mitutoyo CJ301.


30
Figura 5.7. Perfil de rugosidad para 1200 R.P.M, profundidad de corte 0.4 mm y
Figura 5.8. Perfil de rugosidad para 400 R.P.M, profundidad de corte 0.4 mm y
31
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Fundamentado, en los capítulos anteriores se obtuvieron las

conclusiones y las recomendaciones.
6.1. Conclusiones.
Se definieron las variables de controles para el cilindrado seco del acero

1045-F: los números de revoluciones de 400 y 1200 R.P.M, las profundidades
de 0,4 y 1 mm y los avances de 0,2 y 0,4 mm/rev y la variable repuesta
rugosidades (Ra) en m.
Se obtuvieron a través del análisis de la varianza que las rugosidades del

acero 1045-F, se incrementan porcentualmente con las probabilidades de las
variables controladas: el número de revoluciones en 100 % y el avance en
94,80 %.
Resulto que las rugosidades aumentan a menores números de

revoluciones (400 RPM).
32
Se obtuvieron en el proceso de corte del acero 1045–F que las
rugosidades se incrementaban proporcionalmente al aumento de los avances.
Se establecieron que las relaciones de combinaciones de las variables

controladas incrementan las rugosidades.
Se determinaron las relaciones variables de entradas que aumentan el

porcentaje de las probabilidades en las respuestas las rugosidades en el
siguiente orden: a.) El producto número de revoluciones por avance en 99,76
%; b.) El producto la profundidad por avance) en 96,30 %; c.) El producto
número de revoluciones por la profundidad en 95,78 %.
Se estudiaron las rugosidades en el corte en el proceso de torneado del

acero 1045 – F.
Se demuestran que los perfiles de rugosidades indican el aumento de las

rugosidades para bajos números de revoluciones y mayores avances.
6.2. Recomendaciones:
Realizar este tipo de experimentos para el acero 1045-F, aplicando otros

métodos para medir las rugosidades y compararlos con los valores de
obtenidos con el Rugosimetro Mitutoyo CJ301.
Tomar en cuenta para futuros trabajos de investigación similares, hacer

las mediciones a 20° C, según lo indicado en las Normas.
33
Desarrollar trabajos de investigación que permitan verificar, si el tiempo
de duración las herramientas de corte, son las especificadas por el
fabricante.
Efectuar el mismo trabajo de investigación, utilizando tornos

convencionales, para comparar los efectos sobre la rugosidad y
compararlos con los resultados obtenidos con el Torno CNC CTX 400
Serie 2, Gildemeister.
Promover trabajos de investigación dentro de la Institución, donde se

utilice el Torno CNC CTX 400 Serie 2 Gildemeister, y de esta forma
fomentar la investigación tanto en el colectivo docente como en el
estudiantil.
34
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. ALTINTAS, Y. (2000). Manufacturing automation, metal cutting

mechanincs, machine tool vibrations, and CNC design. USA:
Cambridge University Press.
2. Análisis Multifactorial de la Calidad Superficial de Acero Producto de

Corte por Soplete. (Documento en Línea). Disponible en:
http://erevistas.saber.ula.ve/index.php/cienciaeingenieria/article/viewFil
e/354/367. Consulta, Mayo 2013.
3. CASSIER Z., MUÑOZ P., CASTELLANOS C. y PAYARES M.

Predicción del acabado superficial de piezas de acero torneadas en
función de las propiedades mecánicas del material y de las condiciones
de corte. Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales, Vol. 17,
N° 1, 1997 13. Universidad Simón Bolívar. Caracas-Venezuela.
4. ESTREMS A., Manuel (2003). Apuntes de Tecnología de Fabricación.

E.T.S. Ingeniería Industrial. Departamento de Ingeniería de Materiales y
Fabricación. Universidad Politécnica de Cartagena. Colombia.
5. HERNÁNDEZ Roberto, FERNÁNDEZ Carlos y BATISTA Pilar

(2010). Metodología de la Investigación. Mc Granw Hill. (5ta. Ed.).
México. DF.
6. JUEZ José, CAMBERO Inocente. (S/F). Manual de técnicas para la

Conformación mecánica. I.S.B.N. 978-84-692-4495-1.
35
7. KUEHL, Robert. (2001). Diseño de Experimentos Principios
estadísticos de diseño y análisis de investigación. Thomson Editores,
S.A. (2da. Ed.). México.
8. KALLEWAARD Valentina y GONZÁLEZ Hernán. Estudio de las

variables que afectan la rugosidad superficial en el torneado de piezas
esbeltas bajo retemblado. Scientia et Technica Año XIV, No 40,
Diciembre de 2008. Universidad Tecnológica de Pereira. ISSN 0122-
1701.
9. MATA Francisco, DAVIM Joao y HANAFI Issam. (2011). Fabricación

de micro-componentes mediante arranque de viruta. Análisis del
acabado superficial en aleaciones de aluminio y titanio. Ingeniería
Industrial-Año 10 Nº2: 65-80, 2011. ISSN 0717-9103.ISSN Online
0718-8307.
10. PEREIRA Juan y RUIZ Rubén. Influencia de los parámetros de corte y

geometría de la herramienta en la rugosidad superficial obtenida en
operaciones de torneado del bronce SAE 40. Facultad de Ingeniería.
Universidad de Carabobo. Revista Ingeniería UC. Vol. 14, No 3, 77-85,
2007.
11. SCHVAB Luis. (2011). Máquinas y Herramientas. Guía didáctica.

Ministerio de Educación. Instituto Nacional de Educación Tecnológica.
República Argentina.
36
ANEXOS
37
ANEXO A
Certificación del acero 1045-F
Fig. A.1. Hoja de certificación Acero 1045- F.
38
ANEXO B
Equipos y Materiales Utilizados
a) b)
Figura B.1 a) y b). Torno CNC CTX 400 serie 2, Gildemeister
del PNF de Mecánica. IUTJAA sede El Tigre.
Figura B.2. Rugosimetro Mitutoyo CJ301.
Figura B.3. Vernier de carátula.
39
ANEXO C
ETAPAS DE PREPARACIÓN Y CILINDRADO
DEL ACERO 1045-F
Figura C.1. Preparación Probeta.
Figura C.2. Cilindrado.
40
Figura C.5. Probetas listas. Figura C.6. Probetas mecanizadas.
Figura C.7. Probetas listas para medir la Figura C.8. Probeta finalizada.
Rugosidad.
41
ANEXO D
Mediciones de Rugosidad con Rugosimetro Mitutoyo CJ301
Figura D.1 Calibración del Rugosimetro. Figura D.2 Calibración del Rugosimetro.
Vista de frente. Vista lateral.
Figura D.3. Medición de Rugosidad. Figura D.4. Medición de Rugosidad.
Figura D.5. Impresión de perfil de Rugosidad. Figura D.6 Perfil de Rugosidad.
42
ANEXO E
Perfil de Rugosidad obtenida en los 24 Experimentos realizados,

utilizando el modelo Factorial y el Rugosimetro Mitutoyo CJ301
43
Figura E.1. Perfil de Rugosidad: Ra= 4.16 m; para 1200 RPM, Profundidad de Corte 1 mm y Avance = 0.4 mm/rev
44
Figura E.2. Perfil de Rugosidad: Ra= 1.70 m; para 1200 RPM, Profundidad de Corte 1 mm y Avance = 0.2 mm/rev.
44
45
45
Figura E.5. Perfil de Rugosidad: Ra= 3.45 m; para 1200 RPM, Profundidad de Corte 0.4 mm y Avance = 0.4 mm/rev.
46
46
47
47
48
48
49
Figura E.12. Perfil de Rugosidad: Ra= 3.80 m; para 400 RPM, Profundidad de Corte 1mm y Avance = 0.2 mm/rev.
49
Figura E.13. Perfil de Rugosidad: Ra= 3.30 m; para 1200 RPM, Profundidad de Corte 0.4mm y Avance = 0.4 mm/rev.
50
Figura E.14. Perfil de Rugosidad: Ra= 2.07 m; para 1200 RPM, Profundidad de Corte 0.4 mm y Avance = 0.2 mm/rev
50
51
51
52
Figura E.18. Perfil de Rugosidad: Ra= 1.62 m; para 1200 RPM, Profundidad de Corte 1 mm y Avance = 0.2 mm/rev
52
53
53
54
54
55
55
1

TAsc Estudio de La Rugosidad Acero 1045-F (Herrera, IUTJAA, 2013)

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ESTUDIO DE LA RUGOSIDAD EN EL PROCESO DE

CILINDRADO EN SECO DEL ACERO 1045 – F

Trabajo de Ascenso presentado ante el

El Tigre, Julio de 2013.

La memoria de mi Madre, Teresa de Jesús Herrera (+), ejemplo de

A todos mis Familiares y Seres queridos…

Eterno agradecimiento al Prof. Ing. Ricardo Vielma, por compartir su

Especial y fraterno agradecimiento al Dr. MSc. Ing. Pedro Maita, por

CAPÍTULO II MARCO TEÓRICO

CAPÍTULO III METODOLOGÍA

CAPÍTULO V RESULTADOS Y ANÁLISIS

CAPÍTULO VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. ................................................................................... 35

Palabras Claves: Estudio, rugosidad, variables, cilindrado, CNC, Acero

Existen diversos factores que pueden afectar la calidad el acabado de la

Por otra parte se sabe que la superficie de los productos fabricados en

Siendo la rugosidad superficial un parámetro de gran influencia en el

En relación con lo antes expuesto, en el presente trabajo se tendrán

Para el análisis de los efectos de estas variables controladas o de

Para finalizar, se imprimirán y se presentaran los perfiles de rugosidad

1.1. Planteamiento del Problema.

La rugosidad superficial es un parámetro de gran influencia en la

Sin embargo, en el Instituto Universitario de Tecnología José Antonio

Por otra parte, los estudios de investigación en el área de la ingeniería

De allí surgen las siguientes interrogantes: ¿como fomentar la

1.3.1. Objetivo General.

Estudiar la rugosidad en el proceso de cilindrado del Acero 1045 – F.

1.3.2. Objetivos Específicos:

Definir las variables de corte que intervienen en el proceso de cilindrado

Relacionar las revoluciones por minuto (RPM), velocidad de avance y

Actualmente, en el campo del acabado superficial de piezas, la

En este sentido, con el presente trabajo se busca aportar conocimientos

En relación con lo anterior, los principales beneficiados con el presente

Por otra parte, se promueve la importancia de conocer las propiedades y

1.5. Alcance y Delimitaciones.

En el presente trabajo de investigación, el material a estudiar es el acero

Con relación a lo anterior, el proceso de cilindrado (torneado) del Acero

En cuanto a la rugosidad, la misma se obtiene utilizando un

2.1. Antecedentes de la Investigación.

A continuación se muestra un resumen de los trabajos investigativos

KALLEWAARD V. y GONZÁLEZ H. (2008) [8], realizaron el “estudio

Por otra parte, CASSIER, MUÑOZ, CASTELLANOS y PAYARES

2.2. Bases Teóricas.

2.2.1. Torno Control Numérico.

2.2.2. Variables que intervienen en el mecanizado por torneado.

Para JUEZ y CAMBERO (s/f), los parámetros de corte fundamentales

A continuación se describen algunos de estos parámetros [6].

La velocidad de corte: se define como la velocidad lineal de la

A partir de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones

La velocidad de rotación del cabezal del torno: Se expresa

Velocidad de avance: En el torneado es la velocidad relativa entre la

La profundidad de corte. Se mide en milímetros perpendicularmente

La rugosidad de una superficie se suele obtener mediante un

A partir de este perfil se definen los siguientes parámetros que

Longitud de exploración (L): Es la longitud del perfil geométrico

Longitud básica (l): Es la longitud del perfil geométrico elegida para

Línea media de perfil: Situada a una cota zo es el valor medio de la

Rugosidad media (Ra): Es la media de la desviación del perfil respecto

Rugosidad total o máxima, Rt: Es la desviación máxima entre pico y

Desviación típica, Rs: Es la raíz cuadrada de la media de los cuadrados

La más usada es Ra en la industria, su medida es mucho más repetitiva

3.1. Tipo de Investigación.

La presente investigación se considera de tipo descriptiva, ya que la

Al respecto, HERNÁNDEZ, FERNÁNDEZ y BATISTA (2010)[5],