Alejandro Sanvicente Covarrubias 7RM3

Engranes.
1. Rectos.
Los engranajes rectos son el tipo de engranaje más simple que existe. Se utilizan
generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes velocidades, si no son
rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la
velocidad de giro que tengan.
Hay dos tipos de engranajes, los llamados de diente normal y los de diente corto cuya altura
es más pequeña que el considerado como diente normal.
Su funcionamiento consiste en que el engranaje motriz (piñón) gira en un sentido, gracias
a un motor, y al estar en contacto con el segundo engranaje (rueda) hace que éste se mueva
en sentido contrario. La velocidad con que gire la rueda dependerá de la velocidad del piñón
y de sus diámetros.
Las principales características de un engranaje de dientes rectos son:

·Tipo de circunferencia
-Circunferencia primitiva: es una circunferencia hipotética en la se encontrarían unas
ruedas de fricción. Las circunferencias primitivas del piñón y la rueda son tangentes.
-Circunferencia interior: su radio va del centro del engranaje a la parte interior de los
dientes.
-Circunferencia exterior: su radio va desde el centro del engranaje a la parte exterior de los
dientes.
·Módulo (m)
Valor del diámetro de una circunferencia que tiene como longitud el valor del paso
·Relación de transmisión
-Relación de transmisión (i) = Nº de dientes del piñón: Nº de dientes de la rueda
-Relación de transmisión (i) = velocidad de la rueda: velocidad del piñón
·Características del diente
Presentan la ventaja de ser muy fáciles de fabricar, pero tienen el inconveniente de ser muy
ruidosos y producir vibraciones. Se suelen emplear en mecanismos en los que la potencia
a transmitir y el número de revoluciones no es muy grande. Algunas aplicaciones son los
mecanismos de un planetario y los de un reloj.
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2. Cónicos.
Los engranajes cónicos tienen forma de tronco de cono y permiten transmitir movimiento
entre ejes que se cortan. Sus datos de cálculo se encuentran en prontuarios específicos de
mecanizado.
Los dientes pueden ser rectos o en espiral. Al igual que con los engranes cilíndricos, los de
dientes rectos provocan más ruido y vibraciones. Los de dientes en espiral, por su parte,
requieren mayor precisión en la alineación y permiten menos juego interno en los
rodamientos.

Los engranes cónicos a menudo son empleados en relación 1:1 para crear derivaciones en
la transmisión, que permiten sincronizar diversas partes de una máquina.

La relación máxima en reductores estándar es también de 7:1 aproximadamente en un

juego de engranes cónicos. Para ampliar la gama de relaciones de velocidad se puede
combinar un paso cónico con uno o más pasos cilíndricos.

Existen los siguientes tipos de engranes cónicos:

 Engranajes cónicos de dientes rectos: Se verifica la transmisión de movimiento
entre ejes que se cortan en un mismo plano, por medio de superficies cónicas
dentadas y generalmente en ángulo recto aunque no es el único ángulo pues puede
variar dicho ángulo como por ejemplo 45, 60, 70, etc. Son utilizados para efectuar
reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes generan más ruido que
los engranajes cónicos helicoidales. Se utilizan en transmisiones antiguas en forma
de reparación. En la actualidad se usan escasamente.
 Engranaje cónico helicoidal: Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°
al igual que los engranajes cónicos de dientes rectos. La diferencia con el cónico
recto es que posee una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento
relativamente silencioso. Muy utilizados en transmisiones traseras de camiones y
automóviles. Se mecanizan en fresadoras especiales.
 Engranaje cónico hipoide: Es un tipo especial de engranajes cónicos helicoidales.
Están formados por un piñón reductor de pocos dientes y una rueda de muchos
dientes. Por otra parte la disposición helicoidal del dentado permite un mayor
contacto de los dientes del piñón con los de la corona, obteniéndose mayor robustez
en la transmisión. Su mecanizado es muy complicado y se utilizan para ello
máquinas talladoras especiales (Gleason).
 Engranaje Cónico Espiroidal: Presentan un cruce de sus ejes en distintos planos
muy pronunciado. Se caracterizan por tener un ancho de los dientes superior al de
la corona a la cual se acoplan, siendo los dientes más largos. Esta característica
permite que puedan transmitir elevados torques sin que se produzcan desgastes
prematuros ya que cada diente del piñón al acoplarse con varios dientes de la
corona están sometidos a mayores esfuerzos, este fenómeno se da en todas las
transmisiones donde uno de los engranajes es menor que el otro.
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3. Helicoidales.
Un engranaje helicoidal puede considerarse como un engranaje recto común maquinado
en un equipo de láminas delgadas donde cada una de ella ha girado ligeramente con
respecto a sus vecinas. Los dientes helicoidales entran a la zona de acoplamiento
progresivamente y, por lo tanto, tienen una acción más suave que los dientes de los
engranajes rectos.
Así mismo los engranajes helicoidales tienden a ser menos ruidosos. Otra característica
positiva de los engranajes helicoidales (con relación a los engranajes rectos) es que la carga
que se transmite es un poco más grande, lo cual implica que la vida de los engranajes
helicoidales sea más larga para la misma carga. Un engranaje helicoidal más pequeño
puede transmitir la misma carga que un engranaje recto más grande.
Una desventaja de los engranajes helicoidales es que producen un empuje lateral adicional
a lo largo del eje de la flecha, el cual no se presenta en los engranajes rectos. Este empuje
lateral puede requerir de un componente adicional, tal como un collar de empuje, cojinetes
de bolas o cojinetes de rodillos cónicos. Otra desventaja es que los engranajes helicoidales
tienen una eficiencia ligeramente más baja que los engranajes rectos. La eficiencia depende
de la carga normal total en los dientes, que es más alta para los engranajes rectos. Aunque
las capacidades de soporte de carga total son mayores para los engranajes helicoidales, la
carga se distribuye normal y axialmente; mientras que en un engranaje recto toda la carga
distribuye normalmente.
Tipos:

Engranajes cilíndricos helicoidales:

Son aquellos donde se ha creado un ángulo entre el recorrido de los dientes con respecto
al eje axial con el fin se asegura una entrada más progresiva del contacto entre dientes y
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dientes, reduciendo el ruido de funcionamiento y aumentado la resistencia de los dientes

de engranaje.

Aplicación: constituyen los engranajes mayormente utilizados en la actualidad en

aplicaciones donde es necesario la transmisión entre ejes paralelos a altas velocidades .Ej:
caja reductora de automóviles

Desventajas: la principal desventaja frente a los engranajes cilíndricos rectos es la

generación de fuerzas axiales debido al ángulo de su hélice. Estas se pueden compensar
mediante la utilización de rodamientos especiales (para torques bajos) y de engranajes
opuestas en el mismo eje o engranaje bi-helicoidales (para torques altos)

Engranajes cónicos helicoidales

Engranajes cónico helicoidales: son utilizados para efectuar una reducción de velocidad
con ejes de 90 grados (perpendiculares).Se diferencia de los cónico rectos en que los
dientes no recorren un sentido radial al centro del eje del engranaje .Presentan una mayor
superficie de contacto entre piñón (engranaje más pequeño) y una corona (engranaje con
mayor número de dientes) ya que más de un diente hace contacto a la vez. Este último
ayuda a un funcionamiento relativamente más silencioso. Los engranajes cónicos requieren
mucho cuidado en el montaje, así como se recomienda siempre el reemplazo de ambos
engranajes (piñón y corona), debido a que son más sensibles a errores de contactos en los
dientes que otros engranajes.

Aplicación: virtualmente todas las transmisiones posteriores de camiones y automóviles

fabricados en la actualidad