UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

Norte de la Universidad Peruana

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL
SEDE CELENDÍ N

PROCESOS MINEROS
LEVANTAMIENTO TOPOGRÁFICO DE UNA MANZANA
LEVANTAMIENTO TOPOGRÁFICO DE UNA MANZANA

PROCESO – EXTRACCION MINERA DEL MAGNESIO

DOCENTE

 Ing. Jorge LEZAMA BUENO.

AÑO ACADEMICO:

2017 – II

ALUMNOS:

 CHALÁN SÁNCHEZ, Marco Antonio.

 MALAVER RODRIGUES, Fausto.
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I. INTRODUCCIÓN

El magnesio, metal del Grupo II A, es un elemento relativamente abundante en la corteza

terrestre (2.07%) así como en el agua de mar (1.35 gr/lt), formando parte de una gran cantidad
de minerales. El magnesio es uno de los metales industriales de más baja densidad (1.74
gr/cc), con menos del 65% de la densidad del aluminio y solo el 24.5% de la del acero, por lo
que se emplea extensamente en vehículos, en particular como aleación.

El magnesio tiene solo un estado de oxidación (+2) y reacciona con el oxígeno por sobre los
450ºC en forma intensa. Tiene un bajo punto de fusión (650ºC) y bajo punto de ebullición
(1073º C) de tal forma que se debe proteger el metal fundido para no perder metal por
volatilización.

El magnesio metálico tiene un color blanco plata, es el material metálico estructural más
ligero. Para las aplicaciones de ingeniería se alea con uno o varios elementos de un grupo que
comprende el cinc, aluminio, manganeso, circonio, y el cerio para producir algunas de las
aleaciones que tienen las más elevadas razones de resistencia peso.

El magnesio es un metal de color y brillo semejantes a los de la plata, es maleable, poco tenaz
y ligero como el aluminio. Es inalterable en aire seco, pero es poco resistente a la corrosión
en atmosferas heladas. En estado líquido o en polvo es muy inflamable. Sus principales
minerales son la dolomita, la magnesita y la carnalita.

II. OBJETIVOS

Conocer la materia prima del magnesio.

Conocer el proceso de producción del magnesio.
Investigar el uso del magnesio.
Analizar los efectos que causa.

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III. MARCO TEÓRICO

3.1. Historia del magnesio
1808: Sir Humphrey Davy descubrió la producción de magnesio por reducción
electrolítica de su oxido, usando un cátodo de mercurio para formar amalgamas.
1886: se emprendió en Alemania la fabricación de magnesio por electrolisis de cloruro
de magnesio fundido y hasta 1915 fue Alemania el único productor de magnesio. El
periodo 1915-1941 surgieron tentativas para elaborar procedimientos nuevos de
producción del magnesio, especialmente en Europa. Por la urgente necesidad de
magnesio creada por la amenaza de la segunda guerra mundial se emplearon
procedimientos a gran escala en Inglaterra, Canadá, Estados Unidos con fondos privados
y de los gobiernos. La Dow Chemical Company puso en marcha una planta en Texas que
utilizaba como materia prima el agua de mar. Se le agregaba cal al agua de mar para
precipitar hidróxido y cloruros de magnesio, y después electrolizado en un base de sales
fundidas.
En 1941 se construyó una fábrica que empezó a producir magnesio por el procedimiento
carbotérmico.
En 1943 había fábricas que empleaban el método electrolítico, el resto de las fábricas
empleaban magnesita calcinada que se cloraba para convertirla en cloruro de magnesio.

3.2. minerales de magnesio

El mayor contenido de magnesio en la tierra se encuentra en el agua de mar, donde está
mayoritariamente como cloruro (MgCl2) con 1.35 kg/m3 de agua de mar. En algunas
salmueras de salares (como el de Atacama) puede llegar a más de 20 gr/lt de salmuera.
El mineral principal y más abundante de magnesio es la dolomita, que se encuentra en
muchas partes del mundo y en particular en el Norte de Italia y Sur de Austria (Montañas
Dolomitas). La dolomita es un carbonato de magnesio íntimamente mezclado con
carbonato de calcio (MgCO3-CaCO3) y es la fuente principal de producción de magnesio.
Otros minerales importantes son la brucita (Mg(OH)2), magnesita (MgCO3), con
yacimientos importantes en Grecia, Canadá y Rusia, así como la serpentina (Mg, Fe)6 ·
Si4O10(OH)8) y olivina (Mg, Fe)2 · SiO4.

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3.3. usos del magnesio

El magnesio tiene un amplio y extenso uso, tanto en aleaciones (uso principal) como en
la manufactura de refractarios de magnesita (MgO), debido a su alto punto de fusión
(2625ºC), industria farmacéutica Mg(OH)2 y agricultura.
En aleaciones, se emplea extensamente en la industria del automóvil y aeronáutica como
aleaciones Mg-Al, Mg-Al-Si, Mg-Al-Mn-Zn y Al – Mg –Li – Si en culatas, blocks,
pistones y llantas así como en motores de pistones de avión por su baja densidad.
En siderurgia se emplea como desoxidante para remover el oxígeno disuelto en el acero
al formar MgO que pasa la escoria ya que su energía libre de formación de -165 kcal/mol
O2 es más negativa que la del FeO, de solo -68 kcal/mol O2.
El magnesio se utiliza en la fabricación de titanio al reducir el TiCl4 gaseoso con
magnesio líquido (ver Capítulo V, “Metalurgia de los Halógenos”):

Los mayores productores de magnesio del mundo son USA, Rusia, Canadá, China y
Brasil. La producción total de magnesio metal el año 2012 fue cerca de 1.4 millones de
toneladas.
La mayor parte del magnesio metal producido se obtiene empleando electrolisis de sales
fundidas (MgCl2) el cual se se obtiene tanto de magnesita como de dolomita, agua de mar
y también mediante la reducción silicotérmica de dolomita calcinada. La planta más
grande del mundo de producción de magnesio de agua de mar es la de Dow Chemical en
Freeport, Texas la cual produce cerca del 10% del total de magnesio del mundo y emplea
agua de mar como materia prima para precipitar Mg(OH)2.

3.4. Producción del Magnesio

El magnesio se produce por la reducción térmica del óxido de carbón ferrosilcio u otros
reductores o por la electrolisis del cloruro de magnesio en mezclas de sales fundidas.

El magnesio comercial se obtiene en su mayoría del agua del mar y conchas.

PRODUCCION DE OXIDO DE MAGNESIO

Todo el magnesio metal producido actualmente emplea como materia prima magnesita
(MgO) producida a partir de dolomita, hidróxido de magnesio de agua de mar, brucita o
magnesita, tanto para producir MgCl2 para producción electrolítica de magnesio como
para reducción del MgO con silicio.
4.1 Obtención de MgO de agua de mar (Proceso Dow Chemical Co.)

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El proceso Dow Chemical emplea agua de mar la cual se evapora desde 1.35 g/lt de
magnesio contenido empleando radiación solar para concentrarla y llegar a 10-12 g/lt de
magnesio. Luego se trata con oxido de calcio el cual es obtenido por calcinación de caliza
(o conchas marinas) según la reacción:

El CaO se agrega al agua de mar (previamente filtrada y concentrada) que contiene el

magnesio mayoritariamente como MgCl2 (10-12 gpl). El CaO reacciona con el agua para
formar Ca(OH)2 el cual reacciona con el cloruro de magnesio para precipitar el magnesio
como Mg(OH)2 insoluble:

Las solubilidades del Mg(OH)2 y Ca(OH)2 son muy diferentes (9.2 x 10-3 gpl y 15 gpl
a 18ºC, respectivamente), lo que permite separar el Mg(OH)2 por sedimentación –
filtración, sin embargo, filtrar el hidróxido de magnesio es difícil y lento por su fino
tamaño de partícula.
El queque de Mg(OH)2 de lava con agua fresca para eliminar cualquier cloruro atrapado
y luego se seca a 150ºC si se desea producir Mg(OH)2 o bien se calcina en hornos
rotatorios a 750-800ºC para tener magnesita calcinada
(MgO) de 95-96% MgO, 4-5% SiO2 y 0.2-0.5% CaO:

En la Fig. 1 se observa el diagrama de flujo del Proceso Dow Chemical.

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Obtención de MgO desde dolomita calcinada.

La dolomita, que es un carbonato doble de calcio y magnesio, debe tener un contenido de
CaO bajo 20% para su uso como materia prima de refractarios o producción de MgCl2.
La dolomita se calcina a 900-1100ºC para descomponer los carbonatos y tener los óxidos
respectivos:

La calcina obtenida se trata con agua para formar Ca(OH)2 y luego separar el Ca(OH)2
(soluble) del Mg(OH)2 insoluble. En vez de agua dulce se puede emplear agua de mar
para así precipitar el MgCl2 contenido en ella como Mg(OH)2 con el Ca(OH)2 de la
dolomita y aumentar el rendimiento del proceso.

Obtención de MgO de brucita y magnesita

En igual forma que para la dolomita, la brucita y magnesita se calcinan a 750 – 850ºC en
hornos rotativos para tener MgO calcinada:

Dependiendo de la ley inicial del mineral, la calcina puede tener 90-98% de MgO, el resto
generalmente es SiO2 y/o CaO.

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Obtención de MgO de otros minerales

Existe una planta pequeña en Siberia que produce magnesio desde serpentina 6 4 10 8
(Mg, Fe) g Si O (OH) y se ha propuesto emplear olivina también como fuente de
magnesio, aún cuando actualmente no es rentable.

3.5. Obtención de magnesio metal mediante electrolisis de MgCl2

Existen dos procesos de obtención de magnesio mediante electrolisis de sales fundidas
(MgCl2): el proceso MEL-IG y el proceso Dow Chemical Corp., ambos son similares.

A. Proceso MEL – IG
El proceso MEL-IG emplea un electrolito de 40% CaCl2, 30% NaCl, 20% KCl y 10%
MgCl2 y ánodos de grafito y cátodos de acero inoxidable. La celda es cerrada para que
no entre aire y oxide el MgCl2 a MgO. El cloro generado en el ánodo se extrae y puede
emplear para clorar MgO y producir MgCl2 de acuerdo a la reacción (12). Todas las
celdas que emplean MgCl2 son similares y están basadas en el diseño original de la I.G.
Farben. El sistema opera a 750-800ºC y el calor lo aporta el efecto Joule. Las celdas tienen
un sistema de sifón (similar a las celdas de electrolisis de aluminio y litio) para extraer el
magnesio líquido, el cual debido a su baja densidad flota sobre el electrolito. El magnesio
se enfría y vacía en lingotes para su posterior uso. Las reacciones son simples y directas,
ya que el MgCl2 se encuentra en forma iónica en el electrolito fundido:

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Para la reacción de formación del MgCl2 según:

B. Proceso Dow Chemical Corp.

El proceso Dow Chemical es similar al anterior, pero el electrólito es de 23% CaCl2, 54%
NaCl y 22% MgCl2. Las celdas operan a 700º C con una tensión de 6.3 V. Cada celda
produce cerca de 500 Kg/día de magnesio metal. El magnesio obtenido generalmente
tiene una pureza de 99.2-99.5%. En la
Figura: se observa un esquema de una celda de electrolisis de MgCl2.

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Esquema de una celda de electrolisis de sales fundidas de MgCl2 para la obtención

de magnesio metal.

Para bajar la temperatura de la celda se emplean como aditivos al electrolito CaCl2 , NaCl,
KCl,BaCl2 y LiCl, todos conductores iónicos y que disuelven MgCl2. En la Fig. 5 se
observa el efecto de cada uno de estos aditivos en la temperatura de fusión del MgCl2
(714ºC).

Influencia de aditivos en la temperatura de fusión del MgCl2

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Existen dos procesos silicotérmicos para producir magnesio metal desde dolomita
calcinada: el Proceso Pidgeon y el Proceso Magnétherm.
EL PROCESO PIDGEON
Este proceso, desarrollado en Canadá durante la 2ª guerra mundial fue extensamente
empleado hasta la década del ´70 pero ha sido reemplazado en gran parte en la actualidad
por el Proceso Magnétherm desarrollado en Francia por la Societé Francoise d’
Electrometallurgie y es el más extensamente empleado para reducir MgO mediante
silicotermia. El proceso Pidgeon es un proceso batch que emplea retortas cilíndricas
horizontales de 25-30 cm de diámetro y 1.5 m de largo de acero inoxidable de 35%Ni-
15% Cr (Inconel 600) resistente a alta temperatura. La carga es de dolomita calcinada
(MgO-CaO) mezclada con ferrosilicio que es de menor costo de producción que el silicio.
La mitad de la retorta esta ubicada dentro de un horno calentado a 1100º- 1200ºC con
petróleo u otro combustible y la otra parte (exterior al horno) esta refrigerada con agua
para condensar el vapor de magnesio formado.
La reacción ocurre en estado sólido a 1100-1200ºC ya que ni el MgO ni el ferro-silicio
están líquidos a esa temperatura, lo cual baja la eficiencia de reducción del MgO a Mg.

Esquema de una retorta de reducción silicotérmica de dolomita calcinada

mediante el Proceso Pidgeon.
En la zona central de la retorta hay bafles o mamparos de radiación perforados que están
a 200-300ºC donde condensan impurezas como sodio, potasio, y otros elementos volátiles
que también hayan sido reducidos a metal en el proceso.
El proceso completo demora entre 8 a 9 horas, después de lo cual se retiran las retortas
del horno y el depósito de magnesio es removido y fundido para tener lingotes para su
posterior uso. La eficiencia global del Proceso Pidgeon es baja, con solo un 30-35% de

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recuperación de magnesio y 65-70% de eficiencia de silicio. Aún se emplea en partes de

la India, donde la mano de obra es de bajo costo.

EL PROCESO MAGNÉTHERM
A diferencia del proceso Pidgeon, el Proceso Magnéthem emplea la reducción en fase
fundida mediante una escoria de MgO, CaO (de dolomita calcinada) junto con SiO2 y
Al2O3, la cual funde a cerca de 1500ºC. El efecto Joule de resistividad de la fase fundida
mantiene el sistema líquido a 1600-1700ºC.
En la siguiente figura se observa el diagrama ternario MgO - Al2O3-CaO. Se observa que
hay un rango relativamente amplio de composición central el cual permite operar bajo
1600ºC para una composición de 2 3 3CaO × MgO × 2Al O.

Diagrama ternario MgO-CaO-Al2O3

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El proceso Magnétherm es continuo. El reactor consiste de un cuerpo vertical revestido

de refractario de Al2O3 el cual tiene en su parte inferior (crisol) un revestimiento de
grafito y un electrodo central de grafito para generar un arco a través de la masa fundida
de MgO+CaO+(Si-Fe)-Al2O3.
El vapor de magnesio a 1500-1700ºC se lleva continuamente a un condensador de acero
provisto de una chaqueta exterior de enfriamiento con agua donde condensa el magnesio
metal. Periódicamente se detiene la reacción, se saca el condensador y extrae el magnesio
el cual luego se vuelve a fundir para producir lingotes. El magnesio producido es de 99.6-
99.8% de pureza.
Periódicamente también se sangra parte de la masa fundida la cual se va enriqueciendo
en CaO, Al2O3, Ca2SiO4 y hierro. Como esta aleación y escoria es más densa, se
acumula al fondo del crisol. En la Fig. se encuentra un esquema del reactor Magnétherm.

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Esquema del reactor Magnétherm para producir magnesio metal por reducción
silicotérmica de dolomita calcinada.
El proceso Magnetherm también puede operar solo con magnesita calcinada (MgO). En
este caso, el punto de fusión de la mezcla MgO-Al2O3-SiO2 es menor y se puede operar
a 1300-1400ºC. Al emplear dolomita calcinada, para tener una masa fundida y fluida
a1600- 1700°C, la razón óptima CaO/SiO2 debe ser mayor a 2, y la razón Al2O3/SiO2
menor a 0.3.
3.6. Tecnología de Fundición y Fabricación
Casi todas las operaciones de fusión del magnesio exigen el uso de fundentes para impedir
la oxidación excesiva. Los fundentes obran como agentes de limpieza y eliminan del
metal los óxidos y otras impurezas. La extrusión se usa para producir barras, perfiles
estructurales, tubos y formas especiales.
Las piezas de magnesio forjadas suelen hacerse por medio de operaciones de forja de
prensa, aunque se hacen también algunas piezas forjadas con martillo. Las temperaturas
de forjado son aproximadamente las mismas que se emplean para extrusión.
Se ha extendido mucho la producción de piezas fundidas en arena con aleaciones de
magnesio.
El remachado es el método más frecuentemente usado para unir piezas hechas con
láminas o por extrusión. Sin embargo, los remaches no se hacen con aleaciones de

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magnesio, porque estas se endurecen rápidamente por el trabajo mecánico y al

endurecerse se hacen quebradizas.

Las aleaciones de magnesio se encuentran en el comercio en casi todas las formas usuales
para los metales entre ellas las siguientes:
 lingote,
 piezas fundidas en arena,
 moldes permanentes y en matrices,
 piezas forjadas,
 barras,
 varillas,
 tubos,
 formas específicas de extrusión,
 planchas y láminas.

3.7. Acabados
Las piezas y las estructuras hechas con aleaciones de magnesio suelen acabarse por
procedimientos que implican la limpieza, el acondicionamiento de la superficie,
tratamientos químicos o electroquímicos y pintura.

3.8. Propiedades
Las características más notables que hacen que las aleaciones de magnesio ofrezcan
interés comercial son su poco peso, la facilidad con que se trabaja y la adaptabilidad a
muchos procesos de fabricación y montaje. Otras características que hacen que el
magnesio sea muy requerido son su buena conductividad térmica y eléctrica.
No presentan ningún peligro de toxicidad conocido.
Los usos potenciales importantes del magnesio en operaciones no estructurales son las
adiciones metalmecánicas a las aleaciones de níquel, cinc, aluminio, la adición a la
fundición de hierro, el uso químico en la producción de metales. El magnesio, a diferencia
del aluminio, no se usa mucho en forma no aleada para construcciones. En consecuencia,
es la resistencia a la corrosión de las aleaciones de magnesio la que suele interesar.

3.9. Aleaciones
El magnesio, como la mayoría de los otros metales, es relativamente dúctil y blando en
su estado elemental, pero se alea eficazmente con el aluminio, cinc, manganeso, estaño
circonio y cerio. Casi todas las aleaciones de magnesio que han tenido éxito llevan

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aluminio, cinc y manganeso, pero se usan en cantidades crecientes aleaciones que

contienen circonio con cinc o elementos de las tierras raras, en especial el cerio.
Aunque las aleaciones de magnesio fundidas se caracterizan por una resistencia a la
tracción y una resistencia a la compresión aproximadamente iguales. Las piezas fundidas
en arena de aleaciones de magnesio se han producido en gran variedad de tamaño y
formas. Casi todas las aleaciones comerciales de magnesio pueden ser estiradas por
extrusión en una variedad casi ilimitada de formas.

3.10. Usos y Aplicaciones

El magnesio no aleado se usa en la industria metalmecánica como desoxidante para
metales y aleaciones como níquel, plata, latón y bronce.
En las aleaciones con base de níquel, el magnesio se combina también con azufre y así
mejora la maleabilidad. El magnesio aleado con aluminio forma algunas aleaciones de
aluminio más resistentes.
Combinado con el níquel u otros metales, el magnesio se añade a la fundición de hierro
gris para producir hierro colado dúctil.
Sus propiedades pirotécnicas, cuando está en forma de polvo, hacen que sea apropiado
para señales marinas y de ferrocarriles. El magnesio se usa también en síntesis orgánicas
y en el procedimiento Kroll para producir titanio.
Suele utilizarse en la industria mecánica en forma de aleaciones Las aleaciones de
magnesio debido a su ligereza son muy utilizadas en la industria aeronáutica.

IV. CONCLUSIONES

El magnesio se obtiene a partir del agua de mar, magnetita, la dolomita, brucita, etc.
Se utiliza en la fabricación de automóviles, portátiles y es y tiene muy buena aleación.
No tiene efectos dañinos al medio ambiente debido a que el metal se adhiere a las sales
minerales y cumple un rol biológico.

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V. BIBLIOGRAFÍA

 J.J. Moore, “Chemical Metallurgy”, Butterworths, (1981)

 C. G. Gill, “Non – Ferrous Extractive Metallurgy”, Wiley, (1980)
 Determinación de cloruros. Recuperado el 20 de noviembre de 2017. Disponible
en:
https://es.scribd.com/document/243134706/DETERMINACION-DE-
CLORUROS-POR-LOS-METODOS-DE-MOHR-FAJANS-Y-VOLHARD

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