1.

Especificaciones del producto

a) Elementos de diseño del producto

ESTRUCTURA DEL PRODUCTO

El envase para GLP cuenta con varias capacidades las cuales son: 3 Kg. 10 Kg. y 45
Kg. Las de 45 Kg. tienen un uso comercial, es decir, para cubrir necesidades
secundarias: calentamiento de calderos, piscinas, restaurantes, pequeñas industrias;
el cilindro de 3 Kg. cuenta con un uso doméstico que no es indispensable,
generalmente es utilizado para paseos, tours, etc. Se producirá y hablará más sobre el
de 10 Kg., ya que se consideró como el más óptimo para uso doméstico y que está
reglamentada su utilización.

Estructura general del cilindro

MATERIAL Y PROCESO
Materiales de cada componente:
Bobinas de acero.- Debe ser de acero al carbono certificado bajo la NB 439:88, con un
espesor de 2.60 mm , que no existan rajaduras, ya que conforma el cuerpo de la
garrafa.

Asa (Agarradera).- Tiene que ser una corona cilíndrica de 300 grados y debe tener un
diámetro exterior de 310 mm de abertura central, esta estará soldada al casquete
superior concéntricamente al eje longitudinal, esta será del mismo material que el
cuerpo.
Base.- Tiene una forma de anillo cilíndrico, con aberturas en la parte superior que sirve
para ventilación, la altura es de 35 mm. Esta parte debe ir soldada al casquete inferior
concéntricamente al eje longitudinal, además esta será del mismo acero que el cuerpo.

Brida (Porta Válvula).- Tiene una forma medio esférica la cual que va soldada al
casquete superior, en su interior tiene rosca donde se coloca la válvula
posteriormente, la brida es de acero, se requiere una soldabilidad garantizada y de
gran resistencia.

Especificaciones del proceso:

Soldadura.- Este proceso de soldadura se realiza por arco eléctrico, principalmente el
cordón principal (uno el casquete superior con el inferior), para esto existen
especificaciones técnicas mínimas permitidas.

Tratamiento Térmico.- Después de cortar y embutir para que tome la forma de

casquete y por las soldaduras realizadas sufre alteraciones en su composición interna,
por lo que es necesario un tratamiento térmico para eliminar tensiones residuales y
obtener una regeneración del material, así se mantienen sus características similares
en toda su composición, por lo que se somete al horno a alta temperaturas que oscilan
entre los 700 grados.

Pintura.- Para proceder al pintado de la garrafa debe someterse a un tratamiento

(granallado), es decir, limpieza de impurezas resultantes del tratamiento
térmico. Acabado con pintura de color amarilla en polvo electrostática de gran calidad,
mayor adherencia en la superficie y óptima resistencia a la corrosión e intemperie.

Tabla 1: Especificaciones

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Garrafa de acero para 10 Kg de Gas Licuado de Petróleo.

Capacidad Nominal de G.L.P 10[kg]

 Peso Aprox. Garrafa Terminada 11.8[kg]

Volumen Nominal 24.2[L]

Altura [mm.] 500[mm]

Diámetro del Cilindro [mm.] 310[mm]

Espesor de Chapa [mm] 2.60[mm]

Norma de Fabricación Cilindro NB 439 1988

Norma de Fabricación Válvula NB 137003:2004

Color Amarillo

Vida útil 10 años máx.

b) Operación, funcionalidad y aplicación del producto.

Segmento de mercado:
El producto comercializado a las distintas empresas engarrafadoras del departamento
como ser:
 Refinería Gualberto Villlarroel (Valle Hermoso)

 Pecagas (Cliza)

El producto será utilizado por personas de clase media a baja y o en lugares donde
aún no ha llegado el gas domiciliario. Este producto será entregado a distintas
distribuidoras repartidas por la ciudad.

Aplicación:
Industrias y Comercios. * Residencias Públicas.
* Viviendas.
* Restaurantes, bares y Cafeterías
Cuidados:
*No golpee la garrafa con objetos punzocortantes puede ocasionar accidentes.
*Para operar mantenga siempre la garrafa en condición vertical.
*Mantenga lejos del alcance de los niños.
*No caliente con fuego la base de la garrafa.
*No maltrate la válvula, la garrafa re- circula en el mercado.
*Realice el cambio y/o mantenimiento de la manguera y el regulador de gas
periódicamente.

2. Definición de la capacidad de producción anual (tiempos de ciclo):

N° Operación Duración (seg)

1 Posicionamiento de la bobina 4

2 Troquelado 1.80

3 Recolección de discos 1.81

4 Transporte 8

5 Inspección del disco 9

6 Posicionamiento del disco en la máquina 4

7 Estampado de los discos 1.57

8 Ubicar el disco ubicado en el caballete 2.30

9 Limpiar el disco 2.77

10 Aplicación del lubricante 3.78

11 Colocación del disco en la máquina embutidora 5.5

12 Embutición 28.9

13 Caída y empuje de los casquetes 2.9

14 Ubicación de los casquetes en la máquina de corte 2.7

15 Corte y biselado 22.8

16 Retiro del casquete y ubicación en cadena transportadora 4.79

17 Retiro de desperdicio 3.78

18 Desengrase 6.71

19 Verificación de la limpieza 10.6

20 Transporte a zona de soldadura 1.14

21 Protección casquete en serie 14.94

22 Colocación de porta válvulas en la máquina 1.6

23 Colocación del casquete en la máquina 3.34

24 Soldadura 22.85

25 Retiro del casquete y alimentación 2.2

26 Ubicación del asa en el casquete 6.49

27 Soldadura 13.4

28 Retiro y alimentación del casquete 1.67

29 Ubicación y centrado de la base en el casquete 3.3

30 Soldadura 13.3

31 Retiro y alimentación del casquete 2.67

32 Inspección del casquete 2.77

33 Armado del casquete 3.7

34 Alimentación a puestos de soldadura 2.01

35 Ubicación y centrado del cilindro en máquina 13.3

36 Soldadura 50.31

37 Retiro y alimentación del cilindro 6.48

38 Inspección y retiro de escoria 14.13

39 Transportación a pesa 4.25

40 Pesaje marcado 4.08

41 Transporte a la siguiente actividad 5.74

42 Ubicación en el puesto de marcación 3.25

43 Marcado de la tara 14.14

44 Retiro y alimentación de cilindro 8.2

45 Colocar los cilindros a los ganchos 3.21

46 Tratamiento térmico 22.07

47 Descolgar los cilindros de los ganchos 1.9

48 Transporte a la siguiente actividad 31.3

49 Ubicar el cilindro en banco de prueba 7.9

50 Llenado de agua 3.24

51 Cierre de válvula 7.15

52 Hermetizacion 1.34

53 Abrir válvula 5.34

54 Quitar cilindro del banco de prueba 5.78

55 Desalojo de agua 4.86

56 Ubicar tapones 2.89

57 Ubicar cilindro en la máquina de granallado 2.87

58 Granallado 29.14

59 Retiro del cilindro de la máquina 2.5

60 Transporte a la siguiente actividad 7.73

61 Colocación de ganchos 7.3

62 Alimentación de la cadena transportadora 6.54

63 Tiempo hasta la cámara transportadora 17

64 Pintura 9.68

65 Tiempo hasta la bodega 13

66 Descolgar de la cadena 5.84

67 Ordenamiento por lotes 10.5

68 Aplicación del permatex 4.57

69 Colocación de la válvula 9.57

70 Ajuste 10.07

71 Ubicación de lotes 9.98

72 Ubicación en banco de prueba 10.09

73 Presurizar 1.05

74 Inspección de fugas 14.05

75 Alimentación de lotes 4.17

 76 Ordenamiento en almacén 5

Total 620.6

3. En base a la capacidad, definir:

a) Infraestructura, localización y espacio requerido para los procesos

Infraestructura

Localización de la empresa: Se definió la localización a través de una matriz AHP con

la cual se determinan criterios a tomar para la toma de la decisión y las distintas
alternativas de zonas donde podría construirse la empresa:

CRITERIOS

1 m2 disponibles 0,2

2 Fácil acceso a los servicios básicos 0,2

3 Distancia a los clientes 0,1

4 Distancia a los proveedores 0,2

5 Costo del terreno 0,3

ALTERNATIVAS

1 Cercado 0,2

2 Quillacollo 0,3

3 Sacaba 0,3

4 Colcapirhua 0,2
Como se puede apreciar la mejor elección es la alternativa 1, es decir Cercado, donde
la empresa estaría ubicada por la av Petrolera, como alternativa 2 esta Quillacollo,
teniendo la desventaja del tiempo de transporte hacia los clientes.

b) Activos operacionales y tecnología requerida para el proceso.

Cizalla para bobinas Máquina de recorte y rebordeado

Máquina de corte CNC Embutidora

Maquina de Doblado (Asa y base) Maquina soldadora de asa y base (Arco Sumergido)

Maquina soldadora(MAG)

Horno de tratamiento térmico

Máquina Automática de Pintado Maquina Automática de Granallado

Punzadora para el orificio de la válvula Aseguradora de Válvula

c) Planificación de insumos requeridos para el proceso.

 Válvulas
 Etiqueta
 Pintura amarilla en polvo electrostática
 Planchas de acero bajo al carbono de 2.6 mm
 Brida

Ficha de Insumo 1 : Válvula

NOMBRE DEL Válvulas

INSUMO

PROVEEDOR Agencias Generales

DESCRIPCIÓN El
FÍSICA DEL producto
PRODUCTO está
hecho de
latón y la
perilla de
plástico,
tendrá la
función
de
controlar
el flujo de
gas con
el que
saldrá del
cilindro
de 1[pg].

CARACTERÍSTICAS Aparienci válvula

FÍSICAS DEL a
INSUMO
Color Laton

Textura Superficie semi-rugosa

ESTADO DEL Solido Solido

INSUMO

VIDA ÚTIL 10 años

ESPERADA
CONSIDERACIONES El producto debe evitar maltratos, tales como caídas,
Y o presión encima de este al momento del almacenaje.
RECOMENDACIONE
Certificado bajo la normativa de NB 137003:2004
S DE
ALMACENAMIENTO

Ficha de Insumo: Bridas

NOMBRE DEL Bridas

INSUMO

PROVEEDOR Serpetrol Suministros (Santa Cruz)

DESCRIPCIÓN El producto
FÍSICA DEL está hecho
PRODUCTO de acero
inoxidable,
tendrá la
función de
ser la base
para poder
relacionar la
válvula con el
cilindro de
gas a través
del
enroscamient
o a la brida.
CARACTERÍSTICAS Color Acero pulido
FÍSICAS DEL
INSUMO
Textura Superficie semi-rugosa

ESTADO DEL Solido Solido

INSUMO

VIDA ÚTIL 10 años

ESPERADA

CONSIDERACIONES El producto debe evitar maltratos, tales como caídas,

Y o presión encima de este al momento del almacenaje.
RECOMENDACIONE
S DE
ALMACENAMIENTO

Ficha de Insumo: Etiqueta

NOMBRE DEL INSUMO Etiqueta

PROVEEDOR Sagitario
 DESCRIPCIÓN FÍSICA El producto está
DEL PRODUCTO hecho de plástico
y cumplira la
funcion de mostrar
la marca de la
empresa

CARACTERÍSTICAS Apariencia Rectangular

FÍSICAS DEL INSUMO

Color Colores de la empresa

Textura Plástico

ESTADO DEL INSUMO Solido Solido

EMPAQUES Y Viene en rollos, empaquetados en cajas.

PRESENTACIONES

VIDA ÚTIL ESPERADA 10 años

CONSIDERACIONES Y El producto debe evitar maltratos, tales como

RECOMENDACIONES DE caídas, o presión encima de este al momento
ALMACENAMIENTO del almacenaje.

4. Diagrama integral del proceso productivo

a) Detalle del diagrama de flujo de materiales y etapas de producción en
términos de indicadores de proceso.
Diagrama de Elaboración de Cilindro de gas (Ver Anexo 1)
 Corte:
 o Operarios: 2 operarios uno para corte de disco y otro para igualar los
lados y 1 supervisor de línea de corte
o Materiales y equipo : Bobina de acero
Puente Grúa
Desbobinadora
Sistema de desenderezada
Mesa Transportadora
Prensa para corte
Matriz de corte
 Estampado:
o Operarios: 1 operario para la prensa
o Materiales y equipos: Disco de acero
Prensa
Matrices de estampado
 Embutición:
o Operarios: 1 operario para la prensa
o Materiales y equipos: Disco o disco previamente estampados
Lubricantes tipo D
Material de limpieza
Prensa hidraulica
Matriz de embutido
Transportador del casquete
 Refilado y Biselado:
o Operarios: 2 operarios para cada máquina
o Materiales y equipo: Casquete inferior y superior previamente
embutidos
Dos refiladoras
 Desengrasado:
o Operarios: 1 operario para colocar los casquetes en la cadena
transportadora
o Materiales y equipo: Casquetes superior e inferior totalmente
conformados
Desengrasante
Desengrasadora
Sistema de enfriamiento
 Soldadura de las bridas:
o Operarios: 1 operario para soldadura y otro para colocar las piezas
 o Materiales y equipo: Casquetes superiores
Brida
Alambre
Tanque CO2
Fuente de poder
Pistola de soldadura
Sistema de alimentación de alambre
Sistema de giro de casquete
Equipo de seguridad para soldadura
 Soldadura de Asa y base :
o Operarios: 1 operario para la soldadura
o Materiales y equipo: Casquete Superior con brida o casquete inferior
Asa o base
Alambre de Electrodo
Tanque de CO2 como gas de protección
Fuente de poder 300Amp
Sistema de alimentación del alambre electrodo
Mesa de soldadura
Equipo de protección para soldadura
 Ensamble de casquetes:
o Operario: 1 operario
o Materiales y equipo: Casquete superior e inferior
Sistema de transportación
 Soldadura Circunferencial Principal
o Operario: 1 operario por cada soldadura
o Materiales y equipo: Cilindro ensamblado
Alambre de electrodo sólido
Fuente de poder granular
fuentes de poder
Cámaras de soldadura
Sistema alimentación de alambre de
electrodo
Antorchas
Sistema para centrado y giro del cilindro
Sistemas de alimentación para el fundente
Sistema de deslizamiento para el Cilindro
 Revisión del cordón Principal
 o Operario: 1 operario
o Materiales y equipo: Cilindro acoplado totalmente
Balanza electronica
Cortadora de plasma
Dobladora
 Marcación de la tara:
o Operario:1 operario
o Materiales y equipo: Cilindro
Número de golpe
Martillo
Banco Metalico
 Tratamiento Térmico
o Operario: 2 operarios
o Materiales y equipo: Cilindro con tara
Horno tipo Túnel automático
Quemadores manuales y automáticos
Termocuplas tipo chromel/alumel
Ventiladores
Cadena transportadora
Ganchos
Tanque para el almacenamiento del gas
Equipo de seguridad
 Prueba Hidráulica:
o Operario: 2 operarios
o Materiales y Equipo: Cilindros sometidos al tratamiento térmico
Bomba de agua
Banco de prueba
Bomba de aire
 Granallado:
o Operario: 1 operario
o Materiales y equipo: Cilindros sometidos previamente a la
prueba
hidrostática
Máquina granalladora
Extractor de impurezas
Equipo de protección contra la granalla
 Pintura:
 o Operario: 1 operador y 1 operario
o Materiales y equipo: Cilindro previamente granallado
Pintura electrostatica en polvo
Thinner
Cámara de pintura
Extractor de gases
Soplete para pintar
Cadena transportadora con ganchos
Equipo de protección personal

 Colocación de la válvula:
o Operario: 2 operarios
o Materiales y equipo: Cilindro
Permatex
Válvulas
Machuelos
Maquina ajustadora de valvulas automatica
 Prueba de estanqueidad
o Operario: 2 operario
o Materiales y equipo: Cilindro con válvula
Banco de pruebas con boquilla de llenado
de aire
Bomba de aire
Tina con agua

b) Distribución física en planta de todas las líneas de producción (Layout de planta).

Ver en anexos (imagen 2)

5. Organigrama de planta

Ver en anexos (imagen 3)

6. Sistema de control de calidad del producto

a) Sistema de asignación de puntos de control de calidad en el proceso

Punto Control de Proceso Control
Calidad

PCC0 Recepción de materias primas Control dimensional y

visual

PCC1 Después de cortado de discos Control visual y

dimensional

PCC2 Después de desengrasar Control Visual

casquetes

PCC3 Después de tratamiento térmico Control de ruptura

PCC4 Después de tratamiento térmico Control hidráulico

PCC5 Después de tratamiento térmico Control de estanqueidad

PCC6 Después del doblado Control dimensional

PCC7 Después del doblado Control dimensional

 PCC 0: Ensayos de materia prima:

-Verificar que la válvula tenga las especificaciones de correctas
-Prueba de ensayo de válvula 21 kgf/cm2
-Verificar que la brida tenga las especificaciones de correctas
-Verificar que las planchas sean del material y espesor correctos

 PCC1: Control visual de los discos luego del corte para controlar dimensiones y
detectar picaduras, ralladuras, oxidación y mal cortados.
 PCC2: Controlar que ambos casquetes estén bien desengrasados y sin
residuos.
 PCC3: Realización de la prueba de rotura para verificar que la soldadura sea
resistente, revisión visual y pesaje.
-Los cilindros ensayados deben soportar 85 Kg/cm2.
 -La prueba (ruptura 85 [kgf/cm2]) consiste en que se debe tomar una
muestra aleatoria y debe comprobarse la resistencia que tiene
determinada parte de la pieza en este caso la soldadura.
 PCC4: Prueba hidráulica 34 [kgf/cm2], en esta prueba se debe llenar la garrafa
con agua y verificar que resista determinada presión.
 PCC6: Se realiza un control dimensional, es decir, se revisa de acuerdo a los
planos de fabricación. Se detecta picaduras, ralladuras, oxidación y mal
cortados.
 PCC7: Se realiza un control dimensional, es decir, se revisa de acuerdo a los
planos de fabricación. Se detecta picaduras, ralladuras, oxidación y mal
cortados.

b) Requerimiento de control de producto terminado

 Ensayos del producto terminado:

o PCC5: Prueba de estanqueidad 7 [kgf/cm2], en esta prueba la garrafa
debe ser llenada con aire hasta determinada presión,
posteriormente debe ser sumergida en agua y observar que estas no
tengan fugas, si salen burbujas de aire significa que si tienen fugas.

7. Sistema de gestión de residuos sólidos:

El manejo de los residuos sólidos y procesos de reciclaje busca poder generar

una conciencia de reducción y consumo responsable.

Residuos después del proceso de cizallado

 En el proceso de cizallado se tendrá residuos de láminas los cuales serán triturados

Máquina trituradora de Bobinas de acero

Después se trasladará a la zona de almacenaje para su próxima compactación.
También se dispondrá de lugares estratégicos de acopio, adaptando barriles en los
cuales se almacenera ya sea escoria de soldadura, residuos de metal los cuales cada
que se llenen estos barriles un trabajador los transportará a la parte de almacenaje.

residuos de metal

Por otra parte, también se tendrá partes de los cilindros ya defectuosos, en especial al
realizar las pruebas pertinentes para el control de calidad de los cilindros.

Productos defectuosos
Igualmente, estos serán transportados al lugar de almacenaje. Después del proceso
de acopio, se procede a compactar toda la chatarra generada en el proceso. Para esto
se utilizará un Compactador hidráulico.
 Compactador Hidraulico de 12 tn
Los residuos serán vendidos a una fundidora para la realización de otro tipo de
productos. La viruta compactada será entregada de a Recumet S.R.L

ANEXOS: