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DIMENSIONAL
Apunte de cátedra
AÑO 2016
Índice
Número de
TEMA páginas
Metrología dimensional 17
Instrumentos lineales 13
Selección de instrumentos 5
Cálculo de la incertidumbre de medición 10
Defectos de forma en piezas mecánicas. Medición de ejes y agujeros 17
Bloques prismáticos de control 8
Medición de ángulos 10
Medición de roscas 5
Máquinas de medir por coordenadas. 11
Rugosidad superficial 16
Mediciones interferométricas 8
Ajustes y tolerancias. Sistemas normalizados 39
Ajustes y tolerancias en cadenas dimensionales 9
Calibres de límites 9
GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA
GTM
Metrología Dimensional
Introducción
Es sabido que resulta imposible construir piezas dimensionalmente exactas, por lo que sus
dimensiones generalmente tienen diferencias con las indicadas en los planos. Para determinar las
dimensiones de las piezas construidas y sus diferencias respecto al plano, se necesitan aparatos y
procedimientos de medición adecuados.
Una técnica de verificación o medición bien organizada de piezas intercambiables para todo
mecanismo compuesto por un conjunto de ellas, producidas en serie, permite que cualquier ejemplar
de tal mecanismo tomado al azar entre sus semejantes, tenga similar eficiencia que los demás, sin
ajustarlo o regularlo previamente. La consecuencia de ello es, además de un gran ahorro de tiempo,
una importante economía en el costo del material.
En la etapa de diseño de una pieza, antes de fijar o prescribir una determinada precisión, debe tenerse
en cuenta el destino de la misma, condiciones de montaje, etc.. Una precisión mas fina que la
necesaria, requiere una medición también más precisa, que absorberá más tiempo y requerirá
instrumental más costoso, razones suficientes para evitar su adopción.
Para que el control dimensional de las piezas resulte económico, a veces se eligen aparatos que acorten
el tiempo de medición. Para ello, debe tenderse al empleo de aparatos automáticos simples de operar,
que puedan ser manejados por personal auxiliar para que los especialistas calificados se dediquen a
mediciones más delicadas. Pero la economía también descansa en el costo de conservación de calibres
fijos, galgas, etc. (elementos para comprobación de las medidas), por lo que deben construirse aparatos
y técnicas de medición que disminuyan en lo posible, el número de esos elementos.
En la exactitud de las medidas, además de las características de la pieza a verificar, influyen, en primer
lugar, las del aparato de medición y las condiciones previamente fijadas referentes a temperatura,
presión de medición y forma de evitar los errores de tipo personal.
alta responsabilidad, y debe garantizar la resolución siempre científica y totalmente objetiva de todos
los problemas que se presentan.
Concepto de medición
También existen procedimientos de medición para otras características geométricas, como: defectos de
forma, defectos de posición, conicidad, planedad, rugosidad, etc.
Valga reiterar, que así como no es posible mecanizar una pieza con dimensiones exactas, tampoco es
posible efectuar una medición que no lleve consigo una serie de errores. Basta tener la precaución de
que la suma de estos errores sea suficientemente menor que la diferencia admisible entre la dimensión
de la pieza y la indicada en el plano.
Al elegir el aparato de medición debe tenerse en cuenta lo que se ha de medir (longitudes, ángulos,
roscas, formas, tamaño de la cota), material, y mecanizado de la pieza, tipo de superficie (planas,
cilíndricas, esféricas etc.), superficies interiores o exteriores; precisión requerida en la medición y tipo
de fabricación (piezas sueltas o en gran cantidad). En este último caso, debe distinguirse si se han de
medir algunas tomadas al azar o el lote completo, y si la medición ha de realizarse en el taller, sobre la
máquina, o en la sala de medición o bien en el laboratorio.
La medición es directa cuando se realiza trasladando sobre la pieza una medida en forma de escala de
mediciones como por ejemplo una regla graduada, un pie de rey o un transportador de ángulos. Las
medidas pueden leerse directamente sin necesidad de un dispositivo auxiliar. Es indirecta cuando debe
relacionarse al aparato de medición con una escala o una pieza de comparación de magnitud conocida,
ajena al instrumento, y se obtiene mediante cálculo basado en otras medidas (Ej: longitud total de un
eje con 2 tramos de distinto diámetro, sumando la longitud de cada tramo).
1) Medición de planos
2) Medición de longitudes
3) Medición de ángulos
4) Medición de roscas
5) Medición de pasos
6) Medición de perfiles macrogeométricos
7) Medición de perfiles microgeométricos (rugosidad)
8) Medición de saltos
Errores en la Medición
Si se toma como ejemplo más sencillo la medición del diámetro de un eje cilíndrico con un calibre de
boca de tipo corriente (figura 1), mejor designado como pie de rey, pie de coliza, o calibre sistema
limbo-vernier, se encontrarán las siguientes causas que influyen en la imprecisión de la medida:
Tipos de Errores
Errores sistemáticos: Son los que permanecen constantes, en valor absoluto y signo, al medir una
magnitud en las “mismas” condiciones de método, mismo operador y laboratorio. Pueden
determinarse por un contraste frecuente del instrumento y un estudio crítico del método experimental,
y luego eliminarse, corrigiendo el resultado de la medida, sumando (o restando) al valor leído el error
de signo negativo o positivo respectivamente. La determinación del error sistemático está afectada por
la incertidumbre propia del método utilizado, teniendo por ello una componente aleatoria.
Se deben a imperfecciones del aparato de medida y a veces al principio mismo de medición. Por
ejemplo una regla graduada con divisiones muy separadas daría sistemáticamente una medida de baja
precisión o un defecto de cero.
Errores aleatorios: varían de forma imprevisible, en valor absoluto y signo, al efectuar un gran
número de mediciones de una magnitud constante en condiciones prácticamente “idénticas”
(laboratorio, método y operador). Se deben generalmente al diseño y deficiencias de fabricación del
instrumento y a la común fluctuación sensorial del operador (agudeza visual, tacto, pulso). Al
contrario que los sistemáticos, no son constantes en magnitud ni en signo. Son puramente aleatorios y
por ello no pueden eliminarse, pero si reducirse aumentando el número de observaciones.
Los resultados de reiterar medidas de una misma magnitud presentan cierta dispersión y también una
parte importante de ellos suelen presentarse relativamente agrupados, por lo que es habitual aceptar
como valor medio de dicha magnitud o valor más probable, la media aritmética de las medidas
realizadas. Se deduce, y se acepta convencionalmente, que nunca se conocerá el valor verdadero de la
medida. Por lo tanto las repetidas mediciones de una misma magnitud en “condiciones prácticamente
iguales” adquieren naturaleza estadística.
Esa expresión supone una distribución simétrica de los sucesivos valores medidos, respecto del valor
más probable, lo que es aceptado para la mayor parte de las mediciones. Por lo que la incertidumbre
(I) es la amplitud total intervalo (L-I/2, L+I/2) en el que cabe esperar que se encuentre el valor
verdadero de la magnitud.
Se acepta como dimensión de un patrón dado, obtenido por una serie de mediciones, el valor de la
media aritmética y como incertidumbre el error límite de la misma, que se calcula mediante
parámetros estadísticos.
Nota: Sin contar los efectos ambientales, y otras influencias de factible corrección que pueden
separarse de la I de la medida, asumiremos para la misma el valor de la I del instrumento surgida de la
calibración, o bien la que suministran los fabricantes como dato, ya sea como el intervalo I completo o
como el semi-intervalo ±I/2. El dato que informan casi siempre los fabricantes llamándole
“incertidumbre”, o simplemente “precisión”, a efectos de su cómputo, debe considerarse como el
semi-intervalo (±).
La Tolerancia de fabricación (T) se especifica en los planos, y es la desviación admitida para una
dimensión, que no afecta la funcionalidad e intercambiabilidad de las piezas en el conjunto que
integran, teniendo en cuenta la factibilidad del montaje y funcionamiento correcto durante un tiempo
preestablecido. Generalmente, las cotas del plano corresponden a una Temperatura de referencia
normalizada (20ºC).
Si la lectura (valor numérico de la medición) cae dentro de la tolerancia pero muy cercana a uno de los
valores límites admisibles, el valor verdadero podría estar fuera de tolerancia. Así se define como
Tolerancia corregida (Tc) al valor que resulta de disminuir la tolerancia de fabricación (T) en la
máxima diferencia (I) de lecturas que presenta el instrumento de medida para esa cota. Entonces:
Tc = T – I
La Tc abarca un rango de medidas dentro del cual caben todos los valores leídos en sendas
mediciones, correspondientes a todas las piezas que serán aceptadas como buenas.
El difícil acuerdo entre estas dos tendencias opuestas ha sido resumido por muchas generaciones de
metrologistas en la “Regla de oro de la metrología”, que expresa que:
“El instrumento debe tener una incertidumbre (intervalo entre la lectura máxima y mínima posible
de una medición) del orden de 1 décimo del error tolerado en la pieza a controlar (o sea T/I=10)”.
Dicho de otra forma: cualquiera sea la naturaleza de la medición, el aparato empleado requiere una
precisión 10 veces mayor que la prescripta para la pieza. Esta regla se traduce en una verdad intuitiva:
la incertidumbre del aparato debe restarse a la tolerancia total de la pieza, reduciendo así la tolerancia
para el operario, evitando que piezas “malas” se acepten como “buenas”, lo que aumenta los rechazos
y el costo de la producción. Se debe notar que entre los rechazos podría haber piezas correctas.
Consideremos la ejecución de un eje 80h8 (según normas, precisión media) cuyas medidas límites
(máxima y mínima) son: D=80,000 y d=79,954mm. Si el instrumento de medida utilizado, tiene I/2 =
± 5μm , vemos que una lectura ubicada en los pequeños intervalos de 5μm debajo del máximo y
encima del mínimo podría corresponder a una medida real fuera de la tolerancia de la pieza (fig.2). Por
ejemplo, si se permitiera descender la medida del
diámetro del eje a 79,957 existiría el peligro, con la
posible variación de lectura de I/2=±5μm del 5μ D=80 mm
instrumento, que se alcance la cota 79,952 que es menor
que el mínimo valor aceptado y conduce al rechazo de 36μ 46μ
la pieza.
5μ
Para evitarlo, la tolerancia dejada al operario se debe
reducir entonces a 36 μm en lugar de los 46 μm d=79,954 mm
prescriptos, lo que corresponde a una reducción del 22 Figura 2
% aproximadamente.
El problema para el operario que construye las piezas es ubicar las mismas entre el máximo y el
mínimo, en forma algo similar al conductor de un camión que debe pasar su vehículo bajo una bóveda.
Si en razón de la forma del pasadizo, el ancho efectivo se reduce en un 22 %, las probabilidades
tropezar a derecha o a izquierda resultan seriamente aumentadas.
La regla de oro estima pues que es razonable cercenar la tolerancia en un 10 % (ello descartaría el
instrumento utilizado, que le quita el 22 % ). Sin embargo en algunos casos, cuando las tolerancias son
muy estrechas, esto se hace difícil o imposible de cumplir debido a que el 10% es una cantidad muy
pequeña. En estos casos se admiten relaciones tolerancia / incertidumbre menores. Por lo tanto el
rango usual para la regla de oro es:
3 ≤ T/I ≤ 10 Regla de oro generalizada
Se observa en la práctica que los procesos de producción de piezas mecánicas, que son objeto de
controles de tipo estadístico, en la mayoría de los casos responden a distribuciones normales
(Gaussianas), o sea simétricas y de baja dispersión. Los procesos que se alejan de este
comportamiento, deberían ajustarse de manera que respondan a ese tipo de distribución por un lado, y
por otro para que la mayoría de las piezas producidas se encuentren en tolerancia. La curva
esquemática de Gauss (figura 3) representa la frecuencia de aparición de las medidas para una dada
cota. Obsérvese que cierto número de piezas que están en tolerancia, son rechazadas debido a la
restricción del instrumento. Pero ese número es pequeño, y desde luego es muy inferior al 10% del
total de piezas producidas cuando T / I = 10.
Aunque resulta poco corriente, puede darse el caso en que la cantidad de piezas incorrectamente
rechazadas se acerque al 10%. Sería el caso de un proceso cuya distribución de medidas es uniforme
(todas las medidas dentro del rango de tolerancia tienen igual probabilidad de aparecer).
Incertidumbre: es el intervalo entre los valores máximos y mínimos que puede dar la lectura del
aparato que mide una magnitud real y constante.
Precisión: es la aptitud del instrumento para suministrar resultados con el mínimo error. Es lo
contrario a incertidumbre.
Fiabilidad (Repetitividad): aptitud del instrumento para indicar la misma dimensión, cada vez que se
repite una medida sobre la misma dimensión real y constante.
Un instrumento es sensible si permite ver grande una pequeña variación de magnitud, lo que
constituye un mérito del dispositivo de amplificación y de conversión, tanto que un mismo
instrumento, por ejemplo un comparador de tipo reloj, puede hacerse mas sensible con solo prolongar
el índice. El aumento de precisión es en tal caso, puramente ilusorio.
Sa puede ser variable o constante en todo el campo de medida. En el primer caso (que se verifica para
escalas no lineales) es menester precisar el valor al cual se refiere. Por ejemplo, de un cierto voltímetro
se dirá que tiene una sensibilidad absoluta de: 2 mm / mV a 20 mV; menor que la de otro más
sensible: Sa = 3 mm / 0,5 mV = 6 mm/mV. En otras palabras, los dos instrumentos hacen ver grande el
mV, respectivamente 2 y 6 veces en el entorno de los 20 mV.
Ejemplo: en la escala de un comparador tipo reloj, los trazos de la misma se hallan espaciados en 1,5
mm, y a cada división de la escala (variación de la indicación) corresponde un desplazamiento del
palpador de medida (variación de la magnitud) de 0,01 mm. La sensibilidad será pues:
Por ser ésta, a nuestro juicio, poco significativa, solo citaremos sin más comentarios la sensibilidad
relativa cuyo valor es la relación entre Δl y la variación relativa ΔM / M de la magnitud:
Δl
Sr =
ΔM
M
Resulta por consiguiente, homogénea con una longitud y se expresa en milímetros, centímetros, etc.
ΔM
Us = Lim
ΔL → 0 ΔL
Dispersión: corresponde a los valores indicados por el aparato en mediciones repetidas de la misma
magnitud y efectuadas en las mismas condiciones. Como aquellos no coinciden, se dice entonces que
los resultados de la medición se dispersan.
Aproximación: es la menor fracción de una determinada magnitud lineal o angular que puede medirse
con el instrumento.
Unidades de medida
En los países adheridos al sistema métrico decimal, ahora adoptado internacionalmente, la unidad de
medida es el metro. En la construcción de máquinas se emplea el mm y mediante la adopción del
sistema de ajuste Internacional ISO, se ha introducido el micrón:
1 μm = 1 micrón = 0,001 mm
En los países de habla inglesa, aunque cada vez menos, todavía se emplea la pulgada:
Los errores e incertidumbres en una medida, pueden atribuirse a tres orígenes perfectamente
distintivos:
a) Los errores del instrumento: defectos constructivos, desgaste por el uso,
deformaciones, aislamiento.
b) Las influencias físicas: presión atmosférica, humedad, temperatura, y polvo.
c) Los errores personales: agudeza visual, tacto, serenidad, salud e inteligencia.
a) Errores del instrumento (los instrumentos que aquí se citan, se describen más adelante)
a1) Error de graduación: depende del cuidado que se ha puesto en la construcción de la escala y
eventualmente de su tarado si se trata de un aparato de medida por comparación.
Los defectos de exactitud en los aparatos graduados son las diferencias que presentan en relación a las
dimensiones ideales. Para eliminar este error, bastaría conocer estas diferencias y compensarlas.
Supongamos que para medir una pieza se utiliza un micrómetro con un defecto de cero de +0,01 mm
(que no se ha corregido por resultar incómoda la corrección). Se puede eliminar este error de cero
teniéndolo en cuenta al hacer la lectura. Por ejemplo, si la lectura directa es Ld = 35,17. La lectura
compensada será: Lc = 35,17 – 0,01 = 35,16.
Este ejemplo ilustra sobre la forma de corregir los defectos de graduación siempre que sean conocidos.
También son errores de graduación las diferencias de exactitud que presentan los calibres de
dimensiones fijas (bloques patrón, calibres de mandíbula, etc.). Cuando son conocidas tales
diferencias, se graban directamente en el cuerpo del calibre.
a.3.2.1) Contacto plano (figura 7): depende en gran medida del estado de la
superficie
p2
K 2 = 0.00143
r
Nota: en la medición de roscas mediante alambres calibrados, la deformación local de los alambres
varía en función inversa de los diámetros, desde 2 μm para una rosca de φ=20 a ≈0.8 μm para los de
φ = 50mm; esto se desprende de la fórmula K2 en donde r crece con el diámetro de la rosca.
a.3.3) Flexión – torsión: la deformación puede ser considerable bajo esfuerzos de flexión y torsión,
debido, a menudo, al propio peso de la pieza que se mide o del elemento de medición. Así se
comprueba una flecha elástica sobre ejes largos e incluso sobre reglas de taller (figura 10). La figura
10a, muestra la deformación de una regla sobre una superficie cóncava y la figura 10b, sobre una
superficie convexa. A pesar de la rigidez que le proporcionan los nervios, se producen flechas de 0.02
a 0.05 mm en reglas de 1.5 a 2 metros.
a b
Figura 10
Los nervios de refuerzo tampoco otorgan la rigidez necesaria a los mármoles ordinarios de taller
(planos de referencia) de dimensiones superiores a 600 x 400, se tuercen según la posición de los
apoyos bajo su propio peso y bajo la acción de las cargas que soportan.
Otro ejemplo de flexión en instrumentos de medida es la apertura elástica de los micrómetros. Esta
flexión del arco está originada en la presión de medición de los micrómetros de tamaño corriente y en
su propio peso en los de grandes dimensiones.
a.4.1) Desgaste: Donde mayor importancia adquiere este problema es en los calibres fijos de
diversos tipos, por razones obvias, su consideración se encara de diversas formas. En la fabricación de
los calibres fijos para ejes y agujeros, se deja un margen disponible hasta el llamado límite de
desgaste.
En el empleo de los citados calibres y para evitar rechazos de piezas que están dentro de los límites de
validez, se recomienda que los calibres más desgastados (dentro de lo admisible) sean utilizados para
controlar las piezas rechazadas en el control inicial, y en cambio los operarios fabriquen sus piezas de
acuerdo a los calibres más nuevos.
En otros instrumentos, el desgaste afecta tanto a sus superficies de contacto como también a sus
elementos de guiado, centrado y otros mecanismos.
El polvo influye cuando la falta de limpieza permite su interposición entre las superficies de contacto,
falseando las medidas. Es menester destacar además, que el lugar destinado a las mediciones debe
tener un ambiente totalmente exento de polvo a fin de preservar del desgaste los delicados
instrumentos de medición.
Entre los factores ambientales, la temperatura asume primordial importancia en la medición técnica de
los productos de precisión. Las principales fuentes de perturbación térmica, capaces de influir en
mayor o menor grado sobre la temperatura del instrumental de medida y de la pieza son: calor debido
a la iluminación artificial, a las radiaciones solares, a la calefacción y al cuerpo del que realiza la
medición. Entre todas, la última es la más difícil de prevenir y de controlar, debido a que todavía en
muchos procesos es difícil evitar la presencia humana y el manipuleo de las piezas e instrumentos.
Para tolerancias pequeñas se recomienda proveer a los instrumentos de medición de empuñaduras
aislantes como así también el empleo de guantes para evitar el calor de la mano.
En algunos casos, la necesidad de un control de las piezas sobre la máquina-herramienta misma, obliga
a considerar el calentamiento producto del mecanizado que puede alcanzar importantes niveles de
temperatura.
Lt = Lo + Lo . α . Δt (1)
Material α
Acero al carbono 11,5 x 10-6
Cobre 17 x 10-6
Aluminio 23 x 10-6
De la fórmula (1): Lt = Lo (1 + α . Δt )
Lt
De donde: Lo =
(1 + α .Δt )
500 × 115
Lo = = 500 mm
(1 + 11,5 × 10- 6 × 20)
Este modo de calcular los incrementos de longitud sobre Lo no resulta aplicable a la práctica industrial
dado que en la mayoría de los casos, Lo es un valor desconocido. Se puede utilizar, en reemplazo, uno
de los valores conocidos (el que convenga en cada caso) Lt, L20 y mas ordinariamente Lleida. Esta
sustitución introduce en el resultado un error secundario prácticamente despreciable y siempre inferior
a las inexactitudes debidas a los coeficientes de dilatación.
Lo = L20 ( 1 – 20 . α ) = 499,99997355 mm
En lugar del resultado exacto de 500, o sea un error secundario de 0,02645 μm de magnitud
insignificante. Acotemos que se ha calculado Lo como un Lt cualquiera, utilizando el valor de L20.
El proyectista debe conocer las relaciones que vinculan entre sí a los ajustes entre piezas acopladas,
tanto a la temperatura de referencia (20ºC) como a la cual está previsto su funcionamiento.
Consideremos un ajuste con juego donde las piezas macho y hembra acopladas tienen temperaturas
cualesquiera y son de materiales distintos.
Lh - Lm = J = J20 + Δh - Δm
En donde Δh y Δm son respectivamente los incrementos de las piezas macho y hembra con los signos
de los valores th y tm frente a 20 ºC.
A = Lm – Lh = A20 + Δm - Δh
T20 L20 Dp
L20
Dc
Ll Dc
Lp
T>20
Figura 18 a Figura 18 b
Eliminando Lp se tiene:
L20 = Ll - Δp + Δc
los problemas que se plantean son: hallar L20, Lp ó Ll conociendo una de ellas.
Problema: se mide una pieza de aluminio (temperatura 40ºC) con un micrómetro (acero, temp. 30ºC).
La longitud aparente de la pieza es entonces 250,35 mm. ¿Cuál será la longitud real a 20ºC.
El problema inverso al anterior o sea, cuanto debe leerse en un instrumento a tc sobre una pieza a tp
para obtener el valor acotado en el plano, se resuelve despejando de la ecuación recién usada, el valor
correspondiente de Lp. Dicha ecuación nos permite, con las simplificaciones necesarias, ubicarnos en
los casos particulares siguientes, se comprueba que en la medida realizada a 20ºC, tp = tc =20ºC, arroja
un error nulo y Ll = L20. Igualmente, si la pieza y el calibre son del mismo material (caso corriente al
medir piezas de material ferroso) y tc = tp, como αp = αc resulta Δp=Δc por lo que Ll = L20.
Esta conclusión nos revela que al medir ferrosos (aceros o fundición), puesto que en los instrumentos
de medición las partes capaces de producir errores por temperatura se fabrican de acero a fin de no
hacer correcciones, es suficiente con dejar a la pieza y al instrumento el tiempo necesario para igualar
la temperatura del ambiente en que se halla.
Problema: Entre qué límites se debe construir una pieza de aluminio a 30ºC medida con un
micrómetro a la misma temperatura, siendo la cota del plano 100 H5 que la norma ISO especifica con
las siguientes medidas límites a 20ºC: 100 y 100,015 mm.(tolerancia = 0,015 mm)
Ll = 100,012 mm
Para calcular el límite superior, es suficiente adicionar la tolerancia, resultando finalmente que los
valores límites a 30ºC serán: 100,012 y 100,027 mm.
Nota: La medición de temperaturas en las piezas se verifica mediante termómetros provistos con ese
fin. Poseen buena capacidad de conducción del calor a cuyo fin el bulbo lleva una cubierta de plata,
convexa de un lado y plana del otro. Permiten estimar el décimo de grado y tienen un rango de 14ºC a
26ºC. Para hacer las determinaciones se coloca el bulbo sobre la pieza y se recubre con cera.
Los errores de medición personales son naturalmente inevitables pero pueden disminuirse mediante la
práctica. Se trata de errores subjetivos que se deben a defectos de agudeza visual, del tacto o de la
sensibilidad pero que, en la mayoría de los casos, son imputables al cansancio del operador o a una
práctica insuficiente.
c.1) Error de lectura: Son los que comete el operador al leer la dimensión sobre la graduación del
aparato.
Poder separador: el ojo no puede leer fácilmente graduaciones cuyos trazos estén muy próximos,
puesto que su poder separador está prácticamente limitado a distancias de 0,1 mm. Se remedia esta
limitación del ojo humano utilizando aparatos de gran amplificación, generalmente ópticos, lupa (2 a 5
aumentos) o microscopio (10 a 80).
Paralaje: es el error de lectura producido cuando el operador no mira el índice según la dirección
perpendicular a la escala o graduación.
c.2) Tacto: Ninguna medición debe realizarse con marcado esfuerzo. Cuanto mayor es la fuerza
empleada en sostener un micrómetro, pie de rey, calibre, etc., tanto menor es la sensibilidad táctil en el
proceso de medición. Por eso, es recomendable aligerar las herramientas de medir dentro de los límites
de rigidez exigidos.
No debe olvidarse que la acción de poner en contacto las herramientas de medir con la pieza, puede
dar lugar a errores. Según que tal acción se efectúe con mayor o menor esfuerzo, se producirá una
presión de medición de valor distinto que originará deformaciones elásticas. Esta variación de la forma
da lugar a lecturas mas o menos erróneas. Para atenuar ésta incertidumbre, algunos instrumentos
llevan dispositivos que fijan un valor constante para esta presión, pudiendo servir como ejemplo el
trinquete del micrómetro.
c.3) Inercia de las partes móviles desplazadas a velocidad variable: este error se manifiesta
cuando, como consecuencia de haber dejado avanzar la pieza móvil de contacto (generalmente
palpador o pata de medición del instrumento) con excesiva rapidez, la separación de ambas piezas de
contacto sufre los efectos de inercia de los elementos desplazados. En general, esto provoca lecturas
por defecto sobre piezas macho y por exceso en las piezas hembras. Un ejemplo típico de este defecto
lo presenta el micrómetro al deformarse elásticamente su arco (armadura) cuando se supera la presión
de medición recomendada.
M
M T
De la figura sacamos: L= + T ⋅ Tg (α )
cos α
de donde
L
Figura 20
M = L . cos α - T . sen α
Resulta M = 100,015 mm
Figura 21
Es menester citar aquí los errores cometidos por descuidos, como por ejemplo tomar erróneamente las
cifras enteras debido a que, en las medidas de gran precisión, el operador se concentra totalmente en
las centésimas y las milésimas de mm. Las medidas consideradas importantes deben repetirse y de ser
posible con diferentes elementos de medición. La comparación resultante es la mejor manera de evitar
este tipo de errores.
Bibliografía
D. Lucchesi, “Metrotecnia, tolerancias e instrumentación”, editorial labor S.A
J. A. Rodríguez, “Metrología”, CETILP.
Martínez de San Vicente, “Metrología mecánica”, UNR.
Francis T. Farago, “Handbook of Dimensional Measurement”, Industrial Press Inc.
Mitutoyo, “Catalog number E70”, Mitutoyo Corporatión
Mitutoyo, “Catalog number E80”, Mitutoyo Corporatión
Clasificación de instrumentos
Son instrumentos que permiten por lectura directa, la determinación de una medida de la pieza. La
precisión de esa medición dependerá, como es lógico, de las cualidades del instrumento y de una serie de
factores que participan en la operación de medir.
Se utilizan desde los procedimientos más simples hasta instrumentos y máquinas de concepción
complicada. De los instrumentos que permiten medir cotas lineales, describiremos, sintéticamente algunos
de ellos, comenzando con los de menor precisión. Más adelante se estudiarán los instrumentos de lectura
directa que permiten medir otras magnitudes como ángulos, roscas, engranajes, etc.
Regla milimetrada
Son de fleje, o barra de acero, sobre las que se graba una graduación cuyo comienzo se confunde con el
extremo de la izquierda.
Las longitudes normales son: 0,20 – 0,50 – 1 y 2 metros. Se graban en milímetros de un lado y en
pulgadas del otro. La medición puede realizarse al extremo (sobre el trazo) , o entre dos trazos por
diferencias de lecturas. La fracción de 0,1 a 0,3 mm puede ser apreciada a ojo. Se los usa como
instrumentos de lectura directa, pero son muy útiles para fijación de alturas en gramiles de trazado o usos
análogos. En algunas máquinas de medir (por coordenadas, etc ) existen reglas patrón de acero o cristal de
alta precisión.
Las precisiones de fabricación, se expresan según la fórmula: ± (a + b . L) μm, donde: a es una constante,
b un coeficiente y L la longitud de la regla en milímetros, y según el tipo de regla valen:
Si a una división del limbo la llamamos s y a una del vernier s’ obtenida de dividir (n-1) divisiones del
vernier y al primero en n partes (Figura 2), tendremos:
s ⋅ (n − 1) = s´⋅n de donde :
s ⋅ (n − 1) s ⋅ n − s
s´= = y luego
n n
L
A = 0,1 el I = ±(75 + ) μm
20
Factor personales influyen también en la medición. Podemos apuntar los siguientes defectos:
• Posición incorrecta del calibre con respecto a la pieza.
• Presión inadecuada. La fuerza debe ser del orden de los 0,5 Kg.
• Falsa lectura por error de paralaje o error provocado por el brillo
Micrómetro
El micrómetro no puede emplearse universalmente, puesto que su forma de arco impide con frecuencia la
medición de determinadas piezas.
En la medición se hace girar el tambor hasta que el husillo toca casi la pieza y luego se sigue girando el
mecanismo de trinquete hasta que el movimiento se hace audible, en ese momento se realiza la lectura.
El trinquete no representa la solución definitiva en lo que hace a la eliminación total del elemento
subjetivo (tacto). Los defectos estriban en que debido al rozamiento tanto el resorte como el trinquete se
hallan sometidos a variación en la medición. Además debido a la calidad de la superficie de la pieza, la
medición queda fuertemente influenciada por el atornillado.
La velocidad de medición es distinta para cada individuo, de forma tal que muchos prescinden de emplear
el mecanismo de trinquete y utilizan el tambor de medición según su tacto.
Aquí se ve nuevamente la necesidad de ejercitar la fuerza de medición, es decir el tacto, hasta para poder
manejar este sencillo y práctico instrumento de medición.
Se comprenderá mejor esto si se tiene en cuenta que la relación del camino recorrido por el punto en que
se apoya el dedo que mueve el tornillo (Ct) con el del recorrido por la punta de contacto (Ch), es igual a la
relación entre la fuerza que ejerce la punta (Fh) y la que hace el dedo (Fd).
Ct / Ch = Fh / Fd
En un micrómetro corriente de la Casa Starrett, el paso vale 0,5 mm, el tambor tiene 50 divisiones y la
distancia entre divisiones es de 0,8 mm. La relación de recorridos será entonces: 0,8 /0,01 = 80. Es decir
que la fuerza ejercida para hacer girar el tambor quedará multiplicada por 80 en la punta de contacto.
Suponiendo que la fuerza ejercida por el dedo sea solamente de 100gr. se obtendrá despreciando el
rozamiento, una fuerza de 8 kg en la punta de contacto.
Fh = Ct / Ch x Fd = 0.8/0.001 x 0.1( kg ) = 8 kg
Dado que en este caso, el diámetro de la punta es de 7 mm. la presión esférica que esta última ejerce sobre
el objeto valdrá:
8 / 0.38 = 21 Kg. / cm²
Este ejemplo muestra claramente la precaución con que hay que proceder en las mediciones hechas con
auxilio del micrómetro. Por otra parte, el ejercicio puede afinar tanto el sentido del tacto que la
discordancia de diferentes mediciones practicadas por un operario experimentado está muy por debajo del
valor de una división. Un operador ejercitado, conforme lo demuestran los resultados de numerosas
experiencias realizadas, mide con exactitud casi tres veces mayor, usando instrumentos sin trinquete. Ello
explica el hecho de que en ciertos talleres que disponen de un cuerpo numeroso de operarios hábiles, no se
quiera sustituir la medición micrométrica por el empleo de calibres de tolerancia, fundándose en que el
operario ha de conocer también la cantidad en que ha de diferir la medida tomada de la que la pieza que se
trabaja ha de tener en realidad.. Además, los micrómetros resultan más económico que los calibres fijos.
En cambio, la medición con micrómetro exige indudablemente un tiempo mayor que el que se invierte con
calibres fijos. Sobre este tema volveremos mas adelante.
Aunque operarios entrenados realizan mediciones con una apreciación (subjetiva) mas fina que 0,01 mm.,
deben fijarse límites a este procedimiento puesto que por regla general, es riesgoso estimar fracciones de
división cuando la imprecisión es cercana al valor de media división. Pueden estimarse valores menores
debido a la gran separación de las divisiones, pero en el fondo es erróneo confiar demasiado en la
precisión de medición del micrómetro a base del tacto, puesto que después de un uso prolongado y quizás
un mal empleo, pierden notablemente su exactitud. Por esto, es mejor redondear los resultados de la
medición en la forma corriente. Como se verá la suma de los errores del micrómetro confirma ente
criterio.
En los micrómetros comunes la división menor es de 0,01 (10 μm). En los graduados en pulgadas, la
división menor es de 0,001”, pudiéndose en algunos leer 0,0001” mediante vernier.
El error total del aparato para un campo de medida de 25 mm se establece según la DIN en ± 4 μm, según
Zeiss ± 3 μm y según Tesa ± 2 μm.
Es importante para piezas muy finas, es decir de pequeñas dimensiones, que el proceso se lleve siempre a
cabo con una presión de medición pequeñas. Los errores pueden ser importantes, principalmente cuando
se trata de metales no ferrosos o que presentan superficies esféricas. Debe procurarse entonces que la
presión de medición sea lo más reducida posible, ya que de lo contrario hay aplastamiento o deformación
elástica que introducen error. Particularmente indicados para estos casos resultan los micrómetros con
comparador (Figura 7).
Apertura elástica
La apertura elástica es el error de medición que se produce debido a la deformación del arco. La apertura
producida por una presión de medición de 1 Kg no ha de sobrepasar los siguientes valores: para una
longitud de medida máxima de 25 a 50 mm: 2 μm, de 75 a 100 mm: 3 μm; de 125 a 150 mm: 4 μm
(referida siempre a la precisión de 0,01mm).
Un arco de micrómetro debe ser lo más rígido e indeformable posible ya que de lo contrario pone en
peligro el paralelismo de las superficies de medición y en consecuencia, reduce la precisión del
instrumento. Por este motivo, la casa Tesa ha construido un micrómetro que en lugar de acero, es de una
fundición especial que, debido a un envejecimiento natural queda libre de tensiones. Una medición en la
máquina de medición SIP dio una apertura elástica de solo 0,0009 mm por Kg. de presión de medición.
Precisamente, si las superficies de medición en el estado libre aparecen exactamente paralelas, es ello
prueba de que no lo están cuando se hallan sometidas a la presión de trabajo, por lo que deben verificarse
en tales condiciones.
La comprobación se hace para cargas de 5 a 10 Kg y obteniendo por cálculo la diferencia del reglaje con
respecto al estado libre y para carga de 1 Kg.
Causas de error
Las causas de error del micrómetro estriban principalmente en la falta de precisión del husillo, en el
desgaste y falta de precisión de las superficies de medición y en la graduación del tambor de medición.
Para compensar el juego de la rosca que se produce por el uso continuado, puede apretarse la tuerca del
husillo. También se puede corregir la posición del cero del micrómetro. Por el contrario, la escala en los
casquillos exterior e interior no puede modificarse. Si debido al desgaste, las superficies no son paralelas,
deben rectificarse y bruñirse de nuevo.
Medición indirecta por comparación: Medir por comparación es determinar la magnitud de una medida
comparándola con la de un patrón, que por lo general tendrá la medida nominal de la cota a verificar,
pudiendo ser una pieza prototipo o un bloque patrón.
La dimensión de la pieza a verificar se obtendrá por diferencia con respecto al cero del instrumento,
indicada por la posición de la aguja o del sistema de amplificación empleado.
La comparación con el patrón se aplica tanto a las dimensiones lineales como a las formas geométricas.
Por ejemplo, en un cilindro se controlará el diámetro, la longitud, la regularidad de los radios, circularidad,
cilindridad, excentricidad, ovalización, el grado de rectitud de las generatrices, etc.
Los procedimientos de amplificación utilizados son muy distintos pudiendo ser: mecánicos, ópticos,
electrónicos, neumáticos, eléctricos, etc.
Los más utilizados son los comparadores de cuadrante, con procedimiento de amplificación mecánico,
llamados también comparadores de reloj o de carátula. Se usan en todos aquellos casos en que se deban
verificar pequeñas variaciones de longitud (no mayores a los 10 mm), planedad, concentricidad,
oblicuidad, etc., en la fabricación de máquinas herramientas, verificación de máquinas, determinación de
juegos en guías y mecanismos por consecuencia del desgaste.
También pueden utilizarse en la verificación de piezas fabricadas en serie, cuando no resulta conveniente
la utilización de calibres del tipo “pasa - no pasa” (calibres fijos o calibres de límites).
Comparador a reloj
Figura 8
En este instrumento, Figuras 8 a y 8b, la amplificación se obtiene por un sistema de engranajes que,
accionados por la cremallera tallada en el vástago palpador, transmiten su rotación a la aguja según se ve
en la Figura 8c.
Esta aguja, indica sobre un cuadrante el desplazamiento amplificado del palpador. Una vuelta de la aguja
corresponde a un desplazamiento de un milímetro del palpador. Al estar el cuadrante dividido en 100
partes, cada división corresponde a 0.01 mm. El cuadrante puede girarse para colocar el cero de la
graduación en coincidencia con la aguja, cuya posición queda definida por el patrón que se utilice. El cero
será por tanto la cota nominal y punto de partida para el control de las piezas.
Algunos aparatos, llevan dos índices ajustables que permiten definir las discrepancias positivas y
negativas de la cota a controlar, es decir su tolerancia, para cuando se los utiliza para el control de piezas
seriadas.
Un muelle helicoidal mantiene hacia abajo el palpador, al mismo tiempo que ejerce
la presión de medición que normalmente es de 100 g.
Evidentemente, la tensión del muelle aumenta a mayor recorrido del palpador, por lo
que la presión de medición no es constante como debiera.
Figura 9
Escogiendo oportunamente el diámetro del piñón que engrana con la cremallera y la
relación de transmisión, pueden conseguirse multiplicaciones mayores, y por consiguiente mejores
aproximaciones (mas finas). Así, a igualdad de desplazamiento S, al disminuir el diámetro del piñón
aumenta el ángulo α, crece el número de revoluciones del índice, y se reduce el valor de cada división. Ver
Figura 9.
Si por ejemplo el índice completa dos revoluciones cuando el palpador se desplaza un milímetro, a una
revolución corresponderá un desplazamiento de 0.5 mm, y estando la esfera dividida en 100 partes iguales
cada una de ellas valdrá:
0.5 / 100 = 0.005 mm
El palpador es siempre impulsado hacia abajo por la acción de un resorte R1 (Figura 8 c) la tensión de otro
resorte en espiral R2 impide el juego entre las piezas dentadas impulsando al tren, en un determinado
sentido, impidiendo alteraciones en la medición. El resorte R1 determina la fuerza de la medición, siendo
lógicamente variable como consecuencia de la mayor o menor elongación del mismo.
Se corrige esa deficiencia con el sistema articulado de palanca, Figura 8c), que mantiene constante el
esfuerzo en cualquier posición del palpador, se desplaza la palanca, compensándose la tensión del resorte
con la disminución del brazo de palanca.
Se han ideado diversos sistemas para conseguir que la presión de medida se mantenga constante: uno de
los más sencillos es el de hacer que el muelle actúe sobre una palanca intermedia en lugar de hacerlo
directamente sobre el eje (construcción Mahr) (Figura 10).
La palanca está construida y articulada de forma que el producto de la tensión del muelle por el brazo de
palanca respecto a la articulación F se mantenga prácticamente constante durante toda la carrera del
palpador.
Como puede verse en la figura 12, al levantarse el eje aumenta la tensión del muelle de T2 a T1, pero
disminuye el brazo, de forma que:
T1 . a = T2 . b = constante.
P = (T1. a) / c = (T2 . b) / c
Otras características
La incertidumbre de estos comparadores, según las normas DIN es de +/- (0,01 + L/2000 ) mm. Siendo L
la carrera en milímetros del eje del palpador a partir de un punto cualquiera del campo de medida del
aparato. La verificación de éstos comparadores se puede hacer con bloques patrón de calidad C. La puesta
a cero lo mismo, o con una pieza patrón.
La superficie del palpador puede ser esférica o plana. Los palpadores pueden ser intercambiables, de los
tipos mencionados, a los que se agregan palpadores de cuchilla, de vástago, etc.
La fuerza de medición va, según los fabricantes, de 50 a 250 g aunque la más recomendable está alrededor
de los 150 g. Para evitar los errores de paralaje la aguja no debe separarse más de 0,7 mm del cuadrante.
Para minimizar errores por contacto, el palpador esférico se usa para superficies planas y cilíndricas, y el
plano para superficies esféricas.
El cuerpo del comparador puede adaptarse a una gran variedad de montajes diferentes, trabajando en
general sobre soportes fijos o móviles, para medidas de exteriores, interiores, de profundidad, etc.
Los soportes (tipo universal, Figura 8 d) deben ser rígidos, no flexionar ni vibrar durante la verificación y
ser manipulados con precaución.Las características indicadas para estos instrumentos son generales.
Algunas de ellas pueden ser diferentes.
La medición se debe realizar con la dirección del palpador normal a la superficie a controlar para evitar
esfuerzos laterales sobre el mismo. Tirando de la cabeza moleteada se separa el palpador de la pieza.
Nunca se debe deslizar la pieza con respecto al palpador. El descenso del palpador debe ser suave.
Convencionalmente, el índice principal debe girar en sentido horario cuando el palpador se desplaza hacia
el centro del aparato.
Con objeto de que la presión de medición sea la establecida, aún en el caso de desplazamientos mínimos
del palpador, está prescrito que estando éste libre, el índice principal forme con el punto más lejano del
mismo, un ángulo en sentido antihorario de, por lo menos 36º.
Cuando el índice principal pase por primera vez frente al punto indicado, el índice del totalizador debe
encontrarse situado sobre su cero.
El palpador debe poderse desmontar y cambiar fácilmente; la dureza de su superficie de trabajo debe ser
por lo menos de 60 HRC.
Con la adición de accesorios especiales se pueden hacer verificaciones muy distintas. El comparador con
disposiciones particulares, se adapta para la verificación de agujeros profundos y muy pequeños (aprox.
1.5 mm) (DIATEST) Figura 11, y muy grandes, más de 100 mm. (Figura 12 a). En la Figura 12 b y 12 d
se presenta un comparador para medir agujeros medianos, aplicado a un alesámetro (instrumento
autocentrante para mediciones interiores).
La medida en valor absoluto se puede realizar dentro de su campo, sumando al número de milímetros que
acusa la escala pequeña, los centésimos o milésimos que indica el cuadrante. Se proveen con sistemas
antichoques.
Los comparadores milesimales (aproximación: 1 μm ) suelen llevar en la parte inferior del palpador, una
palanquita que permite levantar el palpador desde abajo, (ver Figura 12c de un Microindicador SIP) para
facilitar la colocación y el retiro de piezas debajo del mismo. Se preserva así la vida del instrumento.
Figura 11
Figura 12.
La Figura 8 b muestra los dos elementos que clásicamente se emplean para fijar el comparador: una oreja
en la parte posterior de la caja o un cuello cilíndrico solidario a la caja, dentro del cual corre el palpador.
Su diámetro exterior es normalmente 8 mm.
En la Figura 8d se ve un soporte universal, Se suelen usar asimismo, zócalos especiales imantados que se
pueden sujetar en cualquier posición con respecto al elemento a controlar, especiales para la verificación
de máquinas-herramientas.
Indicadores de palanca
Tienen un alcance muy limitado que depende de la amplificación. El caso más simple sería el de la Figura
13 a, donde la amplificación es:
i=L/l
Este tipo de amplificación tiene el inconveniente de que se producen juegos entre las partes vinculadas.
Además la relación de aumento varía con la posición de la palanca, es decir que la relación i no es
constante. En esa forma, la separación de las rayas de la escala deberá ser variable.
El aumento es limitado por el largo de los brazos, pues siendo L muy largo se hace pesado, origina
dificultades en los cojinetes, tiene mucha inercia, disminuyendo la sensibilidad del instrumento.
a)
b)
Figura 13
Figura 14
Minímetro de Hirt
El Minímetro de Hirt es un tipo de amplificador de palanca, Figura 14, que reduce los inconvenientes
apuntados mediante el sistema de apoyo con cuchilla del marco amplificador que lleva la aguja. La
amplificación es de 500 a 1000 veces y está basada en la pequeñísima dimensión del brazo de palanca “l”
que es normalmente de 0,1 mm. El valor de s = 1 mm y L = 100 mm, es común.
INSTRUMENTOS PARA MEDICIONES LINEALES Página 10 de 13
GTM GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA – METROLOGIA DIMENSIONAL
El error que se produce para escalas de hasta 20 mm, o sea 10 divisiones, que corresponde a un campo de
medición de +/- 0.01 mm es en los extremos de +/- 0.034 μm. Pero alargando la escala a +/- 30 divisiones,
se obtiene errores de +/- 0,9 micrones que son excesivos si se tiene en cuenta que la aproximación del
instrumento es de +/- 1 μm micrón. El error será así el 90% de la precisión de lectura.
Vemos que el alcance es limitado de 0,01 a 0,03 mm, para los milesimales (aproximación 1 μm ) y hasta
+/- 0.06 mm para los de 2 μm. Este es el principal inconveniente.
El soporte a cuchillas tiene una gran sensibilidad y su desgaste es prácticamente nulo, ya que experiencias
realizadas demostraron que luego de un millón de mediciones la precisión se mantenía invariable.
La TESA los fabrica para 0,01 y 0.001 mm y los provee con palpadores intercambiables.
Un tipo de comparador a reloj, cuyo palpador es orientable como se ve en la Figura 13 b permite realizar
mediciones laterales, que no se pueden realizar con el comparador común. Se prestan especialmente para
verificaciones de orificios, de superficies internas, de frentes giratorios, etc. Mahr fabrica uno similar
llamado Pupitast, cuyo palpador puede ser girado cerca de 180º con respecto al vástago de accionamiento
de la aguja amplificadora, según las necesidades. Para cualquiera de estas posiciones, la carrera útil del
palpador es pequeña. La lectura puede ser de 0.1; 0.01; o 0.002 mm/división.
En caso de que el palpador deba ser desviado de su posición normal como lo indica la Figura 13b, es
necesario corregir la lectura. En efecto, para el ángulo α puede corresponder una diferencia de lectura ∆h
o ∆’h según sea la posición del palpador. Para la posición normal a un ángulo α corresponde una
diferencia de altura ∆h; para una posición desviada en un ángulo β el mismo valor angular α corresponde a
un diferencia de altura ∆’h = ∆h cos β
Se ha supuesto, como es realmente, un ángulo α pequeño, donde, sin error apreciable en la precisión
exigida, puede suponerse arco = cuerda, ambos normales al radio. Así, en el pequeño triángulo, el ángulo
indicado es también β para las dos perpendiculares. Se entiende que el palpador está en "posición normal"
cuando es perpendicular a la dirección de la variación de la cota que se mide a fin de evitar la corrección
por coseno.
Para el "Tesatast", aproximación 2 μm, el alcance total en un sentido es de 110 divisiones (poco más de
una vuelta, que es de 100 divisiones) o sea 220 μm. El palpador tiene 15 mm de longitud.. Para esta
carrera total el ángulo barrido por el palpador es de unos 0º 49’ de modo que la aproximación adoptada es
correcta.
Aplicaciones
Una de las formas de poner a cero un comparador es utilizando los bloques patrón
sobre la cota nominal a controlar.
• Se prepara una pila de bloques de forma tal que en conjunto completen la cota
nominal “a”
• Se sitúa dicha pila bajo el palpador del comparador Figura 15
• Se pone a cero el instrumento moviendo el anillo exterior que arrastra la
graduación.
Cuando con el comparador así puesto en cero se controla una pieza, las desviaciones del índice señalan el
error que en relación a la dimensión nominal tiene dicha pieza. Ver figura 15.
Aplicaciones
Ejemplos de aplicaciones
Figura 18 Figura 19
Figura 20
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Bibliografía
D. Lucchesi, “Metrotecnia, tolerancias e instrumentación”, editorial labor S.A
J. A. Rodríguez, “Metrología”, CETILP.
Martínez de San Vicente, “Metrología mecánica”, UNR.
Francis T. Farago, “Handbook of Dimensional Measurement”, Industrial Press Inc.
Mitutoyo, “Catalog number E70”, Mitutoyo Corporatión
Mitutoyo, “Catalog number E80”, Mitutoyo Corporatión
American Machinist Magazine, “Maquinas y Herramientas para la Industria Metalmecánica”.
Selección de instrumentos
La tarea de control final o parcial (durante la producción) de las medidas de las cotas de una pieza (o
lote de piezas) implica determinar anticipadamente el instrumento y el método más adecuado, que
arribe a resultados con el menor error, tiempo y costo del proceso de medición.
Como ejemplo, la Figura 1 muestra el plano simplificado de una pieza a controlar, donde pueden
verse todas las superficies interiores y exteriores, los valores nominales y tolerancia correspondientes a
cada cota. En este caso la tolerancia de fabricación dimensional (T= 0,2 o ± 0,1 mm) es general para
todas las cotas lineales, tales como los diámetros y ranuras de interiores y exteriores, profundidad de
agujeros, ranuras, etc. Por separado deberán indicarse la tolerancia del ángulo del cono y la rosca.
Debe notarse que para el agujero de diámetro 22 mm se especificó una tolerancia de circularidad de
0,02 mm.(definición, en el tema Medición de ejes y agujeros, Defectos).
La mayor parte de las medidas podrán efectuarse con un único instrumento de lectura directa, mientras
que por ejemplo, para la cota que indica la distancia del centro del agujero lateral a la superficie A,
deberá utilizarse un método e instrumentos diferentes (el eje del agujero es un elemento abstracto). Por
su parte el relevamiento de circularidad también se hará con el método apropiado. Estas diferencias y
otras obligan a tener en cuenta todos los factores que influyen en el proceso de medición para la
seleccción del instrumento y métodos de medición.
24
0.02 20
8 26
M10 x 1.5
22
26
6
8 22
Tolerancia general: ± 0.1 mm
Figura 1
Tipo de cota: Determina el tipo de instrumento dependiendo si la cota es exterior o interior, ranuras,
formas especiales (roscas, dentados), defectos de forma y posición, distancia entre ejes o agujeros, etc.
Sistema de referencia: La acotación indicada en el plano, define un plano, eje o punto de referencia, a
tener en cuenta para efectuar la medida. Asimismo el tipo de acotación (absoluta o incremental).
Tamaño de la cota. Determina el campo de medida del instrumento. En piezas grandes, aumentan las
dificultades para establecer la posición correcta de la pieza y del instrumento y en general el error de
medición, siendo necesario el uso de montajes portapiezas o soporte de instrumentos, etc.
Ambiente: Se analiza la influencia de las condiciones físicas (temperatura, polvo, etc.) sobre el valor
de lectura, partiendo del espacio físico, si se trata de un laboratorio, taller, etc
Tamaño del Lote: Estudio de método (Tiempo). En producciones en serie, podrán reemplazarse los
instrumentos de medición por calibres de tolerancia fijos (pasa-no pasa, no se obtiene el valor de la
medida) o mediciones indirectas por comparación (se determina la discrepancia respecto de la medida
de un patrón).
Para la selección del instrumento nos basaremos en la Regla de Oro de la Metrología: “La
incertidumbre del instrumento (I) debe ser menor o igual al 10% de la tolerancia (T) de la cota
que se mide”. (Se descartan en este análisis el resto de los factores.)
I ≤ 0,1 T
La Tolerancia de Fabricación se fija como la máxima diferencia admisible en las cotas de las piezas.
T = Mmáx - Mmín
T
Donde:
Mmáx: Medida máxima admisible de la cota.
Mmax
Mmin
Mmín: Medida mínima admisible de la cota. (figura2)
L ± I
2
NOTA: Será conveniente la repetición de lecturas (normalmente menos de 10) hasta verificar la
aptitud del método y del instrumento, entonces el valor de L representa el valor medio de las lecturas.
El Valor verdadero de la cota (L verdadero) se desconoce, solo puede asegurarse que se encuentra
comprendido en el intervalo de valores L+I/2 y L-I/2 . Y lo expresamos como:
Lverdadero = L ± I/2
Los valores 2 y 75 son valores característicos para un instrumento dado. Serán diferentes para los
distintos instrumentos.
Cuando el valor leído (L) es cercano a las medidas límites admisibles Mmáx y Mmín para la cota, el
valor verdadero podría estar fuera de tolerancia, (> Mmáx o < Mmín) (Ver Figura 3 ).
±I/2
Figura 3
±I/2
Podremos asegurar que las piezas se encuentran en medida (dentro de la tolerancia) solo cuando:
L ≤ Mmáx – I/2 L ≥ Mmín + I/2
Se descartan todas las piezas cuyas lecturas se encuentran dentro de la franja de incertidumbre.
De la Figura 3, surge que Li y Lj son los nuevos límites admisibles de lectura, cuando la medición se
efectúa con un instrumento de incertidumbre ± I/2., sobre una cota cuya tolerancia es T.
Por lo tanto, como se vió, la tolerancia corregida por la incertidumbre del instrumento, Tc, queda
definida como:
Tc = T – I
I = ± I/2 y T = ± T/2
Queda:
Tc = ± ( T/2 – I/2)
I ≤ 0,1 T ⇒ I ≤ ±0,001 mm
3 ≤ T/I ≤ 10 T
Aplicando la Regla de Oro, del listado de instrumentos disponibles del laboratorio se obtiene el
instrumento cuya incertidumbre verifique que:
I ≤ ± 0,01 mm
La corrección de la tolerancia por la incertidumbre del instrumento determina las siguientes lecturas
límites: 20,0973334 mm y 19,902667 mm.
Como el instrumento seleccionado tiene una aproximación de 0,01mm, los valores de lecturas
obtenidos por cálculo no podrán leerse, más allá del segundo decimal.
del instrumento Tc´, recortando el término decimal de Tc en el orden del decimal correspondiente a la
aproximación. Para el ejemplo visto, resulta:
Tc’ = ± 0.09 mm
Por lo tanto, en el control final de la cota, las lecturas límites admisibles para el operador, son :
20 ± 0.09
Bibliografía
Mediciones directas: La medida de la cota se obtiene en una única medición y con un instrumento de
lectura directa.
Mediciones indirectas: El valor de la magnitud que se desea medir se obtiene a partir de los valores
de otras magnitudes, relacionados entre sí mediante una cierta función matemática.
Suponiendo que todos los errores derivados del ambiente y el operador son controlados (no significa
que sean nulos), queda como única causa de error la incertidumbre del instrumento de medición que se
utilice.
Por lo tanto, el valor de cada cota que se determina por medición directa, estará dado por:
el valor verdadero de la cota es indeterminado y podrá tomar cualquier valor comprendido entre un
máximo L+ y un mínimo L–:
= + /2
= − /2
Como se vio más arriba, en las mediciones por métodos indirectos, el valor de la magnitud que se
desea medir, se obtiene a partir de los valores de otras magnitudes, relacionados mediante una cierta
función matemática.
En metrología dimensional, las magnitudes xi suelen ser, en la mayoría de los casos, de tipo
dimensional (lineal o angular) o geométrico. Además, las funciones de relación son siempre
matemáticamente muy sencillas, por lo que pueden expresarse fácilmente en forma explícita.
En la cátedra de Física Experimental se dio una expresión general para el cálculo de propagación de
incertezas en medidas indirectas. Para el caso de una magnitud q que depende de dos variables
independientes (x e y), se puede escribir la siguiente expresión para la incertidumbre de q:
|∆ | = |∆ | + |∆ |
̅, ̅,
Esta expresión indica que la incertidumbre total en las mediciones indirectas está dada siempre por la
suma de las incertidumbres de cada una de las mediciones parciales realizadas (afectadas por un factor
de ponderación) y está asociada a un nivel de confianza mayor al 99%. Es decir, que más del 99% de
los valores obtenidos para la magnitud q estarán comprendidos en el intervalo dado por su
incertidumbre.
En este capítulo se determinará la incertidumbre de medición para el caso más general teniendo en
cuenta normas internacionales de metrología, aplicando las funciones matemáticas de rigor y
utilizando los parámetros de incertidumbre estándar, combinada y expandida.
La “Guía para la expresión de la incertidumbre de medición” (ISO/TAG 4/WG 3, 1993) define los
siguientes tipos de incertidumbres:
- Incertidumbre estándar (i). Incertidumbre del resultado de una medición expresada como una
desviación estándar (nivel de confianza del 68%). La incertidumbre estándar se obtiene a partir de
una distribución de posibles valores de una magnitud xi. La distribución de probabilidad puede
basarse en una serie de observaciones de xi o puede ser conocida a priori.
- Incertidumbre combinada (ic). Incertidumbre estándar del resultado de una medición cuando este
resultado es obtenido a partir de los valores de otras magnitudes (como en el caso de las
mediciones indirectas). En general:
n
ic = c1 i1 + c 2 i2 + K + c n in =
2 2 2 2 2 2
∑c
i =1
i
2
ii
2
(1)
donde los ci son coeficientes de ponderación y las ii2 son las varianzas y/o covarianzas de las
magnitudes xi.
- Incertidumbre expandida (I). Intervalo de valores alrededor del resultado de una medición donde
se espera esté incluida una fracción considerable de ellos. Se obtiene multiplicando la
incertidumbre combinada por un factor de cobertura k que representa, para una determinada
distribución de probabilidad de ocurrencia, el nivel de confianza requerido.
I = kic
En general, el factor de cobertura toma valores entre 2 y 3 que corresponden a niveles de
confianza entre 95 y 99%, respectivamente.
1. El valor de la magnitud que se desea medir, se obtiene a partir de los valores de otras magnitudes xi,
relacionados mediante una cierta función matemática de la forma:
y = f ( x1 , x 2 ,K , x n )
2. Las incertidumbres estándar de todas las magnitudes xi que intervienen en la función de relación son
conocidas.
3. Las variables xi son independientes entre sí, lo que elimina las covarianzas en la expresión de la
incertidumbre combinada.
Resulta, x1 = x1 ± I 1
x2 = x2 ± I 2
…
xn = xn ± I n
La serie de Taylor permite aproximar una función derivable en un entorno reducido alrededor de un
punto a, mediante un polinomio cuyos coeficientes dependen de las derivadas de la función evaluadas
en ese punto.
f ′(a )
(x − a ) + f (a ) (x − a )2 + K + f (a ) (x − a )n
′′ n
y = f ( x ) = f (a ) +
1! 2! n!
En el entorno de a, el término (x-a) se hace muy pequeño. Por lo tanto, la función y aproximada se
puede reducir a una serie de Taylor de primer orden:
y = f ( x ) = f (a ) + f ′(a )( x − a ) = y + ∆y , donde: y = f (a )
∆y = f ′(a )( x − a )
( ) ∂f
( )
n
y = f x1 , x2 ,K, x n ∆y = ∑ xi − xi
i =1 ∂xi (x1 , x2 ,K, xn )
[
σ y 2 = E ( y − y )2 , ]
donde el operador E es la esperanza o valor esperado.
n 2
σ y = E (∆y )
2
[ 2
]
= E ∑
∂f
∂
(
xi − xi
)
i =1 x i (x1 , x2 ,K, xn )
E[cZ ] = cE[Z ] ,
[( )]
2
n ∂f
= ∑ E x −x 2
σy 2
i =1 ∂x
i (x1 , x2 ,K, xn )
i i
[(
E xi − x i ) ]= σ
2
i
2
Entonces:
2
∂f
n 2
σy = ∑ σ
2
i
i =1 ∂x i (x1 , x2 ,K, xn )
2
∂f
n 2
σ y = ∑ σ (2)
i =1 ∂x i
i (x1 , x2 ,K, x n )
= !
∂f
ci =
∂xi (x1 , x2 ,K, xn )
Ejemplos de aplicación
La distancia entre centros L puede obtenerse, a partir de la cota m y de los diámetros de los agujeros
D1 y D2, mediante la siguiente ecuación:
D1 D 2
L =m− −
2 2
Suponemos que las dimensiones nominales de las cotas L, D1 y D2 son 98 mm, 27 mm y 47 mm,
respectivamente. Por lo tanto, la dimensión nominal de m es 135 mm.
Para medir las cotas m, D1 y D2 se utilizan micrómetros de interior cuyas incertidumbres expandidas
están dadas por las siguientes expresiones:
L[mm]
Campo 25 – 50 mm I [µm] = ±( 4 + ) , factor de cobertura 2
25
L[mm ]
Campo 125 – 150 mm I [µm] = ±(6 + ) , factor de cobertura 2
50
L = 98,865 mm
2
∂f 2
( ) ( )
n
iL = ∑ i = i 2+ −1 i 2+ −1 i 2
2 2
i =1 ∂xi (x1 , x2 ,K, xn )
i m 2 D1 2 D2
iL = ± 4,7774 µm
Este valor corresponde a un nivel de confianza del 68%, es decir, el 68% de los valores obtenidos de L
va a caer dentro del intervalo dado por su incertidumbre combinada. Si queremos aumentar el nivel de
confianza, debemos multiplicar este valor por un determinado factor de cobertura.
Un segundo caso es la medida del diámetro medio de una rosca exterior, de acuerdo con el método de
los alambres calibrados. En este método se intercalan los alambres entre la rosca a controlar y un
micrómetro de exteriores con el que se efectúa la medición, como se muestra en la siguiente figura.
Supongamos que se trata de una rosca métrica (ángulo del perfil de 60º) de paso 1 mm. El diámetro
requerido para que los alambres calibrados sean tangentes al filete en el diámetro medio de la rosca,
viene dado por la siguiente expresión:
p
dr = = 0,577 mm
2 cos α
Los alambres calibrados disponibles en el laboratorio tienen un diámetro nominal de 0,5 mm. Por lo
tanto, el contacto no se va a producir por debajo del diámetro medio. En este caso, el diámetro medio
de la rosca Dm queda determinado por la siguiente expresión:
1 p
Dm = m − d 1 + +
senα 2tgα
Para medir el paso p y el semiángulo α del filete se utilizó un proyector de perfiles cuya incertidumbre
expandida es de 10 µm para longitudes y 2’ para ángulos, con un factor de cobertura 2. Para medir el
diámetro de los alambres calibrados d y la cota m se utilizó un micrómetro de exteriores cuya
incertidumbre está dada por:
L[mm]
I [µm] = ±( 2 + ) , factor de cobertura 2
75
Dm = 9.979 mm
2
1 2 1 2 d cos α
2 2
p 2
i Dm = i m + −1− i d + i p + −
2
iα
senα 2tgα sen α 2 sen α
2 2
Cabe aclarar que en la expresión anterior la incertidumbre del ángulo α debe expresarse en radianes
para que la incertidumbre combinada de Dm de en unidades de longitud.
iDm = ± 5,3991 µm
*−ℎ
" = #$%&'( ) ,
A su vez, la incertidumbre combinada del ángulo α está dada por la siguiente expresión:
3 3 3
= ./01
0- 0- 0-
- 12 + /04 42 + / 05 52 , donde:
" *−ℎ 1
= #$%&'( ) ,=
* * 7 3− *−ℎ 3
" *−ℎ −1
= #$%&'( ) ,=
ℎ ℎ 7 3− *−ℎ 3
" *−ℎ − *−ℎ
= #$%&'( ) ,=
7 3− *−ℎ 3
Reemplazando queda:
1 *−ℎ 3 3
- = 8 1
3
+ 4
3
+ 5
3
7 3 − *−ℎ 3
Resulta:
*−ℎ
" = #$%&'( ) , = 19°59′ 55,58′′
3
1 8 *−ℎ 3
- = 1
3
+ 4
3
+) , 5 = 7,52 × 10 ? $#@ = 1,55′′
7 3 − *−ℎ 3
El cálculo anterior es una simplificación del caso real, pues no han sido considerados:
• Los errores de las dos lecturas del comparador y su corrección cuando la longitud de la
pieza es diferente a la de la regla de senos.
• La corrección del error de paralelismo de la regla de senos.
ic ( L ) = i a + i c
2 2
IMPORTANTE: La selección del método y los instrumentos de medición para las mediciones
indirectas también debe tener en cuenta la Regla de Oro de la metrología, es decir:
n
I =k ∑c
i =1
i
2
ii ≤ 0,1T
2
Como resultado de ello, los valores requeridos para las incertidumbres ii pueden resultar muy
pequeños y difíciles de satisfacer. La solución está en la revisión del método de medición, reduciendo
el número de determinaciones, accesorios y número de instrumentos, a efectos de disminuir la
incertidumbre total de la medida indirecta. Además, analizar la aplicabilidad de la Regla generalizada
de la Metrología.
Otra aplicación de mediciones de tipo indirectas son los controles de medida de las diversas cotas que
forma parte de una pieza durante el proceso de mecanizado, las cuales se vinculan entre sí según una
determinada secuencia.
Ejemplo: Torneado de una pieza. De una barra cilíndrica de diámetro D se obtienen por torneado los
sectores de longitudes L1 y L2 (ó L3), respectivamente (ver figura).
5A <. 5C
3
+ 53
3
En el ejemplo, las dimensiones posibles de acotar en el plano son tres (L1, L2 y L3), sin embargo
serán solo dos las que corresponde acotar, pues siempre una de ellas surge de la suma (o diferencia) de
las otras dos.
De la funcionalidad de la pieza, particularmente de cada una de sus partes, dependerán cuales son las
cotas a indicar en el plano, y sus tolerancias.
La forma de acotación condiciona el modo de medir tanto para el control durante la producción como
en el control final de la pieza, indicando a su vez el plano de referencia. Para el tipo incremental habrá
más de un plano de referencia para cada cota. En el ejemplo son los planos 0 y 1, mientras que para el
absoluto es único (plano 0). En el tema “Ajustes y tolerancias en cadenas dimensionales” se analiza la
influencia de la forma de acotación sobre la precisión obtenida en las piezas.
------------------------------------------------------
Bibliografía
Guide To The Expresión Of Uncertainty In Measurement (ISO/TAG 4/WG 3), 1993.
Sánchez Pérez A.M. y Carro J.: “La determinación de la incertidumbre de medidas”, Novamáquina,
Nº109, 1985, pp. 49-54.
Sánchez Pérez A.M. y Carro J.: “cálculo de la incertidumbre de una medida indirecta en metrología
dimensional”, Novamáquina, Nº114, 1985, pp. 139-144.
Los defectos (errores) que se encuentran en las piezas, pueden ser de 3 tipos: a) Dimensionales, b) De
forma, c) De posición. Todos ellos son considerados macrogeométricos.
a) Defectos dimensionales
Diferencia entre las dimensiones obtenidas midiendo la pieza y las teóricas dadas por el diseño o pieza
prototipo. Pueden ser de tipo lineal o angular.
b) Defectos de forma
Diferencias entre la forma (línea o superficie) real de la pieza y la forma geométrica (ideal)
representada en el diseño o pieza prototipo.
Se consideran defectos de forma, las deficiencias relacionadas con los siguientes elementos:
b1)Rectitud: distancia entre los puntos de la línea considerada y la recta geométrica de referencia
(recta patrón). La figura 1 muestra esa distancia respecto al punto mas alejado (distancia máxima).
Dist. Máx.
Línea considerada
Círculo envolvente
Figura 1
Figura 3
Plano envolvente
Cilindro envolvente
Dist. Máx.
Dist. Máx.
b2) Planedad: Distancia entre cualquier punto de la superficie considerada y el plano envolvente
(Plano patrón o mármol), figura 2.
b3) Circularidad (Redondez): Distancia radial entre el contorno de la sección normal al eje del
cilindro y el círculo ideal, figura 3.
b4) Cilindridad: Distancia radial entre cualquier punto de la porción de cilindro considerada y el
cilindro ideal (envolvente), figura 4.
Superficie considerada
Figura 5
Figura 6
c) Defectos de posición:
Superficie Plano inclinado auxiliar
considerada
Diferencias entre la posición real de una recta o
plano de la pieza respecto de otra recta o plano
tomados como referencia cuyas formas geométricas
(ideales) son correctas (satisfacen cierta precisión). Dist máx.
c2) Paralelismo: Distancia entre cualquier punto de la superficie o línea considerada y un plano
auxiliar paralelo al plano de referencia (Plano patrón), figura 6.
c3) Angularidad (Inclinación): Diferencia entre el ángulo medido y el requerido. Puede involucrar
tanto a ejes como a superficies, figura 7.
Tolerancia
Eje
c4) Excentricidad: Distancia radial entre el eje de una superficie de revolución y un eje de giro
paralelo tomado como referencia, figura 8.
c5) Coaxialidad: Diferencia entre la posición real del eje de una superficie de revolución y un eje de
giro tomado como referencia. Incluye los defectos de excentricidad y de inclinación entre ejes.
Nota: En todas las figuras vistas se acota la distancia al punto mas alejado de la superficie o línea
considerada respecto de la superficie (ó línea) de referencia o auxiliar, según el caso.
Contorno real
D 19,8 mm
Forma geométrica de las piezas de revolución.
Nota: Por definición el defecto de circularidad está dado por la distancia radial entre el contorno de la
sección real y el círculo ideal, aquí representado por los círculos inscripto o circunscripto.
De acuerdo con los conceptos que hoy en día existen, los ajustes que no han excedido del limite
superior e inferior deben considerarse todavía como buenos a pesar de una forma defectuosa, o sea que
la diferencia con respecto a una forma geométrica van a cargo de la tolerancia de las medidas y en este
sentido pueden ser tan grandes como estas.
Las diferencias con respecto a la forma deseada, tales como las formas incorrectas de circunferencia,
de la planedad, del paralelismo, de la perpendicularidad y de la cilindridad, se designan como
macrogeométricas. En la figura 12 se muestran las figuras macrogeométricas (circularidad y
cilindridad) que pueden aparecer en el mecanizado de ejes y agujeros.
La forma poligonal (de un gran número de lados) se produce por efecto de la vibración de la máquina
o por un número de vueltas demasiado pequeño, apoyo insuficiente, etc.
La forma excéntrica se produce debido a un exceso irregular del material (exceso para rectificar) o por
una fijación incorrecta.
Resumiendo: Por falta de redondez u ovalamiento se designa una forma incorrecta del círculo
ideal. Por forma de igual espesor se entiende el diámetro exterior (eje). Por forma de igual anchura
se entiende el diámetro interior (agujero). Por falta de redondez regular se entiende la forma ovalada,
elíptica o poligonal de número par de lados. Por falta de redondez irregular, se entiende la forma
triangular o poligonal de número impar de lados.
Si se repite la experiencia con un eje de sección elíptica (oval), se encuentra que en el soporte en V
aparenta ser redondo, mientras que la medición con micrómetro, con pie de rey, o con comparador
sobre un mármol permite reconocer el óvalo, figura 15.
0,xxxx (pulgadas o milímetros) de variación del radio". Esto es: T= 0,xxxx (pulgadas o milímetros) de
variación del radio.
T=R–r
M=K.(R–r)
M=D–d=2(R–r); K=2
Figura 18 Figura 19
Cuando es impar el número de vértices debe
medirse la pieza sobre el bloque en V u otro
M
Mediante un sencillo análisis geométrico se obtiene la fórmula que vincula la indicación M del
comparador con la variación radial: ( figuras 20).
n K 2α
0,002 ó 0,019
X-2
3 3 60º
0,022
5 2.24 108º
Buje 7 2.07 138º 40´
deformado
90 º Y = 0,009
0,015
0,040 X = 0,010
120 º Z = 0,08
Figura 21 Figura 22
Donde:
M = Lectura en el comparador, diferencia máxima hallada.
R = Radio del círculo circunscripto.
r = radio del círculo inscripto.
R – r = Variación radial, que debe ser menor que la tolerada.
La tabla indica las aberturas 2α de los bloques en V para 3, 5 y 7 lóbulos, y el factor de multiplicación.
Conviene hacer un riguroso análisis del diseño del método para medir circularidad, pues resulta común
observar diseños incorrectos, en general por una equivocada selección del tipo de instrumental.
La figura 19 muestra 3 métodos incorrectos para medir un buje triangular deformado: uno bipolar
(comparador y mármol), y dos tripolares (soportes en V de 90 y 120º y 2 comparadores). Cada método
arroja valores diferentes. También muestra un cuarto método: anillo que aloja al buje haciendo
contacto en los vértices, que permitiría cuantificar con precisión el defecto, pero se requieren muchos
anillos para cubrir la gama de diámetros de bujes dentro de la tolerancia.
La verificación con bloques V detecta la falta de circularidad, pero no da su valor preciso salvo que,
como se explicó, la abertura 2α sea la correcta en función de la cantidad de lóbulos. Por lo tanto antes
de efectuar la medición deberá conocerse el número de lóbulos.
Dependiendo del proceso de mecanizado, la pieza de revolución puede o no, presentar centros en sus
extremos.
Para averiguar el Nº de lóbulos en una pieza cilíndrica carente de centros, sirve el calibrador de
redondez figura 22 (una modificación del anillo de la figura 21). Es un anillo ranurado, abierto unos
0,012 mm y el DI rectificado al diámetro nominal de la pieza. Esta se ubica dentro del anillo y se le da
ajuste deslizable con el prisionero, se gira el anillo o la pieza, contando las veces que la aguja del
comparador invierte su giro. Es posible que la incertidumbre de este aparato esté dentro del 10% de la
tolerancia, cumpliendo con la Regla de oro. Puede cuantificar el defecto de redondez de pequeñas
series de piezas.
En el caso de tener centros, la pieza se monta entre puntas en un dispositivo de laboratorio, y con un
comparador se determina el número de lóbulos contando las veces que la aguja invierte su giro.
Medición de agujeros
En la medición de agujeros se presentan problemas especiales. En primer lugar, debe decirse que
existe un solo procedimiento para determinar la forma y curso del agujero. Este procedimiento
consiste en determinar la distancia de los puntos medidos con respecto al eje del agujero. Todos los
restantes procedimientos se diferencian de este, fundamentalmente, en que la posición con respecto al
eje de los puntos comprobados permanece desconocida, de manera que la forma del agujero debe
deducirse de la posición respectiva de puntos opuestos, problema que en muy pocos casos especiales
puede resolverse por cálculo. Por consiguiente, con estos otros procedimientos, debe considerarse
satisfactorio poder determinar por lo menos la naturaleza y magnitud de los defectos mas importantes.
Como salvo rara excepción, es de igual importancia la medición del óvalo y del triángulo, hubo que
buscar una solución a tal dificultad, que posibilitara la medición de ambas faltas de circularidad. Debe
destacarse, no obstante, que los óvalos y triángulos curvilíneos que se presentan en la práctica no son
de ¨anchos matemáticos¨, por lo que no debe esperarse demasiado en estas mediciones de falta de
circularidad.
La solución al problema puede hallarse realizando una medición tripolar, pero con separación irregular
de los puntos de contacto, de esta forma puede medirse un porcentaje aceptable de ambas faltas de
circularidad (figura 23).
Un aparato para interiores que cumple con las exigencias del mecanizado de piezas intercambiables,
debe medir con una precisión de 0,001 mm tal como lo realiza el calibre de tolerancias fijo. Esto solo
es posible si el aparato posee gran rigidez, escaso rozamiento, e independencia del tacto del que realiza
la medición; a estas exigencias responde el aparato Mikro–Maag para agujeros desde 5 mm de
diámetro.
Consiste en un cabezal de medición con varillas que se introducen radialmente y que pueden
desplazarse accionadas por el movimiento axial de una aguja cónica. La magnitud del desplazamiento
de la aguja, variable con arreglo al diámetro del agujero, se mide mediante un micrómetro montado en
el mango del aparato y en cuya escala puede leerse directamente la medida con una precisión de 0,001
mm (figura 24).
La máxima precisión se obtiene dando a la aguja una conicidad muy pequeña (por ejemplo, una
inclinación del 4% en el juego B1). Entonces a un desplazamiento de 1 mm de la aguja corresponde
una diferencia en el diámetro del agujero de 0,04 mm, o bien 0,1 de diferencia en el agujero, da un
desplazamiento de la aguja igual a 2,5 y un tambor con 50 divisiones en la escala, cada división de
esta ultima representa 0,001 mm de diámetro en el agujero que se quiere medir.
Además es digno de tener en cuenta que el micrómetro y la aguja se hallan totalmente separados, y que
el primero solo se hace avanzar mediante un resorte, con lo cual la medición se hace totalmente
independiente del tacto. La conicidad de la aguja representa una reducción que se aplica a todos los
errores longitudinales del aparato en la misma proporción. Ello posibilita el empleo de alargadores de
casi cualquier tamaño entre el husillo y el cabezal, sin que por ello se haya disminuido la precisión de
la medida.
Además, es interesante la disposición de las varillas de medición en una o dos filas de tres piezas cada
una, pero que no se hallan uniformemente repartidas en la periferia del cabezal. La tripolaridad
proporciona la cualidad muy importante del centrado automático del aparato y posibilita el manejo de
este con una sola mano. La separación irregular de las varillas de medición permite medir cualquier
falta de redondez, mientras que el aparato bipolar no permite, por ejemplo detectar la forma triangular
de un agujero y el aparato tripolar con separación regular, tampoco permite detectar ovalamiento.
En este punto conviene hacer una disgresión sobre las ventajas del empleo, en algunos casos, de
aparatos de medición con escala, con respecto a la utilización de calibres fijos de tolerancia (pasa-no
pasa), por ejemplo.
Con los calibres macho de tolerancia es imposible realizar durante el torneado, alesado, escariado o
rectificado, ninguna medición del agujero o del exceso de material a remover. Mas bien puede
procederse al arranque de viruta delgada y comprobar después cada vez, si el lado “pasa” del calibre
puede introducirse.
El espesor de la “pasada” cuando se está cerca de la medida final, se halla en relación directa con la
tolerancia del agujero. Dicho espesor debe ser siempre un 20 % menor que la tolerancia. Si por
ejemplo debe tornearse o alesarse un agujero de 20 mm. con una tolerancia de ±0.01, el arranque de
viruta debe ser de 0,008 mm. en el diámetro, o sea, un espesor de 0,004 mm. Si se arrancara una viruta
de mayor grosor no sólo habría peligro sino la seguridad de tener un desecho.
Alesámetro
La dificultad señalada consiste en que a un mismo tiempo debe obtenerse la medida máxima “A”
transversal al eje, y la medida mínima “B” a lo largo del mismo, figura 25.
Fácil es imaginar la larga práctica que requiere el operador para llegar a vencer la dificultad que
entraña cumplir simultáneamente con esas dos condiciones contradictorias. Diremos que, como
consecuencia, nunca llega a vencerla totalmente y de ese modo la medición micrométrica de diámetros
interiores es siempre menos precisa que la de diámetros exteriores.
El alesámetro viene provisto de un dispositivo autocentrante que consiste en dos apoyos solidarios,
equidistantes del palpador e independientes del mismo, que se mueven contra la acción de un resorte.
El dispositivo autocentrante lleva automáticamente al palpador a la posición “A”, debiendo el
operador ejecutar un movimiento oscilante en el plano que contiene el palpador y el eje del agujero
para obtener la posición “B” que corresponde a la indicación mínima de la aguja del comparador,
figura 26.
Naturalmente, al medir ejes con resaltes (figura 30) reaparece el defecto de circularidad de los que
descansan sobre los apoyos en V en los resultados de la medición del resto de los resaltes. Como el
ovalamiento puede ser, no obstante, notablemente menor que el salto, es más conveniente medir el
salto sobre apoyos en V y descartar en lo posible los puntos de centrado como elementos auxiliares de
la medición.
En todas las mediciones de saltos, se mide por consiguiente a la vez la falta de circularidad,
independientemente de si se realiza entre puntos o sobre apoyos en V.
Se podrían tener en cuenta dichos defectos midiendo y marcando previamente la pieza en los puntos
medidos. Más ventajoso resulta, no obstante, la medición del salto y lo mismo ocurre al medir
excentricidades, independientemente de si se efectúa entre puntos, al aire o sobre apoyos. Solo por este
procedimiento pueden descartarse los errores de medición debidos al ovalamiento. En este caso, el
salto se pone de manifiesto siempre por una oscilación uniforme de la aguja hacia el más o el menos.
Pero si se está obligado a apoyar la pieza entre puntos para medir el salto, entonces se debe medir
previamente el salto o la excentricidad del punto giratorio, usando un eje especialmente provisto de
agujeros de centrado rectificados, que se coloca entre los puntos pero no gira con ellos.
En primer lugar, se hacen girar los puntos determinando las diferencias de éstos últimos con respecto a
los agujeros de centrado del eje de comparación. Luego se hacen girar los puntos dentro de los
agujeros de la pieza en cuestión.
La figura 31 muestra tres ejemplos prácticos de medición del salto en una pieza torneada exterior e
interiormente con la ayuda de comparadores de palanca acodada y de palanca recta.
Las respuestas se han encontrado con la medición radial de alta precisión y la interpretación analítica
electrónica. Uno de los fabricantes de cojinetes de bolas más grandes del mundo indica en sus
catálogos medidas básicas del 1/16” a 13/16”, con medidas disponibles en saltos de apenas 0,000005”
y la esfericidad del ovalamiento se mantiene a 5 millonésimas de pulgada, con variaciones de
diámetro, entre piezas de una misma partida de una cienmilésima de pulgada (0,00001”).
(a)
Figura 33
(b)
TALYROND Figura 34
Figura 32
El catálogo dice: “La Talyrond (máquina de alta precisión) sigue las características geométricas de la
superficie de una bola y mide y registra cualquier desviación de la redondez perfecta con
amplificaciones hasta de 10.000 veces. Produce gráficas de la esfericidad de la bola y del acabado de
superficie, que se pueden leer con aproximación de tres millonésimas de pulgada.”
La máquina Talyrond para comprobar la redondez (figura 32 b) tiene un husillo que gira con una
concentricidad con tolerancia de tres millonésimas y sobre el cual puede girarse un estilete palpador en
torno a la pieza fija que se mide. Se utiliza un amplificador electrónico para los impulsos del estilete
para producir gráficas, que muestran los defectos de forma para su análisis, para la aceptación o el
rechazo de la pieza o para modificar los métodos de producción a fin de reducirlos.
La gráfica producida muestra en forma geométrica, a una escala muy ampliada, las variaciones en el
radio de una sección transversal de la pieza que se mide, desde el punto en que el eje del husillo se
cruza con la sección transversal.
Hay otras formas de visualizar esa acción. Supóngase, por ejemplo, un calibrador anular con una
exactitud de tres millonésimas de pulgada, colocado de tal modo y con diámetro que apenas circunde
la pieza sin tocarla, como se ilustra en la figura 33.
Entonces, se puede considerar que la gráfica Talyrond muestra las variaciones en la holgura entre el
calibrador y la pieza, trazadas a una escala radial muy aumentada (figura 34).
El diámetro real del calibrador anular imaginario o del círculo seleccionado para representarlo en la
gráfica no importa, porque sólo se tienen en cuenta los cambios en la tolerancia u holgura. En el caso
de un agujero, se podría visualizar que un calibrador macho constituye el círculo base desde el cual se
hacen las mediciones.
La gráfica no indica la forma real de la pieza sino sólo las desviaciones en la redondez y a una escala
muy magnificada.
Las ordenadas radiales se imprimen en la gráfica y las divisiones de 1/10 de pulgada a lo largo de ellas
darán una escala radial conveniente.
A fin de tener en cuenta ligeras imperfecciones en el centrado, las ordenadas circulares se imprimen en
una hoja transparente separada debajo de la cual puede moverse la gráfica hasta obtener el “ajuste
óptimo“.
Las gráficas en forma más o menos de estrella que se producen se deben a que las gráficas no son la
forma real de la pieza. La línea de desviación de la redondez auténtica trazada a una amplificación
muy grande, sigue un círculo que no está a escala en proporción.
En la figura 35, la línea discontinua es el verdadero círculo; dentro del círculo hay una cifra que
representa una pieza ligeramente aplanada en seis lados en una cantidad “x”. En las ilustraciones
sucesivas, las desviaciones de la redondez se incrementan con un factor de 2, luego de 4, y después de
8. Por tanto, cuando examinamos las gráficas de las piezas con lecturas tomadas con 2000 o 10000
aumentos, debemos recordar la forma y proporciones de la pieza en el diseño original para ver lo que
en realidad significa la gráfica .
Figura 35
En la actualidad se fabrica instrumentación que puede dar un análisis completo, directo, y permanente
de todas las desviaciones de la auténtica redondez en piezas cilíndricas, esféricas o cónicas, tanto en la
inspección como para el análisis del proceso de manufactura, lo que da lugar a nuevas definiciones de
redondez.
Una definición tentativa, especifica que: ”La desviación de la circularidad es la diferencia en los radios
de dos círculos concéntricos coplanares y el espacio anular entre los cuales contiene justo el perfil de
la superficie”.
Ese radio y no el diámetro, debe ser la base para las mediciones de redondez y ha quedado claro
conforme hay métodos disponibles que hacen obsoletos los métodos para la localización de la
circunferencia, como los bloques V con comparador y a su carencia de determinación precisa de la
excentricidad o lóbulos, tan comunes en las piezas producidas en serie. Este concepto aclara la
especificación y ofrece registros repetibles y permanentes que se pueden emplear para volver a pensar
y mejorar tanto el diseño como los métodos de manufactura del producto en interés de mayor calidad y
menores costos.
Figura 36
En la figura 37 (izq.) se muestran gráficos típicos de pistas de cojinetes de bolas del instrumento Indi-
Ron, y en la figura 37(der.) la concentricidad de los conos superior e inferior con el DE.
El eje de la pieza se alinea exactamente con el del husillo de ultraprecisión en el cual se sujeta la pieza
con una mesa centradora inclinable de cuatro puntos. Debido a que la cabeza calibradora ahora sólo
sirve para medir desviaciones, se puede mover con facilidad de punto a punto, sin perder exactitud ni
el eje de referencia. Como resultado, es posible hacer las siguientes mediciones con una exactitud de 3
millonésimas o menos en pocos minutos:
Figura 37
Para quien no está familiarizado con la interpretación de las gráficas, hay que explicar que se coloca
una placa transparente con cierto número de círculos concéntricos calibrados sobre la gráfica. De esta
forma se miden con facilidad las desviaciones de la redondez y los centros de las circunferencias
trazadas en la gráfica. La interpretación de estas gráficas incluye sólo el cambio en el radio de la
circunferencia trazada y la ubicación del centro del trazado.
También, como resultado de este tipo de verificación, muchas empresas han encontrado que el ruido,
vibración, fallas, etc. que trataban de subsanar mejorando el acabado superficial o empleando
máquinas más perfeccionadas y otras soluciones, se debían en realidad a falta de circularidad que no se
podía detectar con bloques en V, pruebas diametrales u otros métodos para su medición.
Circularidad y coaxialidad
Se monta la pieza entre las puntas de un aparato de comprobación y se procede de la siguiente manera
(figura 38):
Se toma como error de circularidad el valor máximo de las desviaciones halladas (variación de radio).
Cilindridad
Se utiliza el mismo equipo descrito en el caso precedente (sin girar el cilindro) procediendo como
sigue (figura 38 ):
• Se pone la punta del palpador en contacto con la generatriz superior del cilindro (en realidad se
encuentra con desplazamientos transversales).
• Se hace correr el comparador sobre el plano de apoyo de forma que el palpador se deslice a lo
largo de la generatriz superior del cilindro (por ser esto muy difícil, se prefiere palpar con
desplazamientos transversales): las desviaciones del índice señalan el error de paralelismo entre tal
generatriz y el eje del cilindro, es decir, en el error de cilindrado queda comprendido también el
error de rectitud de la generatriz controlada.
Debe realizarse la operación en cuatro posiciones del cilindro giradas entre sí 90º. Se toma como error
de cilindrado el valor máximo de las desviaciones halladas en las cuatro posiciones.
Figura 39
--------------------------------------------------------------
Bibliografía
Norma IRAM 4515, “Dibujo Técnico, Tolerancias geométricas”.
D. Lucchesi, “Metrotecnia, tolerancias e instrumentación”, Editorial Labor.
D. Lucchesi, “Verificación de piezas y máquinas-herramientas”, Editorial Labor.
J. A. Rodríguez, “Metrología”, CETILP.
American Machinist Magazine, “Maquinas y Herramientas para la Industria Metalmecánica”.
Francis T. Farago, “Handbook of Dimensional Measurement”, Industrial Press Inc.
Folleto Talyrond 250. “Stability and accuracy in Form Measurement”. Rank Taylor Hobson.
1) Descripción y aplicaciones
B C
Los bloques prismáticos de control son patrones de
longitud, también denominados galgas, calas, etc. D
A G
Su forma más utilizada es la prismática
a
rectangular. También se han utilizado los de
E H
sección cilíndrica, anular y cuadrada, que
actualmente no se fabrican. Figura 1
Las caras de trabajo están constituidas por los planos ABCD y EFGH como indica la figura 1. La cota
“a” entre las caras de trabajo representa la medida nominal del bloque.
Johansson fue quien los introdujo en la metrología dimensional moderna, constituyendo uno de los
pilares fundamentales del progreso tecnológico sobre los que descansa el adelanto industrial. En
efecto, supongamos que la precisión contenida en una vitrina de Sevres estuviera al alcance de las
posibilidades económicas de un modesto taller, o supongamos que aquellas dos marcas grabadas en un
prisma de platino iridio a una rígida distancia de aproximadamente un metro, pudieran, al influjo de
nuestra voluntad, adoptar cualquier posición para brindarnos con la misma precisión del metro
internacional, la más caprichosa medida de referencia que pudiera ocurrírsenos y tendremos una idea
bastante real de la función que cumple esta herramienta de medida.
La técnica para formar Juego Nº 880 (métrico) Juego Nº 820 (en pulgadas)
combinaciones con bloques patrón, Progresión Cantidad Progresión Cantidad
consiste en comenzar con la fracción 1,0005 1 0,10005 1
decimal más pequeña para seguir en 1,001 – 1,009 9 0,1001 – 0,1009 9
orden ascendente hasta el entero 1,01 – 1,49 49 0,101 – 0,149 49
mayor. Veamos dos juegos estándar 0,5 – 9,5 19 0,5 – 0,95 19
de la casa Cary. 10 – 20 ... 100 10 1–4 4
Total 88 Total 82
Por ejemplo para formar las combinaciones 184,7985 mm y 1,0005
3,83945 pulgadas es: 1,008 0,10005
1,29 0,1004
Se observa que con el juego métrico es posible formar cualquier 1,5 0,139
medida de cinco en cinco diezmilésimos de mm., de modo que 80 0,5
hasta 200 mm podrían tenerse unas 400.000 medidas diferentes. 100 3
184,7985 3,83945
En algunos juegos se proveen un par de bloques para prevenir el desgaste, que son colocados en los
extremos de la combinación formada. Por lo general estos bloques son de metal duro (carburos
sinterizados) y su medida es de 1 o 2 mm.
Un juego con mayor cantidad de piezas, permite formar mayor cantidad de combinaciones, y a su vez
repartir mejor el desgaste, ya que las combinaciones se pueden obtener con diferentes piezas. Esto
resulta ventajoso en muchas industrias donde las medidas tienden a repetirse, quedando inutilizados
juegos con regular número de piezas intactas.
La terminación superficial de las caras de trabajo es extrafina, obtenida por el proceso de lapidado, de
tipo especular, y la distancia entre ellas corresponde al valor de la medida patrón grabada en una de
sus caras. Las superficies de medición son rectangulares, de 30 por 9 mm hasta longitudes de 10 mm y
de 35 por 9 mm para longitudes mayores.
Dado el finísimo acabado superficial, la cohesión molecular que se obtiene entre las caras de trabajo
de dos bloques puede dar origen a una fuerza de más de 120 kg para separarlos, lo que da lugar a una
fuerza de adherencia del orden de los 40 kg/cm2.
Pueden reemplazar en muchos casos a costosas máquinas o instrumentos de medición, pero su uso
requiere cierta práctica y destreza.
2) Requerimientos que determinan la calidad del bloque: deben satisfacer los siguientes requisitos:
Estas tres condiciones deben computarse estrictamente en pro de la precisión dimensional y requieren
una técnica de fabricación especializada, estando implícito en ello el factor económico. La terminación
se hace luego del tratamiento térmico, por rectificado seguido de un lapidado plano, trabajando
simultáneamente varias piezas de la misma dimensión.
La planedad tiene cierta vinculación con la adherencia, característica fundamental a tener en cuenta
para el manejo de los bloques y que permite la unión de varias piezas facilitando así su empleo. Una
combinación de bloques correctamente adheridos puede auto-soportarse si es sostenida desde un
extremo. La extrema proximidad de la caras de ambas piezas, lograda por la planedad y el acabado
superficial, dan lugar a la aparición de fuerzas cohesivas de atracción producto de la interacción
molecular. Lo anterior es corroborado por el hecho que si se dejan dos bloques adheridos cierto
tiempo, se produce entre ellos un fenómeno de soldadura fría. Un bloque grueso que por deterioro o
defecto en su fabricación tenga una distorsión de planedad mayor a 0,25μm dejará de adherirse. Un
bloque delgado en cambio, puede llegar a compensar tal distorsión al flexionarse y adaptarse para
adherirse sin ser exactamente plano.
0.3 A
Existen tres grados de
precisión para los bloques, 0.2
AA
estableciendo la Johansson, 5 0.1
precisiones distintas: la AA; la
A; la B; la C; y la W. La 0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
primera es la más precisa que
Longitud del bloque en mm
se conoce y es utilizada en
laboratorios y gabinetes Figura 3
científicos (patrones para
interferometría).
La tolerancia de fabricación varía en función de la calidad y medida del bloque, desde +/- 0,05 μm
para calidad AA en un rango de medida desde 0-25 hasta +8,0 μm – 3,0 μm para la calidad W en un
rango de medidas de 900 a 1000.
Al igual que la planedad, la terminación superficial debe hallarse por debajo de cierto valor límite, que
medido según el parámetro de rugosidad superficial RMS (o rugosidad media cuadrática, también
llamado Rq) es de 4 μpulg, a fin de posibilitar la adherencia.
La terminación superficial también influye en el desgaste producido por el uso, siendo en estos casos
el valor límite de 0,4 μpulg, es decir, muy por debajo del requerido para la adherencia, valor fijado
para los bloques de la fábrica DO-ALL.
Es ilustrativa en este sentido, la experiencia llevada a cabo en el National Physical Laboratory (USA),
en la que se tomaron dos combinaciones A y B formadas por:
A: 8 bloques de ¼”c/u, total 2”, de terminación grosera aunque capaces de adherirse (RMS ≈ 4 μpulg)
B: 8 bloques de ¼”c/u, total 2”, de terminación fina (RMS ≈ 0.4 μpulg).
Doscientas veces fueron integradas cada una de las combinaciones por adherencias de los bloques y
midiendo cada tanto el desgaste por comparación con un patrón de 2”. La progresión del desgaste, en
función del Nº de adherencias puede apreciarse en la figura 4, observándose que para 200 adherencias,
el desgaste del grupo A alcanza el valor de 42 μpulg con tendencia a seguir aumentando. Por su parte,
el desgaste en el grupo B es de 14 μpulg para 100 adherencias, estabilizándose en ese valor.
Micro pulgadas
Terminación grosera 4 micro pulg RMS
40
30
10 Figura 4
0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
Número de adherencias
Es la ausencia de variaciones, en el tiempo, de las dimensiones y forma de los bloques. De ello van a
depender las cualidades estructurales del material empleado para el bloque, su composición química y
tratamiento térmico. El material normalmente empleado es un acero de alto carbono, con un
tratamiento térmico de temple con calentamiento uniforme a la temperatura de austenización seguido
de un enfriamiento a velocidad superior a la crítica a fin de lograr la total transformación de la
austenita en martensita. Posteriormente se le efectúa un revenido para aliviar las tensiones producidas
en el temple.
Si luego del tratamiento térmico queda austenita retenida, con el transcurso del tiempo y bajo la
influencia de variaciones climáticas de temperatura, la austenita retenida se transforma en martensita,
lo que origina aumento de volumen. Esto además trae aparejado la aparición de nuevas tensiones
residuales, por cuanto, si el cambio de fase no se produce antes de la terminación del bloque, la
variación dimensional altera la precisión del mismo.
Este ciclo se repite de 2 a 6 veces según el grado de estabilización requerido. El calentamiento tiene
por objeto revenir la martensita obtenida en cada enfriamiento y eliminar las tensiones originadas por
los cambios de volumen.
La variación dimensional admisible según el ABS no debe ser mayor que 2 μpulg por pulgada de
longitud del bloque. El envejecimiento se hace luego de mecanizar las piezas dejando un exceso de 1
mm, de templarlas y revenirlas a 65÷68 Rc, y de rectificar todas sus caras dejando terminadas las
secundarias y una demasía de 0,02 mm en las de medición para su posterior terminado.
Luego de envejecidas, se las almacena durante varios meses antes de ser terminadas. La terminación se
hace por lapidados sucesivos, por lo general cuatro, mediante polvos abrasivos de grano cada vez más
finos, empleando fluido de corte, con baja velocidad de corte, de modo que no se introduzcan nuevas
tensiones residuales.
2.6 - Dureza.
Así como la terminación superficial tiene notoria influencia para conferir al bloque cualidad anti-
desgaste, en este sentido la dureza es una propiedad aun más importante.
El tratamiento térmico de estabilización debe ser rígidamente controlado cuidando que la dureza no se
reduzca a un punto peligroso.
La dureza requerida como mínimo para obtener un satisfactorio comportamiento ante el desgaste es de
65 Rc. La transformación de la austenita retenida en martensita durante el proceso de estabilización
contribuye en este sentido.
Por lo general el material empleado es un acero de alto carbono y baja aleación. A título de ejemplo se
cita la composición de los bloques “DO-ALL” que corresponde a la de un acero SAE 52100 con:
C: 0,95÷1,10%; Mn: 0,30÷0,50%; P: 0,025%; S: 0,025%; Si: 0,20÷0,35%; Cr:1,2÷1,5%.
Los bloques se templan calentándolos a 840 ºC durante 30 minutos a 3 horas para luego enfriarlos en
un baño de aceite a 50 ºC. El revenido se realiza calentando 1 hora en otro baño de aceite a 105 ºC
seguido de enfriamiento al aire.
Antes de su empleo los bloques deben ser desengrasados con un solvente limpio. Luego deben ser
secados con un trapo o gamuza limpios y exentos de polvo.
En caso de que contengan una pequeña película de aceite, se aumenta la adherencia por acción de la
tensión superficial del líquido que se suma a la de la atracción molecular.
El espesor que aporta este film, puede oscilar entre los 0,005 a 0,08 μm y en realidad también puede
verse interpuesto un film de líquido de vapor de agua condensada, por lo que no habría en tal caso un
error. Además según la definición antes citada, de la longitud “a” de un bloque, se encuentra
involucrada la adherencia.
A fin de facilitar su empleo existen accesorios tales como: morsas o montajes para bloques, pie para
sostén de las anteriores, zócalos, palpadores para formar combinaciones para medidas de exterior y de
interior, puntas de trazar y puntas de centrar, etc.
Los bloques patrón son elementos de mucho precio y darán mediciones precisas siempre y cuando se
respeten las normas e instrucciones de su correcto empleo. Se debe evitar dejarlos en atmósferas
húmedas, ácidas o con polvos abrasivos. Se deben tener las manos secas y limpias al utilizarlos. No se
los debe someter a la acción de la luz solar, ni al sudor de las manos, ni recibir golpes o flexiones.
Los valores de sus medidas corresponden a una temperatura de referencia de 20 ºC, por eso conviene
utilizarlos en laboratorios con temperatura controlada a 20 ºC +/-1 ºC.
Es necesario que la temperatura de la pieza a controlar esté unificada con la temperatura ambiente.
Para corregir el error por temperatura se pueden utilizar los gráficos provistos por el fabricante.
Si se miden piezas de acero con bloques de acero a la misma temperatura, los errores se compensan
por la igualdad de los coeficientes de dilatación, cualquiera sea la temperatura reinante en el
laboratorio.
Usando los bloques se puede palpar bien, una diferencia en las medidas del orden de 1μm, pudiéndose
educar el tacto mediante un dispositivo como el de la figura 8, pasando repetidas veces un bloque o
combinación de tamaño 1μm menor que la separación entre las dos
reglas de precisión. Con diferencias de 2, 3 μm o mas, se adquiere
capacidad para discernir con aceptable certeza las holguras entre
superficies en contacto.
Otra ventaja que presentan frente a los de acero es que, pequeños golpes producidos por caídas dejan,
en estos últimos, leves marcas que pueden pasar desapercibidas a simple vista pero que resultan tan
nocivas como las grandes.
En los bloques de metal duro los golpes no dejan huellas por su extrema dureza, aunque pueden
quebrarse dada su mayor fragilidad. Aun así, es posible seguir usándolos.
Se proveen en las mismas progresiones que los de acero. También se proveen como juegos de
protección bajo la forma de pares de piezas de 2 mm o 1 mm a fin de colocarlos en los extremos de
una combinación de bloques de acero. Siendo el coeficiente de dilatación del metal duro 6x10-6 debe
tenerse en cuenta el error por temperatura de acuerdo al material de la pieza. Son más caros pero
además de mayor dureza presentan mayor estabilidad dimensional.
Wear Steel
5) Otros materiales (μm)
0.4
El cromado duro le confiere a los bloques excelente
Silicon nitride
propiedad anti-desgaste pero su capacidad de
Carbide
adherencia se ve empobrecida además del 0.2
incremento en el costo de fabricación.
CERA Block
El nitruro de silicio también se emplea para bloques 0
2000 4000 6000 8000
y su resistencia al desgaste es levemente menor que Distance under load (m)
la del metal duro.
Figura 9
Los cerámicos, en base a zirconio u óxido de
aluminio tienen resistencia al desgaste varias veces superior.
La forma circular presenta el inconveniente de sufrir caídas pues tienden a rodar. Originalmente se
fabricaban de sección anular o cuadrada con orificio central, o en forma de ocho, para facilitar el
armado de combinaciones. La forma rectangular, actualmente la más utilizada, tiene la ventaja, con
respecto a las otras formas, que a igualdad de área útil de las caras de trabajo, tiene mayor superficie
lateral, lo que conduce a una mejor disipación del calor y por lo tanto a una más pronta estabilización
de la temperatura. Por otro lado, resultan más baratos y versátiles, permitiendo su introducción en
pequeñas aberturas.
Toda combinación de bloques presentará dos posibilidades de error que provienen de:
Existiría un tercer error correspondiente a la adherencia entre dos piezas. Pero teniendo en cuenta la
definición de longitud “a” de un bloque patrón, dicho error se encuentra implícito.
En el caso más desfavorable existen las siguientes posibilidades de error en la calidad “C”:
En esta combinación el caso límite es de +/- 1,7 micrones como resultado de la suma de los errores
individuales de fabricación. A esto debe agregarse el error por diferencia de temperatura, el cual estará
dado por:
La variación de temperatura para el acero es 11,5 x 10 –3 μm / ºC. Una variación de +/- 1ºC entre la
combinación y la pieza tendrá por consecuencia un error de:
Por lo tanto, la imprecisión total en el caso más desfavorable será: +/- 3,6 micrones
Bibliografía
Medición de Angulos
I. Patrones angulares: son elementos de abertura angular fija.
Escantillones
Están constituidos por juegos de piezas, cada una de las cuales lleva dos o cuatro ángulos patrones. Se
usan para mediciones angulares muy precisas y se fabrican con la precisión y terminación de los bloques
patrón prismáticos usados como patrones lineales.
La incertidumbre de los ángulos es de ±12”, siendo entonces de 24” el error máximo al combinarlos. El
control de ángulos con escantillones, se efectúa generalmente observando el pasaje de luz, que se aprecia
cuando la separación es de 5μm. La fig.2 muestra el control angular de una fresa troncocónica y la fig.3
una guía de bancada de máquina-herramienta.
Placas angulares
Como accesorios tienen una placa paralela (150 x 20mm) para prolongar la superficie del ángulo formado,
y una regla biselada, para verificar ángulos por pasaje de luz.
(30º + 3º - 1º) + (25´ - 1´) + (30” – 20”) = 32º 24´ 10" Figura 5
La mesa de la figura 6, se puede inclinar con gran precisión en el ángulo α, necesario por ejemplo para
rectificar una pieza determinada sobre mesa giratoria puesta a punto con placas angulares.
Escuadras fijas
Se usan para el control y el trazado de ángulos rectos, existiendo asimismo de 45º, 30º, etc.
Son de distintos tipos como se ve en la figura 7 y pueden ser de diversas precisiones (Norma DIN 875):
Siendo L la distancia al vértice. Para L =100 mm, dan los siguientes errores:
Figura 7
Figura 8 Figura 9
GTM GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA – METROLOGIA DIMENSIONAL
Las de precisión se hacen templadas y las comunes sin templar, con un Lmáx = 1000 mm para las
primeras dos y hasta 2000 mm para las otras.
El patrón para el ángulo de 90º es un cilindro, ya sea completo, figura 8, o reducido como se lo observa en
la figura 9, en cuyo caso se ha suprimido material quedando cuatro bandas cilíndricas estrechas, para
facilitar el empleo del método de contraste de luz. Los cilindros completos pueden ser macizos, o huecos
para reducir su peso, en cuyo caso van provistos de tapas. Cuando son muy pesados (pueden sobrepasar
los 70 kg) llevan un asa en uno de sus extremos (figura 8).
La escuadra cilíndrica es un auxiliar muy útil. Con una buena máquina rectificadora cilíndrica es posible
confeccionarla. Se parte de un caño en fundici6n, de paredes fuertes, se lo corta a la dimensión deseada y
se le fijan firmemente dos tapas, preferentemente roscadas, dejando los bordes extremos libres en unos 10
a 15 mm. Luego en un torno con plato autocentrante se le hacen los centros y se frentean los extremos,
dejándolos siempre libres. Si es posible, se rectifican los centros y luego en una rectificadora cilíndrica se
rectifica cuidadosamente el cuerpo y se da terminación a los extremos, que deben quedar planos.
Eventualmente se rasquetearán con ayuda de un buen mármol.
Las únicas exigencias que debe cumplir el cilindro así obtenido son:
1) Bases planas
2) Generatrices paralelas entre sí
Para una posición de partida del cilindro, se toma una lectura en el comparador, cuidando de
apoyar bien contra el cilindro la base del soporte que debe ser lisa, sin irregularidades. Esa lectura se hace
buscando inversión mediante desplazamientos transversales de la base del soporte. Se repite la operaci6n
luego de girar el cilindro sobre sí mismo hasta completar una vuelta, al cabo de la cual. la lectura debe ser
igual a la primera. Por causa de la falta de perpendicularidad del eje del cilindro con respecto al mármol,
al cabo de una vuelta la aguja del comparador habrá barrido un sector cuyas lecturas extremas son L1 y L2.
Habrá dos generatrices que correspondan a la lectura L = (L1+L2) / 2.
Estas son las generatrices que buscamos, cuyas posiciones pueden ser marcadas en una de las tapas.
Se entiende que si el eje del cilindro es perpendicular a la base de apoyo, la lectura en el comparador será
siempre la misma. El comparador puede ser con lectura de 0,01 mm o 0,001 mm, según las exigencias.
Para determinar la precisión de escuadras fijas de 90º mediante las fórmulas según DIN 875 se procede de
la siguiente manera:
Regla de senos
Para facilitar la medici6n en ángulos grandes, se las suele hacer como se ve en la figura 12.
h
Tenemos que: senα =
l
Para ángulos mayores, por ejemplo α = 60º dan errores de ±14". Son muy precisas, como se ve, en el
alcance 0º- 45º. Para ángulos mayores a 60º, si las características de la pieza lo permiten, conviene medir
el complemento.
En el ejemplo de medición del ángulo del cono de la figura 13, usamos dos pilas de bloques.
Por consiguiente:
H −h
senα =
l
H −h
Llamando: a = sen α queda: a=
l
Figura 13
Para α>60º, la regla de senos común es difícil de manipular. Trabajando con una escuadra patrón de
precisión de las antes mencionadas, como complemento de la medición, cuyo error era de ±3 μm, el
mismo se transforma en un error angular de ±6 .
Resulta pues conveniente, trabajar hasta 60º, sin escuadra complementaria, figura 14, pues a los errores
provocados por el conjunto regla–mármol–bloques hay que sumarle el propio de la escuadra. 0 sea que:
Figura 15 Figura 16
para α=60º, un error de ±6” para la regla, con α = 30º dará ±12” de error total, aproximado a los
±14” de verificación directa con regla y con la simplicidad de no agregar otro elemento (la escuadra).
Para un ángulo de 80º, tendremos dα =±4” para α = 10º, que nos dará un total de ±10” con la escuadra
como complemento.
Puesto que la medición con regla de senos insume considerable tiempo, no se emplea para control de
piezas producidas en serie, reservándose para mediciones de precisión en laboratorio o producción de
pequeñas cantidades.
Regla de tangentes
Es una variante de la de senos, que trabaja como se ve en la fíg. 15. En la figura 16, la regla graduada
evita la utilización de bloques aunque los errores que se cometen son mucho mayores.
Se puede materializar un ángulo pequeño con mucha precisión, figura 17, mediante el uso de rodillos
calibrados, un bloque intermedio y un paralelo de precisión apoyado sobre los rodillos.
CB
Tenemos así: tgβ =
AC
D−d
CB = OC − AM =
2
D+d
pero: ac = +l
2
D−d
D−d
Luego: tgβ = 2 =
D+d
+ l D + d + 2l
2 Figura 17
y α = 2β
α D − d
Es decir: tg =
2 D + d + 2l
1) Goniómetro común 1º
2) Goniómetro con sistema limbo-vernier 10’ – 6’ – 5’
3) Goniómetro óptico 10’
4) Microscopio goniométrico 1’
5) Escantillones angulares 5’ y 1’
6) Mesas para coordenadas polares 10”
7) Reglas de seno con bloques patrón 6” a 10”
8) Transportador de senos 6” a 10” (esa mayor precisión se logra porque
los factores de error del comparador, apoyos sobre mármol, etc. no existen)
9) Máquina para grabar circular SIP ± 1”
El principal error de los instrumentos goniométricos se produce cuando el centro de rotación del vernier
no es rigurosamente concéntrico con el centro del limbo graduado. En el óptico ocurre cuando el ocular no
es concéntrico con el limbo.
En algunos aparatos es posible efectuar dos lecturas opuestas 180º y adoptar el valor medio,
procedimiento que no se aplica a los instrumentos de taller.
Veamos la influencia de este error de excentricidad (figura 20): Sea O el centro del círculo graduado
(limbo) de radio R, y A el centro de giro del disco vernier, siendo el segmento OA la excentricidad “e”.
Si se mide un ángulo α, la lectura con ayuda del vernier se hace en B, mientras tendría que hacerse en C si
no existiera excentricidad; se lee entonces (α − δ) en lugar de α.
senδ sen(180 − α )
En el triángulo AOB (figura 20) se tiene: =
OA OB
Figura 20
GTM GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA – METROLOGIA DIMENSIONAL
e
δ = sen α (radianes)
R
e
δ "= sen α = 206.000”
R
El error sigue una ley sinusoidal: para α = 0 el error es nulo
para α = 90º el error es máximo y su valor es e/206.000”.
Sí se quiere limitar el error a: ± 60” en un instrumento con limbo graduado de R = 27 mm, es necesario
60
que e < .27 mm
206.000
o sea e < 0,008 mm; de manera que se requiere una fabricación cuidadosa.
El giro es alrededor del eje A, de distancia invariable y muy precisa respecto al rodillo B, montado sobre
las caras, que apoya a su vez sobre el asiento cilíndrico rectificado de la base.
Figura 23
GTM GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA – METROLOGIA DIMENSIONAL
La mesa con dos puntas apoyadas y guiadas sobre una mesa de senos, figura 24, fabricada por TAFT-
Pierce (U.S.A.), permite la verificación de calibres cónicos y conos entre puntas, llevando la medición la
misma línea de referencia que para el trabajo de rectificado de la pieza, que es el eje de dichos conos. La
medición se hace siempre sobre un mármol y con un comparador a reloj. Obsérvese que la misma está
referida al eje definido por los centros de la pieza.
a) Calibres fijos
α/2
b) Anillos calibrados D
d
Se colocan 2 anillos perpendiculares al eje del
cono, apoyados sobre soportes en V (figura 26).
L e
D/2− d /2
Tg (α / 2 ) =
L−e Figura 26
c) Rodillos calibrados y bloques patrón
M
M −m
Tg (α / 2) =
2L
D−d
Tg (α / 2) = donde M = L 2 − L1
2M d
D
L1 α/2
Figura 28
GTM GRUPO TECNOLOGÍA MECÁNICA – METROLOGIA DIMENSIONAL
(figura 28)
D/2− d /2 α/2
Sen(α / 2) = m
M − m − D/2+ d /2
D
M
Las cotas M y m se miden con micrómetro de profundidad (figura 29)
d
Figura 29
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Bibliografía
Medición de Roscas
Generalidades
Las uniones roscadas, que comprenden un tornillo fileteado exteriormente que se vincula con una
tuerca fileteada interiormente, son muy utilizadas en las construcciones mecánicas. Puede dividírselas
en dos categorías:
Las roscas de montaje, cuyo objetivo es hacer solidarias a dos o más piezas, mediante el aprieto de la
tuerca sobre el tornillo, o recíprocamente; es la razón de existencia de los bulones y de los tornillos de
unión. Por otra parte pueden distinguirse: los montajes roscados permanentes para los cuales el
desmontaje será excepcional, por ejemplo, bulones de montaje de piezas que constituyen el bastidor de
una máquina y los montajes roscados desmontables, que deben ser mas frecuentemente atornillados y
desatornillados.
Destacamos que la coaxialidad de la tuerca con respecto al tornillo jamás es rigurosa; varía con la
precisión de ejecución del montaje fileteado. Las roscas de montaje están constituidas, en general por
tornillos y tuercas cuyos filetes son triangulares.
Las roscas de movimiento, en los cuales el sistema tornillo – tuerca es utilizado para transformar un
movimiento de rotación en un movimiento de traslación, en la dirección del eje de rotación.
Estos son los problemas que demandan mayor precisión en su ejecución y en su montaje; su aplícaoi6n
está muy desarrollada en particular para la construcción de máquinas-herramientas: tornillos patrones
de tornos y de fresadoras, tornillos de desplazamiento de las mesas de máquinas-herramienta (en los
que, generalmente los filetes son de sección cuadrada o trapecial). En aparatos de medición de
precisión se los utiliza bajo forma de tornillos micrométricos de alta precisión.
Los tornillos de movimiento deben, además, en ciertos casos, transmitir esfuerzos importantes
(tornillos de avance de la mesa en fresadoras, por ejemplo) que son perjudiciales para la conservación
de su precisión y provocan su desgaste. Por este motivo desde 1900 aproximadamente, se ha separado
en los tornos paralelos el comando del cilindrado del de fileteado, como manera de reservar el tornillo
patrón para esta última operación, que requiere un avance de la herramienta rigurosamente
proporcional al ángulo de rotación del tornillo patrón.
Un tornillo puede definirse como un sólido de revolución generado por el movimiento helicoidal
uniforme de una figura geométrica plana: triángulo equilátero o isósceles, cuadrado, trapecio o
rectángulo. A continuación nos ocuparemos únicamente de los tornillos de filete triangular por ser los
de uso más corriente.
Paso ( p ): distancia entre dos puntos consecutivos de la hélice media, medida en la dirección del eje
del tornillo, es decir, sobre un plano axial del mismo: el paso puede darse también como distancia
entre los vértices de los triángulos generadores del filete.
Angulo del perfil o ángulo de los flancos del fileteado (α), medido en un plano axial del tornillo; este
ángulo tiene los siguientes valores:
Angulo de la hélice (β) media del filete, formado por la tangente a la hélice media con un plano
normal al eje del tornillo.
p
tgβ =
πd m
Figura 2
Figura 3
Medición con Micrómetro de Puntas
Con el micrómetro de puntas, que se ve en la Figura 3, se puede controlar el diámetro medio de una
rosca con aproximación menor de 0,01 mm.
De las dos puntas, una tiene forma de sufridera con muesca que se adapta a la parte llena del filete y la
otra es una punta cónica que se aloja en el vano entre filetes. Las puntas se ajustan a presión en
agujeros practicados en el yunque y en la varilla móvil del micrómetro, en donde pueden girar para
acomodarse a los ángulos de los filetes a controlar. La muesca de la sufridera está prolongada para no
tocar la cresta del filete, y la punta cónica está truncada para no tocar el fondo de la rosca, de manera
de medir siempre lo más cerca posible del diámetro medio.
Figura 4
Figura 5
Medición con alambres calibrados
Empleando alambres calibrados normales, el alambre apoya tangencialmente al flanco del filete, y se
cumplirá (ver Figura 7):
δ AB P
= =
2 cosα 4 cosα
P
δ =
2 cosα
60º
En roscas métricas: α= = 30º ,
2 Figura 7
y δ ≈ 0,5775 p
55º
En roscas Whitworth: α= = 27 º30' , y δ ≈ 0,5702 p
2
Debido a esto los alambres normales se fabrican en medidas adecuadas tanto el ángulo del filete α,
como el tamaño de la rosca, y para la validez del método deben ser elaborados cuidadosamente. La
lectura del micrómetro está relacionada con el diámetro medio mediante la expresión:
dm = M - δ (1 + sen α)
Esta expresión debe ser corregida cuando el ángulo de la hélice es mayor de dos grados, como se
puede ver en la bibliografía (D. Lucchesi).
En la Figura 8 se ve como se mide con alambres calibrados no normales, que no son tangentes en el
diámetro medio de la rosca. En este caso medimos dm en forma indirecta, a través de d0:
d 0 = M1 – 3 δ en el perfil de 60º
Otras verificaciones
Figura 8
Se pueden hacer con el microscopio de taller, o con el proyector de perfiles, como por ejemplo:
diámetro exterior, diámetro del núcleo, ángulo de los flancos o del perfil, y el paso.
Diámetro medio Dm: Se comprueban los límites máximo y mínimo con calibres roscados No Pasa y
Pasa. El tapón roscado No Pasa no ha de poderse introducir más de tres filetes (figura 11).
Figura 11 Figura 12
Diámetro del núcleo Dn: Se comprueban los límites máximo y mínimo con calibres lisos No Pasa y
Pasa.(figura 12).
Diámetro exterior d: Se comprueban los límites mínimo y máximo con calibres de herradura lisos,
No Pasa y Pasa (figura 13).
Diámetro medio dm: Se comprueba el límite máximo con un anillo roscado Pasa, y el límite mínimo
con una herradura de rodillos No Pasa (figura 14).
Figura 13 Figura 14
Diámetro del núcleo dn: Se comprueba el límite máximo con un anillo roscado Pasa, y el límite
mínimo con una herradura de puntas No Pasa (figura 15).
Figura 15
Bibliografía
Introducción
Las máquinas de medición por coordenadas fueron desarrolladas al comienzo de la década del sesenta
con la idea de dar una mejor solución a los requisitos antedichos, sin los inconvenientes de los
métodos de medición tradicionales, tales como:
- Necesidad de frecuentes reposicionamientos de la pieza para acceder a sus varios lados a medir.
- Tiempo empleado en efectuar la lectura de escalas grabadas.
- Insuficiente precisión del equipo de medición.
- Errores de operación y de sistema.
La solución a estos problemas se obtuvo por medio de una estructura mecánica que permitía el libre
movimiento de un cabezal de medición, equipado con puntas de medición o palpadores, dentro de un
cierto volumen paralelepípedo. Las coordenadas que definían la posición del cabezal, eran detectadas
continuamente por tres transductores y mostradas en un display digital o impresas.
A esto le siguió la introducción de palpadores electrónicos que permiten tomar medidas al "vuelo", es
decir sin tener que detener la máquina en el punto medido.
Con esto se empezó a evidenciar la utilidad de un sistema de procesamiento de datos con una unidad
de computación, que resolviera problemas geométricos simples, como ser líneas, planos, círculos
(líneas definidas por dos puntos, planos y círculos definidos por tres o más puntos, etc.)
Se ha avanzado mucho, desde los primeros conjuntos electrónicos cuya lógica de operación era fija, es
decir establecida una vez por todas con la construcción electrónica misma, hasta los potentes y
flexibles sistemas actuales, cuya lógica se puede variar según exigencia, gracias a programas software.
Figura 1
La Figura 1 muestra como ejemplo, dos piezas de formas complejas, cuyas cotas (longitudes,
diámetros, ángulos entre ejes, distancia entre centros de agujeros , etc) deben ser controladas.
Examinemos en detalle ahora las máquinas de medición tal como están conformadas en la actualidad,
comenzando desde la estructura mecánica.
Clasificación
Figura2
Figura 3 Figura 4
Los otros dos tipos como se ve en las figura 6a y 6b permiten buena accesibilidad a la pieza, son
estructuralmente simétricos y permiten usar columnas verticales (es decir el eje Z) con secciones
mayores, de lo que deriva una selección más amplia de herramientas aplicables a los cabezales de
medición.
El factor que más influye en la selección del tipo puente o de pilares, es la sección transversal. Al
crecer ésta, crece la inercia de las partes móviles, reduciéndose la aceleración obtenible en los
movimientos del eje longitudinal (X).
Como en la estructura de puente tenemos, además de la viga horizontal, columnas verticales móviles,
cuando se sobrepasa un cierto tamaño de sección transversal,
es preferible pasar a la estructura de pilares, que permite
ahorrar la masa de dichas columnas.
Figura 5
Figura 6a
Figura 6b
TIPO PESCANTE
TIPO MONTANTE
(24000X3000X1500)
(650x450x350)
Figura 7
Palpadores
El segundo aspecto importante a considerar es el palpador. Este elemento del sistema siempre ha sido
crítico, porque es el punto de contacto entre la máquina y el elemento a medir.
Figura 8
Conjuntos Electrónicos
En tercer lugar examinaremos los diferentes conjuntos electrónicos que se pueden conectar a una
máquina de medición. Ante todo deben distinguirse dos funciones diferentes:
La primera función puede ser realizada con circuitos a lógica fija (hard-wired) o gestionada por un
microprocesador cuya lógica es programable, durante su construcción, pero no modificable después
por el operador (firm-wired)
La segunda es hoy normalmente ejecutada por una unidad programable que puede seleccionarse en
una amplia gama desde la simple calculadora de mesa hasta la computadora sofisticada con varios
terminales para ingreso y salida de datos, y memoria de gran capacidad.
Este programa especifico contiene, ya sea la información completa sobre la geometría de la pieza
(cotas con tolerancias admisibles), o la información complementaria que es necesario dar al control
antes de cada medida, como por ejemplo: medida de círculo, número de puntos que se desean tomar
para su definición, plano en que se halla, etc.. Como resultado se obtiene un informe escrito que indica
las cotas teóricas, las medidas, las tolerancias y el eventual fuera de tolerancias.
Las medidas, con ayuda del programa especifico, pueden efectuarse tanto en las máquinas controladas,
por el operador, manuales o motorizadas con palancas de comando, como en los sistemas automáticos
donde los movimientos de la máquina son gestionados directamente por la computadora (CNC).
Naturalmente en este caso el programa específico contiene también la información sobre el recorrido
del cabezal de medida y su velocidad de desplazamiento.
programa. Al terminar la operación es suficiente sustituir las cotas medidas por las teóricas por
intermedio del teclado. Este método es muy simple, utilizándose frecuentemente.
Como ya fuera hecho para la estructura mecánica, es posible efectuar una clasificación de los controles
electrónicos desde el punto de vista del usuario.
En el primer peldaño se sitúan los simples dispositivos electrónicos para mostrar el valor de las
coordenadas X-Y-Z (Display digital). Estos dispositivos acompañaron la primera difusión de las
máquinas de medición y son hoy poco empleados. Había que trabajar con palpadores rígidos y era
necesario adicionar o sustraer a cada medida, el radio de la esfera o del cilindro de la punta del
palpador.
Hoy en día, con un costo prácticamente equivalente, se realizan pequeñas unidades con
microprocesador preprogramado (firm-wired), que permiten la función antedicha más el cálculo del
diámetro de agujeros con coordenadas del centro y una compensación, aunque simple, del
desalineamiento de la pieza (1er tipo).
Además, es posible utilizar un palpador electrónico: las medidas en el "display" digital y la corrección
del radio de la esfera es automática.
En un plano superior a estos sistemas se sitúa la familia de controles con calculadoras de mesa (2do
tipo). En este caso el usuario dispone de una pequeña impresora (generalmente con líneas de 16
caracteres) y de capacidad de programación y memoria suficiente para preparar el programa específico
para las varias piezas a medir, como el ya antes mencionado.
Al final encontramos la muy numerosa familia de controles con minicomputadora (3er tipo).
Las principales diferencias respecto a los controles con calculadora de mesa son:
a) Rapidez de cálculo.
b) Mayor capacidad de almacenamiento de datos.
c) Posibilidad de operar un procesamiento de
datos de alta complejidad, mediante adecuados
programas de software. Por ejemplo tocando 20
puntos en un plano: computación del grado de
planedad y contemporánea verificación del ángulo
formado por el plano medio con otro tomado como
referencia.
d) Potencia de cálculo suficiente para comandar
máquinas motorizadas automáticas.
e) Posibilidad de enlace con periféricos, como
pantallas televisivas, registradores X-Y automáticos,
etc.
Ejemplo
Consideremos la pieza de la figura 11. Es una caja de un compresor de aire. Dimensiones aproximadas
400 x 360 x 340 mm.
Figura 13
para que se la tome como referencia. A veces
la referencia es el eje de un cilindro. En este
caso se deberán tomar puntos en la pared del
cilindro, el control computa su eje y lo toma
como referencia (primer eje de la terna). Para
esto se necesita por lo menos un control del
segundo tipo.
Figura 14
En algunos casos particulares, puede ser necesario tomar como referencia elementos con acabado
superficial malo. Un plano por ejemplo, cuya definición por tres puntos seria insuficiente.
Se toman entonces hasta veinte puntos, se define un plano medio y se toma un eje perpendicular a éste
como primera referencia. Para esta operación multipunto, se necesita generalmente un control del
tercer tipo.
Imaginemos ahora un corte longitudinal de la pieza. Muchas cotas son verificables con cualquiera de
los tres tipos de control: diámetros, distancias lineales; mientras que para controles de planedad el
microprocesador generalmente no alcanza. Lo mismo para controles de redondez, perpendicularidad o
paralelismo entre planos.
Consideremos las tres alesaduras de la parte central de la pieza de la Figura 11, siendo muy importante
la concentricidad de éstas.
Es fácil y posible, con cualquiera de los tres controles, medir secciones de las alesaduras con planos
perpendiculares al eje, es decir círculos.
También es posible obtener la posición del centro en coordenadas incrementales (posición de los
varios centros respecto al centro de un círculo tomado como dato).
Pero para un real control de rectilineidad del eje, según las normas internacionales ISO o BSI, se
necesita un control del tercer tipo, con adecuado programa "software".
El control de rectilineidad prevé que se tomen secciones en la superficie del cilindro (en este caso
tenemos partes de cilindros de diferente diámetro).
Queda muy cómodo establecer un sistema de referencia auxiliar, sin perder el primero.
Con un control del tercer tipo esto es posible, así como se puede verificar la intersección entre el eje
definido anteriormente (longitudinal) y los ejes de estas alesaduras oblicuas.
Si los dos ejes no se intersectan, se obtiene la mínima distancia. Obviamente se puede obtener el
ángulo que forman.
Siempre con referencia a los controles del tercer tipo, hemos visto que éstos admiten el uso de
programas de software complejos. Por ejemplo, programas de estadística, muy interesantes cuando se
presentan series de la misma pieza, cuyos datos dimensionales se desee almacenar para verificar, en el
tiempo; valores medios, variaciones, porcentajes de rechazos, etc.
Después de esta panorámica sobre los controles electrónicos, aún hay que dar criterios de orientación
en la alternativa entre máquina manual, motorizada, o motorizada automática (CNC).
Punto 1
Mientras para máquinas pequeñas/medianas es casi siempre posible escoger entre la versiones manual
o motorizada, al exceder el ancho y la altura de la sección transversal del volumen de medida, cierto
valor, sólo se producen máquinas motorizadas.
Las razones son las masas móviles y la dificultad para alcanzar los controles manuales situados en tres
partes diferentes de la estructura.
El mando puede ser en estos casos por palancas (comando remoto) o sensor (empleo como el de una
máquina manual); automático por computadora (inspección de piezas sin intervención del operador).
Vale la pena describir rápidamente el mando por sensor. Se emplea este sistema en máquinas de
pilares sin mesa. Se aplica a la columna un palpador particular llamado sensor cuya varilla puede ser
deflexionada manualmente según los tres ejes X, Y, Z y tiene vuelta a cero con recorte. La deflexión
de la varilla provoca el movimiento motorizado de la máquina en la correspondiente dirección.
Es fácil por lo tanto inspeccionar grandes piezas como carrocerías o estructuras soldadas, llevando
materialmente la cabeza de la máquina hacia cada punto a medir.
Punto 2
El ahorro de tiempo con respecto a una máquina accionada manualmente puede ser sensible sólo con
una máquina automática, porque el accionamiento por palancas (comando remoto) requiriendo la
intervención del operador, no tiene ventajas apreciables en este sentido. El accionamiento por
palancas, en cambio, permite usar intensivamente el equipo desde cualquier posición, sin cansancio
del operador. El mando automático (CNC) se torna particularmente ventajoso en estas dos situaciones:
si hay series de piezas iguales, de manera que el tiempo para la preparación del programa específico se
subdivide en todos los ejemplares de la serie, o si la pieza es difícil de medir porque hay que llegar con
el palpador a lugares poco accesibles a la vista del operador y consiguientemente el tiempo de
acercamiento a los varios puntos con mando manual es muy alto. Antes de pasar a una rápida
delineación de los futuros desarrollos en el campo, concluyamos esta parte con la ilustración de
algunos ejemplos aplicativos y relativo tiempo de medición.
Número de
Pieza Tipo de máquina Tiempo
medidas
Caja de cambio de Manual con
35 45’
velocidades de camión microcomputadores
Manual con
Cuerpo de carburador 450 4h 30’
microcomputadora
Motorizada automática con
Componente aeronaútico 20 1h
microcomputadora
Caja de motor de Manual con calculadora de
60 45’
motocicleta mesa
Desarrollos futuros
Como desarrollos futuros en el campo de las máquinas de medición tridimensional diremos que los
más rápidos se verifican en el campo del procesamiento y transmisión de datos.
En plantas modernas con grandes producciones existe a menudo un centro de control de calidad y
confiabilidad, equipado con más de una máquina de medición con su unidad de cálculo, y en otra parte
de la planta se encuentra un centro de procesamiento de datos que atiende a diferentes tareas como
administración, gestión de almacenes, etc.
La tendencia actual es utilizar la gran capacidad de cálculo de estos centros, también para el control de
calidad, conectando las computadoras de las máquinas de medición a la computadora del centro. Esta
computadora "madre'', puede gestionar la biblioteca de programas específicos de las varias piezas a
inspeccionar y en base a los resultados de los ciclos de medida que son transmitidos, puede variarlos.
Veamos concretamente un estudio realizado por la firma DEA para una empresa inglesa. Se ha
previsto una unidad de computación central conectada a 8 máquinas automáticas de medición situadas
en varias partes de la planta.
En la inspección de la primera pieza de una determinada serie se efectúan todas las medidas previstas
por el programa específico que la computadora madre ha seleccionado del archivo y enviado a la
máquina correspondiente.
Si todas las medidas resultan en tolerancia, la computadora madre informada, elimina por ejemplo el
20% de las medidas cambiándolas de pieza a pieza en modo aleatorio. Si se sigue sin fuera de
tolerancia, se puede eliminar otro 20%. Naturalmente al encontrar una pieza fuera de tolerancia, el
sistema vuelve automáticamente a una inspección 100%.
El objeto es un ahorro de tiempo, que en una planta de tal sofisticación, donde las máquinas de
medición trabajan tres turnos por día, tiene una inmediata rentabilidad.
Cuando se fabrican piezas muy complejas, de gran valor por unidad, provenientes de fresadoras o
centros de mecanizado con control numérico, es conveniente efectuar controles dimensionales a lo
largo de la fabricación, para evitar el rechazo de una pieza terminada, por un error tal vez ocurrido en
las primeras fases del mecanizado.
Por otra parte, cargar y descargar la pieza, tomando cada vez las referencias, significa empleo de
tiempo. Este inconveniente puede evitarse de dos maneras:
2. Desplazando la pieza sobre mesas guiadas "pallets", que mantengan las referencias en el
movimiento de la una a la otra.
Bibliografía
Piovano, Bruguer, Urriza, “Máquinas de medición por coordenadas”, Dto. Técnico ARO S.A.
Francis T. Farago, “Handbook of Dimensional Measurement”, Industrial Press Inc.
Eugen Trapet, Franz Wäldele, “Aseguramiento de la calidad para máquinas de medir por
coordenadas”, Physikalisch Technische Bundesanstalt
Rugosidad Superficial
Introducción
El constante progreso en el área industrial exige métodos cada vez más eficientes para la obtención de
productos cada vez más sofisticados. El diseño de nuevos mecanismos exige una perfección creciente y las
tolerancias de fabricación se hacen cada día menores, tanto que las formas anteriormente aceptadas debido a
su método de obtención a través de máquinas-herramientas, ya no podrán ser más aplicadas sin previa
verificación de su geometría y textura superficial.
Superficies reales, por más perfectas que sean, presentan particularidades que son una marca del método
empleado para su obtención, por ejemplo: torneado, fresado, rectificado, bruñido, lapidado, etc. Las
superficies así producidas se presentan como conjunto de irregularidades, espaciamiento regular o irregular y
que tienden a formar un patrón ó textura característica en su extensión. En esta textura superficial se
distinguen dos componentes distintos: rugosidad y ondulación.
La rugosidad ó textura primaria, está formada por surcos o marcas dejadas por los agentes que atacan la
superficie en el proceso de mecanizado (herramienta, partículas abrasivas, acción química, etc.) y se
encuentra superpuesta al perfil de ondulación. Los espacios entre crestas varían entre 4 y 50 veces la
profundidad de la depresión.
Los espaciamientos entre las ondas (compresiones de ondulación) pueden ser de 100 a 1000 veces su
amplitud.
1- Extensión de rugosidad.
2- Extensión de ondulación.
3- Orientación de los surcos.
4- Amplitud de ondulación.
5- Amplitud de rugosidad (Altura pico-valle).
Figura 1
Como se observa en la Figura 1, una superficie presenta errores de diferentes magnitudes y su definición es
posible a través de medios o técnicas también diferentes, por eso, para facilitar su estudio, se dividen en dos
grandes grupos: errores macrogeométricos y errores microgeométricos.
Errores macrogeométricos
Llamados también errores de forma o de textura secundaria y que incluyen entre ellos divergencias de
ondulación, ovalización, multifacetamiento, conicidad, cilindridad, planedad, etc., y son posibles de
medición a través de instrumentos convencionales como micrómetros, comparadores, proyectores de
perfiles, etc.
Errores microgeométricos
Conocidos como errores de rugosidad o de textura primaria. Su perfil está formado por surcos, huellas o
marcas dejadas por los procesos de mecanizado durante la fabricación. Su medición solamente es posible
debido al progreso en la electrónica que con auxilio de circuitos electrónicos desarrollaron aparatos basados
en sistemas que utilizan una pequeña aguja de punta muy aguda para recorrer una muestra de la superficie y
definir numérica o gráficamente su perfil.
Para estudiar y crear sistemas de evaluación del estado de las superficies se hace necesario definir
previamente diversos conceptos que permiten crear un lenguaje apropiado, así tenemos:
Superficie ideal
Es la superficie ideal, por definición sin errores, perfecta. Ejemplo: superficie plana (figura 2), cilíndrica, etc.
Perfil Ideal
Perfil resultante del corte de una superficie ideal por un plano perpendicular (figura 3). En algunas normas
esta característica es denominada perfil nominal, y es el perfil ideal, por definición sin errores.
Superficie Real
Es la superficie que limita al cuerpo y la separa del medio ambiente (figura 4).
El interés que despierta la obtención de buenas características del acabado superficial está fundamentado en
que las mismas influyen en la prestación de las superficies, atento a que suelen tener que responder a una
múltiple gama de solicitudes, entre ellas las siguientes:
• Especularidad • Resistencia al desgaste
• Precisión de tolerancia • Resistencia a la fatiga
• Resistencia a la corrosión • Pasaje de fluidos
Aspecto económico:
Fueron desarrollados dos sistemas de referencia: El sistema “E” o de la envolvente y el sistema “M” o de
la línea media.
La línea envolvente puede ser colocada de manera de obtener la igualdad de áreas del perfil situadas por
encima y por debajo de ellas. Obteniéndose una línea correspondiente a la línea media del sistema M, a partir
de la que pueden ser calculados los parámetros Ra y Rq (definidos mas adelante). De manera semejante,
desplazando la línea envolvente hasta tocar el punto más bajo del perfil se obtiene la línea EE que permite la
medición del parámetro Rmáx (definido mas adelante).
Por este método, la línea de referencia es obtenida a través de la envolvente del círculo y su mayor dificultad
reside en la definición del perfil geométrico, que debe ser ampliado por igual en ambas direcciones,
consecuentemente la cantidad de papel gráfico que se requiere es considerable.
También puede ser definida como la línea que quedaría si los picos fueran nivelados para compensar a los
valles.
La longitud de los módulos de medición debe ser suficiente para poder evaluar la rugosidad, esto es, debe
contener todos los detalles representativos de rugosidad y excluir aquellos inherentes a la ondulación.
Es de gran importancia que esos módulos de medición sean correctamente definidos en relación al tipo de
rugosidad. Por ejemplo, si el módulo de medición es L (figura 13), conseguirá aislar la rugosidad de la
ondulación satisfactoriamente.
De forma tal que si una línea media (recta) fuera trazada para cada L1 posteriormente alineadas, como
resultado tendremos el perfil original con una ondulación filtrada (figura 12).
Existen modernos equipos para la medición de rugosidad a través de palpadores de aguja y que consideran
un trecho inicial y otro final en la carrera total de palpado, cuya única finalidad es la de permitir el
amortiguamiento de las oscilaciones del sistema, en especial las oscilaciones iniciales, figura 15.
Parámetros de rugosidad
Los parámetros de medición de rugosidad, basados en la Línea media “M” son agrupados en tres clases:
Los que se basan en la medida de la profundidad de la rugosidad
Los que se basan en medidas horizontales
Los que se basan en medidas proporcionales
Ra – Rugosidad media aritmética: Conocido también como CLA (Center Line Average, de
Inglaterra), AA (Aritmetical Average de U.S.A.) y hm (término usado por las normas IRAM). Está definido
como la media aritmética de los valores absolutos de las coordenadas de los puntos del perfil de rugosidad en
relación a la Línea Media dentro de la longitud de medición Lm, figura 16.
Figura 16
NOTA: Por aproximación se puede determinar el valor de Ra por medio de un cierto número de ordenadas
de puntos del perfil
n
1
Ra =
n
∑
i =1
y
y = ordenada
n = número de ordenadas consideradas
El valor de “n” es prefijado de acuerdo con el tipo de aparato.
La medida del valor Ra puede ser expresada en μm o en μin (sistema métrico ó en pulgadas
respectivamente).
A fin de racionalizar la cantidad de valores del parámetro a ser utilizados en diseños y especificaciones, la
norma recomienda los que se indican en la tabla 1.
Tabla 1. Parámetros normalizados de Ra (μm)
0,008 0,040 0,20 1,00 5,0 25,0
0,010 0,050 0,25 1,25 6,0 32,0
0,012 0,063 0,32 1,60 8,0 40,0
0,016 0,080 0,40 2,00 10,0 50,0
0,020 0,100 0,50 2,50 12,5 63,0
0,025 0,125 0,63 3,20 16,0 80,0
0,032 0,160 0,80 4,00 20,0 100,0
La determinación del módulo de medición (Cut-off) y la longitud de medición están ligados a la rugosidad
media que se desea medir, según detalla la tabla 2.
Tabla 2
Rugosidad Ra Cut-Off Longitud de medición
[μm] [mm] [mm]
hasta 0,1 0,25 1,25
0,1 a 2 0,8 4
2 a 10 2,5 12,5
10 8 40
• El valor de Ra en un módulo de medición representa la media de la rugosidad, por eso un pico o valle
no típico en una superficie, va a alterar el valor de la medida, no representando fielmente el valor
medio de la rugosidad.
• El valor de Ra no define la forma de la irregularidad de un perfil, de esa forma podremos tener un
valor de Ra prácticamente igual para superficies con procesos de acabado diferentes.
• Ninguna distinción es hecha entre picos y valles.
• Para algunos procesos de fabricación donde hay una diferencia muy alta de picos y valles, como ocurre
en los sinterizados, el parámetro no es el adecuado, ya que la distorsión provocada por el filtro eleva el
error a niveles inaceptables.
La norma DIN 4769, para una mayor facilidad de especificación y control, divide en grados los diferentes
valores de Ra en μm como muestra la tabla 4.
Tabla 4
Ra [μm] Nº de Grado de Rugosidad
50 N12
25 N11
12,5 N10
6,3 N9
3,2 N8
1,6 N7 Rugosidad
0,8 N6 aumenta
0,4 N5
0,2 N4
0,1 N3
0,05 N2
0,025 N1
Tabla 5
RELACION ENTRE INDICACIONES EN DISEÑO Y RUGOSIDAD SUPERFICIAL
Indicación Ra (CLA) Exigencias de calidad
Ejemplos de aplicación
en Diseño [μm] superficial
0,1 Fines especiales Superficies de medición de calibres. Ajustes de
presión no desmontables, superficies de presión alta,
0,10-0,25-0,4 Exigencia máxima
fatigadas.
Superficies de deslizamiento muy fatigadas, ajustes
0,6-1-1,6 Alta exigencia
de presión desmontables
Piezas fatigadas por flexión o torsión, ajustes
2,5 – 4 –6 Exigencia media
normales de deslizamiento y presión.
Ajustes fijos sin transmisión de fuerza, ajustes leves,
10 – 16 - 20 Poca exigencia
superficies sin mecanizado, prensados con precisión.
40 – 60 – 100 Sin exigencia particular Superficies desbastadas, fundidas a presión
∼ 160 – 250 – 400
800 - 1000
Superficies en bruto Piezas fundidas, estampadas o forjadas.
Rq - Rugosidad media cuadrática: Está definido como la raíz cuadrada de la media de los cuadrados
de las ordenadas del perfil efectivo en relación a la Línea Media en un módulo de medición.
L
1
Rq = ∫y
2
Matemáticamente dx
L 0
2
n
Aproximadamente Rq = ∑
i =1
y Siendo n el nº de ordenadas
Z - Rugosidad parcial Zi (i = 1 a 5) Es igual a la suma de las ordenadas (en valor absoluto) de los puntos
mas alejados de la línea media dentro de cada módulo, figura 17. En la representación gráfica del perfil este
valor corresponde a la distancia entre los puntos máximo y mínimo del perfil dentro del recorrido
correspondiente a cada módulo de
medición Le.
Rz – (DIN 4768) Rugosidad media: Es la media aritmética de los valores de rugosidad parcial Zi
correspondientes a cada uno de los cinco módulos integrantes de la longitud de medición (el tramo individual
de mayor Zi se designa como Rmáx).
RZ =
1
(Z 1 + Z 2 + Z 3 + Z 4 + Z 5 )
5
Empleo del parámetro RZ
• Puede ser usado en los casos en que los puntos aislados no influencien la función de la pieza a ser
controlada. Por ejemplo, superficies de apoyo de deslizamiento, ajustes prensados, etc.
• En superficies donde el perfil es periódico y conocido.
Rmáx - Rugosidad máxima: Es la mayor de las rugosidades parciales (Zi) que se presentan en el
trecho de medición Lm. Por ejemplo, en la figura 17 corresponde al valor Z3
Rt - Profundidad total de la rugosidad: Es la distancia vertical entre el pico más alto y el valle más
profundo dentro de la longitud de medición (figura 19).
Rp: Cresta mayor del perfil: Distancia entre el punto más alto del perfil y la línea media (figura 20).
Rpi – Profundidad de elevamiento: Es la distancia vertical entre el pico más alto y la Línea media
dentro de cada módulo de medición, usado para el análisis de superficies y en la determinación de los
parámetros Rp y Rpm, puede ser un parámetro auxiliar (figura 20).
Figura 20.
Rpm - Altura media de las crestas: Media aritmética entre las alturas de las crestas más altas (Rpn),
determinada para 5 módulos (Cut-Off) de medición.
Rp1 + Rp 2 + Rp 3 + Rp 4 + Rp 5 1 5
Rpm = = ∑ Rpi
5 5 n =1
Rv - Valle más profundo: Distancia entre el punto más bajo del perfil y la línea media (figura 21).
1 5
Rvm = ∑ Rvi n
5 i =1 Figura 21
(R1 + R3 + R9 ) − (R 2 + R 4 + R10 )
R Z (ISO ) =
5
Figura 22 Figura 23
R3z Rugosidad calculada (Basada en DIN 4768). Para un longitud de medida subdividida en 5
tramos, se toma en cada uno el tercer pico mas alto y el tercer valle mas profundo obteniendo R3zi.
R3z se obtiene como promedio de los 5 tramos (figura 23).
Sm – Paso medio de la rugosidad: Media aritmética del paso que comprende crestas y valles adyacentes
(figura 24).
S - Espaciado medio entre crestas vecinas: Media aritmética del espaciado entre crestas vecinas (fig.
25)
Figura 24 Figura 25
1
Pc =
Sm
Cortado de los picos S1 y S2. Es el número de picos del perfil de rugosidad que exceden la línea de
corte (línea imaginaria que corre paralela a la línea de referencia que surge del filtrado del perfil). La
distancia de la línea de corte a la línea de referencia es una variable que puede ser escogida en función del
análisis que está siendo hecho. Existen dos parámetros de corte de picos el S1 y el S2, siendo la diferencia
entre ambos la siguiente:
S1 es una línea de corte que corre paralelamente por encima de la línea de referencia.
S2, es una línea de corte que corre paralelamente por debajo de la línea de referencia
HSC: Conteo de Crestas emergentes: Nº de crestas por unidad de longitud que emergen sobre un dado
nivel de altura paralelo a la línea media (figura 26).
Figura 26 Figura 27
Lc – Longitud de contacto a una profundidad c: Es la suma de los segmentos de una línea paralela a
la dirección general del perfil, situada a una profundidad c debajo de la saliente más alta, interceptadas por el
perfil efectivo, en la longitud de medición L (figura 27).
Lc = A + B + C + D + …….
Figura 28
Se observa que, cuando Rpm aumenta y tiende a Rmáx, la línea media tiende a desplazarse hacia abajo, con
Ke tendiendo a 1. Se obtendrá en ese caso una superficie con muchas crestas, teniendo por tanto propiedades
funcionales malas, principalmente para aplicaciones en que se requieren alta capacidad de carga y buena
resistencia al desgaste (figura 28 izquierda).
Inversamente cuando Rpm disminuye la línea media tiende a desplazarse hacia arriba con Ke tendiendo a
cero. La superficie obtenida en este caso tendrá pocas crestas, teniendo así buenas propiedades funcionales
(figura 28, derecha).
Kp = 1 – Ke
tp =
1
( L1 + L2 + .... + Ln ) × 100 [%]
lm
Figura 29
1 1 n
Sk = 3
• ∑
Rq n i =1
f ( Xi )3
Δa: Inclinación Media del perfil: Media aritmética de las pendientes del perfil integrada en pequeños
intervalos.
1 l df ( x) 1 n Δf ( xi)
Δa =
l ∫0 dx
dx = ∑
n i =1 Δx
Figura 32
----------------------------------------------------------------
Bibliografía
Mitutoyo, “Rugosidad Superficial”
Mitutoyo, Catalog Number E70.
Taylor Hobson, Manual del Rugosímetro Surtronic 3 Plus.
Mediciones interferométricas
Son usadas fundamentalmente, para la medición de bloques patrón, comprobación de patrones para
presiones, mediciones de alta precisión para pequeñas deformaciones, etc. Es un procedimiento de
medición muy preciso, basado en el fenómeno físico de las interferencias de las ondas luminosas.
Recordemos rápidamente algunos conceptos sobre el particular. La luz, que se propaga en línea recta,
está originada en esencia por un movimiento vibratorio
de ondas de pequeña longitud. El camino recorrido
durante un período de vibración se designa con el
nombre de longitud de onda. La luz blanca está formada
por una gama de radiaciones de distintos colores, cuyas
longitudes de onda son diferentes. La descomposición de
la luz blanca, por medio de un prisma, provoca un
espectro, que va desde el rojo al violeta, pasando
sucesivamente por el naranja, amarillo, verde, azul e
índigo, y cuyas longitudes de onda, son decrecientes
desde aproximadamente 0,7 μm, para el rojo a 0,4 μm,
para el violeta.
Veamos qué es una interferencia luminosa, figura 1. La luz es emitida por electrones, cuyas
vibraciones son amortiguadas, es decir, que la onda es emitida durante un cierto tiempo y por ello se
habla de un tren de ondas.
Supongamos dos movimientos vibratorios, de la misma procedencia, cuyas ondas de igual longitud λ,
se propagan según un camino común. Si entre las dos ondas, las fases coinciden en su encuentro,
siendo las amplitudes de las oscilaciones, a1 y a2 respectivamente, la superposición de las mismas,
dará origen a una tercera onda, de amplitud igual a la suma algebraica de las dos amplitudes
individuales.
Es decir: a’ = a1 + a2
Se dice en tal caso, que hay concordancia de fase, siendo las ondas consideradas luminosas, se
producirá un incremento de luz, de acuerdo con la expresión enunciada.
Cuando por el contrario, las dos ondas se encuentran en su camino existiendo entre ellas un
desplazamiento o desfasaje, correspondiente a ½ λ, las mismas entrarán a oscilar en oposición de fase,
con una amplitud igual a: a’’= a1 - a2, amortiguándose en consecuencia la luminosidad resultante y
pudiendo llegar, a la oscuridad total, cuando a la oposición de fase, se agrega igual amplitud de las dos
ondas (a’’=0). Esta última situación es lo que se designa como interferencia luminosa. Para
desfasajes cualquiera, y/o longitudes de onda distintas, se producirán infinitas alternativas.
En los estados de superficie, ciertos instrumentos, como el rugosímetro óptico, determinan la magnitud
de la rugosidad, por interferometría.
Veremos además, que mediante los interferómetros, se pueden realizar mediciones directas de la
mayor precisión (aproximadamente 0,02 μm y teóricamente podría llegarse al milimicrón) y
mediciones por comparación más o menos rápidas, con precisión de aproximadamente 0,1 μm. Este
tipo de mediciones, tienen aplicación en el campo de la metrología, tanto tecnológica como científica.
De acuerdo con lo expuesto más arriba, para obtener con un procedimiento simple, el fenómeno de
interferencia luminosa, bastará desdoblar un tren de ondas luminosas y luego reagruparlo. Si la
diferencia de caminos recorridos, hace que al reagruparse, las ondas estén en concordancia de fase, se
obtendrá una imagen iluminada; si están en oposición de fase, la imagen será oscura.
Para una mejor comprensión, supongamos que, proveniente de una fuente luminosa, incide sobre la
superficie de un cristal plano paralelo MM que forma un pequeño ángulo con una superficie especular
observada, un haz de luz, que se
propaga según indica la figura 2.
La superficie MM es la inferior
del cristal, que debe ser de caras
planas y paralelas. Se trata de esa
cara puesto que el fenómeno que
estudiaremos, solo es visible para
distancias muy cortas (del orden
de los μm), que es la que debe
existir entre dicha cara inferior y Figura 2
la superficie que se estudia.
Parte de los rayos, se refleja en el cristal y parte sigue su trayectoria en la cuña de aire formada (entre
cristal y superficie del objeto), se refleja en la superficie del objeto y se encuentran luego con las
anteriores. En algunas zonas del cristal, ese encuentro se produce en concordancia de fase y en otras,
en oposición de fase. Ello ocurrirá, en A y C para las primeras y en B para las segundas, definiendo
por observación directa, zonas claras (A y C) y zonas oscuras
(B). Una u otra situación, se producirá de acuerdo a la
distancia que separa cada punto del cristal, del objeto
analizado.
Como la incidencia se hace siempre casi normalmente a C (cristal de interferencia), será: eba = 2h.
Si h = λ / 4, tendremos eba = λ/2 y habrá sombra en a..
Consideremos ahora, que debajo de la superficie C del cristal, hay una serie de planos brillante
paralelos M1, M2, ....... distanciados entre sí, por λ /4, Figura 4. Tendremos:
Aumentando la inclinación α, las bandas observadas se acercarán entre sí, conservando su disposición.
Disminuyendo dicha inclinación, las bandas se alejarán, hasta producirse una sola banda de luz de luz
o de sombra, cuando cristal y superficie pulimentada sean perfectamente paralelas. Lo expuesto, indica
que el desnivel correspondiente a dos bandas oscuras, corresponde a media longitud de onda de la luz
utilizada. Para luz blanca, se puede tomar λ = 0,6 μm (bandas de color marrón), correspondiendo por
lo tanto, la distancia de bandas a un desnivel de 0,3 μm .
Si bien el cristal puede tener fallas de planedad, ellas no se tienen en cuenta, pues en general son
inferiores a 0,1 μm y normalmente a 0,05 μm. Por lo tanto, las irregularidades o diferencias de nivel,
son atribuibles exclusivamente al plano que se verifica. Si el plano degenera en una superficie curva,
las franjas no guardan equidistancia y determinan con su forma irregular, las características de los
defectos de la superficie que se verifica, con respecto al plano ideal.
Los materiales empleados para cristales de interferencia son el cuarzo fundido o el vidrio óptico, que
deben tener máxima transparencia y grado de pulido especular.
Es muy preferible, a los fines de obtener una definición más concreta de las bandas y un mayor
contraste entre las claras y las oscuras, utilizar luz monocromática.
Las longitudes de onda son muy variadas, expresándose en general en å (Angstrom). Recordemos que:
1å = 0,0001μm o 0,1 milimicrón (m μm). Así tenemos, por ejemplo, que para los gases de cadmio,
criptonio, helio. etc. , los valores de ellas, expresadas en micrones, son:
Los norteamericanos y los ingleses, recomiendan al isótopo 158 del mercurio, o el cadmio. Los
alemanes y franceses, parecen preferir, el Kriptón 86 u 84.
La luz utilizada, se obtiene con un tubo especial, lleno de gas de helio por ejemplo, parecido a los
usados en los letreros luminosos, alimentado con un transformador conectado a la red. Cada radiación
de distinto color (distinta longitud de onda) o sea luz monocromática, se obtiene mediante un prisma,
que descompone la luz formando un espectro.
El método de interferencia requiere, como ya se dijo, superficies muy pulimentadas, cuyo error de
planedad sea inferior a los 2 μm, apreciándose las fracciones de raya, hasta 0,1 λ/2 ≈ 0,02 a 0,03 μm.
Interpretación de la medición
Supongamos, que mediante un cristal de interferencia formamos una cuña de aire, apoyándolo sobre
una arista de una placa calibradora (bloque patrón prismático) y queremos valorar el desnivel en el
otro extremo, sobre el cual aparece la última banda de interferencia.
De acuerdo con lo explicado, la primera banda oscura debería producirse para una distancia entre el
cristal y el plano, de λ/4 o camino recorrido en más, λ/2. Pero como consecuencia de que al reflejarse
una onda sobre un medio más denso (de aire a placa), se produce un retraso de la onda reflejada, de ½
λ, la primera banda oscura, se producirá en realidad, cuando esa distancia es de λ/2. En tal caso, el
camino recorrido en más es igual a λ, al que hay que restar el retraso mencionado λ/2, produce en
consecuencia un defasaje real de λ/2, necesario para crear una oposición de fase y por lo tanto una
banda oscura.
Si la última franja cayera dentro de la placa, el excedente se puede apreciar para completar la fracción
a sumar al valor expresado.
Figura 5
Las figuras de Quality control de DO-ALL, 5A, 5B, .... y 5H, corresponden a una serie de
observaciones efectuadas sobre bloques patrón, que permiten con facilidad formarse una idea del tipo
de deficiencia que adolece cada una de ellas y de la magnitud del error. Así, por ejemplo: en la A los
extremos, aproximándose a la línea de apoyo, indican convexidad uniforme longitudinal, de magnitud
¼ de franja o sea: ¼ 0,3 ≈ 0,08 μm. La B, en donde los extremos se alejan del apoyo, indica
concavidad uniforme longitudinal, por cuanto las bandas son paralelas. La C y la D, convexidad y
concavidad respectivamente, en sentido transversal de la misma magnitud que las anteriores
(aproximadamente 0,08 μm). Las Figuras E, F, F y H, son cuatro ejemplos de verificación de los
bloques de la derecha, con un bloque patrón tomado como referencia: el izquierdo. En la E, la
correspondencia de bandas (agregado a equidistancia y paralelismo), indican planedad perfecta igual a
la del bloque patrón. En la F, la caída de las bandas hacia la izquierda, indica una inclinación del plano
verificado, cuya magnitud es de ½ (λ/2) = 0,5 μm.
Figura 6
Para facilitar la medición, conviene que L sea igual al largo del bloque patrón, sobre el que aparecen
las bandas de interferencia. El número de bandas observado, indica que el desnivel BH, que vemos,
relacionando triángulos, es igual a la mitad de la diferencia entre D y h. Como se ven 4 bandas
oscuras: BH = 4 x 0,3 = 1,2 μm. y D = h + 2,4 μm. (suponiendo luz blanca).
También se habrían formado 4 bandas oscuras, si el calibre tuviera el diámetro d, menor que h y
siendo: EC = BH. Pero en este caso, la diferencia es negativa y de sólo 1,2 μm.
Como las diferencias controladas son muy pequeñas y puede inducir a error el no saber si el apoyo es
en A o en B. Para definir dicha arista de apoyo se procede así: se mueve el calibre cilíndrico hacia el
bloque y si las bandas de interferencia se desplazan en el mismo sentido que aquél, el calibre
controlado es de diámetro mayor que h y si lo hacen en sentido contrario, menor que h. De ese modo,
se sumarían 2,4 μm o se restarían 1,2 μm .
El interferómetro
Es un instrumento que se basa en el fenómeno interferencial expuesto y fue ideado en 1893 por
Michelson, en los Estados Unidos.
Su utilización, que durante varias décadas se reducía al ámbito de los laboratorios científicos de
medición y con especial destino para la medición de bloques patrón, se ha ido universalizando con el
uso extraordinario que, como elementos patrones, han adquirido en todo el mundo industrial los
mencionados bloques.
Principio de un interferómetro
semitransparente, con la superficie superior plateada. Dicha placa separatriz inclinada a 45º, refleja
parte de la haz hacia un espejo R y otra parte, siguiendo su trayectoria, atraviesa a B1, y cae sobre una
superficie reflectante sobre la cual se adhieren las piezas a verificar.
La reflexión en el espejo R y en la superficie T, devuelve los rayos sobre la B1 quien a su vez, deja
pasar los que provienen de R y refleja horizontalmente los que llegan desde T. El haz aparece
superpuesto sobre una lente convergente L3 y la imagen correspondiente sobre el ocular A, con las
bandas de interferencia producidas como consecuencia de las muy pequeñas diferencias de caminos
ópticos así provocadas.
El cristal B2, plano-paralelo y de igual espesor que B1, intercalado entre este último y R, tiene como
objeto actuar como compensador óptico de los caminos de los rayos ópticos S y S1. En efecto, si B2
no existiera, mientras los rayos S atraviesan 3 veces el espesor de B2, los S1 lo harían solo una vez.
B
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Bibliografía
Ajustes y Tolerancias
Criterios fundamentales
El criterio fundamental sobre el que se basa la industria moderna es la producción en serie, es decir, la
fabricación en grandes cantidades, de piezas de igual forma y dimensiones, con la característica
adicional de su intercambiabilidad, esto es, que pueden intercambiarse entre si sin necesidad de
retoque alguno.
Estrechamente ligada a la producción en serie, que permite grandes producciones con reducción del
costo unitario, está la fabricación de piezas de recambio, o sea, de piezas que deberán sustituir en un
conjunto, mecanismo o máquina dados, a los elementos originales rotos o desgastados.
Teóricamente, para alcanzar la intercambiabilidad sería necesario que los elementos homólogos
tuvieran exactamente las mismas dimensiones. En la práctica esto no es posible, ya sea porque las
elaboraciones no alcanzan nunca una precisión absoluta, o ya porque las mediciones de control varían
entre los límites de aproximación e incertidumbre de los aparatos de medida.
Por dichos motivos se admite siempre un cierto campo de imprecisión. Para que las piezas sean
realmente intercambiables, bastará que sus dimensiones estén comprendidas entre unos valores
límites, máximo y mínimo, fijados en base a las condiciones de empleo, el grado de precisión
requerido y las cotas nominales señaladas en los planos. Cuando no queden satisfechas estas
condiciones, debe rechazarse la pieza.
Como corolario de todo lo expuesto, se puede decir que para preparar una producción determinada, el
ingeniero mecánico debe conocer en todos sus detalles lo que sigue:
• Las materias primas, su normalización y racionalización (tamaños, formas y/o tipos disponibles).
• Los sistemas de dimensionamiento, ajustes y tolerancias requeridos en la técnica y su
normalización para piezas y calibres.
• Las máquinas-herramientas en que deberá ejecutarse cada operación del proceso de fabricación.
• Las instalaciones complementarias necesarias.
Tolerancia de fabricación
La tolerancia admisible referida principalmente a las dimensiones de un elemento dado que debe
fabricarse, también puede incluir a la forma y posición de las superficies que lo limitan, puesto que
según las razones ya expuestas, la forma de una superficie mecanizada no será nunca absolutamente
plana, cilíndrica, circular o esférica.
Por otra parte, aún cuando el mecanizado sea muy preciso, no es posible conseguir superficies
perfectamente paralelas, perpendiculares o coaxiales entre sí. Por ejemplo, no es posible conseguir
perpendicularidad perfecta entre caras adyacentes de un cubo, ya sea mecanizado a mano o a máquina,
ni paralelismo perfecto entre sus caras opuestas. Tampoco es posible obtener en un torno, y ni siquiera
en una rectificadora, una pieza cilíndrica cuyas generatrices sean perfectamente paralelas entre sí. Por
consiguiente deberán admitirse:
• Tolerancias dimensionales
• Tolerancias geométricas de forma y de posición
Teniendo en cuenta además los errores inevitables en la medición de las piezas, las tolerancias citadas
deben disminuirse a efectos de poder garantizar que todas las piezas obtenidas cumplan con las cotas
del plano, y de ese modo pueda esperarse que su funcionamiento responda según lo previsto.
Definiciones
Los símbolos, designaciones y definiciones que emplearemos son los de las normas UNE 4024, 4026
y 5023, basadas en el sistema de tolerancias de la norma ISO 286 universalmente aceptado. Las
definiciones se refieren al acoplamiento de piezas cilíndricas (ejes y taladros), pero pueden aplicarse a
elementos de cualquier otra forma.
Las construcciones mecánicas están generalmente compuestas por una cadena más o menos compleja
de elementos acoplados, móviles o no, cada uno con respecto al sucesivo. Dicha cadena se inicia en el
bastidor, o sostén de todos los mecanismos, y finaliza cerrándose sobre el mismo.
Los elementos acoplados más simples y comunes, son: un eje trabajando y su correspondiente
alojamiento, es decir, un agujero. El acoplamiento será móvil, cuando exista entre eje y agujero un
cierto espacio radial (juego), destinado a consentir el movimiento relativo de rotación, traslación, y
además a contener la película lubricante.
Será forzado cuando el eje queda fijado al agujero mediante una fuerza que suprime el movimiento
relativo entre ambos, quedando solidarios entre si. Para que ello ocurra, el diámetro del eje debe ser,
antes de acoplarse, mayor que el del agujero (interferencia o aprieto). El montaje es posible en este
caso, variando la temperatura de una o ambas piezas, o bien, debido a la deformación plástica y
elástica de los dos elementos que se acoplan, y que sufren por consiguiente un engrane o trabazón
mutua o permanente, creando en consecuencia un vínculo rígido.
Piezas ajustadas, son las acopladas entre sí, articuladas o no, formando ellas el llamado vínculo, y de
acuerdo a las dimensiones de ambas piezas, habrá:
• Ajustes con juego, cuando el eje es menor que el agujero.
• Ajustes con aprieto, cuando el eje es mayor que el agujero, antes de ser montados.
El tipo de vinculación debe mantener sus características durante el trabajo variable del mecanismo que
involucran, con cargas dinámicas variables o bruscas, variación en el número de revoluciones,
variación en las propiedades del lubricante, cambios de temperatura, etc.
Los dos tipos de ajustes mencionados, se obtendrán estableciendo dos límites (máximo y mínimo) en
las medidas de cada uno de los elementos a acoplarse, cuya magnitud debe prever el proyectista
basándose en general en normas de ajuste o en ciertos casos en su propia experiencia. La diferencia
entre esos límites es la ya citada tolerancia de fabricación de cada elemento.
Como ya se ha dicho, no existen máquinas que construyen piezas exactamente iguales entre sí.
Instrumentos de medición que permitan asegurar la absoluta repetitividad y precisión de las medidas,
tampoco existen. Medidas absolutas no se pueden obtener. Tanto la fabricación como la medición
están pues sujetas a errores de muy distinta índole.
Todo lo enunciado obliga a establecer límites, ajustados a las necesidades, en la obtención de cada
cota. Donde los límites pueden ser muy amplios, ellos no se fijan en el diseño, llamándose cotas libres.
En general, se aclara en el plano, cuales son las tolerancias máximas para las dimensiones libres. Por
ejemplo, así: todas las cotas sin tolerancia, admiten ± 0,5 mm.
De acuerdo a lo expresado, habrá en consecuencia un máximo y un mínimo, entre los cuales puede
variar la cota real de la pieza buena, que se llama tolerancia. Ella debe ajustarse lo más estrictamente a
las necesidades, pues si bien cuanto más estrecha, hay más seguridad de intercambiabilidad, el costo
crece muy rápidamente, según una ley hiperbólica
expresada en la Figura 1, cuando el valor de la tolerancia Tolerancia
disminuye.
Dichas normas corresponden a las piezas más simples, es decir las cilíndricas (ejes o árboles y
agujeros), pudiendo por extensión aplicarse a casos más complicados. A continuación se extractan
definiciones de dichas normas (Ver normas fundamentales DIN 7182 en adelante). Cada medida
recibe una tolerancia de acuerdo a su empleo.
Factores que influyen en las diferencias de medida de las piezas respecto a los valores nominales
Las diferencias se derivan de imperfecciones: del operario, de la máquina, del dispositivo o montaje,
de la herramienta, del calibre o instrumento de control, de la rigidez del material; y en cuanto a la
pieza terminada, del tratamiento térmico, que puede afectar su forma y dimensiones.
Errores de primer grado, son los provenientes de la influencia de la máquina-herramienta, con sus
defectos inherentes a ajustes de mesas y carros móviles en sus guías, con sus juegos inevitables,
imperfecciones en el bastidor o en la bancada, juego con los husillos, que originan errores de
ejecución.
La distribución de los errores o discrepancias en las piezas maquinadas, definida con control
estadístico, responde a una curva de Gauss cuyo máximo está ubicado en la zona de diámetros
nominales (solo si los mismos equidistan de los límites). Para árboles, se desplaza generalmente hacia
los valores positivos de las discrepancias, y en los agujeros hacia los negativos, provocado ese
desplazamiento por la influencia que pone en juego el operario o el preparador de máquinas, para
evitar rechazos por defecto de material en la fabricación de la pieza.
Nos referiremos a diámetros pudiendo aplicarse también a otras cotas, como longitudes, espesores, etc.
Eje: Es el término usado por convención, para describir una cota externa de la pieza, incluyendo las
cotas de piezas no cilíndricas.
Agujero: Es el término usado por convención, para describir una cota interna de la pieza, incluyendo
las cotas no cilíndricas.
Medidas límites: Son las dos medidas extremas admisibles, entre las cuales puede variar la medida
real de la cota (incluidas las extremas), y son consignadas en el plano.
Medida máxima: Es la mayor de las medidas límites. DmáxA y DmáxE (para agujero y eje
respectivamente), en la Figura 2.
Medida mínima: Es la menor de las medidas límites. DmínA y DmínE, (para agujero y eje
respectivamente), en la Figura 2.
Línea de cero: En la representación gráfica, es la línea que pasa por la medida nominal DN, y sirve de
referencia para acotar las diferencias de las medidas límites con respecto a la nominal (Figura 2).
Agujero
DSA
Eje DSE
TA
Línea de Cero Línea de Cero
TE
DmáxA
DmínA
DIA
DmáxE
DmínE
DIE DN
DN
Figura 2
Aclaración: nótese que el cero de todas las cotas citadas hasta aquí es el borde inferior del agujero o
eje, según corresponda.
Diferencia superior (DS): Es la diferencia (algebraica) entre la medida máxima y la medida nominal.
(Figura 2)
DS = Dmáx – DN (DSA para el agujero, y DSE para el eje)
(La norma ISO 286 la llama “ES” para agujeros y “es” para ejes)
Diferencia inferior (DI): Es la diferencia (algebraica) entre la medida mínima y la medida nominal
(Figura 2)
(La norma ISO 286 la llama “EI” para agujeros y “ei” para ejes)
Tolerancia (T): Es la diferencia entre las medidas límites máxima y mínima, siendo por consiguiente
siempre positiva.
T = Dmáx – Dmín (TA para agujeros, y TE para ejes)
Medida tolerada: Es la informada en el plano, y está compuesta por la medida nominal y las
diferencias límites admisibles (tolerancia). Ejemplo: D = 30,8 ± 0,05 mm. Las diferencias pueden
tener distintos valores, y también distinto signo. Ejemplos:
25 0+0.1 42 +−00..15
05 16 0− 0.03
Ajuste o Asiento:
Juego (J): Es la diferencia entre la medida (real) interior de la pieza exterior (por ejemplo: agujero) y
la medida (real) exterior de la pieza interior (eje), cuando dicha diferencia es positiva. (Figura 4).
J
Jmín Jmáx
Figura 4 Figura 5
Dado que existen dos medidas límites para cada pieza, el juego fluctuará entre los dos valores
extremos Jmáx y Jmín. (Figura 5).
Juego máximo (Jmáx): Es la diferencia entre la medida máxima del agujero y la medida mínima del
eje, cuando dicha diferencia es positiva. (Figura 5)
Juego mínimo (Jmín): Es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la medida máxima del
eje, cuando dicha diferencia es positiva. (Figura 5)
Ejemplo:
DN = 80,000 mm DN = 80,000 mm
Agujero Dmáx = 80,030 mm Eje Dmáx = 79,990 mm
Dmín = 80,000 mm Dmín = 79,971 mm
Aprieto: Puede suceder, de acuerdo al destino o finalidad que ha de cumplir el ajuste que, por ejemplo
en el caso del ajuste cilíndrico la medida máxima del agujero sea menor que la medida mínima del eje
antes del encaje. Por ello el montaje deberá realizarse a presión, o por temperatura (calentando la pieza
exterior o enfriando la interior), dando lugar a una presión radial entre las dos piezas, luego de
producirse el encaje. En este caso, se dice que hay aprieto entre ambas piezas.
Aprieto, entonces, es la diferencia entre las medidas (reales) interior de la pieza exterior y exterior de
la pieza interior cuando dicha diferencia es negativa. (Figura 6).
Amáx Amín
A
Figura 6 Figura 7
Dadas las dos medidas límites para cada una de las piezas, el aprieto oscilará entre dos valores
extremos.
Aprieto máximo (Amáx): Es la diferencia entre la medida mínima del agujero y la medida máxima
del eje, cuando dicha diferencia es negativa (figura 7)
Aprieto mínimo (Amín): Es la diferencia entre la medida máxima del agujero y la medida mínima del
eje, cuando dicha diferencia es negativa. (figura 7)
Ejemplo: Dados:
Tipos de Ajustes
Ajuste móvil: Es aquel que siempre presenta juego después del encaje (Se incluye el caso particular
del ajuste con Jmín = 0)
Amáx
Amáx
Caso 1 Jmáx
Jmáx Caso 2
Figura 8
Ajuste indeterminado: Es aquel en que las piezas antes del encaje, según la posición de la medida
real dentro de la zona de tolerancia, puede dar lugar a juego o aprieto (figura 8). Los casos 1 y 2
presentan respectivamente Amáx>Jmáx y Amáx<Jmáx .
Ajuste prensado: Es aquel en que las piezas, antes del encaje, presentan siempre un aprieto.
Caso 2 Caso 1
TE
TE
TA TA TA A
J A A
TE
J TA
A
J J
Prensado
TE
Indeterminado
Indeterminado con tendencia a
con tendencia a Aprieto: A > J
Móvil Juego: J > A
Figura 9
Definidos los conceptos de tolerancia, diferencias, ajuste, etc., la normalización encara el problema de
fijar valores para cada caso particular de dimensión de medidas nominales, fijando un valor de la
unidad de tolerancia internacional “ i ”, en función de los mismos dado por la expresión:
(*) D = D1 x D2
Por ejemplo, para el segundo grupo de medidas nominales (más de 3 hasta 6 mm), tenemos:
D= 3 x 6 = 4,25
Los grupos de dimensiones son: 1 a 3; más de 3 hasta 6; más de 6 hasta 10; más de 10 hasta 16; etc.
Nota: Las Tablas de Ajustes y Tolerancias adjuntas, contienen los datos normalizados de las
Diferencias, y Tolerancias para todas las medidas nominales, correspondientes a las diferentes
calidades que se describen a continuación y posiciones de tolerancia que se verán posteriormente.
Las diferentes construcciones mecánicas requieren diversos grados de precisión. Así por ejemplo, los
instrumentos de medición, los calibres destinados a la verificación y control de las fabricaciones en
serie, los mecanismos que deben funcionar a velocidades muy elevadas, etc., requieren una gran
precisión y por consiguiente tolerancias de fabricación muy pequeñas. En cambio, para máquinas
agrícolas, aparejos, grúas, piezas fundidas, etc., la precisión puede ser muy baja. La gran diversidad de
mecanismos que pueden presentarse en el universo de la mecánica requiere tener a disposición un
rango amplio de variantes de precisión, que ofrezca al proyectista suficientes opciones para elegir la
mas apropiada para el caso a resolver. Ello dio origen a que la ISO estableciera 19 grados de precisión
llamados “calidades”. La norma DIN, divide todos esos grados de precisión en cuatro grupos, que son:
extrapreciso, preciso, mediano y basto.
Los 19 grados de ISO que van de IT 01, IT 0, IT 1 ..... IT17, desde el más preciso al más basto,
establecen una amplia gama para aplicar la más adecuada para cada uno de los trabajos de la industria
mecánica moderna.
A cada una de esas 19 calidades, le corresponde un cierto número Ut de unidades de tolerancia que son
múltiplos enteros de i, a partir de la calidad 5, a la que se le asigna Ut = 7 unidades de tolerancia, y
desde la cual, las Ut se escalonan en progresión geométrica de razón 1,6 ≅ 5
10 . La cantidad de
unidades asignadas a cada calidad IT figuran en la Tabla 1.
Calidad IT 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Tolerancia 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i 250i 400i 640i 1000i 1600i
Tabla 1
Las calidades IT01 a IT1 están previstas para pequeña mecánica de precisión, óptica y relojería; IT1 a
IT4 para calibres y piezas mecánicas de precisiones extremas; las calidades IT5 a IT11 para piezas
acopladas entre sí, reservándose las 5 y 6 para fabricaciones precisas con rectificados finos, las 7 para
precisiones normales obtenidas con rectificado, escariado o brochado y torneado fino, la 8 obtenible
con buenas herramientas y máquinas-herramientas de corte (no aplicada a acoplamientos fijos o
forzados); la 9 para mecánica corriente, la 10 para mecánica ordinaria y la 11 para operaciones de
desbastado en máquinas muy bastas y en general donde las mismas no trabajan acopladas. Por
ejemplo, piezas forjadas, estampadas, fundidas.
Zona de Tolerancia: Es el espacio comprendido entre las líneas que representan los límites máximo
y mínimo admisibles para la cota. Está definido por la magnitud de la tolerancia T y su posición
relativa a la Línea de Cero. En la figura 11 se representan esquemáticamente la zona de tolerancia y las
diferencias superior e inferior.
Posición de la tolerancia: Para cada grupo de medidas y cada calidad hay que fijar la posición de la
zona de tolerancia respecto a la medida nominal (Línea de Cero), que puede estar localizada por
encima o debajo de la misma. Queda determinada dicha posición por una de las diferencias, la superior
o la inferior, obteniéndose la otra mediante el valor de la tolerancia correspondiente. La diferencia
empleada para definir la posición es la más cercana a la línea de cero.
Figura 12
La posición de la zona de tolerancia, se representa con letras mayúsculas para medidas interiores
(agujeros A, B, C,...) y con letras minúsculas para medidas exteriores (ejes a, b, c,....). La amplitud de
la tolerancia queda precisada por el número que da la calidad IT (tabla 1).
La norma ISO 286 utiliza las 28 posiciones indicadas en la figura 12, desde A hasta ZC (mayúsculas)
para agujeros, y desde a hasta zc (minúsculas) para ejes.
En la Figura 12 se puede ver que las letras A hasta G corresponden a posiciones encima de la línea de
Cero para los agujeros, siendo las DI positivas. Las respectivas dimensiones y tolerancias están todas
por encima de la medida nominal. Las posiciones de los agujeros de letras K a ZC, quedan ubicadas
por debajo de la Línea de Cero.
A diferencia con las posiciones de los agujeros, las posiciones de los ejes a hasta g están por debajo de
la línea de cero, siendo sus DS negativas. En tanto, los ejes k hasta zc tienen su tolerancia encima de
la línea de cero y sus DI positivas.
Las letras H para agujeros y h para ejes, ocupan posiciones adyacentes a la línea de cero, en las que
DIA (para H) y DSE (para h) valen respectivamente 0.
Una tolerancia queda por consiguiente perfectamente determinada, mediante una letra (mayúscula o
minúscula y un número). La primera, indica la posición de la tolerancia y define si se trata de un
agujero o un eje, y el segundo la calidad.
Por ejemplo: H8, indica un agujero, cuya posición está justo sobre la línea de Cero (DIA=0) con una
calidad 8. Aquí es T=DSA. Mientras que g7, indica un eje con tolerancia de posición g y calidad 7, y
h11 es un eje adyacente a la Línea de Cero por debajo, cuya amplitud de tolerancia es la
correspondiente a la calidad 11, tiene DSE = 0 y T=⏐DIE ⏐.
En la figura 13 se muestran, +
como ejemplo, una tolerancia
H para agujero y otra h para
eje. También se muestran otras DS>0 Agujero H
posiciones de zonas de DS>0 DI=0
DS>0
tolerancia (genéricas), y los DI>0 DI<0
Línea de cero
respectivos signos que toman 0
las diferencias superiores e
inferiores. Eje h Dn
DS=0
DS<0 DI<0
DI<0
-
Figura 13
Diferencias (DS, DI)
Todos los ejes de una de las letras a hasta h, dentro de una zona de medidas nominales, tienen igual
diferencia superior DSE , cualquiera sea su calidad, y por lo tanto igual distancia a la Línea de Cero.
Todos los ejes de una de las letras k hasta zc, dentro de una zona de medidas nominales, tienen igual
diferencia inferior DIE, cualquiera sea su calidad, y por lo tanto, igual distancia a la Línea de Cero.
La misma regla se aplica a los agujeros de las letras A hasta H. Por el contrario, la posición de los
agujeros de K a ZC está regida por otras reglas, que se explicarán más adelante.
Siendo las medidas límites 70,000 y 70,074 mm para el agujero, y 69,924 y 69,970 mm para el eje.
Las respectivas medidas medias son:
El juego medio entre piezas, será la diferencia entre esos diámetros medios, o sea:
Generalizando, se tiene:
Por lo tanto:
Entonces el juego medio puede calcularse como la media de los juegos límites:
El conocimiento del juego medio presenta un interés indiscutible, pues da una idea del orden de
magnitud del juego real que será obtenido con más frecuencia. Los operarios, en haras de evitar el
rechazo de piezas, en general se esfuerzan en mecanizar a diámetros equidistantes de los diámetros
límites (diámetros medios). Se verá la importancia de los valores del juego medio en la elección o
asignación de la zona de tolerancia aplicados a casos reales.
Analogamente, el aprieto medio, resulta ser la media de los aprietos límites, y se calcula mediante:
Pero si el ajuste fuera indeterminado, será posible la existencia tanto de juego como de aprieto, y las
posibilidades extremas serán los máximos de ambos, es decir Jmáx y Amáx. En ese caso, el valor
medio podrá dar juego o aprieto, lo que dependerá de los valores absolutos de Jmáx y Amáx. Cuando
es mayor el Jmáx habrá Jmedio, y cuando es mayor el Amáx habrá Amedio.
A efectos de realizar el cálculo puede emplearse la expresión (2) reemplazando (Jmín) por (-Amáx),
quedando:
>0 ⇒ Jmedio
(Jmáx - Amáx ) 0
<0 ⇒ Amedio
2
Nótese que si un ajuste indeterminado está compuesto por posiciones de eje y agujero que dan lugar a
Jmedio, en una producción seriada de piezas, la probabilidad de existencia de conjuntos con juego será
mayor que la de conjuntos con aprieto. Si por el contrario, las posiciones dan lugar a Amedio, la
tendencia predominante será el aprieto.
Tolerancia de Ajuste
Se denomina así (TA), a la suma de las tolerancias del agujero y del eje. Es también la diferencia entre
los juegos límites o entre los aprietos límites:
TA = Jmáx – Jmín = (DmáxA – DmínE) – (DmínA – DmáxE) = (DmáxA – DmínA) + (DmáxE – DmínE)
Por lo tanto, la tolerancia de ajuste TA puede calcularse sin determinar las tolerancias de las piezas ni
los juegos límites, empleando solo las diferencias, que son justamente los valores que figuran en todas
las tablas de datos correspondientes a los ajustes.
TA = Jmáx + Amáx
Nota: La tolerancia de ajuste resulta de igual valor para todos los ajustes que reúnen iguales calidades,
aunque las posiciones de sus tolerancias sean diferentes. Algunos ejemplos son los siguientes:
(TA=101μm para 50 H9*/f8 y 50J8/js9; TA=64μm para 50F8/u7, 50H8/f7 y 50 H8/h7).
Cualesquiera sean las posiciones de las tolerancias del eje y del agujero, se cumple que TA depende
solamente de las calidades de ambas piezas. (Consultar Tabla ISO de Ajustes y tolerancias, y verificar
los valores de TA para los ejemplos dados).
El valor de TA da una idea de la precisión del ajuste, por ser la suma de las tolerancias de ambas
piezas. Además, cuando se debe establecer un ajuste, habiéndose fijado de antemano los juegos límites
a respetar, se calcula la tolerancia del ajuste y pueden determinarse las tolerancias de las dos piezas a
ajustar y escogerse sus respectivas posiciones, nomencladas con los símbolos normalizados que
resulten de la adopción.
Sistemas de Ajuste
Cada sector de industria elige los acoplamientos más convenientes para el tipo de piezas y función que
las mismas deben cumplir en las máquinas que construye, y por su parte ISO ha realizado una
selección que incluye aquellos de aplicación mas generalizada y los recomienda para su uso. Con ello
las posibles combinaciones se reducen notablemente, facilitando la elección adecuada. No obstante,
cualquier combinación para ajustes eje-agujero puede ser adoptada. La técnica moderna hace que cada
industria elija el número mínimo de variantes en cuanto a asientos o ajustes, a fin de disminuir la
cantidad de calibres y herramientas, tratando de optar por las tolerancias más amplias compatibles con
su tipo de producción y para disminuir sus costos.
Un sistema de Ajuste está compuesto por una serie de ajustes con juegos y aprietos de distinto valor,
fijados según un plan orgánico. Al formar una serie sistemática de acoplamientos, es preferible tomar
como referencia a uno de los elementos: el eje o el agujero, con una posición constante de su
tolerancia, obteniéndose las distintas clases principales de acoplamientos: móvil, indeterminado o fijo,
variando la posición del otro elemento acoplado. Quedan así definidos los sistemas: Agujero único y
Eje único.
Es aquel en que se toma como Línea de Cero la medida máxima del eje o límite superior de la
tolerancia del eje. De ahí resulta DSE = 0 (figura 15). El elemento de referencia es el eje h.
En los planos se indica a veces la nomenclatura del ajuste utilizado, dando después de la medida
nominal del acoplamiento, las letras y números que lo identifican. En primer término va la letra que
indica la posición y el número correspondiente a la calidad del agujero y luego los datos del eje.
Por ejemplo, sean los ajustes: φ51 H6/m5 ó φ23,5 H7/g6; los dos corresponden a un sistema de
agujero único, el primero de calidad 6 para el agujero y 5 para el eje, y el segundo 7 y 6
respectivamente.
Para el sistema eje único, un ejemplo sería: φ 40 G6/h5, con calidad 6 para el agujero y 5 para el eje.
Si no se indica la nomenclatura, no deberá faltar el dato de la medida nominal acompañado de los
valores de las diferencias superior e inferior de ambas piezas, dado que resultan imprescindibles para
poder construirlas.
La tolerancia es la inexactitud admitida en la fabricación, y las medidas reales varían dentro de esa
tolerancia. Verificando lotes de piezas de fabricación normal, pueden determinarse los valores reales
que se repiten mas a menudo; en general, como veremos mas adelante, el valor más frecuente se
encuentra hacia la mitad del campo de tolerancia.
Lo mismo que las medidas reales, los juegos y aprietos de los acoplamientos presentan dispersión
debido a las tolerancias, pero el valor más frecuente se ubica generalmente cerca de los valores medios
de las diferencias fijadas, es decir el Juego medio o el Aprieto medio anteriormente definidos en las
expresiones (2) y (3).
La calidad individual de las piezas y la posición relativa entre las tolerancias debe tratarse en conjunto.
Lo fundamental es la tolerancia de ajuste TA, que tiene incidencia directa en el funcionamiento del
ajuste, y de ella derivan TA , TE , y los juegos o aprietos límites. Por lo tanto debe partirse por
seleccionar acertadamente el valor de TA.
Ejemplo 2: Se debe seleccionar un ajuste móvil para un eje y un cojinete que deben funcionar en
condiciones de servicio no equiparables con antecedentes conocidos. Luego de un análisis previo se
decide ensayar prototipos con juegos de distinto valor, dentro de un rango que se estima adecuado para
evaluar el comportamiento. Se determina finalmente que el ajuste debe tener Jmáx=80μm y
Jmín=20μm. Con esos datos se calcula la tolerancia de ajuste aplicando la expresión (4), que
representa también la suma de tolerancias de las piezas:
Jmáx – Jmín = TA = TA + TE
Ahora se cuenta con el dato de TA, y dos incógnitas, TA y TE a determinar. Un criterio consiste en
repartir TA en partes iguales para eje y agujero, pero teniendo en cuenta que el grado de dificultad en
el proceso de fabricación y control, generalmente es mayor para superficies interiores, otro criterio es
asignarle una tolerancia mayor al agujero (generalmente una calidad IT, 1 grado más basta, y a veces
hasta 2). De modo que, atendiendo a los dos criterios, puede plantearse que: TA ≥ TE .
Resulta TA = 25 μm, que es aceptable porque es menor que el valor calculado de 30 μm (Se descarta la
calidad mas basta siguiente, H8, porque tiene límites +0 y +39 (tolerancia > que la TA = 30μm)
De las tablas para ejes, surge que todas las posiciones desde a hasta g dan juego con el agujero H. En
el mismo grado de calidad, se elige el eje f7 (-25, -50μm), verificándose que los valores límites del
juego ( Jmáx = 75μm y Jmín = 25μm) para el ajuste elegido 35 H7/f7 son menor y mayor a los Jmáx
y Jmín admisibles (80 y 20 μm), respectivamente, satisfaciendo los requisitos del problema.
En este caso, si se quisiera aplicar TA > TE debería pasarse al agujero H8 que proporciona Jmáx =
89μm y Jmín = 25 μm, no aceptable el primero de ellos.
Si hubiera dificultad en el mecanizado para lograr H7 en el agujero, podría adoptarse H8, pero habría
que afinar la calidad del eje tomando f6 (-25, -41μm), resultando Jmáx = 80μm y Jmín = 25μm que
caen dentro de los juegos límites del problema. Pero la tolerancia del eje f6 sería de 16μm, quizás
factible de cumplir, pero aumentan el costo y la probabilidad de rechazos.
Si se comparan los ajustes H7/f7 y H8/f6 recién citados, mientras el Jmáx del último coincide con el
valor especificado (80μm), el primero provee 75μm, o sea un margen de 5μm a favor, que ampliaría
la vida útil de aquellos conjuntos eje-agujero que tengan Jreal cercano al máximo (ver párrafo
siguiente).
Al elegir la calidad de un ajuste móvil debe tenerse en cuenta, además de la precisión requerida, el
posible desgaste que sufren las piezas en servicio o trabajo continuado, que afecta su duración. En la
mayoría de las ocasiones, se acepta como límite de utilidad o desgaste admisible para el agujero, la
cota de la diferencia superior de la misma letra, pero de la calidad siguiente mas basta, y para el eje la
cota de la diferencia inferior de la calidad siguiente mas basta. La justificación para ello es que un par
eje-agujero (nuevos) que tenga el valor Jmáx se acepta sin reparos y se le adjudica cierta vida útil; no
habría razón entonces para no conceder una extensión de vida útil a piezas que ya han “hermanado”
en servicio sus superficies de asiento. Por otra parte es lógico suponer que al elegir el ajuste, se han
elegido Jmáx y Jmín con suficiente margen de resguardo para cubrirse de posibles imprevisiones.
Entonces, el ajuste H8/e9 del ejemplo 1, tendría utilidad hasta llegar al Jmáx del ajuste H9/e10,
mientras que los ajustes del ejemplo 2, H7/f7 ó H8/f6, podrían utilizarse respectivamente hasta llegar
a H8/f8 y H9/f7.
Al elegir las tolerancias individuales conviene tener en cuenta las disponibilidades del taller en
calibres pasa-no pasa y herramientas; por ello para cualquier tipo de fabricación conviene hacer una
selección de las zonas de tolerancia y de las medidas nominales que con mayor frecuencia deban
utilizarse, con el objeto de reducir al mínimo el número de calibres y en consecuencia los gastos de
fabricación.
Una vez encontrada una opción disponible, es conveniente adaptarse a ella, aún, en pequeño perjuicio
del ajuste deseado, evitando el aumento de herramental de trabajo y de medición en aquellos ajustes
que se presentan con poca frecuencia. Mas aún teniendo en cuenta que pueden realizarse múltiples
combinaciones que permiten con distintas tolerancias individuales obtener la misma (o muy
aproximada) tolerancia de ajuste. Como ejemplo de ello, si contamos con calibres para las seis zonas
de tolerancia dadas en la figura 16, para DN=25 mm, son posibles las siguiente opciones:
Con estas tolerancias, apartándonos de los sistemas AU y EU, existen las siguientes posibilidades de
acoplamiento:
Cabe aclarar que esas combinaciones tal vez no se verifican para otras medidas nominales; las
presentadas solo se cumplen para el campo “más de 18 hasta 30 mm”.
En fabricaciones muy precisas (tolerancias muy pequeñas), se podrán reducir los rechazos clasificando
las piezas por grupos de medidas y aplicando un montaje selectivo entre ellas (este tema se verá más
adelante con el título “Ajuste Selectivo”).
En principio, en general resulta preferible utilizar el sistema agujero único (AU) puesto que
generalmente es más fácil ajustar a la medida un eje, que un agujero. (Cabe aclarar que la confección
de agujeros, en la producción en serie, si se realiza abriendo la cavidad con broca y calibrando la
medida mediante escariador, la citada dificultad se reduce. Pero debe tenerse en cuenta que los
escariadores, si bién se fabrican hasta diámetros ≅100mm, no resultan económicos por encima de
50mm y son poco versátiles en comparación con alesadores regulables).
Los factores que rigen la elección del sistema son algo complejos como para poder sintetizarlos
brevemente y aún más para dar reglas de aplicación general. No obstante, intentaremos analizar cada
uno de los elementos intervinientes.
Aunque los dos se consideran en general en forma simultánea, en algunos casos el primero podría
excluir al segundo.
Para una mayor comprensión de los conceptos que siguen, es menester analizar un ejemplo de los que
se presentan con cierta frecuencia en la práctica.
El acoplamiento que muestra la figura 17 representa un eje A rodando dentro de un cojinete C (sobre
el soporte D) con un cubo B fijo en su extremo. Las posiciones y las calidades han sido elegidas
previamente, analizándose aquí solo la elección del sistema. Este doble asiento puede resolverse por
tres procedimientos distintos, empleando los sistemas de Agujero Unico, Eje Unico y combinado:
D D D
B B B
A A A
C C C
Ajuste AB Ajuste AC
+33
n6 +25 +25
+17 H7 H7
0 Línea de Cero 0
DN = 35 mm
-25 +33 -25
+25
f7 n6 f7
Línea de Cero H7 +17
-50 0 -50
DN < 35 mm
Figura 18
desmontar el cojinete sin deterioro, por lo tanto habrá que rebajar el extremo del eje destinado al
asiento fijo, obteniéndose así dos medidas nominales (figura 17a y 18 derecha).
El mecanizado resulta algo laborioso (eje con dos medidas) y si el control se hace con calibres de
límites (pasa-no pasa) hay que tener cuatro calibres distintos (dos calibres machos y dos hembras).
También son necesarias dos brocas y dos escariadores.
Se emplea AU en la zona del cubo y EU en el casquillo. Con ello es posible mantener un diámetro
nominal único en toda la longitud del eje, pero como las tolerancias son distintas para cada asiento,
debe efectuarse una entrada con muela (ranura) sobre el eje, para separar las zonas (Figuras 17c y 20).
Entonces tenemos: la medida real que
proporciona n6 es mayor que la dada por h6; +50
+33
no obstante, como F7 produce una medida real F7
superior a la n6, nada impide sacar y meter el n6 +25 +25
+17
casquillo sin perjudicar la superficie del eje, en DN = 35 mm H7
0
su parte destinada a la fijación del cubo. El Línea de Cero 0
mecanizado es más económico que en el primer h6
-16
procedimiento, pero se requieren igualmente
cuatro calibres, dos escariadores y una broca. Figura 20
Figura 21
Comparando los tres procedimientos, se llega indudablemente a la conclusión que para este caso,
desde el punto de vista económico el más conveniente es el que utiliza el sistema eje único. En la
figura 21 se muestra para un caso genérico (con 3 ajustes diferentes), el número de herramientas y
calibres necesarios para la fabricación y control de medidas, según los sistemas AU y EU,
respectivamente, donde puede observarse la conveniencia del sistema AU, pues es menor la cantidad
de herramientas y calibres.
Consideremos ahora el mismo acoplamiento del ejemplo pero con los asientos invertidos (Figura 22 ),
es decir, el cojinete C montado en el extremo del eje A, quedando dentro el cubo fijo B.
D D D
B B B
A A
A A
C C C
Figura 22
Ajuste AC Ajuste AB
+50
F7 0
+25 +50
DN = 35 mm h6
F7 -16
-7 0 Líneas de Cero +25 -7
N7 h6
-33 -16 N7
DN < 35 mm 0 -33
h6
-16
Figura 24
Es necesario rebajar la parte del eje correspondiente al asiento móvil, ya que si mantuviéramos un DN
único, pudiendo ser la medida real dada por N7 menor que la dada por h6, no sería posible la entrada
del cubo sin deteriorar el eje en su zona destinada al asiento con el cojinete (figura 24). Hacen falta
cuatro calibres, dos brocas, dos escariadores y, además el mecanizado requiere más trabajo.
Sistema Combinado:
Con este sistema basta también una entrada de muela (rebaje) en el eje por ser la medida real
correspondiente a H7 para (B), mayor que la que proporciona h6, con lo cual el montaje del cubo (B)
no ofrece dificultad (figura 25). El mecanizado del eje se mantiene en iguales condiciones que con la
aplicación del sistema agujero único, pero en cambio son necesarios cuatro calibres distintos. Además
se requieren dos escariadores.
Antes del lanzamiento de la producción debe evaluarse si será necesario efectuar ensayos en diferentes
condiciones de exigencia, en bancos de pruebas o laboratorios, para retocar todo lo susceptible de ser
mejorado en lo que hace al comportamiento del asiento.
En el sistema EU se mecaniza la barra con una tolerancia definida, en la posición “h”, y se le dan a los
agujeros las tolerancias y posiciones para cada ajuste buscado. Se requiere para cada diámetro
nominal, un calibre de tolerancias para ejes (hembra) y tantos calibres de tolerancias para agujeros
(machos), brocas y escariadores, para las clases de ajustes trabajados en el taller (ver figura 21). En el
sistema AU se mecaniza el agujero con la tolerancia prescripta, en la posición “H”, y se le dan a los
ejes las tolerancias y posiciones para cada ajuste. Requiere para cada diámetro un calibre de tolerancia
macho para el agujero, una broca y un escariador, y tantos calibres de tolerancias hembras, como sean
las clases de ajustes empleadas.
Como ejemplos de construcciones indicadas para aplicar el sistema AU, pueden ser la fabricación de
martillos neumáticos, cuyo émbolo percutor se desliza a lo largo del distribuidor y del cilindro, guiado
por ambos. Los émbolos más largos deben trabajar con mayor juego que los émbolos cortos, mientras
que los distribuidores deben ser intercambiables.
También existen argumentos a favor del sistema eje único en determinadas circunstancias, según el
tipo de piezas y las máquinas e instalaciones de las fábricas. Se recomienda, en términos generales
para la fabricación de transmisiones, ascensores, máquinas agrícolas y textiles. Con el sistema EU
disminuye la cantidad de ejes que contienen sectores rebajados, disminuyéndose las operaciones de
torneado y rectificado. Este sistema tiene ventaja apreciable cuando el desarrollo de una construcción
determinada requiere gran número de árboles calibrados de medidas comerciales.
Las clases de ajustes que proveen toda la variedad de juegos y aprietos necesarios para responder a
cualquier necesidad, pueden ser libremente obtenidos combinando ejes y agujeros de cualquier
posición, pero es siempre más conveniente utilizar uno de los sistemas AU o EU. Los sistemas (AU y
EU) comprenden tres clases de asientos: móviles, indeterminados y prensados.
Para los asientos móviles están previstos en el sistema Agujero único los ejes a hasta g, y en el sistema
Eje único los agujeros A hasta G. (Ver Tablas ISO de Ajustes y tolerancias, adjuntas).
Para los asientos indeterminados y fijos (entre los que no existe separación definida, porque dependen
también de la tolerancia de la otra pieza que compone el asiento), se tendrán los ejes j hasta zc para el
sistema AU, y los agujeros J hasta ZC en el sistema EU.
4
3 1
2 1 2
3
4
Figura 26
En adelante para cada clase de ajuste se estudiarán los factores que influyen en su selección para
distintas aplicaciones y los valores que establecen las normas para las diferencias inferiores y
superiores.
Asientos móviles:
Letras A hasta G (Sistema EU)
Letras a hasta g (Sistema AU)
Los juegos mínimos, que también representan las diferencias más próximas a la línea de cero, fueron
establecidos mediante las fórmulas siguientes:
Estas leyes que relacionan el juego al diámetro, tienen por objeto obtener, en mecanismos análogos de
diversos diámetros, iguales resultados y comportamientos en lo que respecta al juego.
Jmín=DIA
Jmín = DSE
Figura 27
Vemos que, para asientos móviles de la misma letra, dentro de una zona de medidas, se obtiene el
mismo juego mínimo en los dos sistemas, eje único y agujero único.
b) Asientos cuyo juego (juego medio), para conseguir menos pérdida por rozamiento y mayor
capacidad de carga, crece mas con el diámetro, respecto al caso anterior (con un exponente
mayor). Se ha supuesto que las temperaturas en marcha y en la fabricación difieren poco. Por
ejemplo: ejes f, e, d en agujeros H; eje h en agujeros F, E y D. Ejemplos de aplicación:
Cojinetes y árboles con apoyos múltiples, cojinetes de fricción, manijas de quita y pon, etc.
c) Asientos cuyo juego, para conseguir una marcha suave y mínimas pérdidas por rozamiento, en
máquinas rápidas, crecen aproximadamente en proporción directa con el diámetro; además, se
considera que entre las condiciones de funcionamiento y de fabricación existen considerables
diferencias de temperatura. Por ejemplo ejes c, b, a en agujeros H; eje h en agujeros C, B, A.
Ejemplos de aplicación: contramarchas de máquinas muy rápidas, etc.
d) Ajuste deslizante para piezas que, con o sin engrase, deban poder desplazarse ajustadamente
una dentro de la otra a mano o mecánicamente, por ejemplo: eje h en agujero H (H/h no debe
emplearse como ajuste móvil, si por ello se entiende que hay giro permanente). Ejemplos: el
plato del torno en el husillo, fresas de disco en el mandril portafresas, engranajes de recambio
en máquinas-herramientas, acoplamientos de fricción o embragues sobre sus ejes, etc.
Es necesario destacar que los ajustes ISO normalizados, corresponden a condiciones preestablecidas.
Así, en el caso de los asientos móviles se supone:
Si estas condiciones básicas se alteran, el proyectista deberá tenerlas en cuenta, modificando valores
de acuerdo a las necesidades del acoplamiento. Como ejemplo, en el caso de un motor a explosión,
cuya temperatura de régimen es elevada, con coeficientes de dilatación diferentes en los dos elementos
acoplados, y que debe mantener su condición a la temperatura ambiente, se complicará la elección del
ajuste.
Así también, en el caso de los cojinetes de fricción, teniendo en cuenta la teoría hidrodinámica, deberá
establecerse el valor óptimo del ajuste, considerando una diversidad de factores:
1. Juego óptimo para que el rozamiento líquido sea mínimo.
2. Espesor de la película de aceite apropiado, para cubrir las rugosidades superficiales.
3. Presión específica admitida en el cojinete.
Para ello, antes de efectuar el dimensionamiento definitivo del ajuste, se deberá conocer:
a) El DN del cojinete
b) Número de revoluciones
c) Largo del cojinete
d) Lubricante utilizado, su viscosidad y la variación de la misma con la temperatura
e) Presión específica y temperatura del régimen.
f) Tipo de soporte del mismo: Sellers a rótula, con casquillo fijo, con cuña de aceite , etc.
g) Sistema de lubricación y/o refrigeración
h) Materiales del cojinete y del eje
i) Rugosidad
j) Tipo de carga (constante, variable o brusca) y la flexión del eje
En síntesis, y reiterando lo antes comentado, cada caso particular requiere un análisis exhaustivo
teniendo en cuenta todo lo relacionado con la elección de materiales, el mecanizado, el montaje, el
control metrológico y la explotación del mecanismo.
Particularmente, en el caso de los ajustes móviles el desempeño de las piezas se aprecia poniéndolas
en funcionamiento, y es muy valedero reiterar que antes de lanzar la producción debe tenerse la
certeza de que el ajuste adoptado es correcto. En muchas ocasiones se despejan las dudas ensayando
prototipos, y en base a los resultados efectuar las correcciones pertinentes.
Asientos indeterminados
Son los comprendidos entre los móviles y los prensados, y donde el posible juego puede convertirse en
aprieto.
De modo análogo a lo dicho para las DI de los ajustes móviles, las fórmulas se exponen con el único
fin de informar sobre el criterio seguido para establecer el Jmáx y Amáx correspondiente a cada
posición de tolerancia. El cálculo se evita tomando directamente los valores de las tablas de ajustes
normalizados.
Para los ejes j de las calidades 5, 6, y 7 se han determinado las DI de acuerdo a la experiencia, sin
fórmulas.
A partir de las DI y mediante las tolerancias fundamentales se han calculado las DS de los ejes.
La elección de los ajustes indeterminados, requiere un cuidado muy especial y mucha experiencia,
para que pueda lograrse un ajuste con el funcionamiento deseado. Debe recordarse que un ajuste
indeterminado no debe adoptarse cuando las piezas deben tener movimiento relativo, ni cuando debe
transmitirse potencia sin emplear medios que impidan el giro relativo. Estos ajustes se adoptan cuando
se prevé realizar desmontajes, que los mismos se realicen sin deterioro, y a la vez cuando la
excentricidad admisible es pequeña, pues se requiere buen centrado. La excentricidad decrece al
alejarse de la línea de cero, yendo en el sentido de J hacia N. En orden creciente para el Amáx y
decreciente para el Jmáx, los ajustes indeterminados son los siguientes:
a) Ajuste fijo ligero: se recomienda para piezas que deban montarse o desmontarse a menudo,
ya sea a mano o bajo una ligera presión. No son considerados para piezas que en
funcionamiento deben desplazarse una dentro de la otra. Ejemplo: eje j en agujero H, eje h en
agujero J (ambos asientos presentan los mismos juegos y aprietos). Aplicados a anillos
exteriores de cojinetes dentro de sus cajas, manubrios de desmontaje muy frecuente, anillos
interiores de cojinetes de bolillas sobre ejes para cargas muy ligeras, retenes de grasa, etc..
b) Ajuste fijo medio: Se recomienda para piezas inmóviles una dentro de otra, pudiendo, no
obstante, ser montadas o desmontadas sin gran esfuerzo y debiendo asegurarse contra la
rotación, mediante chavetas, tornillos, pasadores, etc.. Ejemplo: eje k en agujero H; eje h en
agujero K. Aplicaciones: piezas fijadas con chavetas que se desacoplan raramente, engranajes
fijos de cajas de velocidades de máquinas-herramientas, anillos interiores de cojinetes,
volantes, manubrios, volantes sobre árboles, poleas, engranajes, anillos interiores de cojinetes
para ejes giratorios, etc.
c) Ajuste fijo duro: Se recomienda para piezas inmóviles una dentro de la otra que puedan ser
montadas y ocasionalmente montadas bajo cierto esfuerzo, debiendo asegurarse contra la
rotación. Ejemplo: ejes m, n en agujero H; eje h en agujero M, N. Utilizados en poleas fijas,
casquillos de máquinas-herramientas, gorrones de cilindros de laminación, etc.
Asientos prensados
Son aquellos en los que el diámetro del eje antes del acoplamiento es mayor que el del agujero. (No
habrá juego).
Para la normalización de los asientos a presión, únicamente han podido tenerse en consideración los
aprietos existentes entre eje y agujero, y no los demás factores que influyen en la fuerza de adherencia,
como por ejemplo: largo y espesor del cubo (agujero); eje macizo o hueco; módulo de elasticidad y
límite de estricción de los materiales del eje y del cubo; calidad superficial de las piezas; lubricación
durante el montaje; temperatura de funcionamiento.
Por esta razón la normalización se ha limitado a estudiar una serie de zonas toleradas bien ordenadas y
numerosas que permitan al proyectista, teniendo en cuenta todos los factores enumerados, elegir en
cada caso un asiento a presión adecuado.
En cada caso habrá que comprobar tanto el aprieto máximo como el mínimo.
El Aprieto Máximo deberá ser tal que no se excedan las tensiones admisibles del material.
Con frecuencia será necesario, aún en construcciones análogas, elegir asientos diferentes para los
distintos diámetros, con objeto de conseguir el ajuste requerido.
La DI del eje para asientos prensados con el agujero H7 es:
Los valores de DI obtenidos por las fórmulas se aumentan ligeramente en las zonas de diámetros
pequeños por un lado para que no se junten excesivamente los ajustes, y por otra para tener en cuenta
las irregularidades superficiales que conducen a que el aprieto real sea menor que el correspondiente a
la diferencia de diámetros, error que tiene tanto mayor influencia cuanto menor sea el diámetro.
Como las diferencias se mantienen constantes dentro de cada grupo de diámetros, se produce una
reducción del aprieto relativos, por consiguiente de las tensiones de aprieto al pasar del diámetro
menor al mayor del grupo. En consecuencia se han subdividido más los grupos.
Las diferencias superiores se calculan sumando a las diferencias inferiores de los ejes, las tolerancias
fundamentales correspondientes.
Las diferencias para los agujeros se calcularon, de manera que en los sistemas AU y EU, tengan los
mismos aprietos límites. Por ejemplo H7 con s6 y S7 con h6 (verificar consultando las tablas de
ajustes).
Los valores de las DS y DI pueden extraerse de las tablas, pero con igual propósito que para los ajustes
móviles e indeterminados, se han mostrado las fórmulas a efectos de que pueda analizarse
conceptualmente el criterio aplicado para fijar esos valores.
Grupos de asientos
Todos los ajustes con agujero único “H” o con eje único “h”, se denominan grupos de asientos. Se
utilizan para la construcción de máquinas y aparatos en general, los grupos H6, H7, H8 y H11 en el
sistema agujero único, y los h5, h6, h8 , h9 y h11, en el sistema eje único, indicando cada uno de ellos
la tolerancia o clase de precisión en el sistema respectivo.
Aún cuando la norma ISO no restringe el uso de cualquier agujero con cualquier eje, el constructor
debe utilizar preferentemente los recomendados por la norma, que salvo excepciones resultan
suficientes para cubrir un vasto campo de aplicación.
En distintas fuentes bibliográficas pueden encontrarse tablas que contienen cierta cantidad de dichos
ajustes recomendados donde se informa además los mecanismos para los cuales se aplican.
En esta sección se dan 4 tablas de ajustes (R.T.Rufino) de calidades entre IT5 e IT12, con una breve
descripción de sus características y algunas de las posibles aplicaciones. Incluyen ajustes empleados
para Construcción grosera, Media precisión y Precisión.
A continuación se agrega otra tabla (García Mateos) con menos ejemplos, cuyas calidades ISO van
desde IT6 a IT11. Las mismas sirven como orientación inicial para la elección de los ajustes.
Observando detenidamente las tablas es posible detectar que la calidad está siempre relacionada con la
posición de la tolerancia, apreciándose las siguientes tendencias y conclusiones:
• En los ajustes móviles, a medida que aumenta el juego (yendo de G hacia A) las tolerancias son
mayores (calidad mas basta). Sería injustificable una calidad muy precisa para juegos grandes pues
las características del ajuste no variarían sensiblemente con la precisión, y a su vez sería mas costosa
la fabricación. Si por el contrario se emplea para juego pequeño una calidad muy basta, las
características buscadas para el ajuste resultarían notoriamente afectadas.
• Los ajustes indeterminados no admiten calidades bastas porque perderían sus ventajas de permitir
desmontaje y proveer buena concentricidad, debido a que las calidades bastas darían Amáx y Jmáx
de mayor valor.
• Los ajustes prensados tampoco admiten calidades bastas pues Amáx podría ser muy alto y
comprometer la integridad estructural de las piezas. A su vez disminuiría el Amín resultando menor
la capacidad para transmitir potencia.
En la práctica ocurre que el comportamiento real obtenido se diferencia del esperado, por la existencia
de factores que influyen desfavorablemente en el acoplameinto. Ellos pueden ser: la no coincidencia
de los ejes del árbol y del agujero y/o el apartamiento de las piezas de su forma cilíndrica ideal, que
son parte de su macrogeometría. Problemas comunes en las piezas cilíndricas son los defectos de
posición y de forma geométrica, pues como consecuencia del proceso de fabricación, las piezas
pueden resultar cónicas, elípticas, facetadas, bombeadas, etc.
Los defectos macrogeométricos influirán en el apartamiento de los juegos o aprietos reales, en relación
a los previstos en el proyecto. Ello puede dará origen a que se establezcan, para casos de alta precisión,
tolerancias de forma para las piezas acopladas, que generalmente son tolerancias de conicidad o de
ovalización.
Las piezas acabadas por rectificado pueden sufrir calentamiento capaz de reducir en parte la dureza y
resistencia de una delgada capa superficial adquiridas previamente por tratamiento térmico. Esa capa,
denominada capa de Beilby, en los ajustes que requieren extrema precisión, debe eliminarse mediante
superacabado o lapidado, procesos de abrasión de baja energía caracterizados por velocidades de corte
bajas y poco calentamiento. También se pueden utilizar ataques químicos de tipo electrolítico, que
hacen desaparecer las crestas sin modificar las características tecnológicas del material.
Construcción grosera
Ajuste Selectivo
Para ciertas aplicaciones se requieren ajustes de calidad muy precisa, que involucran la aplicación de
tolerancias muy estrechas, imposibles de satisfacer empleando las máquinas disponibles en la Planta, o
cuyo cumplimiento encarecería demasiado los costos.
Antes de avanzar, es importante aclarar que cuando se habla de calidad muy precisa, se está haciendo
referencia, más al monto de la tolerancia que al número que la identifica. Vale aclarar que las
calidades 5 y 6 son muy precisas, mientras que 8 y 9 se consideran corrientes, y 11 es basta. Pero si se
las aplica a diferentes medidas nominales, consultando las tablas de ajustes se podrá ver que pueden
darse casos en que una tolerancia de calidad 5 puede ser mas amplia que otra de calidad 11. Eso se
comprueba rápidamente con un ejemplo extrayendo los datos de las tablas ISO. Compararemos las
calidades 5 y 8 para los campos de medidas nominales hasta 3 mm y más de 180 hasta 250 mm,
colocando los datos en la siguiente tabla:
Si admitimos que en el torno pueden lograrse piezas con T=20 [μm] podría emplearse esa máquina
para una pieza de DN= 250 mm con calidad IT5 mientras que para satisfacer IT8 en una pieza de DN=
3 mm deberá usarse como mínimo una rectificadora u otra máquina mas precisa que el torno.
El ejemplo sirve como base para que se tome en cuenta que antes de definir la IT que se va adoptar
para determinada cota de una pieza, debe haberse analizado antes la factibilidad técnica de adoptar
calidades mas bastas teniendo presente siempre los costos de fabricación.
Un método que puede adoptarse en los casos planteados en el comienzo de este tema consiste en
asignar tolerancias de fabricación más amplias, procediendo luego a seleccionar las piezas (ejes y
agujeros), clasificándolas por grupos de dimensiones antes del montaje, de manera que entre las piezas
de cada grupo se logren las características del ajuste deseado a costos aceptables. La selección puede
efectuarse controlando las piezas mediante calibres pasa-no pasa.
Como ejemplo, para un ajuste cilíndrico de precisión, con calidad 5 y medida nominal de 100 mm; la
tolerancia requerida t=15μm. Por otra parte, la precisión del proceso de fabricación disponible permite
asegurar una tolerancia T=45μm. (figura 1)
I
Adoptando el proceso de fabricación disponible y aplicando
t
El ajuste selectivo puede aplicarse para todos los diferentes tipos de ajustes (móviles, indeterminados
y prensados). Teniendo como datos los valores de juego y/o aprieto máximo y mínimo deseados en el
ajuste, se pueden determinar las nuevas tolerancias a adoptar, las que subdivididas en grupos, dan
solución al problema. A tal efecto, siendo:
S = m – T (n–1) / n
Eje
1
Agujero Agujero
2
1 1
3
S
Eje
2 2
T
1
T
TA
3 3 m1
2
T
3
m
m1 = – M
M1
TA
M1 = – m
Figura 2
Nótese que:
Para Ajustes Móviles: M – m = Jmáx – Jmín
“ “ Indeterminados: M – m = Jmáx – Amáx
“ “ Prensados: M – m = Amáx – Amín
Con los datos M y m, se obtiene TA. Como TA = TA+TE , y como ya se anticipó, TA y TE no pueden
satisfacerse con los medios de fabricación disponibles o no son económicamente convenientes, se
elige entonces una nueva tolerancia T más amplia, para aplicar a la fabricación. Se elige para ambas
piezas igual valor T=TA/2, con el propósito de que las cantidades en los grupos sean similares. Con
ello se evitará que queden muchas piezas sin compañera, y que las TA sean diferentes entre los grupos.
Ejemplo: Para una medida nominal de 6 mm, se necesita obtener un ajuste móvil con Jmáx = +25 μm
y Jmín = +5 μm. Buscar una alternativa más económica de fabricación con montaje selectivo que
permita lograr el ajuste deseado. Con la tecnología que se dispone no pueden garantizarse dimensiones
con variación inferior a ± 15 μm.
T
T = 30 μm
T
n = 2 x 30/20 = 3 grupos +30
H9 +15
S = 5 – 30(3-1) / 3 = –15 μm (solapado máximo)
0 j9 J9
Se busca un ajuste normalizado que cumpla con estos 0
valores de T y S. Para este ejemplo, tanto 6H9/j9 del
-15 h9
SAU como 6J9/h9 del SEU responden adecuadamente
(figura 3). -30
Figura 3
Condiciones para la aplicación de Ajuste selectivo
a) Las tolerancias de ambas piezas deben ser iguales, de lo contrario serían de distinto valor las TA de
cada grupo, afectando las características de sus ajustes, y la paridad de cantidades de ejes y agujeros de
un mismo grupo.
b) Las curvas de frecuencia de ambas piezas, que permiten conocer el porcentaje esperado para
cualquier medida ubicada entre los límites del campo de tolerancia, deberían diferir mínimamente en
sus formas, para posibilitar que los grupos intercambiables entre si, tengan diferencias mínimas de
cantidad reduciendo el sobrante de piezas. También es importante mantener la simetría de las curvas.
Nota: El ajuste seleccionado para emplear en la fabricación no necesariamente debe estar normalizado.
En la figura 4 se muestran las posibles distribuciones de frecuencia con que se presentan las medidas
de las piezas (Agujeros y ejes)
1 2 3
Figura 4
Combinaciones aptas: 1-1, 2-2
Combinaciones no aptas: 1-3, 2-3, 1-2, 3-3
diferentes entre sí, conducentes a un aumento de piezas sobrantes. Pese a todas las precauciones que se
tomen, al final de la fabricación habrá un sobrante de piezas que, deberá tratarse de reducir al mínimo.
Las tolerancias de fabricación, tanto de las pistas como de los elementos rodantes, son muy estrechas.
Se puede hacer montaje selectivo mediante el agrupamiento por medidas, para obtener mejores
condiciones de trabajo y menores juegos. Las ventajas e inconvenientes de los ajustes selectivos, son
citadas y analizadas en el apartado correspondiente a ese tema.
La medición de las bolas, rodillos, agujas, pistas, etc., se efectúa por medio de instrumentos que
acusan discrepancias reales con respecto al valor nominal, o que clasifican las piezas por rangos de
medida, lo que permite formar grupos dentro de valores muy estrechos de discrepancias. La influencia
de los juegos es mucho mayor que en los cojinetes de deslizamiento. Para cargas mayores o
velocidades mayores, convienen juegos menores.
El tipo de encaje del aro interior sobre el eje y del aro exterior dentro del alojamiento o soporte, debe
ser seleccionado con el mayor cuidado para evitar que, como consecuencia de deformaciones que
puedan sufrir los aros por los aprietos de la vinculación, se modifiquen los juegos entre pistas y
elementos rodantes, disminuyéndolos a valores inaceptables. Se puede calcular con bastante precisión
el juego que resultará después de efectuado el montaje.
En general, para ejes giratorios, entre el eje y el agujero del aro interior, los ajustes para cargas ligeras
varían entre las posiciones y calidades g6, h6, h5, j6, k6, m6, y para cargas normales y pesadas ajustes
mas estrechos de los tipos j5, k5, m5, n6, p6, r6, r7. Para cargas muy pesadas y de choque, se aconseja
m6, p6, r6, r7, debiendo tener las bolas (o rodillos, o agujas) un juego mayor que el normal.
El agujero donde se aloja el aro exterior, corresponde a posiciones P7, N7, M7, cuando el aro exterior
no debe deslizarse axialmente. Para aros deslizables, J7, H7, H8, G7, en orden creciente de facilidad
para deslizar. Estos son los valores aproximadamente normales extractados del catálogo de
rodamientos de la marca SKF, que contempla otros más que no fueron aquí citados. Esta fábrica
dimensiona el diámetro interior y exterior con tolerancias mas estrechas que las correspondientes a las
normas ISO, y que a su vez no corresponden exactamente a las letras H y h, de los sistemas AU y EU
de ISO. Las diferencias inferiores son negativas, tanto para el diámetro interior del aro interior como
para el diámetro exterior del aro exterior, y las superiores son nulas. En la figura 5 se muestran
esquematicamente las posiciones de las tolerancias de los aros, que son ambas adyacentes a la línea de
cero por debajo, y las recomendadas para los ejes y alojamientos con sus respectivas calidades.
De todas maneras los ejes se ajustan a los aros interiores con el sistema agujero único (nótese que es
un AU muy particular, la posición no es H), y los aros exteriores con los agujeros del alojamiento,
según eje único. Las características de los ajustes se modifican cuando la pista exterior es rotatoria y la
interior fija. En el caso de eje giratorio, el ajuste puede ir desde g6, ligeramente forzado, hasta m5 por
medio de prensado, llegando a prensado fuerte para medidas de 280mm de diámetro del eje en
adelante y siempre que las condiciones de trabajo lo requieran. Las tolerancias para los agujeros de los
soportes, van desde un ajuste giratorio estrecho G7 hasta un juego ligero con prensa en casos
especiales. Cuando debe existir deslizamiento para cubrirse de los desplazamientos provocados por
dilataciones, se utilizan los ajustes deslizantes H8 o H7.
Figura 5
Los ajustes recomendados por SKF para ejes macizos de acero y alojamientos enterizos o partidos de
fundición y acero, para rodamientos radiales y axiales, con distintos tipo de carga, se ofrecen en las
tablas adjuntas, que indican además algunos ejemplos de aplicación. Analizando el ajuste
recomendado y conociendo el funcionamiento de la correspondiente máquina o mecanismo citado
como ejemplo, pueden encontrarse los fundamentos que han conducido a recomendar ese ajuste. El
análisis debe hacerse considerando todas las variables del caso, que están incluidas como “condiciones
de aplicación”, a saber:
• Magnitud de la carga.
• Dirección de la carga: radial, axial o combinada
• Carga fija o rotativa.
Como surge de observar las letras que se emplean para los ajustes de rodamientos, predominan los
casos de ajuste indeterminado, porque responden a la doble condición de proporcionar buen centrado y
posibilidad de desmontaje, condiciones que obligan a adoptar un ajuste de ese tipo. Aunque son menos
empleados, también están previstos algunos ajustes móviles de juego pequeño, por ejemplo para
permitir deslizamiento axial o cuando no se exige centrado muy preciso. Para situaciones opuestas,
están previstos unos pocos ajustes a presión, reservados para casos de cargas elevadas o de choque.
Ajustes cilíndricos: El acoplamiento es entre dos superficies cilíndricas, un agujero y un eje. Para su
tratamiento, como hemos visto son suficientes las normas internacionales ISO: Ajuste entre las piezas
1 y 2 (Figura 6).
Ajustes longitudinales: El
acoplamiento es entre superficies planas
de dos o más piezas: Ajuste entre las
piezas 1 y 3 (Figura 6)
En la etapa de diseño, una vez establecidas la forma y dimensiones de las piezas, deberá definirse el
tipo de ajuste, acorde a las funciones requeridas en el conjunto. Por otra parte, mediante ensayos
propios o información de otras fuentes deben determinarse los valores límites admisibles para ese
ajuste, es decir Jmáx y Jmín, o Amáx y Amín, según el caso, tal que todos los conjuntos formados
reuniendo las piezas aleatoriamente, permitan satisfacer las características de funcionamiento
esperadas, la vida útil de los componentes, etc.
Existen conjuntos mecánicos en los que las condiciones de funcionamiento y montaje no solo
dependen de las dimensiones y ajustes asignados a las piezas, sino también del tamaño y variación de
otras magnitudes físicas como son la temperatura, las fuerzas actuantes, etc. Por lo tanto, será
necesario también establecer sus tolerancias, de modo de asegurar las condiciones preestablecidas (no
se incluyen en este estudio).
Para asignar la tolerancia Ti a cada una de las dimensiones que conectan las superficies operativas de
las piezas, se comienza por calcular la Tolerancia del ajuste TA dada por:
En base a los valores de TA, o condición de ajuste, se plantean las soluciones para la asignación de
tolerancias a las piezas, sobre las distintas clase de ajustes.
Ajustes cilíndricos
Según hemos visto, para el caso de un conjunto formado por dos piezas cilíndricas (eje y agujero),
piezas 1 y 2 en la Figura 6:
TA = TA + TE
Volviendo a la Figura 6, puede observarse que el tamaño del huelgo entre las piezas 3 y 4 depende a su
vez, de los tamaños de las piezas 2, 3, 4 y 5, vinculadas todas a través de superficies planas.
Otro ejemplo se da en la Figura 7, que muestra el croquis simplificado de un torno paralelo, en donde
se busca limitar la magnitud de la excentricidad entre el eje del husillo y el eje de la contrapunta, AΔ.
Teniendo en cuenta que el conjunto de piezas se sostiene sobre la bancada o bastidor de la máquina,
quedan definidas las dimensiones A1, A2 y A3, cuyos montos determinarán a su vez la magnitud de AΔ.
AΔ
A1
A3
A2
Figura 7 Figura 8
En la Figura 8, puede observarse que todas las dimensiones, incluída AΔ, dispuestas una después de la
otra, forman un contorno cerrado. En base a esto:
De acuerdo a la configuración que adoptan los componentes, se obtienen distintos tipos de cadenas
dimensionales:
Cadena dimensional plana: Los componentes se ubican en uno o varios planos paralelos y se pueden
proyectar en un plano sin que se modifiquen sus verdaderas magnitudes, por lo tanto:
AΔ = ∑i =1 Ai
m −1
AΔ = ∑i =1 Ai cos α
m −1
Componente Ai: Su cambio de magnitud ejerce influencia en la magnitud del componente de cierre.
Siendo el intervalo Ai ±Ti, el rango de valores posibles para la dimensión del componente genérico
Ai, de valor medio Ai y tolerancia de fabricación Ti, las variaciones de medidas del componente de
cierre AΔ, estará comprendido en el intervalo AΔ ± TΔ , que en el caso de una cadena dimensional
plana, será:
AΔ = ∑i =1 Ai
m −1
± TΔ = ± ∑i =1 Ti
m −1
(1) (2)
En el caso del torno, una vez establecida la desviación máxima admisible TΔ para AΔ, se podrán
obtener los valores medios y tolerancias de las dimensiones Ai. Aplicando las ecuaciones (1) y (2) ,
AΔ = A3 − A1 − A2 (3)
± TΔ = ± (T1 + T2 + T3 ) (4)
NOTA: En la expresión (4), las cantidades ±Ti y ±TΔ son los semi-intervalos de la respectiva
tolerancia total.
Para la determinación de los valores medios de Ai es suficiente tener en cuenta los factores propios del
diseño, en cambio para determinar los valores de Ti, se dispone de una ecuación y un número de
incógnitas igual a m-1 componentes de la cadena dimensional (en este caso 3), por lo que es necesario
establecer otras condiciones para resolver el problema. Existen dos criterios para asignar los valores de
tolerancias:
± ∑i =1 Ti
m −1 N
≤ ± TΔ
Para casos más generales, debe considerarse que algunos de
los componentes del conjunto provienen de terceros, y se
conoce su tolerancia de fabricación (Tr). La expresión (2), se
plantea ahora como:
± TΔ = ± ∑i =1 Ti = (∑ Tu + ∑ Tr )
m −1
± ∑ Tu = ± TΔ − ± ∑ Tr
Los conjuntos donde se conjugan agujeros o grupos de agujeros, conforman generalmente cadenas
dimensionales y por lo tanto llevan el mismo tratamiento visto. En el conjunto de la Figura 10, los
componentes son la distancia entre centros en la placa superior, los diámetros de agujeros, la distancia
entre centros de los pernos y agujeros y los diámetros de los pernos, los probables juegos y los
defectos de perpendicularidad de los agujeros y pernos. Se deberá analizar para cada caso cual es el
elemento de cierre.
Sobre tres ejemplos de cadenas dimensionales, se calculan el valor medio y la tolerancia del
componente de cierre.
X + = A + + B + = ( A + T1 ) + ( B + T2 ) = ( A + B ) + (T1 + T2 )
X − = A − + B − = ( A − T1 ) + ( B − T2 ) = ( A + B ) − (T1 + T2 )
X = X + T X = ( A + B ) ± (T1 + T2 ) A ± T1 B ± T2
X
X = A+ B
Figura 11
T X = ± (T1 + T2 )
Y + = D + − C − = ( D + T3 ) − (C − T4 ) = ( D − C ) + (T3 + T4 )
Y − = D − − C + = ( D − T3 ) − (C + T4 ) = ( D − C ) − (T3 + T4 )
Y = Y + TY = ( D − C ) ± (T3 + T4 ) C ± T3 Y
D ± T4
Y= D − C
± TY = ± (T3 + T4 ) Figura 12
Z = Z ± TZ = ( E + F − G ) ± (T5 + T6 + T7 ) E ± T5
F ± T6
Z= E + F − G G ± T7
± TZ = ±(T5 + T6 + T7 ) Figura 13
Se deduce que para todas las cadenas dimensionales “la tolerancia del componente de cierre está
dada SIEMPRE por la suma de las tolerancias del resto de sus componentes”.
O “en las cadenas dimensionales, la adición o sustracción de dimensiones que determinan la magnitud
del componente de cierre va acompañada siempre por la suma de las tolerancias”.
NOTA: De todos los ejemplos vistos se observa que el componente de cierre de la cadena
dimensional, puede ser una dimensión o un huelgo (o juego) positivo o negativo. Por lo tanto los
valores límites admisibles están dados por la tolerancia dimensional (TΔ ó ± TΔ/2) o la tolerancia del
ajuste (TA) , respectivamente.
El diseño del proceso de obtención de las piezas, que consiste en definir forma y tamaño del material
de partida, la secuencia de operaciones de mecanizado y tratamientos térmicos, las máquinas y
herramientas, debe estar acompañado de un estudio de tolerancias, para determinar las tolerancias del
producto obtenido en cada etapa y asegurar la tolerancia requerida en el producto terminado.
En el eje escalonado del Ejemplo 1, el torneado de los sectores de cotas A y B con las tolerancias
indicadas, da como resultado que la tolerancia de la cota X es:
TX = T1 + T2
Por lo que, en la cadena dimensional formada, el componente de cierre es la cota X, y las cotas cuyas
tolerancias deben asegurarse en el mecanizado son A y B. Esto marca una diferencia con lo visto para
las cadenas dimensionales en el diseño de máquinas, donde “el componente de cierre, debía
asegurarse” de tal manera que la suma de las desviaciones en las medidas de los componentes no
superen la tolerancia asignada al componente de cierre.
En el Ejemplo 2, el componente de cierre es la cota Y, cuya tolerancia está afectada por las tolerancias
del resto de los componentes.
Debe notarse que la secuencia de operaciones de mecanizado (y/o de control de las medidas), debe ser
diferente en cada caso, de manera tal que se aseguren las tolerancias indicadas, con lo que se obtiene
un componente y una tolerancia de cierre también diferente.
Se conoce la relación entre el costo y la dificultad tecnológica con la tolerancia de fabricación de las
piezas, los cuales aumentan a medida que disminuye la tolerancia.
Se deduce que los valores de Ti se reducen en una cantidad m-1 veces la tolerancia del elemento de
cierre TΔ. Resulta necesario entonces, utilizar todos los recursos posibles para revertir estos resultados.
Los dos últimos deben ser tratados y resueltos en el diseño o re-diseño de las piezas que componen un
conjunto mecánico. El gran avance tecnológico de los procesos de fabricación por control numérico y
de las herramientas (materiales y geometrías), es uno de los factores que permite la re-ingeniería de
producto, que en la actualidad es práctica común en la mayor parte de las actividades industriales.
Se analizarán algunas propuestas que facilitan el aseguramiento de las tolerancias requeridas en las
piezas, con el menor costo posible y aprovechando las tecnologías y equipamientos disponibles.
Intercambiabilidad total
Se parte de considerar que en el montaje, combinando al azar las piezas fabricadas dentro de los
límites previstos aun en el caso más desfavorable, los conjuntos podrán operar correctamente.
Este criterio también se lo conoce con la denominación de “defecto 0”, donde el 100 % de las piezas
están dentro de tolerancia. Ello requiere que el proceso de fabricación tenga una aptitud probada, lo
que insume altos costos de producción, pero logra un riesgo cero en el funcionamiento de los
conjuntos.
Con la TA, aplicando las ecuaciones ya vistas se determinan las tolerancias de las piezas:
Ti
TA = ∑i =1 Ti ± TΔ = ± ∑i =1
m −1 m −1
ó
2
Los valores de Ti obtenidos, y luego ponderados con el grado de dificultad para la obtención de cada
dimensión, se definen finalmente, según las calidades ISO de tolerancias.
Intercambiabilidad parcial
σ2Δ = Σ σ2i
2
TA 2 = ∑i =1 Ti
m −1
Figura 15
Se encontró que dado un cierto TΔ, los valores de Ti obtenidos a partir de la expresión (10) son
mayores a los obtenidos por el método de intercambiabilidad total. Por ende son menores los costos de
fabricación, pero genera el rechazo de algunos conjuntos que no han podido ser ensamblados o no
pueden funcionar correctamente.
Para demostrar la diferencia entre los dos criterios vistos, se presenta un ejemplo.
Calcular las dimensiones y tolerancias del conjunto de la figura 15. La holgura axial del paquete
rotante (XΔ) deberá mantenerse entre 0,4 y 0,6 mm . Del pre-proyecto se obtuvo Xc = 100 mm y Xb =
30 mm.
Xa = Xc – X Δ – Xb
Intercambiabilidad total
TA = Σ Ti = Ta + Tb + Tc
Ta = Tb = Tc = 0,2 = 0,066 mm
3
Intercambiabilidad parcial
TA 2
Ta = Tb = Tc = = 0,115 mm
3
Para este caso, el control estadístico del proceso, permite ampliar las tolerancias en un 74 %.
Intercambiabilidad por grupos (Ajuste selectivo): Según hemos visto al desarrollar ese tema, el
resultado de su aplicación para ajustes de precisión entre dos piezas cilíndricas, implica también un
aumento de las tolerancias de las piezas.
Método de Ajuste: La esencia de este método consiste en que la exactitud requerida para el
componente de cierre del conjunto se consigue como resultado de la variación de un (o más)
componente señalado de antemano, arrancando de éste una capa indispensable de material.
Una vez ensamblado el conjunto, la diferencia entre la dimensión resultante del componente de cierre
obtenido con el exigido, determina la cantidad de material a ser eliminado.
Método de regulación: Se basa en la utilización de un componente extra, que pasa a formar parte de
la cadena dimensional, que lo denominaremos compensador. Existen dos tipos: Compensador inmóvil
y móvil.
En el conjunto mecánico de la Figura 16 se agrega una placa de espesor A3 (compensador inmóvil), tal
que mantenga el huelgo AΔ dentro de tolerancia, compensando las desviaciones de las medidas de los
componentes. Ello implica modificar la cota nominal de A2 del diseño original, en una cantidad igual
al valor nominal de A3 y disponer de un stock de placas de distintos espesores.
permita obtener la dimensión del huelgo AΔ en tolerancia. La mayor parte de las máquinas aplican en
alguna de sus partes este método.
Figura 16 Figura 17
Puede observarse que la mayor parte de los criterios vistos, excepto para intercambiabilidad total las
tolerancia de los componentes pueden ser amplias, lo que da la posibilidad de optar por procesos de
fabricación fácilmente disponibles y de bajo costo, sin embargo también en todos hay un costo
adicional que no puede dejarse de tomar en cuenta , como lo son el control estadístico en el método de
intercambiabilidad parcial, la medición y clasificación de todas las piezas en el método de
Intercambiabilidad por grupos, el re-mecanizado de una pieza en el método de ajuste, y los
componentes adicionales en los métodos de regulación.
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Bibliografía
En la fabricación de piezas en
serie, el control de las
dimensiones generalmente no se
realiza tomando medidas con
instrumentos de lectura, sino que
se utilizan calibres de límites,
también llamados calibres de
tolerancia o calibres pasa-no pasa.
Los resultados del control de cada
pieza son la aceptación o el
rechazo, sin que se determine el
valor de la cota. Se aceptan las
piezas cuyas dimensiones se Figura 1
hallan entre ambas medidas del
calibre pasa-no pasa, y son
rechazadas las que no cumplen con esa condición. Por lo
tanto el lado “pasa” debe entrar y el “no pasa” solo
apuntar. En la figuras 1 y 2 se aprecian respectivamente
un eje y un agujero cuyas medidas D se aceptan porque
cumplen ambas condiciones.
Formas de calibres
Cilíndricos o tapones
Planos Herraduras
Calibres Calibres
Macho Varillas (esféricos) Hembra Anillos
(p/agujeros) (p/ejes)
Tebo Registrables
Registrables
Calibres Macho
Cilíndricos o tapones: Los cilindros máximo (no-pasa) y mínimo (pasa) tienen la forma completa del
agujero, son generalmente independientes del mango de sujeción y se montan sobre él con tornillos
Figura 3
Máx Mín
Figura 5
Figura 4
(calotas). El pasa-no pasa está compuesto por dos varillas separadas, correspondientes a cada una de
las medidas límites (figura 8). Se emplean para DN>250mm. Las calotas teóricamente deben ser
casquetes con los diámetros máximo y mínimo, pero suelen hacerse con diámetro más pequeño, que
resultan más prácticas y precisas.
Figura 9
Tebo: fue diseñado por el Ing. Ternebon (sueco). El Dmín es un sector esférico de ese diámetro, y el
máximo se obtiene con una calota (bola empotrada) que sobresale el valor de la diferencia. En la
figura 9 se muestra controlando un agujero. Se introduce de modo que la calota no impida la entrada
del “pasa”, y dentro del agujero se gira según se indica para comprobar el máximo. La posición I
muestra un agujero menor que el mínimo (no entra, pieza mala), en la II pasa el mínimo y al girar el
Tebo toca el máximo, aceptándose la pieza, y en la III que el máximo no bloquea el giro, la pieza se
rechaza pues la dimensión del agujero está en exceso.
Calibres hembra
Herraduras: También se los conoce como “de mandíbulas”. Pueden tener las aberturas opuestas o de
un solo lado (figuras 10 y 11). Los clásicos son forjados. Las caras de palpación debe ser planas,
paralelas y lapidadas. Permiten verificar piezas montadas sobre la máquina que las produce, entre
puntas, sin necesidad de acceder por los extremos (con los anillos no es posible).
Figura 12
Figura 10
Figura 13
Figura 11
Figura 14
Anillos: Por lo general se utilizan dos, cada uno con su respectiva medida interior límite (figura 14).
Se emplean cuando se quiere controlar la forma completa del eje.
Calibres registrables, macho y hembra: Su diseño se debe a Johansson, permiten fijar la magnitud
de la cota a verificar, regulando la posición de los palpadores y poniéndolos a punto con bloques
patrón. Con un juego de 20 calibres se cubren todas las medidas hasta 305 mm. Para tener una idea del
campo de regulación de cada uno, como ejemplo el Nº 11 va de 100 a 115mm y el Nº 20 de 275 a
305mm. Se prestan para series relativamente pequeñas en las que no se justifica invertir en calibres
fijos. Son muy ventajosos también para industrias de producciones variables.
• Calibres de inspección, utilizados exclusivamente por dicho servicio, para volver a controlar
las piezas que habiendo sido rechazadas en producción por un calibre “pasa” nuevo, con un
calibre de inspección que por desgaste tiene su dimensión cercana al límite. Así es posible
reducir el número de rechazos de fabricación, evitando que las piezas que se encuentran
dentro de la tolerancia sean indebidamente descartadas.
La calidad de los calibres, y por ende su tolerancia de fabricación, es por lo menos 4 o 5 grados mas
fina que la de las piezas que se controlan, acorde con los principios básicos de la metrología. A su vez,
los calibres de verificación son de calidad más precisa que los de producción. En la tabla siguiente se
indican las calidades IT de los calibres que se emplean para las calidades 5 a 16 de las piezas.
La cilindridad de los calibres tapones y la planedad y paralelismo rigurosos de las caras palpadoras de
los calibres herradura deben controlarse con sumo cuidado. La planedad y paralelismo se controlan por
interferometría.
El principio de Taylor considera que el calibre P debe representar el prototipo de la forma de la pieza
controlada y limitar todos sus parámetros geométricos, mientras el NP debe controlar todo parámetro
geométrico por separado. Efectivamente, sea el caso del agujero de la figura 18. Las circunferencias
concéntricas representan los límites superior e inferior y la línea irregular, la forma y dimensión
(magnificados los defectos) del agujero real. Al efectuar el control, los lados P y NP de un calibre
tapón completo, responden a las exigencias y la operación es aceptada como buena a pesar de que
ciertos valores del diámetro exceden la medida máxima permitida. Si para el lado NP se hubiera
empleado un calibre reducido (plano) o del tipo varilla (ver figuras 6, 7 y 8) solo se hubiera podido
detectar la falla mediante posiciones cruzadas del calibre.
Figura 18 Figura 19
La figura 19 representa el caso de un eje. Las conclusiones son idénticas, suponiendo que tanto el lado
P como el NP son anillos. Correspondería un calibre anillo para el lado “pasa” y un calibre herradura
para el lado “no pasa”. Con este tipo de controles se asegura la posibilidad de montaje sin
inconvenientes. Salvo para piezas de grandes dimensiones, debe tenerse siempre en cuenta el principio
de Taylor.
Pueden emplearse aceros de hasta 0,50 % de C templados y revenidos, o de 0,20 %C y hasta 1,10% de
Mn, luego cementados, templados y revenidos. La dureza debe llegar al rango 56÷64Rc.
Hay aleaciones especiales indeformables, con Cr. También se emplean aceros para rodamientos y
aceros rápidos.
El desgaste mayor se produce en los de acero. Los nitrurados triplican la vida útil, los cromados de 4 a
10 veces y los de metal duro de 30 a 50 veces. El carburo de Boro o diamante industrial supera a los
anteriores en diez veces. Con estos dos últimos materiales, las concesiones dadas por las normas ISO
en las tolerancias de desgaste para prolongar el uso de los calibres, no se justifica.
Ensayos controlando piezas de acero, hasta llegar a 2,5μm de desgaste dieron los siguientes resultados:
Cuando la pieza está ubicada de forma que el calibre se introduce a favor de la gravedad, es
recomendable que la fuerza sea la que se ejerce a través del peso propio del calibre. En el caso de
calibres de grandes dimensiones habrá que colocar elementos compensadores para evitar fuerzas de
medición muy altas.
De acuerdo a lo establecido en las normas ISO, los calibres nuevos deben ser comprobados, debiendo
estar sus medidas entre los valores MmáxCN y MmínCN. Durante el uso deben ser también
comprobados, y deben usarse hasta que su medida llegue al valor final admisible para el calibre
desgastado, como se verá seguidamente.
(de dimensión próxima a la teórica límite de la pieza), pudiendo ser aceptadas en esa segunda
instancia, o rechazadas cuando se comprueba que están efectivamente fuera de los valores admisibles.
También con el objeto de extender la vida útil de los calibres “pasa”, se permite que sigan siendo
usados hasta una medida que ya haya excedido el límite teórico, de modo que es factible que algunas
piezas fuera de tolerancia sean igualmente aprobadas. La probabilidad de que esto ocurra es baja,
sobretodo si el proceso de fabricación está eficazmente controlado.
El lado “no pasa”, generalmente no entra debido a su dimensión, por lo que su desgaste es ínfimo,
dado lo cual su tolerancia se reparte simétricamente en dos mitades por encima y por debajo de la
medida límite correspondiente de la pieza, resultando mucho menor la probabilidad que acepte piezas
malas y rechace piezas buenas. El “no pasa” suele desbocarse o sufrir aplastamientos localizados sobre
el borde, que se subsanan rectificándoles la punta sin afectar su medida.
El cálculo de las dimensiones de los calibres para piezas por encima de los 180mm contempla la
inseguridad de medida a tener en cuenta cuando las piezas superan el tamaño indicado, y ello se debe a
que el posicionado y alineación calibre-pieza presenta mayor dificultad, apareciendo entonces en el
cálculo un término denominado “reducción del límite de desgaste”.
La norma de Ajustes ISO ha establecido los valores de los parámetros que intervienen en el cálculo de
las dimensiones de los calibres, que son diferentes según la calidad IT de la cota a controlar, y para
cada campo de medida nominal. Una tabla que contiene los valores citados, se encuentra adjunta a las
que contienen el resto de los datos del tema Ajustes y Tolerancias.
Figura 22
Mmáx C = Dmáx A + H/2
Mmín C = Dmáx A - H/2
LADO PASA
H/2 α
Lado
Pasa
Mmáx CN = Dmín A + z + H/2
Mmín CN = Dmín A + z - H/2 TA
Mmín CD = Dmín A - y + α H/2 Lado
z No Pasa
LADO NO PASA y α
DmínA DmáxA
Mmáx C = Dmáx A - α + H/2
Mmín C = Dmáx A - α - H/2
Figura 23
LADO NO PASA
DmínE DmáxE
Mmáx C = Dmín E + H1/2
Mmín C = Dmín E - H1/2
Figura 24
LADO PASA
α1
Mmáx CN = Dmáx E - z1 + H1/2 y1
z1
Mmín CN = Dmáx E - z1 - H1/2
Mmáx CD = Dmáx E + y1 - α1 H1/2 Lado
TE No Pasa
LADO NO PASA Lado
Pasa H1/2 α1
Mmáx C = Dmín E + α1 + H1/2
Mmín C = Dmín E + α1 - H1/2 DmínE DmáxE
Figura 25
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Bibliografía