Introducción a la Refrigeración y Aire Acondicionado

TEORÍA
REFRIGERACIÓN
Y AIRE
ACONDICIONADO
PARTE 1
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reservados
REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO Página 1

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llegue a tus manos sea debidamente controlado.
El programa está elaborado para que recibas un envío por vez. Adjunto a esta carta está
el programa resumido de tu curso, para que puedas ver de antemano todos los temas
interesantes que podrás aprender a medida que recibes los envíos. Recuerda que en caso de
que sea necesario, para actualizar el programa y para asegurar la calidad de tu aprendizaje,
el Instituto podrá modificar el contenido del curso que estés realizando.
Para garantizar la credibilidad y prestigio de tu futuro Diploma y para otorgarte la

flexibilidad que necesitas, la evaluación de la adquisición de conocimientos será a final de
curso. Esta es una manera que tenemos para evaluarte en un todo conjunto, asegurándonos
Tú y Nosotros que hayas captado los conocimientos totales y los puedas relacionar, para un
inmediato aprovechamiento en la práctica.
Entonces, cuando finalices tu capacitación y apruebes la evaluación final, podrás
obtener un Diploma. A este efecto y a tu solicitud, se te informarán los pasos a seguir para
concretar esta etapa final y así acreditar los conocimientos adquiridos.
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estés estudiando, podrás llamar por teléfono al número gratis o enviarnos un correo
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Aldey y del Centro Nacional de Educación a Distancia.
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OBJETIVOS DEL CURSO DE REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO
Una vez finalizado y aprobado el curso el alumno conocerá y entenderá todos los
conceptos, tipos, componentes y accesorios de los distintos sistemas de Refrigeración y
Aire Acondicionado.
Conocerá los tipos de Automatización y montaje de estos y quedará en condiciones de
poder diagnosticar fallas y reparar equipos de Refrigeración Familiar, Comercial e
Industrial. A su vez, podrá realizar labores de mantención o trabajar como operador de
frigoríficos.
También quedará capacitado para poder efectuar trabajos de Instalación, mantención y
reparación de sistemas de Aire Acondicionado Tipo Ventana, Split y Central.
¿QUÉ ES LA REFRIGERACIÓN?
Es el proceso de reducir la temperatura de un cuerpo o un espacio determinado
quitándole una parte de su calor normal.
No debemos confundir refrigeración con enfriamiento. Si un cuerpo caliente se enfría

por sí solo, adquirirá la temperatura del ambiente en que se halla, esto es enfriamiento. La
refrigeración consiste en extraerle calor a un cuerpo, hasta que su temperatura sea inferior a
la del ambiente.
Desde hace centenares de años los hombres trataron de enfriar objetos a temperaturas
inferiores a las ambientales. Los primeros ensayos se limitaban a disminuir la temperatura
unos pocos grados solamente. Los alimentos y los líquidos se guardaban a menudo en
sótanos frescos donde no eran afectados por el calor solar.
En ciertos lugares se guardaba la nieve y el hielo recogido en épocas invernales y se lo

utilizaba en verano para conservar los alimentos y enfriar las bebidas. En épocas más
recientes se usó hielo como elemento refrigerante en los hogares, utilizando para su
conservación recipientes especiales que por sus características constructivas aislaban al
hielo de la temperatura exterior.
El hielo suele utilizarse todavía en algunos hogares, pero presenta el inconveniente de

no mantener una temperatura uniforme en el refrigerador, además de resultar incómodo por
la necesidad de reemplazarlo periódicamente, y las molestias que ocasiona el agua
producida por éste al derretirse.
La invención y el perfeccionamiento del refrigerador eléctrico ha proporcionado un

elemento refrigerador mucho más cómodo, eficiente y económico no sólo para el hogar,
sino también para uso comercial. La razón fundamental para emplear la refrigeración es la

conservación de alimentos, ya que las carnes, frutas, verduras, etc, se estropean y pudren
rápidamente si se conservan en lugares calientes. El refrigerador eléctrico moderno, puede
regularse para mantener con bastante exactitud la temperatura apropiada para conservar los
alimentos y proporcionar también, si es necesario, temperaturas mucho más bajas, incluso
inferiores a 18º C bajo cero.
Antes de entrar al tema “Refrigeración”, son necesarios algunos conocimientos previos

que enunciaremos a continuación.
CONSTITUCIÓN DE LA MATERIA
Todos los cuerpos se componen de partículas muy pequeñas, llamadas moléculas, que
se mantienen unidas unas a otras por el efecto de una fuerza interna. Se ha comprobado que
la concentración de las moléculas es mayor en los sólidos y líquidos que en los gases, pero
siempre entre las moléculas de un cuerpo hay un amplio espacio que les permite moverse
libremente.
Es decir, las moléculas de un cuerpo cualquiera están constantemente en movimiento,
dependiendo su velocidad de la sustancia de que está compuesto el cuerpo, de su estado y
su temperatura.
TEORÍA CINETICA DE LA MATERIA
Las moléculas del agua tienen cierta cantidad de energía que las mantienen en constante
movimiento. Cuando calentamos agua, aumentamos la energía de sus moléculas, y éstas se
mueven más rápido produciendo un aumento en el volumen y en la temperatura del agua.
Cuando llegamos a la temperatura de ebullición, llegamos al límite de energía que

pueden contener las moléculas líquidas de agua; si seguimos suministrando calor, la
velocidad molecular es tan alta que la fuerza de cohesión no es suficiente para contenerlas,
y el agua pasa al estado gaseoso. En el otro extremo, cuando ponemos agua en el
refrigerador le estamos quitando calor, es decir, energía a sus moléculas, las cuales se
moverán más lentamente y disminuirá la temperatura del agua.
ESTADO DE LOS CUERPOS
Los cuerpos se presentan en la naturaleza en 3 estados físicos: sólido, líquido y gaseoso.
1. SÓLIDOS: Se caracterizan por tener forma propia y volumen determinado. Son de

elevada densidad, como ejemplo podemos citar hierro, madera, piedra, etc.
2. LIQUIDOS: Tienen un volumen determinado, pero no forma propia ya que adoptan la
del recipiente que los contiene. Su densidad es generalmente inferior a la de los sólidos,
citamos como por ejemplo agua, aceite, etc.
3. GASES: No tienen volumen fijo ni forma determinada y ocupan el espacio que se le
presenta, ya que tienden a expandirse continuamente. Son de muy baja densidad, como
ejemplos podemos citar el aire, oxígeno, hidrógeno, etc.

MOLÉCULAS
Sólido Líquido Gaseoso
CAMBIO DE ESTADO DE LOS CUERPOS
Los cuerpos pueden cambiar de estado físico, calentándolos, enfriándolos o

sometiéndolos a otra clase de tratamientos.
1. VAPORIZACIÓN: Es el pasaje del estado líquido al gaseoso de manera artificial,

produciendo vapores en toda la masa y con desprendimiento de los mismos (ebullición).
Ejemplo: el agua se convierte en vapor al calentarla a una temperatura determinada
(100º).
2. EVAPORACIÓN: Es también el paso del estado líquido al gaseoso, de forma natural
debido a que la formación de vapores se produce en forma lenta y sólo en la superficie
libre del líquido. Ejemplo: el agua que se encuentra en un recipiente expuesta al aire
libre desaparece al cabo de un cierto tiempo.
3. CONDENSACIÓN: Es el proceso inverso al de evaporación o vaporación, ósea es el
tránsito de gas a líquido. Ejemplo: el vapor de agua al tomar contacto con una superficie
fría se condensa pasando al estado líquido.
4. FUSIÓN: Es el pasaje del estado sólido al líquido. Ejemplo: el hielo al calentarlo se
derrite y se transforma en agua.
5. SOLIDIFICACIÓN: Es le proceso inverso a de fusión, es decir, el pasaje de líquido a
sólido. Ejemplo: el agua sometida a baja temperatura se convierte en hielo.
6. SUBLIMACIÓN: Es el paso directo del estado sólido al gaseoso o viceversa, sin pasar
por el estado líquido. Ejemplo: hielo seco, alcanfor, naftalina, vapor de azufre, etc.

CALOR Y FRÍO
“El calor es una forma de energía que se transmite de un cuerpo a otro”. La principal
fuente de calor es el sol, pero podemos producir calor por combustión, fricción,
electricidad, reacciones químicas o por compresión de gases. “Podemos definir el calor
como un movimiento molecular, que cuanto más enérgico es, mayor es el calor que
proporciona al cuerpo”. “Al quitarle calor a un cuerpo disminuye el movimiento molecular
llegando a desaparecer por completo a los 273º C bajo cero (cero absoluto o 0º Kelvin), por
lo tanto podemos decir que en todo cuerpo cuya temperatura sea mayor que ésta existe
calor.
Así como el calor es una forma de energía no podemos decir lo mismo del frío, “ya que
éste, en sí, no existe”. “Se denomina frío a la ausencia de calor. “Al contrario que el calor,
el frío no puede transmitirse ni radiarse ya que no posee energía propia”. “El calor se
transmite siempre desde el cuerpo más caliente al más frío, nunca a la inversa”.
TEMPERATURA
Es una medida del nivel térmico, que nos indica cuan caliente esta un cuerpo, pero no
mide la cantidad de calor que éste contiene. La temperatura es medida con un instrumento
llamado termómetro, que puede ser de alcohol o mercurio, se conocen 3 escalas
termométricas que son:
1. Réaumur
2. Centígrada
3. Fahrenheit
De las cuales las 2 últimas son las más utilizadas en refrigeración.

ESCALA RÉAUMUR
En esta escala la temperatura de congelación del agua corresponde a los 0ºR y la de

ebullición a los 80ºR. De 0 a 80 esta escala se divide en 80 partes iguales, denominando a
cada una de estas 1º Réaumur.
Rº
80º Hierve el agua
80º R
0º Se congela el agua
ESCALA CENTÍGRADA
Es la más empleada para uso corriente y científico. El cero de esta escala corresponde a
la temperatura de congelación del agua y los 100º centígrados corresponden al punto de
ebullición del agua; la distancia entre ambas marcas se divide en 100 partes iguales, a cada
una de estas divisiones corresponde un grado centígrado.

ESCALA FAHRENHEIT
En esta escala la temperatura de congelación del agua corresponde a los 32º fahrenheit
y la de ebullición a los 212º fahrenheit. De 32 a 212 esta escala se divide en 180 partes
iguales, denominando a cada una de estas 1º fahrenheit. En esta escala el cero corresponde
a la temperatura de una mezcla de hielo, cloruro de sodio y amoniaco.
CONVERSIÓN DE TEMPERATURAS
Para convertir grados celcios a grados fahrenheit se utiliza la siguiente fórmula:

ºC ºF
ºF = ºC · 1,8 + 32
Ejemplo: 2ºC ¿ºF?
ºF = 2 · 1,8 + 32
ºF = 3,6 + 32
ºF = 35,6
Para convertir grados fahrenheit a grados celcios se utiliza la siguiente fórmula:

ºF ºC
ºC = ºF – 32
1,8
Ejemplo: 72ºF ¿ºC?
ºC = 72 – 32
1,8
ºC = 40
1,8
ºC = 22,2

TABLA DE CONVERSIÓN DE TEMPERATURAS
Empleo: La temperatura a ser convertida encuéntrese en la columna central y la

conversión es indicada en las columnas de la derecha o de la izquierda, según se desee
determinar ºF o ºC.
ºC 5/9 (ºF – 32) ºF=9/5 (ºC) + 32
Ejemplo:
 Si deseamos saber la conversión de 20º Cº. a ºF, debemos ubicar este Nº en la

Columna Central y observar la columna de la Derecha indicará la conversión, el
valor en ºF, en este caso 68º Fº.
 Si deseamos saber la conversión de 86º Fº a ºC, debemos ubicar este Nº en la
Columna Central y observar la columna de la Izquierda indicará la conversión, el
valor en ºC, en este caso 30º Cº.

DIFERENCIA ENTRE CALOR Y TEMPERATURA
Calor y temperatura que con frecuencia suelen confundirse, son conceptos

completamente distintos. La temperatura nos dice cuan caliente esta un cuerpo, aunque no
mide la cantidad de calor que este contiene. Un cambio en la temperatura de un cuerpo, es
una medida de la cantidad de calor que ha ganado o perdido.
Para ilustrar la diferencia que existe entre calor y temperatura, imagínese 2 esferas de
un mismo material (cobre), pero de diferentes diámetros; por ejemplo, una esfera de cobre
de 10 m/m de diámetro y la otra esfera de cobre de 100 m/m de diámetro, sometidas a una
misma temperatura, el termómetro indicará la igualdad de temperatura en ambas esferas.
Si dejamos enfriar estas, veremos que la primera en entregar su calor, hasta cierto nivel,
será la esfera más pequeña. La mayor durará mucho más. Esto indica que la cantidad de
calor que contiene la esfera pequeña es menor que la que contiene la esfera mayor, a pesar
de tener la misma temperatura.

TRANSMISIÓN DEL CALOR
Existen 3 formas de transmisión de calor, por radiación, por convección y por
conducción:
1. RADIACIÓN: La radiación del calor se manifiesta por los rayos o las ondas caloríferas
que envía el sol a través del espacio; podemos tener radiación en una estufa caliente,
una lámpara incandescente u otro objeto muy caliente, ya que sus rayos caloríferos son
muy semejantes a los rayos luminosos. Se puede también definir la radiación del calor
como la transmisión de calor a través de sustancias intermedias sin calentar a éstas. El
calor transmitido por los rayos solares prácticamente no calienta el aire a través del cual
pasan dichos rayos sino que ejerce su acción sobre los objetos que encuentra en su
camino los cuales si absorben dicho calor.
2. CONVECCIÓN: La transmisión de calor por convección significa la transferencia del

calor de un lugar a otro por el movimiento o la circulación de aire, agua u otros gases o
líquidos calientes. Dicha circulación puede producirse en forma natural o artificial, por
ejemplo: generar corrientes de aire alrededor de un objeto caliente por medio de un
ventilador, también si hacemos circular corriente de agua u otros líquidos alrededor de
un objeto caliente, el líquido será agente transmisor del calor. Un ejemplo de
transmisión de calor por convección lo tenemos en los secadores de cabello, ya que el
calor que éste produce es transferido al exterior por una circulación de aire forzada.

3. CONDUCCIÓN: Es la transferencia de calor a través de un cuerpo sólido. Si tomamos
una varilla de metal y colocamos un extremo de esta sobre el fuego, el calor del fuego
pasará por conducción al otro extremo de la varilla. El mismo fenómeno de conducción
de calor se manifiesta en el mango de un sartén colocada sobre el fuego. Los metales
son buenos conductores de calor, existiendo otros materiales cuyas cualidades son
completamente opuestas, ósea que son aislantes del mismo (lana de vidrio, corcho,
madera, etc).
UNIDADES DE MEDIDA DEL CALOR
1. KILOCALORÍA (KCAL): Es la unidad de medida del calor, utilizada tanto en

refrigeración como en aire acondicionado, y representa el color necesario para elevar en
1º celcio la temperatura de un litro de agua.

2. CALORÍA (CAL): Es la unidad de medida del calor utilizada en trabajos de
laboratorio y que corresponde a la milésima parte de un kilocaloría. La caloría
representa el calor necesario para elevar en 1º celcio la temperatura de un gramo de
agua.
3. UNIDAD TÉRMICA BRITANICA (B.T.U.): Es la unidad de medida del calor del

sistema inglés y representa el calor necesario para elevar en 1º fahrenheit la temperatura
de una libra de agua.

4. TONELADA DE REFRIGERACIÓN (T.R.): Es el calor necesario para fundir en 24
Hrs. una tonelada de hielo.
5. FRIGORÍA (F): En refrigeración se emplea usualmente como unidad de medida la

frigoría, que es la cantidad de calor que se debe extraer a 1 litro de agua para rebajar en
1º celcio su temperatura. La frigoría se emplea para expresar la carga de refrigeración o
capacidad de una planta frigorífica. Así pues una planta con una capacidad de 10.000
F/Hr es capaz de extraer 10.000 Kcal/Hr.
1 Kcal = 1.000 calorías

1 Kcal = 3,96 B.T.U. 4 B.T.U.
1 B.T.U. = 0,252 Kcal
1 T.R. = 3.024 Kcal
1 T.R. = 12.000 B.T.U.
1 Frigoría = 1 Kcal
1 W = 3,4 B.T.U./Hr
1 W = 0,85 Kcal/Hr
1 Kcal/Hr = 1,16 W
1 B.T.U./Hr = 0,29 W
1 Kw = 860 Kcal
1 Kw = 3.413 B.T.U.

Para convertir Kcal a B.T.U. se debe multiplicar por 4 o dividir por 0,25. Para convertir
B.T.U. a Kcal se debe multiplicar por 0,25 o dividir por 4.
EQUIVALENCIAS
1 H.P. = 746 W
1 Kw = 1.000 W
1 Kw = 1,34 H.P.
1 Pie = 12”
1 Pie = 30,48 cms.
1 Pie = 0,3048 mt.
1 mt3 = 35,31 Pie3
1 mt = 3,28 Pie
1 mt2 = 10,72 Pie2
1 C.F.M. = 1,7 mt3/Hr
TIPOS DE CALOR
Existen 3 tipos de calor que veremos a continuación:
1. CALOR SENSIBLE: Cuando el calor puede ser apreciado por nuestros sentidos, y
además se puede medir con algún instrumento, se le denomina CALOR SENSIBLE,
por ejemplo: si se calienta agua sobre una llama, podemos sentir el aumento de la
temperatura sumergiendo una mano en el agua. Cuando se eleva la temperatura de un
líquido o de un cuerpo cualquiera, el mismo esta absorbiendo calor sensible. Si la
temperatura de un cuerpo o sustancia disminuye, el calor que se desprende también será
calor sensible.
El calor irradiado por la llama se

siente en la mano (calor sensible)

2. CALOR ESPECIFICO: Es la cantidad de Kcal que es necesario agregar o sustraer a
un kilogramo de una sustancia cualquiera con el objeto de lograr que su temperatura
aumente o disminuya en 1ºC respectivamente. El calor especifico del agua es uno, ósea
que para elevar en 1ºC la temperatura de 1 kilogramo de agua hace falta 1 Kcal.
+
- 1ºC
1 Kg. Sustancia
cualquiera
+
-
Si conocemos la temperatura de una sustancia en ºC, su calor especifico y el peso de la

misma en Kg, será fácil determinar la cantidad de Kcal que debemos agregar o quitar a
dicha sustancia, para producir un determinado aumento o disminución en su Tº. Para
realizar esta operación en forma sencilla usaremos la siguiente fórmula:
Q = Ce · p · At
Donde:
Q = Cantidad de calor a agregar o quitar a una sustancia

Ce = Calor especifico de la sustancia
P = Peso en Kg de la sustancia
At = Diferencia de temperatura, entre la temperatura inicial y la final que se quiera lograr.
Ejemplo:
Si queremos elevar la Tº de 2 Kg de alcohol a 18ºC a 23ºC, sabiendo que el calor

especifico del mismo es de 0,60 utilizando la fórmula tenemos que:
Q = Ce · p · Atº
Q = 0,60 · 2 · 5
Q = 1,2 · 5
Q = 6 Kcal

CALOR ESPECÍFICO DE ALGUNOS ALIMENTOS
Carne de vacuno = 0,77

Cerveza = 0,90
Chocolate = 0,76
Grasa = 0,60
Helados = 0,51
Huevos = 0,76
Leche = 0,90
Mantequilla = 0,70
Margarina = 0,80
Pescado = 0,82
Queso = 0,64
Verduras = 0,87
Frutas = 0,93
Aves = 0,80
1. CALOR LATENTE: Es aquel calor que se encuentra presente en el cambio de estado

físico de los cuerpos sin producir variaciones en su temperatura, como por ejemplo el
calor que se agrega al agua en ebullición no aumenta su Tº, sino que convierte esta en
vapor.

PUNTO DE EBULLICIÓN
Es la temperatura a la cual hierve un líquido, por ejemplo:
El agua hierve a los 100ºC

El refrigerante 12 hierve a los –29,8ºC
El refrigerante 502 hierve a los –45,6ºC
PRESIÓN
Todo cuerpo ejerce su peso sobre el lugar donde se encuentra apoyado, es decir aplica
una presión. En los sólidos la presión se manifiesta únicamente hacia abajo; en los líquidos
en cambio hacia el fondo y los costados de los recipientes que los contienen, y en los gases
en todas direcciones:
Fuerza
Superficie Kg Lb (P.S.I.)
Cm2 p2
Sólidos Líquidos Gases
Presión ejercida por los cuerpos sólidos, líquidos y gaseosos.
PRESIÓN ATMOSFÉRICA
Nuestro planeta está rodeado por una capa de aire que igual que cualquier otro cuerpo
ejerce presión sobre la superficie de la tierra.

Si tomamos una columna de aire de un centímetro cuadrado de base y que tenga por
altura la capa atmosférica, esta columna tendrá un peso a nivel del mar de 1 kilo y 0, 33
gramos. Este valor se considera como presión atmosférica normal (1,033 Kg/cm2) y es
usado como unidad de medida de presiones y se lo denomina “atmósfera”.
En el sistema inglés la unidad de presión más utilizada es la libra por pulgada cuadrada.
En aerometría se usa como unidad de medida de presión atmosférica el BAR.
Columna de aire de 1 cm2 base
TIERRA
Presión de la atmósfera Capa atmosférica

sobre la tierra
TABLA DE EQUIVALENCIAS
1 Atmósfera = 1,033 Kg/cm2

1 Atmósfera = 14,7 P.S.I.
1 Atmósfera = 760 m/m columna de mercurio (Hg)
1 Atmósfera = 10,33 mt columna de agua (H2O)
1 Atmósfera = 1 BAR
1 P.S.I. = 0,07 Kg/cm2
EXPERIENCIA DE TORRICELLI
Para poder medir la presión atmosférica se utiliza un sencillo dispositivo que consiste
en una cubeta que contiene mercurio y un tubo de vidrio de un centímetro cuadrado de
sección, al que sumergimos parcialmente dentro de la cubeta. Si por el extremo superior
del tubo comenzamos a extraer el aire, observamos que el mercurio asciende por el tubo
hasta alcanzar una altura de 760mm, y por más que sigamos extrayendo aire de tubo, la
columna mercurial se mantendrá en ese valor.
De acuerdo con esta experiencia ideada por el físico Evangelista Torricelli llegamos a la
conclusión de que una columna de aire de un centímetro cuadrado y de altura igual a la de

la capa atmosférica, pesa lo mismo que una columna de mercurio de un centímetro
cuadrado y 760mm de altura (1,033 Kg).
Columna de mercurio
de 1 cm2 de base
760 mm.
Mercurio
VACÍO
Habiendo definido ya el concepto de presión, y conociendo una forma de medir la

presión atmosférica, pasaremos a considerar ahora, que es el “vacío”.
Se denomina vacío a cualquier presión que sea inferior a la atmosférica. Por lo tanto,
toda presión menor a 1,033 Kg/cm2 (una atmósfera) es una depresión, a la que llamamos
“vacío”.
Si tenemos un recipiente comunicado con el medio ambiente (abierto), la presión dentro

de él, será igual a la presión atmosférica que existe en el exterior del mismo. Si por algún
medio, le extraeremos el aire contenido en el interior del recipiente, la presión dentro de él
ira disminuyendo, llegando incluso al caso de que, si las paredes del recipiente son de un
material elástico la presión que existe en el exterior, al ser ahora mayor que la interna
empujará las paredes achatando al recipiente.
Si de un recipiente extraemos todo el aire que éste contiene, la depresión creada en el

interior del mismo se denomina “vacío total”.

PRESIÓN RELATIVA Y PRESIÓN ABSOLUTA
a) Presión relativa o presión barométrica: Es la que se mide mediante el empleo de

manómetros u otros instrumentos especialmente diseñados para medir presiones. Estos
instrumentos funcionan en base al siguiente principio; si tenemos una cámara dividida
en 2 partes, por una lámina flexible, comunicadas cada una con la presión atmosférica,
la lámina al soportar idéntica presión en ambas caras, permanecerá en su posición de
descanso, según se observa en la figura.
Por medio de un sencillo mecanismo, se une la membrana que divide la cámara con una
aguja que en esta posición indicará cero, sobre una escala graduada. Aunque la aguja
indique cero, ambas caras de la lámina están sometidas a presión atmosférica. Por
consiguiente cuando un manómetro marca cero, ese cero es “relativo”.
Ejemplo:
“A” “B”
Presión Presión
Atmosférica Atmosférica

b) Presión absoluta o presión total: Es igual a la suma de la presión relativa más la
presión atmosférica.
Ejemplo:
Presión relativa = 2 Kg/cm2

Presión absoluta = presión relativa + presión atmosférica
Presión absoluta = 2 Kg/cm2 + 1,033 Kg/cm2
Presión absoluta = 3,033 Kg/cm2
INSTRUMENTOS DISEÑADOS PARA MEDIR PRESIÓN Y VACÍO
1. MANÓMETROS: En la práctica para medir presiones se utiliza el denominado

manómetro de Bourdon. Consta de un tubo semicircular de sección transversal ovalada,
como elemento activo. Este tubo cerrado en un extremo, mientras que el otro que
permanece abierto es conectado a la fuente de presión que se quiere medir por
intermedio de un accesorio enroscado. Al admitir aire o algún otro gas la presión de
éste, hace que el tubo se enderece y este movimiento se comunica a la aguja indicadora
por intermedio de un mecanismo de engranajes.
Es importante observar que la lectura del manómetro es una indicación de la diferencia

entre la presión que hay dentro del tubo y la presión que reina fuera del mismo. En otras
palabras la presión manométrica ordinaria indica la diferencia de presión entre el interior y
el exterior del tubo. Los manómetros comunes sólo indican presiones superiores a la
atmosférica.

Los manómetros prácticamente vienen graduados en 2 escalas, osea que sobre un
mismo cuadrante se puede leer la presión en Kg/cm2 o en la unidad de medida inglesa que
es la libra por pulgada cuadrada (Lb/pul2). En la figura podemos observar uno de estos
manómetros como así también un gráfico útil para convertir presiones dadas en Kg/cm2 a
Lb/pul2 y viceversa. Esta tabla se confeccionó tomando como base que:
1 Kg/cm2 = 14,7 Lb/pul2

Lb/pulg2 Kg/cm2
100 7
95
65
90
85 6
80
55
75
70 5
65 45
60
4
55
50 35
45
40 3
25
35
30 2
25
20 15
15 1
10
05
5
0 0

2. VACUÓMETRO: Los vacuómetros son instrumentos que basándose en el mismo
principio de funcionamiento que los manómetros, indican presiones inferiores a la
atmosférica. Las escalas de estos instrumentos están dadas en milímetros o centímetros
de columna de mercurio, o en el sistema inglés, en pulgadas de columna de mercurio.
Recordando que la presión atmosférica es 760mm o 76cm de columna de mercurio, en
el sistema inglés será igual a 29,9 pulgadas de columna de mercurio. A continuación
observaremos el cuadrante de un vacuómetro, y un gráfico de conversión entre cm, mm y
pulgadas de mercurio.
GRÁFICO DE CONVERSIÓN DE VACÍO
cm mm pulgada
0 0 0
10 100
6
20 200
30 300 12
40 400
18
50 500
60 600 24
70 700
76
760 2992

3. MANOVACUÓMETROS: Estos instrumentos indican presiones superiores e
inferiores a la atmosférica por medio de un tubo de doble acción que se moverá en un
sentido aplicándole presión, y en el otro al aplicarle succión. Generalmente se los
denomina a estos instrumentos manovacuómetros.
EFECTOS DE LA PRESIÓN SOBRE LA EBULLICIÓN DE LOS LÍQUIDOS
Como hemos visto anteriormente en condiciones normales, es decir, a la presión

atmosférica, el agua hierve a los 100ºC, pero si tratamos de hervir agua en un recipiente
herméticamente cerrado en el que hubiese una presión más elevada que la atmosférica se
necesitaría una temperatura mayor de 100ºC para llegar al punto de ebullición.
Si tenemos agua contenida en un recipiente cuya presión interior sea inferior a la

atmosférica, se logrará la ebullición del agua con temperaturas menores de 100ºC.
Este fenómeno se debe a que en un cuerpo sometido a presión elevada las moléculas se
comprimen uniéndose más entre sí. Por lo tanto para lograr su vaporización (ebullición) se
necesita mayor temperatura que la necesaria en condiciones normales de presión. En el caso
de estar este líquido sometido a presiones menores a la atmosférica, las moléculas se
encuentran más dispersas y por lo tanto será más fácil transformar el mismo en vapor, con
temperaturas menores.
Para aclarar más este fenómeno, citaremos un ejemplo sencillo. Si debemos subir por
una escalera y no llevamos ningún peso con nosotros, debemos realizar, un esfuerzo
determinado; pero si realizamos el mismo trabajo llevando un peso de 20 Kg, el esfuerzo
necesario será mayor.

Sobre los cuerpos sometidos a una presión elevada sucede lo mismo, ya que la presión
ejerce un peso sobre ellos que aumenta la unión entre sus moléculas. Por ello el punto de
ebullición de un líquido no sólo depende del tipo de sustancia sino además de la presión a
la que se encuentra sometido.
Hay de acuerdo a todo esto, una regla muy importante que debemos recordar, ya que
nos será muy útil en refrigeración, y es la siguiente:
 “A mayor presión, mayor temperatura”

 “A menor presión, menor temperatura”
 “Presión y temperatura son directamente proporcionales”
P.A.N. + P.A. - P.A.
H2O H2O H2O
100ºC + 100ºC - 100ºC

PRINCIPIOS DE LA REFRIGERACIÓN
En lecciones anteriores hemos visto que para que un cuerpo líquido pasara al estado
gaseoso era necesario agregarle una determinada cantidad de calor. Como ejemplo
teníamos un recipiente con agua al cual aplicábamos calor y lográbamos la vaporización.
En la evaporización sucede algo similar, ya que el líquido para evaporarse debe absorber
calor, y éste lo toma del medio que lo rodea.
1. Refrigeración por evaporación natural: Un ejemplo elemental de refrigeración sería

el siguiente: si nos mojamos una mano con agua y la exponemos a una corriente de aire,
sentiremos una sensación de “frío” en ella. Esto se debe a que el agua comienza a
evaporarse y para ello necesita calor, el que toma de la mano, haciendo descender su
temperatura.
Este método elemental que nos permite disminuir la temperatura de un cuerpo por
debajo de la del medio ambiente, se le denomina “Refrigeración por Evaporación Natural”.
La evaporación de un líquido puede provocarse sometiéndolo a una corriente de aire seco o
bien reduciendo la presión que actúa sobre el mismo. En ambos casos el cambio de estado
del líquido se realiza siempre absorbiendo calor.
Casi todos los métodos de refrigeración se basan en el aprovechamiento del calor

latente de un cuerpo al cambiar de estado físico. De acuerdo a esto, si tenemos un recipiente
con agua al cual lo envolvemos con un paño húmedo, y lo exponemos a una corriente de
aire seco, el agua contenida en el paño comienza a evaporarse quitando calor del recipiente
y por lo tanto enfriando el agua contenida en su interior.
Para conseguir un mayor efecto frigorífico por el método de evaporación, se utiliza en

lugar del agua, otras sustancias cuyo punto de ebullición sea inferior al de ésta y que por
consiguiente se evaporan con mayor facilidad.
Generalmente en estos procesos de refrigeración se utilizan compuestos químicos cuyo

punto de ebullición es inferior a 0º, por lo tanto a temperatura ambiente se volatiliza
bruscamente, enfriando el medio que lo rodea. Por ejemplo: el anhídrido sulfuroso, hierve a
10ºC bajo cero.
Si ponemos en tubo de vidrio una pequeña cantidad de anhídrido sulfuroso, e

introducimos dicho tubo en un recipiente con agua a temperatura ambiente, el calor del
agua se transmitirá a través de las paredes del tubo y será absorbido rápidamente por la
evaporación del anhídrido sulfuroso líquido. El agua que rodea al tubo de vidrio se enfriará
mucho y se convertirá en hielo, mientras que el resto del agua contenida en el recipiente, se
enfriará también por convección.

2. Refrigeración por hielo: Este sistema es muy conocido por todos y sin duda fue el
método más empleado hasta hace pocos años. Un kilogramo de hielo para fundirse
totalmente, necesita absorber 80K calorías, por lo tanto puede obtenerse con este
elemento un buen efecto frigorífico.
Podemos lograr un mayor efecto frigorífico utilizando hielo seco, que no es otra cosa
que anhídrido carbónico solidificado. La ventaja del hielo seco, es que pasa del estado
sólido al gaseoso sin pasar por el estado líquido, y por consiguiente el recinto donde éste se
encuentra se mantiene siempre seco. El hielo seco es utilizado principalmente para el
transporte y la conservación de helados.
3. Refrigeración por expansión brusca de aire: Una de las formas más sencillas de
obtener refrigeración por medios mecánicos, consiste en comprimir aire en un
recipiente, para después de haberle extraído parte de su calor, permitir la expansión
brusca del mismo obteniéndose así un efecto refrigerante en el medio que lo rodea.
Para comprender este principio es necesario conocer previamente algunos conceptos
fundamentales. Cuando se comprime un gas, como por ejemplo aire, éste se calienta, y
podemos comprobarlo fácilmente en un bombín al notar como se calienta éste a medida que
comprimimos aire dentro de un neumático.
También es cierta la inversa de este principio, ya que se almacena aire comprimido en
un cilindro metálico durante algún tiempo, el calor producido por la comprensión se
escapará a través de las paredes del recipiente pasando al medio ambiente. Si luego lo
dejamos expandir bruscamente al retornar el aire a su volumen inicial, tiene que absorber
nuevamente el calor perdido, tomándolo del medio ambiente y produciéndose un efecto
frigorífico en el mismo.

Un sencillo ejemplo de este proceso lo observamos diariamente en aerosoles , extintor,
etc. Cuando permitimos que los gases o líquidos sometidos a presión dentro de los mismos
salgan a la atmósfera, éstos enfrían el lugar donde tocan, ya que toman calor de éste al
expandirse. Basándose en lo explicado anteriormente, es fácil conseguir una buena
refrigeración por medios mecánicos utilizando los siguientes elementos: un compresor de
aire, un cilindro de enfriamiento, y una caja o gabinete donde se colocan los elementos que
se desean refrigerar.
Como observaremos en la figura, por medio del compresor introducimos en el cilindro

de enfriamiento aire a presión, donde se lo conserva manteniendo la válvula cerrada. Una
vez que el aire ha perdido su calor de compresión, abrimos dicha válvula permitiendo que
escape el aire que se encontraba comprimido en el recinto, expandiéndose bruscamente y
enfriando por consiguiente el interior del gabinete, y los objetos que se encuentran dentro
del mismo.
4. Refrigeración por el sistema de compresión de vapor o ciclo mecánico de

refrigeración: Al igual que la refrigeración por hielo, el método de compresión se basa
también en la utilización del calor absorbido por una sustancia durante su cambio de
estado. En este caso no nos basamos en el calor que absorbe un cuerpo sólido, como en
el caso del hielo, al fundirse, sino que nos referimos al calor que absorbe un líquido al
evaporarse.
En estos sistemas de refrigeración se utilizan compuestos químicos denominados

“refrigerantes”, cuya condición fundamental es que su punto de ebullición es muy inferior a
la temperatura ambiente, generalmente inferior a los 0ºC.
El sistema de compresión es el más extendido en la actualidad dentro de la refrigeración

moderna, tiene, entre otras la ventaja de que el líquido vaporizado se recupera ya que la
circulación de éste se realiza dentro de un circuito cerrado. Descubriremos ahora en forma
elemental este sistema de refrigeración, y luego, más adelante profundizaremos sobre cada
uno de sus componentes.

En la figura podemos observar un equipo elemental del sistema de compresión. El
líquido refrigerante que se encuentra en el evaporador, absorbe calor de su alrededor y se
evapora. Los vapores formados en el evaporador, son constantemente aspirados por el
compresor y comprimidos hacia el condensador, donde se condensan entregando calor al
medio ambiente. De esta manera el calor proveniente de los objetos del evaporador y el
motivado en la compresión del vapor, es entregado al aire circulante.
La reposición de refrigerante en el evaporador se efectúa por entrada de líquido

refrigerante en forma continua, proveniente del condensador, manteniendo de esta manera
líquido en el evaporador.
En su camino desde el condensador al evaporador, el líquido refrigerante pasa a través

de un dispositivo de expansión, donde se descomprime y adquiere nuevamente la
temperatura de vaporización. De esta manera, el refrigerante queda preparado nuevamente
para absorber calor.
ELEMENTOS COMPONENTES DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN POR

COMPRESIÓN
Los sistemas de tipo “compresión” tienen 8 partes fundamentales que son: el

compresor, el condensador, dispositivos de expansión, el evaporador, el interruptor
eléctrico, el motor eléctrico, el fluido refrigerante y el gabinete.

A menudo se le agregan otros accesorios para mejorar el funcionamiento de los
sistemas, pero las partes nombradas anteriormente, son las fundamentales, por lo tanto
pasamos a describir en forma superficial la función que cumple cada una de ellas en el
sistema:
1. El compresor
El compresor es la parte del equipo sistema encargado de aspirar por un lado los
vapores provenientes del evaporador y comprimirlos a presión adecuada hacia el
condensador. El compresor sirve también para obligar al refrigerante líquido a pasar del
condensador al evaporador. El tipo más corriente de compresor es el de pistón, pero
también los hay del tipo rotativo.
En los sistemas pequeños, se emplean compresores de un solo cilindro; en los mayores

se utilizan generalmente compresores de 2 cilindros, con los que se logra una marcha más
suave y equilibrada.
2. El condensador
El condensador es el elemento donde se condensa el fluido refrigerante. Esta

condensación se llevará a cabo, siempre y cuando la superficie del condensador sea
suficiente para disparar el calor contenido en el refrigerante. Para condensadores enfriados
por aire natural se emplean tubos de cobre liso sin costura provistos de aletas, para
aumentar la superficie y por lo tanto, el efecto de disipación del calor.
En ciertas unidades, principalmente las comerciales e industriales se coloca un

ventilador para impulsar aire a gran velocidad contra el condensador. En equipos familiares
no suele utilizarse ventilador para este fin, por lo cual es necesario dotar al condensador de
una superficie suficientemente grande para que la circulación natural de aire permita una
eficiente disipación del calor.

Condensador de
tubo y varilla
3. Dispositivo de expansión
A la entrada del evaporador se encuentra un elemento muy importante del sistema, el

dispositivo de expansión. Este dispositivo se utiliza para regular la entrada en el evaporador
del líquido refrigerante procedente del condensador. A su vez este dispositivo reduce la alta
presión a que está sometido el fluido refrigerante en el condensador, a la baja presión
reinante en el evaporador. Estos dispositivos se clasifican en:
a) Restrictores: Tubo capilar

b) Válvulas:
1. Automáticas
2. Termostáticas:
- Compensada externamente
- Compensada internamente
- Con by-pass
3. Deflotador:
- De alta presión
- De baja presión
Tubo capilar
4. El evaporador
Es otro de los elementos importantes en toda instalación frigorífica, por ser donde se
produce el efecto frigorífico que se desea obtener.

Definiendo a los evaporadores en forma general, diremos que son recipientes metálicos
donde se efectúa la evaporación del refrigerante líquido que proviene del condensador a
través del dispositivo de expansión, con la consiguiente absorción de las calorías contenidas
en el recinto a enfriar.
Existen varios tipos de evaporadores cuya forma depende del tipo de dispositivo de
expansión que se utilice. En los evaporadores llamados “secos” el líquido refrigerante es
inyectado en forma de niebla a través del dispositivo de expansión. El evaporador, si bien
no está lleno de líquido contiene cierta cantidad de refrigerante en tal estado, por lo que no
resulta del todo apropiada la denominación de seco.
Hay otro tipo de evaporador, el llamado “inundado” (que utiliza válvula de flotador) en
el cual los tubos se encuentran llenos de líquido refrigerante lo que resulta ventajoso para
una mejor absorción del calor. Existen varios modelos y como los evaporadores están
expuestos continuamente a la humedad, se construyen de cobre, aluminio y a veces también
en acero inoxidable.
5. Interruptor eléctrico
Se emplea para poner en marcha y para automáticamente el motor que mueve al

compresor con la frecuencia necesaria para mantener la temperatura deseada en el interior
del gabinete a enfriar. Estos interruptores se llaman a menudo termostatos y presostatos
según su método de accionamiento, ya sea tomando como referencia temperaturas o
presiones del sistema, según el caso.

6. El motor eléctrico
Se utiliza para impulsar al compresor y por lo tanto es una parte muy importante en los
sistemas de refrigeración por compresión.
La potencia de estos motores varía entre 1/10 y ¼ HP para unidades familiares, y entre
½ y cientos de HP para unidades comerciales e industriales. Actualmente se utilizan en
equipos familiares motores monofásicos de fase partida, mientras que para equipos
industriales generalmente se usan motores trifásicos, con motor en jaula de ardilla.
7. El fluido refrigerante
Se utiliza para absorber calor en el evaporador y arrastrar ese calor por medio del
compresor hasta el condensador, donde cede su calor al medio que lo rodea. Los fluidos
refrigerantes son entonces agentes intermediarios para la transferencia de calor, de un lugar
a otro. Entre las propiedades que debe reunir un fluido refrigerante, es fundamental tener en
cuenta la facilidad que posea este para pasar del estado líquido al gaseoso, pues durante el
cambio de estado es cuando el refrigerante absorbe la mayor cantidad de calor.
Válvula de salida
Cilindro de refrigerante
Tapón de seguridad

El gabinete
El gabinete o armario es otro de los componentes importantes del sistema, no sólo

porque sirve para almacenar cómodamente los productos que hay que conservar, sino, que
debe impedir también, la penetración del calor del medio ambiente al interior frío del
gabinete.
Para cumplir con esta condición las paredes de los gabinetes están aislados con distintos
tipos de materiales, mientras que las puertas poseen cierres herméticos para evitar
filtraciones de calor desde el exterior.
Gabinete exterior
Aislación Evaporador
Gabinete
interior
Burlete
Condensador
Compres
or

SISTEMA DE ALTA Y BAJA PRESIÓN
El sistema de refrigeración por compresión se divide básicamente en 2 partes bien

definidas, que son: la zona de alta presión y la zona de baja presión. Los elementos que
componen la zona de alta presión son los comprendidos desde la válvula de salida o de
descarga del compresor, pasando por el condensador, depósito de líquido (si tiene), y línea
de líquido hasta el dispositivo de expansión. La zona de baja presión comienza en la salida
del dispositivo de expansión, y comprende el evaporador y la tubería de aspiración hasta la
válvula de entrada al compresor.

Unidad condensadora
motocompresor
Condensador
Ventilador
Depósito de líquido
UNIDADES CONDENSADORAS
En equipos comerciales e industriales se suele agrupar el conjunto motor-compresor sea

éste abierto, hermético o semi-hermético, el condensador, ventilador y depósito de líquido,
sobre una base metálica. A este conjunto de elementos se le denomina unidad
condensadora, y se le ubica separada del recinto a enfriar.
FLUIDOS REFRIGERANTES
Para obtener una buena refrigeración desde el punto de vista comercial, todo
refrigerante debe reunir en el mayor grado posible las siguientes cualidades:
1. Calor latente de evaporación: El número de calorías a absorber en su evaporación ha

de ser elevado, a fin de emplear la menor cantidad posible de refrigerante en el proceso
de evaporación, para obtener una temperatura determinada.
2. Punto de ebullición: Deberá ser lo suficientemente bajo, para que siempre sea inferior
a la temperatura de los alimentos que se depositen en el refrigerador. En la práctica se
utilizan refrigerantes cuyo punto de ebullición se encuentra en temperaturas del orden
de los –20ºC.
3. Temperaturas y presiones de condensación: Deberán ser bajas para condensar

rápidamente a las presiones de trabajo normales y a las temperaturas usuales del medio
enfriador que se emplee en el condensador, por ejemplo el aire circulante en el
ambiente.

4. Volumen del refrigerante evaporado: Es el espacio que ocupa el refrigerante en
estado de vapor, el cual debe ser lo más reducido posible.
5. Temperatura crítica: Para todos los refrigerantes existe una temperatura, a la cual no
se condensan, por grande que sea la presión aplicada sobre ellos. Esta temperatura se
denomina temperatura crítica. En refrigeración es necesario que la temperatura crítica
sea lo más elevada posible.
6. Efecto sobre el aceite lubricante: Todos los compresores requieren ser lubricados, por
lo que la naturaleza del refrigerante no debe afectar las características del aceite
empleado, descomponiéndolo.
7. Tendencia a la inflamación o explosión: Un buen refrigerante, debe tener entre otras

cualidades, la de no ser inflamable, ni explosivo.
8. Acción sobre los metales: No deben atacar los materiales en las distintas piezas de la
instalación.
9. Propiedades tóxicas: Los fluidos refrigerantes no deben ser de ninguna manera

tóxicos, y por consiguiente no han de resultar nocivos para el cuerpo humano.
10. Localización de fugas: Es muy interesante que por su composición los refrigerantes
resulten de fácil localización en las fugas que puedan producirse en el sistema.
11. Olor del refrigerante: En lo posible un buen refrigerante, conviene que sea inodoro o a
lo sumo de olor soportable.
12. Ecológico: No deben dañar el medio ambiente ni la capa de ozono.
Como es de suponer, todas estas condiciones ideales, no se encuentran en su totalidad

reunidas en un determinado refrigerante. Por tal motivo hay que elegir el refrigerante que
reúna el mayor número de estas propiedades, teniendo en cuenta para ello, la aplicación que
se le va a dar al mismo.

REFRIGERANTES MÁS EMPLEADOS
1. Amoniaco: R 717
Fórmula química: NH3

Punto de ebullición: -33,3ºC
Temperatura crítica: 132,8ºC
Uno de los refrigerantes más empleados, sobre todo en instalaciones frigoríficas de

importancia (conservación de carne, fabricación de hielo, etc.) es el amoniaco. No obstante
también se emplea en pequeños refrigeradores y muy especialmente en los de absorción.
El olor de este refrigerante es bastante desagradable y penetrante, irritando las mucosas
y provocando intenso lagrimeo. Considerado bajo este punto de vista el olor es un
inconveniente, pero resulta en cambio una ventaja, en comparación con los refrigerantes
inoloros, por lo fácil que resulta localizar un escape.
Su acción sobre las personas es prácticamente nula en proporciones inferiores a 1/30 en
exposiciones de una hora. En estado natural es un vapor muy soluble en agua, pudiendo
disolverse en este último elemento. El amoniaco que se emplea en los equipos
refrigeradores debe ser purísimo, completamente exento de agua.
INFLAMABILIDAD
El amoniaco es inflamable pero sólo cuando su temperatura es superior a los 85ºC. A la

temperatura ambiente la combustión es difícil, pero si se lo calienta a la temperatura
indicada, se inflama con rapidez y arde con una llama amarillenta, con matices de verde.
El amoniaco es también explosivo, aunque dentro de límites muy restringidos de

mezcla con aire. Como sea que en estas proporciones no es posible la permanencia en un
ambiente, el peligro de inflamación por llama abierta es mínimo. De todos modos hay que
recordar siempre que existe tal posibilidad, sobre todo cuando se procede a abrir un
compresor de amoniaco.
ACCIÓN SOBRE LOS METALES
El amoniaco no reacciona sobre los metales, pero cuando contiene agua ataca
activamente al cobre y al latón, pero no al hierro ni el acero. Como sea siempre hay que
prever un cierto contenido de agua, conviene que las válvulas, armaduras y tubería no sean
de cobre ni latón, para evitar posibles inconvenientes.

ESCAPES
El mejor medio para localizar un escape de amoniaco es guiándose por el olor

penetrante de este refrigerante, aunque por este sistema, lógicamente no podrá determinarse
el sitio exacto del escape. Visualmente se localiza un escape mediante una varilla de vidrio,
sumergida previamente en ácido clorhídrico, que se conducirá a lo largo de la tubería; el
amoniaco de escape, al combinarse con este ácido produce un humo blanco.
ACCIÓN SOBRE LOS LUBRICANTES
El amoniaco es prácticamente inactivo sobre los lubricantes utilizados en refrigeración.
1. R 11: Tricloromonofluorometano
Fórmula química: CCL3F

Punto de ebullición: +23,8ºC
Temperatura crítica: 198ºC
Se utiliza casi exclusivamente para la limpieza de los sistemas de refrigeración.
2. R 12: Diclorodifluorometano
Formula química: CCL2F2

Punto de ebullición: -29,8ºC
Lubricante: Mineral
Tiempo de vida: 120 años
Es un gas incoloro e inoloro, prácticamente inofensivo, presenta no obstante algunos

inconvenientes, como ser, calor de vaporización muy reducido, por cuyo motivo se requiere
mayor circulación de refrigerante; se precisa un mayor volumen de cilindro que empleando
amoniaco. Resulta pues, que en resumen una instalación en la que se emplee R 12 es más
costoso que su equivalente con amoniaco como refrigerante, motivo por el cual se emplea
principalmente en refrigeración familiar y en pequeños sistemas comerciales.

INFLAMABILIDAD
Este refrigerante no es inflamable ni explosivo. Calentándolo con una llama en

presencia de oxígeno y vapor de agua, sufre una descomposición. Toxica para quién la
respira.
ACCIÓN SOBRE METALES
En general su acción corrosiva sobre los metales es nula. Se han llevado a cabo varias
experiencias para comprobar su acción sobre los metales, habiéndose ensayado aluminio,
hierro, acero y otros. Ninguno de dichos metales fue atacado por este refrigerante. El cobre,
latón y plomo acusan un ligero oscurecimiento pero ninguna corrosión.
La humedad no lo hace corrosivo pero da lugar a la formación de hielo de consistencia

esponjosa que obtura fácilmente los conductos de la instalación, muy especialmente las
válvulas. Se disuelve ligeramente en el agua, debiendo emplearse siempre sin ella pues en
presencia de agua puede llegar a formar ácido fluorhídrico, de gran acción corrosiva sobre
los metales y el vidrio. A veces suele mezclarse con una pequeña cantidad de alcohol
metílico para evitar la formación de hielo.
Nota: El alcohol metílico no debe ser usado para eliminar la humedad ya que corroe y
daña el esmalte de las bobinas.
La mejor forma de detectar una fuga de refrigerante, es esparciendo por el sistema

espuma de agua jabonosa la que al mezclarse con el refrigerante da lugar a la formación de
burbujas.
ACCIÓN SOBRE LOS LUBRICANTES
Este refrigerante se mezcla con los aceites minerales en cualquier proporción, por lo
que se recomienda usar aceites que posean densidades elevadas.
1. R 22: Monocloro difluorometano
Fórmula química: CHCLF2

Punto de ebullición: - 40,8ºC
Lubricante: Mineral y poliol éster
Es otro de los refrigerantes más utilizados, especialmente en equipos que necesitan

proveer muy bajas temperaturas. Se utiliza principalmente en aire acondicionado y
refrigeración industrial.

2. R 502: Mezcla de R 22 – 48,8% y R 115 – 51,2%
Fórmula química: CHCLF2 – CCLF2CF3

Lubricante: Mineral y poliol éster
Se utiliza principalmente en refrigeración industrial, en reemplazo del amoniaco,
además posee un mayor poder frigorífico que el R 22. Posee una gran aplicación en los
túnel- 100ºC es de frío, de congelado ultra rápido, a temperaturas cercanas a los – 35ºC.
3. R 134 a: Tetrafluoretano, ecológico reemplazante del R 12
Fórmula química: CH2FCF3

Lubricante: Poliol éster
ENVASES DE LOS REFRIGERANTES
Los refrigerantes van dispuestos, en estado líquido y gaseoso, en envases metálicos

especiales, de forma especial, provisto de válvulas de salida. Los cilindros de gran
capacidad van provistos, además, de sendos tapones de seguridad. Las capacidades de los
cilindros son muy diversas, oscilando entre 3 y 100 Kg.
Válvula de salida
Gas refrigerante
Líquido de refrigerante
Tapón de seguridad

CÓDIGO DE COLORES PARA LOS ENVASES DE LOS REFRIGERANTES
 R 11: color naranja

 R 12: color blanco
 R 22: color verde
 R 502: color morado
 R 717: color rojo
 R 134 a: color celeste
TRASVASO DE REFRIGERANTE
El refrigerante se adquiere, para mayor economía, en cilindros de grandes capacidades,

son los llamados cilindros de almacenamiento. Para facilitar el transporte del refrigerante a
lugares donde se necesita, hay que trasvasarlo a cilindros más pequeños de unos 3 Kg
aproximadamente. Para ello se procede de la siguiente manera: se invierte el cilindro
grande, disponiéndolo sobre un soporte inclinado y se conecta al otro cilindro mediante una
tubería.
Primeramente se purga la tubería de comunicación y luego, una vez dispuesto el

cilindro pequeño sobre una balanza, se abren las válvulas de ambos cilindros. A veces
conviene calentar algo el cilindro de almacenamiento a fin de acelerar la salida del
refrigerante. Una vez cargado el cilindro pequeño con la cantidad necesaria de refrigerante,
se cierran las válvulas de ambos cilindros.
Para calentar los cilindros se empleará agua tibia o un paño humedecido en agua tibia.
No se recomienda utilizar una lámpara de soldar, pues para obtener un calentamiento
apropiado se requiere mucha práctica.
Una recomendación muy importante al trasvasar un refrigerante de un cilindro a otro, es

que jamás debe llenarse por completo un cilindro de líquido refrigerante, debiendo
aprovechar únicamente un 85% de su capacidad total. Llenar un cilindro completamente, en
particular cuando la temperatura es baja, es sumamente peligroso. En efecto, si se llena por
completo un cilindro en un día frío y se penetra con él en un ambiente caldeado, el líquido
refrigerante experimenta una brusca dilatación que, al traducirse en un notable aumento de
la presión, puede llegar a hacer saltar violentamente el tapón de seguridad y si éste fallara,
incluso puede estallar el cilindro.

Gas refrigerante
Líquido refrigerante
100 Kg.
(11 Kg.)
LUBRICANTES UTILIZADOS EN REFRIGERACIÓN
En forma similar y como cualquier máquina es necesario lubricar las partes móviles del
compresor para evitar el desgaste de sus piezas.
El aceite empleado debe ser de origen mineral, libre de organismos animales o
vegetales, no debiéndose congelar, espesar o tornarse espumoso a bajas temperaturas, debe
estar exento de impurezas y compuestos corrosivos que puedan afectar las partes metálicas
del sistema.
El uso del aceite en exceso también es un inconveniente dado que éste es impulsado al
condensador donde reduce el poder de disipación de calor de este último, por tal motivo el
aceite empleado debe ser justo el indicado por el fabricante. Un buen aceite debe tener entre
otras las siguientes características:
 No contener humedad, materias extrañas, cera ni hidrocarburos, con el fin de no dañar
ni obstruir el dispositivo de expansión u otros componentes del sistema.
 Deber ser fluido, de viscosidad aceptable; en otras palabras, un aceite grueso, pegajoso
y pesado tiene gran viscosidad, por el contrario un aceite fino que corra fácilmente tiene
muy poca viscosidad.

 Debe tener una rigidez dieléctrica del orden de los 25.000 Volts, es decir, resistencia al
paso de la corriente eléctrica.
ACEITE POLIOL ÉSTER PARA EL R 134 a
Este aceite posee algunas características diferentes en relación a los aceites minerales
utilizados en los compresores para fluidos refrigerantes no ecológicos.
 Miscible con R 134 a: Esta es la condición esencial para su utilización con el R 134 a,
porque el aceite lubricante y el fluido refrigerante deben ser miscibles para garantizar el
retorno de aceite al compresor durante su funcionamiento en el sistema.
 Más higroscópico: El poliol éster es aproximadamente 100 veces más higroscópico que
los otros aceites, esto significa que absorbe humedad con mucho más facilidad, lo que
requiere mucho más cuidado en lo que se refiere a dejar el compresor abierto a la
atmósfera (sin los tapones) sin necesidad. El tiempo máximo recomendado que el
compresor puede permanecer abierto es de 15 minutos.
 Difícil de remover humedad: Una vez que el poliol éster haya absorbido humedad, es
muy difícil extraerla o eliminarla. El vacío es capaz de extraer solamente la humedad de
la superficie del aceite.
 Reacciona con agua: El agua diluida en el aceite, reacciona químicamente
transformándose en ácidos y alcoholes. Estos ácidos, además de todos los efectos ya
conocidos, todavía tienen la característica especial de atacar específicamente el
aislamiento del motor del compresor.
DIFERENCIAS DEL R 134 a EN RELACIÓN AL R 12
 Presión de succión menor: Considerando la misma temperatura de evaporación el R

134 a, tiene una presión menor que el R 12 (cerca de 4 Lb/p2).
 Presión de descarga mayor: Considerando la misma temperatura de condensación el R
134 a, tiene una presión mayor que el R 12 (cerca de 12 Lb/p2).
 Carga de gas 5 a 30% menor: Como el efecto refrigerante del R 134 a es mayor que
del R 12 y su densidad es menor, se necesita menos masa de fluido en el sistema.
 Capilar 5 a 20% mayor en su longitud: Como el efecto refrigerante del R 134 a es
mayor que del R 12, se debe disminuir el flujo de fluido refrigerante en el evaporador a
través del aumento de la extensión del capilar.
 Incompatibilidad del aceite: El R 134 a no es compatible con los aceite minerales
utilizados en los compresores para el R 12, ya que los aceites minerales, no son
miscibles con el R 134 a. Por lo tanto los compresores fabricados para trabajar con R
134 a deben ser cargados con el aceite poliol éster con el que se puede mezclar.
 Productos clorados incompatibles: El R 134 a y el aceite poliol éster, reaccionan
químicamente con cloro que puede estar presente en un sistema de refrigeración. Por lo
tanto la limpieza del sistema es requisito esencial para su operación adecuada. Para
ejecutar esta limpieza, se recomienda el uso de nitrógeno.

R 134 A:
El R 134 a es un refrigerante no perjudicial para el medio ambiente y cumple con los

severos requisitos de las autoridades en lo que se refiere a la protección de la capa de
ozono. Junto con componentes y elementos adecuados, como por ejemplo: Compresor,
Válvula de expansión termostática y Filtro secador. El 134 a es el refrigerante ideal
recomendado oficialmente como sustitución al refrigerante R12, perjudicial para la capa de
ozono.
PROPIEDADES FÍSICAS
El R134 a tiene un estructura molecular distinta a la del R12. Esto significa que el
R134 a puede escaparse con más facilidad a través de pequeños puntos de fuga del sistema
de Refrigeración.
El 134 a es un refrigerante que a sido sometido rigurosamente a prueba, y que ha sido
usado durante mucho tiempo en acondicionamiento de aire de la industria del automóvil.
El 134 a no es inflamable ni toxico.
Una gran parte de los controles de Refrigeración pueden usarse directamente en
sistemas de refrigeración con 134 a. Como por ejemplo: Presostatos, Termostatos y visores
de Líquido.
PRECAUCIONES PARA LA CARGA DEL SISTEMA CON 134 A
Naturalmente hay que usar nuevos manómetros. No contaminados con otros

refrigerantes y con escalas especiales para 134 a.
Antes de la carga del refrigerante el sistema tendrá que ser vaciado y secado
rigurosamente. El mejor resultado se obtiene con una Bomba de Vacío de doble etapa, la
Bomba de Vacío tiene que ser idónea para el refrigerante 134 a y no debe haber sido
anteriormente usada ni debe usarse para otros refrigerantes.
Solamente deben usarse cilindro de carga y unidades de vaciados exclusivos para 134 a.
Bajo ninguna circunstancia estos equipos deben haber estado en contacto con refrigerante
12 o con aceite mineral.

CUESTIONARIO Nº 1
ESTIMADO ALUMNO:
Este cuestionario tiene por objeto que Ud. mismo compruebe la evolución de su
aprendizaje.
Lea atentamente cada pregunta y en hoja aparte escriba la respuesta que estime correcta.
Una vez que ha respondido todo el cuestionario compare sus respuestas con las que
están en la hoja siguiente.
Si notara importantes diferencias le sugerimos vuelva a estudiar la lección.
Conserve en su carpeta todas las hojas, para que pueda consultarlas en el futuro.
1.- ¿Qué es calor latente?
2.- En un cuerpo al aumentar la presión, la temperatura:
3.- ¿Cuáles son los refrigerantes más utilizados?
4.- Los cambios de Estado que se producen en un sistema de Refrigeración por compresión
son:
5.- En la Unidad Condensadora el filtro secador nos permite:
6.- E Presostato de Alta Presión se utiliza para:

RESPUESTAS Nº 1
1.- Es el calor que provoca cambios de estado
2.- Aumenta
3.- R12 – R22 – R717 – R502 – R134a
4.- Evaporación y Condensación
5.- Retener las impurezas y humedad del sistema
6.- Proteger el sistema en caso de una alta presión

TEORÍA
REFRIGERACIÓN
Y AIRE
ACONDICIONADO
PARTE 2
Prohibida la reproducción total o parcial de esta lección sin autorización de sus editores, derechos
reservados
EVAPORADORES

Es la parte del sistema donde el líquido refrigerante se evapora, absorbiendo para ello el
calor contenido en los productos a enfriar.
Paso del refrigerante por el evaporador: En la siguiente figura se expresan los diversos
estados que atraviesa el refrigerante a su paso por el evaporador después de ser
expansionado a través del estrangulamiento a que da lugar el dispositivo de expansión.
Antes de llegar a dicho punto el refrigerante, como ya se ha indicado anteriormente, se

halla en estado líquido a alta presión, y después de atravesar el citado estrangulamiento se
convierte en un instante en “líquido a baja presión”. Al efectuarse este descenso de presión
tiene lugar la ebullición y consiguiente absorción de calor, en una acción parecida a la
ebullición del agua, originando las clásicas burbujas.
Mientras avanza a lo largo del evaporador, la masa del líquido conteniendo burbujas de
vapor se convierte en masa de vapor que arrastra gotas de líquido, mezcla que se denomina
“vapor húmedo”. Finalmente, cuando las últimas gotas de líquido se han evaporado,
obtenemos el denominado “vapor saturado”. La temperatura del vapor saturado aumenta
debido al calor que absorbe del ambiente a enfriar, y cuando llega a un punto más alto que
la temperatura de saturación, se denomina “vapor recalentado”.
TIPOS DE EVAPORADORES

Siendo extenso el campo de aplicaciones del frío artificial, y asimismo tan variadas las
diferentes condiciones que deben cumplirse en cuanto a temperatura y grado de humedad,
se comprende el empleo de diversos tipos evaporadores, variando unos de otros en su forma
y construcción.
Esta diversidad de tipos se clasifica de acuerdo al tipo de dispositivo de expansión que
utilizan, en 3 grandes grupos:
1. Evaporador tipo inundado (válvulas de flotador)
2. Evaporador tipo seco (tubo capilar – válvulas de expansión)
3. Evaporador tipo semi-inundado (válvulas de expansión – tubo capilar)
EVAPORADOR INUNDADO
Este como su nombre lo indica conserva el evaporador casi totalmente lleno de líquido
refrigerante, las formas que adoptan son muy variadas, pero su construcción se basa, sin
embargo, en el mismo principio, o sea, la de un depósito cilíndrico al que se unen unos
tubos tal como se observa en la figura, donde se mantiene el nivel de líquido adecuado por
medio de una válvula de flotador.
El principio de flotador puede definirse como una válvula colocada en el lado de alta o
baja presión del sistema para permitir la entrada de refrigerante líquido a medida que sea
necesario, siendo controlada su acción por el nivel de líquido en el mencionado depósito
que normalmente debe hallarse lleno en sus 4/5 partes dejando el 5º espacio libre para los
vapores desprendidos de la ebullición.
Estos evaporadores son los de mayor rendimiento, ya que al hallarse toda su superficie
bañada en líquido refrigerante, se obtiene una plena ebullición en toda la masa en forma
muy vigorosa con la consiguiente y rápida absorción de calor en toda la superficie del
evaporador, motivo por el cual se utilizan netamente en refrigeración industrial,
principalmente en sistemas de amoniaco, por lo que su construcción no puede ser cobre.

EVAPORADOR SECO
Este si bien es cierto no se encuentra lleno de líquido, tampoco esta totalmente seco,
contiene la cantidad de líquido refrigerante absolutamente necesaria, reduciendo al mínimo
la cantidad de refrigerante en el sistema, y formando un flujo continuo entre el dispositivo
de expansión y la admisión del compresor, se diferencian de los inundados ya que en ellos
el refrigerante se encuentra en su mayor parte, en estado gaseoso, generalmente utilizan
como dispositivo de expansión tubo capilar. Estos evaporadores se utilizan netamente en
refrigeración familiar y pequeños sistemas comerciales, ya que son los de menor
rendimiento, existen variadas formas y modelos.
EVAPORADOR SEMI-INUNDADO
Este evaporador consiste en una variante de los 2 anteriores, esta formado por una serie
de tubos cuyo extremo esta conectado a un colector o tubo de mayor diámetro, por donde se
realiza la entrada común de refrigerante líquido; el otro extremo de los tubos desembocan
en un colector de mayor diámetro que el de entrada por donde se efectúa la succión de
refrigerante de manera uniforme.
En este tipo de evaporadores es de vital importancia que estén a nivel, a fin que la
distribución de líquido sea igual a través de todos los tubos conectados en paralelo. En los 3
sistemas, el primer paso estriba en el control del refrigerante, que debe entrar en el
evaporador en la misma proporción que lo absorbe el compresor.
Estos evaporadores son de mayor rendimiento que los de tipo seco y menor que los de
tipo inundado, motivo por el cual se utilizan en refrigeración comercial y semi-industrial.

Colector
de
entrada
Colector
de
salida
EVAPORADOR DE AIRE FORZADO
Este modelo de evaporador esta formado por un serpentín de tubo de cobre liso sin
costuras y aletas de aluminio adheridas para aumentar la superficie de absorción de calor,
se le agrega un ventilador que hace circular aire forzado a través de él, aumentando así
considerablemente la absorción de calor y reduciendo, en consecuencia, la superficie del
evaporador que se necesitaría empleando el tipo de circulación de aire natural y tubo
desnudo.
Tubos de
cobre liso
Aleta de
aluminio
Ventilador

CÁLCULO DE EVAPORADORES
El número de calorías que puede absorber en una hora, se lo denomina capacidad del
evaporador y se expresa en kilo calorías por hora (k cal/hora). Para obtener una transmisión
óptima del calor a través de la pared metálica del evaporador conviene que ésta sea delgada,
buena conductora del calor y que la diferencia de temperatura sea grande. La capacidad se
calcula mediante la siguiente fórmula:
Q = S (t1 – t2) k
Donde:
Q = Capacidad del evaporador en k cal/hora

S = Superficie del evaporador en metros cuadrados (m2)
t1 = Temperatura exterior del evaporador en grados centígrados (ºC)
t2 = Temperatura de ebullición del refrigerante (ºC)
k = Coeficiente de conductividad que depende de la forma de evaporador y del sistema (K).
La longitud se calcula mediante la siguiente fórmula:
S
L = -------
V.T.
Donde:
L = Longitud (mts)
S = Superficie (mts2)
V.T. = Superficie por metro lineal (V.T. = valor tabla)
VALORES DEL COEFICIENTE (para evaporadores) K
Con ventilación por aire forzado

Sin velocidad dada en mts./minutos
Evaporador de Ventilación ____________________________
Forzada 50 100 150 200 250
Tubos lisos 9,5 a 11,5 16 24 32 40 48
Tubos con aletas 4,5 a 6,5 9 13 16 19 22
A continuación transcribimos una serie de tablas que nos proporcionan datos útiles
sobre tubos de acero, tubos con aletas y tubos de cobre utilizados en la construcción de
evaporadores y condensadores

TUBOS DE ACERO PARA EVAPORADORES
Superficie
Diámetro Espesor exterior por Peso por
Tubo de Exterior de pared metro lineal metro lineal
en mm en mm en mm2 en kg.
1/4”…………… 13 2,5 0,040 0,62
3/8”…………… 17 2,5 0,053 0,85
1/2”…………… 21 3 0,066 1,25
3/4”…………… 27 3,5 0,085 1,95
1”……………... 33 3,5 0,104 2,45
1 1/4”…………. 41 3,5 0,130 3,10
TUBOS CON ALETAS PARA EVAPORADORES Y CONDENSADORES

Dimensiones Separación Superficie lateral
Tubos de De las aletas óptima entre por m. Lineal
en mm aletas en mm en m2
1/2”………………… 65 x 65 10 0,25
5/8”………………… 75 x 75 12 0,30
3/4”………………… 90 x 90 14 0,35
1”…………………... 100 x 100 16 0,40
TUBOS DE COBRE PARA EVAPORADORES Y CONDENSADORES DESNUDOS
Tubo de Diámetro Superficie Peso por

exterior por metro lineal
exterior metro lineal en m2 en kg.
en mm
¼”………………… 7,5 0,0235 0,18
3/8”………………… 10 0,0314 0,25
½”………………… 12,5 0,0393 0,32
5/8”………………… 16 0,0503 0,42
3/4”………………… 20 0,0630 0,53
Para utilizar prácticamente estas tablas encararemos en forma sencilla el cálculo de la

superficie y longitud de un evaporador.
EJEMPLOS
1. Calcular la superficie y longitud necesaria de un evaporador de tipo serpentín formado

por una tubería de cobre desnudo de 3/4” enfriado por una convección de aire natural,
cuya capacidad evaporativa debe ser de 30.000 Kcal/día, siendo la temperatura de
ebullición del refrigerante empleado de – 5ºC y la temperatura de régimen de la cámara
de 2ºC. El valor del factor “K” es de 10 y la superficie por metro lineal (V.T. = valor
tabla) es de 0,0630 mt2.

2. Hacer el mismo cálculo para un evaporador de tubo aletado de 3/4”, enfriado por una
convección de aire forzado, cuya velocidad del ventilador es de 250 mts./minuto. El
valor del factor “K” es de 22 y la superficie por metro lineal (V.T.) es de 0,35 mt2.
1. S = ?
L=?
Q = 30.000 Kcal/día
t1 = 2ºC
t2 = - 5ºC
K = 10
V.T. = 0,0630 mt2
Tubo desnudo 3/4”
convección natural
Q = S · (t1 – t2) k
S= Q
(t1 – t2) · k
Q = 30.000 Kcal/día
24 Hrs.
Q = 1.250 Kcal/Hrs.
AT = t1 – t2
AT = 2 – (- 5)
AT = 2 + 5
AT = 7ºC
S = 1.250
7 · 10
S = 1.250
70
S = 17,8 mts2
L= S
V.T.
L = 17,8
0,0630

L = 282 mts.
2. S = ?
L=?
Q = 1.250 Kcal/Hr
ATº = 7ºC
K = 22
V.T. = 0,35 mt2
S= Q
Tubo aletado 3/4”
(t1 – t2) · k Convección forzada 250 mt/min.
S = 1.250
7 · 22
S = 1.250
154
S = 8 mts.
L= 8
0,35
L = 22 mts.
EL COMPRESOR
El compresor es el elemento del sistema encargado de succionar el gas refrigerante

proveniente del evaporador, comprimirlo y enviarlo a presión adecuada hacia el
condensador.
TIPOS DE COMPRESORES
Entre los tipos más comunes de compresores utilizados en refrigeración tenemos:
1. Compresor alternativo (acción reciproca o de pistón):
a) Abiertos

b) Herméticos
c) Semi-herméticos
2. Compresor rotativo
COMPRESOR ALTERNATIVO
Es el tipo más usual de compresor, también llamado de acción reciproca o de pistón, ya

que por cada revolución del eje del compresor efectúa un ciclo completo, o sea, la succión y
compresión o descarga del fluido refrigerante.
Las láminas de succión y descarga de este compresor, jamás están al mismo tiempo las
2 abiertas o las 2 cerradas, sino que trabajan en forma alternativa, en una acción reciproca
del pistón. Según su construcción estos compresores pueden ser abiertos, herméticos o
semi-herméticos.
COMPRESOR ALTERNATIVO TIPO ABIERTO
Este tipo de compresor esta formado por un cuerpo o carcaza, uno o varios cilindros,
cigüeñal o excéntrica, pistones, bielas, culata, válvulas (una de aspiración y otra de
descarga), volante, prensaestopa o sello, empaquetaduras y válvulas de servicio.

9
7
1. Cuerpo o carcaza
15 2. Eje cigüeñal o excéntrico
14 3. Pistón
4. Biela
5. Plato de válvulas
6. Lámina de baja
5 7. Lámina de alta
6 8. Prensaestopa
12 9. Culata o cabezal
3 16 10. Cárter
13 11. Volante
1
11 12. Anillos de compresión
2 4 13. Anillo de lubricación
8 14. Válvula de servicio de baja
15. Válvula de servicio de alta
16. Cilindro
17. Aceite lubricante
10
17
El sistema trabaja en la siguiente forma:
Cuando el pistón se mueve hacia abajo, se crea una zona de baja presión entre la parte
superior del pistón, la tapa de cilindro y la línea de succión del evaporador. Esto hace que el
refrigerante caliente vaporizado entre a la zona de baja presión. Al subir el pistón, actúa
sobre el gas comprimiéndolo y lo empuja a alta presión y mayor temperatura hacia el
condensador a través de una pequeña válvula.
Las válvulas están diseñadas de manera tal que cuando una se abre la otra permanece
cerrada. Al descender nuevamente el pistón atrae vapores de gas caliente provenientes del
evaporador, lo comprime al subir y de esta forma se repite el ciclo. La biela está unida al
pistón mediante un perno llamado “perno pistón”. En el otro extremo, mediante un sistema
especial “cojinete de biela” se encuentra unida al cigüeñal, que sirve para transformar el

movimiento de rotación que entrega el motor que está unido al cigüeñal por medio de un
eje, en un movimiento rectilíneo.
La válvula que controla el flujo del refrigerante proviene del evaporador, es decir de la
línea de baja presión recibe el nombre de “válvula de baja presión” o de “succión”. La
válvula que esta en la línea de descarga que comunica con el condensador se llama “válvula
de alta o de descarga”.
El pistón tiene colocados a presión unos anillos construidos con materiales especiales
que se denominan “anillos del pistón”, tienen como función evitar el escape de gas entre el
pistón y las paredes del cilindro. Ayudan a aumentar la eficiencia del equipo. La sección
del compresor que contiene la biela y el cigüeñal, está llena de aceite que se utiliza como
lubricante. El conjunto que contiene el aceite se denomina CARTER.
La mayoría de los compresores que se utilizan en refrigeración son de un cilindro, pero

los hay de varios cilindros. Podemos concretar el trabajo de un compresor de la siguiente
forma: cuando el pistón baja se produce una zona de baja presión, entran vapores
refrigerantes, la válvula de alta permanece cerrada, la de baja está abierta. Cuando el pistón
sube se comprime el gas refrigerante, se cierra la válvula de baja o admisión y se abre la
válvula de alta o de descarga. El proceso es similar al que se cumple en un motor de
automóvil.
CUERPO DEL COMPRESOR
Es un bloque de hierro fundido de primera calidad, finísimo y exento de poros, con

aleación especial semiacero. Consta de una o dos partes; en este último caso, una para el
bloque de cilindro y la otra (cárter) para el alojamiento del eje.
Cuando forma un solo bloque lleva una tapa en la parte inferior para facilitar el acceso a
las bielas y pistones en caso de avería. Los compresores con cigüeñal llevan en el lado del
volante una tapa lateral, donde va alojado el prensaestopas que permite la colocación del
cigüeñal.
En algunos modelos de compresores, dicha tapa, en lugar de ir al lado del volante,

sirviendo de alojamiento al prensaestopas, se halla al otro extremo, cumpliendo la misma
finalidad de facilitar la colocación del cigüeñal.

Las paredes de los cilindros son rectificadas y pulidas a espejo con tolerancias muy
rigurosas. La parte exterior de las paredes de los cilindros adopta la forma de aletas, a fin de
aumentar la superficie de radiación del calor producido por la fricción de los pistones en las
paredes de los cilindros. Algunas marcas de compresores emplean “camisas” cuyas paredes
interiores son también rectificadas y pulidas, que se insertan en el cuerpo de cilindros,
facilitando así su reparación que se limita a la sustitución de dichas “camisas”.
En el cuerpo del compresor se hallan los cojinetes de rozamiento del cigüeñal o

excéntrica. Algunos modelos pequeños emplean la misma fundición rectificada, aunque la
mayor parte de los compresores van equipados con cojines de bronce fosforoso. En los
compresores del tipo de excéntrica, los 2 cojinetes se hallan en la misma carcasa o cuerpo y
no pueden desequilibrarse. En los modelos de cigüeñal, uno va en la carcasa y el otro en la
tapa lateral, por lo que al montar el compresor debe tenerse en cuenta el perfecto ajuste y
alineación de ambos cojinetes.
Las superficies de rozamiento de los cojinetes están ranuradas de forma que permitan
una distribución uniforme y completa del aceite lubricante. En gran parte de compresores
hay una bola-tope que se aloja entre una concavidad del eje cigüeñal y de la tapa del
cojinete posterior (lado opuesto al del volante) y cuerpos de aluminio, con destino
preferentemente a equipos frigoríficos destinados al enfriamiento de unidades de transporte,
o acondicionamiento de vehículos, en los que tiene importancia el peso del equipo.
CIGÜEÑAL Y EXCÉNTRICA
Los cigüeñales que se emplean en los compresores son similares en apariencia y

construcción a los usados en los motores de automóvil. Se construyen normalmente de

acero estampado, o de hierro forjado de aleación y dureza especiales, con las superficies de
rozamiento completamente rectificadas y pulidas. Pueden ser sencillos o dobles, según el
compresor sea de uno o de dos cilindros.
El eje del cigüeñal está perfectamente balanceado a fin de evitar la más pequeña
vibración. Los de tipo sencillo llevan contrapeso, lo que no ocurre generalmente en los
dobles. El cigüeñal lleva una parte cementada, donde se ajusta el prensaestopas, con el que
forma un cierre hermético. Va asimismo provisto de una ranura para obtener una
lubricación adecuada en este punto.
Las excéntricas se componen de un eje recto, en el que se ajusta la excéntrica. Puede ser
sencilla o doble, en el primer caso lleva contrapeso, mientras que en las del tipo doble actúa
ella misma de contrapeso. Las superficies de rozamiento del eje son rectificadas y
finalmente pulidas, con tolerancias muy rigurosas. La excéntrica se construye normalmente
de hierro fundido.
BIELAS
Las bielas son de acero, de aluminio, de bronce o de fundición, con rozamientos

generalmente de bronce fosforoso o de metal blanco antifricción y de gran superficie.

Debido a la corta velocidad y baja temperatura de trabajo de los compresores frigoríficos y
al perfecto ajuste de sus partes, el desgaste de estos cojinetes es insignificante, siempre que
se mantenga el nivel de aceite requerido.
Al montar las bielas debe tenerse en cuenta que un ajuste demasiado fuerte sobre el
cigüeñal causaría una sobrecarga en el motor, con el consiguiente exceso de consumo del
mismo y un recalentamiento innecesario del compresor.
PISTONES
Normalmente son de hierro fundido especial, aunque últimamente y en especial en los

compresores que emplean refrigerantes 12 ó 22 y que trabajan a velocidades altas, se
utilizan pistones de aleaciones de aluminio. Generalmente van equipados con anillos
rectificados que aseguran una perfecta hermeticidad con el cilindro.
Los anillos están construidos de hierro fundido y se alojan en una o varias ranuras
practicadas en la periferia del pistón. Llevan un corte para facilitar su ajuste y deben
manejarse con el mayor cuidado, especialmente cuando se sacan del pistón a fin de evitar
su rotura. El calor los dilata, por lo que se ajustan de principio más fuertemente que los de
automóvil, ya que en éstos la temperatura es más elevada que en los compresores
frigoríficos.

VÁLVULA DE DESCARGA
Esta válvula cumple 2 funciones, primero mantener un cierre hermético entre la parte de
alta y baja del sistema, mientras el compresor se encuentra detenido evitando que el
refrigerante comprimido retroceda nuevamente a la cámara del cilindro.
La segunda función que debe cumplir esta válvula, es abrirse en cada movimiento
ascendente del pistón, cerrándose al completar la compresión para evitar el retroceso de
gases cuando el pistón descienda. Existen distintos tipos de válvulas, fundamentalmente
están formadas por una lámina de acero de muy buena calidad, que sella herméticamente un
orificio situado en el llamado plato de válvulas, que no es otra cosa que una pieza de acero
rectificada.
Para lograr que la lámina apoye perfectamente sobre el plato, existen 2 sistemas; uno de
ellos utiliza para el cierre a presión la propia elasticidad de la lámina, mientras que el otro
sistema se basa en la presión ejercida sobre la lámina por uno o más resortes.
VÁLVULA DE SUCCIÓN
La válvula de succión va montada sobre el mismo plato que la de descarga, accionando

en sentido opuesto a ésta. Cuando el pistón desciende se abre la válvula de succión
permitiendo entrar al cilindro los gases refrigerantes provenientes del evaporador. En las
figuras se ilustran distintos tipos de válvulas y plato de válvulas.

CULATA O CABEZAL
Al igual que el cuerpo del compresor la culata es de hierro fundido y se encuentra

encima mismo del cilindro y plato de válvulas. Posee interiormente 2 cavidades aisladas
entre sí, pero comunicadas una de ellas, con la válvula de succión y el conducto
proveniente del evaporador y la otra cavidad con la válvula de descarga y el conducto que
va al condensador.
Puesto que la culata está comunicada con la parte de alta presión del sistema, las tuercas
de fijación de la misma deben ir fuertemente apretadas, a fin de evitar toda fuga de
refrigerante a través de las empaquetaduras entre el plato de válvula y la culata.

PRENSAESTOPAS
Un inconveniente de los compresores (no herméticos) es la pérdida de gas refrigerante

por donde el eje del compresor atraviesa el cárter y sale al exterior. Sin embargo, puede
decirse que actualmente este inconveniente se evita, o al menos se reduce en gran manera,
mediante el empleo de los modernos prensaestopas metálicos o sellos.
Básicamente constan de 2 partes bien definidas que son: una fija en el cuerpo del
compresor y otra móvil que gira adosada al eje. Hay varios tipos de ellos, pero los más
empleados son 2, el prensaestopas de fuelle y el de diafragma. El primero de ellos se
compone de un fuelle elástico de cobre, de paredes muy finas que por uno de sus extremos
va aprisionado entre la tapa y el cárter del compresor mediante una junta hermética, y por el
otro extremo se mantiene continuamente en contacto con un resalte del eje por la acción de
un resorte helicoidal de presión.
En la siguiente figura se ilustra un prensaestopas de fuelle. El prensaestopas de

diafragma es similar al anterior pero en lugar de fuelle lleva una membrana elástica anular
que por su periferia va apretada entre la tapa de cierre y el cuerpo del compresor, al igual
como en el prensaestopas de fuelle. Por su parte central el cierre hermético se realiza
mediante un collarín que se mantiene constantemente apretado contra el resalte del eje por
intermedio de un anillo y un soporte de presión. Hay también prensaestopas combinados
con diafragma y muelle de presión que emplean un anillo de caucho.

EMPAQUETADURAS
Se utilizan en las uniones de las piezas de acople del compresor, como ser: unión de
válvulas de servicio al cabezal del mismo, tapa de sujeción de sello prensaestopas, plato de
válvulas en su unión con el cabezal del compresor y con la culata del mismo, etc.
Se fabrican en distintos materiales como ser: plomo, compuesto especial con amianto y
tela metálica (Glioerit), cartón de composición especial, etc. El tamaño, espesor y forma de
las juntas, depende del tipo de equipo de que se trate, acondicionadas a las características
técnicas de cada uno de ellos y de la función a cumplir en cada caso. En la siguiente figura
se muestran distintos tipos de empaquetaduras.
VÁLVULAS DE SERVICIO
Son elementos que nos permiten en cualquier momento controlar el funcionamiento del
compresor. Por medio de dichas válvulas podemos realizar las siguientes operaciones:
efectuar vacío dentro del sistema, proceder a la carga de refrigerante, desacoplar el
compresor del resto del equipo, etc.
Así mismo nos permiten realizar los siguientes controles: medición de presión en el
sistema de baja y de alta, colocando en cada caso los elementos de medición
correspondiente como ser manómetros, vacuómetros, manovacuómetros; verificar el
funcionamiento del compresor, y sus partes componentes, etc. En la siguiente figura
observamos una válvula de servicio común.

VÁLVULAS DE SERVICIO
La válvula de servicio consta de las siguientes partes:

a) Un cuerpo de fundición amarilla (latón) con tres orificios.
b) Un vástago de acero (o de latón) que se desliza a rosca dentro del cuerpo de la
válvula.
c) Una pieza de presión a rosca cuya finalidad es apretar la empaquetadura que
lleva la válvula por el extremo de maniobra del vástago. La empaquetadura
asegura la hermeticidad del conjunto.
d) Un asiento de entrada consiste en una pieza de unión roscada a la que se
asegura el tubo de la línea de baja o el de alta, según vaya dispuesta la válvula
sobre el lado de succión o el de compresión del compresor, respectivamente.
e) Un asiento amplio, que forma parte del cuerpo de la válvula, y que se conecta,
mediante una junta, al lado de succión o compresión del compresor.
f) Un tapón de servicio que cierra el orificio (cuando no se utiliza) para la
conexión del manómetro o vacuómetro.
Funcionamiento de una válvula de servicio. Cerrando el vástago a fondo (cierre en
avance), queda establecida la comunicación entre el orificio de servicio c (para el
manómetro) y el cuerpo del compresor A. Si se cierra el vástago hacia fuera (cierre en
retroceso) quedan en comunicación el orificio de entrada o salida de refrigerante B y el
cuerpo del compresor A. En posición intermedia entre las dos mencionadas, quedan en
comunicación los tres pasos de la válvula, es decir, orificio de servicio, orificio de entrada o

salida de refrigerante y el cuerpo del compresor. Estas tres posiciones se muestran en la
figura.
FUNCIONAMIENTO DE UNA VÁLVULA DE SERVICIO DE SUCCIÓN
La función general de la válvula es como sigue: cuando el sistema está trabajando

normalmente, la válvula se cierra hacia atrás con el tapón colocado en la conexión para el
manómetro. Así se obtiene una corriente continua de refrigerante evaporado por la línea de
succión, a través de la válvula y hacia la zona de admisión del compresor.
Para colocar el manómetro se quita el tapón, ya que con la válvula cerrada hacia atrás
esta conexión permanece cerrada y no puede, por consiguiente, escapar el refrigerante ni
entrar aire en el sistema. Cuando el manómetro esté adecuadamente acoplado se gira la
válvula la mitad de su vuelta hacia la derecha, con lo que todos los conductos entre el
sistema y el manómetro quedarán abiertos, además de existir un paso normal de refrigerante
evaporado a través del cuerpo de la válvula.
FUNCIONAMIENTO DE UNA VÁLVULA DE SERVICIO DE DESCARGA
La válvula de servicio de descarga es del mismo tipo y a menudo de igual tamaño que
la de aspiración, y va colocada entre la culata del compresor y el condensador.
Sirve para regular a mano la corriente de refrigerante comprimido a alta presión que va
del compresor al condensador, y tiene asimismo una conexión para el manómetro. La base
se atornilla al conducto de descarga del compresor, y la línea de conexión del condensador,
a la salida de la válvula.
La posición normal de trabajo es la ya citada cierre hacia atrás. De esta forma puede
sacarse el tapón y colocarse el correspondiente manómetro de alta presión; la válvula se
abre entonces una vuelta y la presión existente en el lado de alta se registra en dicho
manómetro.
Como que esta válvula se conecta a la parte más alta del condensador, donde se regoge
el aire y gases falsos que puedan haber en el sistema, la conexión para el manómetro
facilita una salida a dichos gases, operación llamada purga.
A menudo es necesario desmontar el compresor del sistema para su reparación o
colocación de uno nuevo, lo cual puede efectuarse con muy escasas pérdidas de refrigerante
cerrando las válvulas de servicio, aspiración y descarga.
Se quitan los tornillos de sujeción de las válvulas con su base y, dejando aquéllas
conectadas a sus líneas respectivas (descarga y aspiración), se separan del compresor. El
refrigerante de alta presión en el condensador y parte del sistema queda cerrado por la
válvula se servicio de descarga, y el de retorno en la línea de aspiración, igualmente por la
válvula de servicio de aspiración.
Los vástagos de estas válvulas de servicio son recambiables en la mayoría de los casos.

VOLANTE
Va acoplado al eje del cigüeñal o excéntrico y hace girar el compresor por medio de la
transmisión de una o más correas que conectan con la polea del motor. El volante se sujeta
al extremo del eje por medio de una tuerca; si ésta se afloja, el volante roza con el eje y
produce un silbido que puede tomarse a menudo equivocadamente por el ruido que produce
una pieza desgastada en el interior del compresor.
En algunos modelos de compresores, el volante va provisto de unas palas en sus radios,

para ayudar a la ventilación sobre el condensador de aire, especialmente cuando por su
estructura éstos se hallan desplazados del área que cubre directamente el ventilador
acoplado a la polea del motor.
Los diámetros del volante y de la polea del motor determinan la velocidad del
compresor. Los compresores con condensadores refrigerados por aire emplean poleas a las
que se acoplan unas palas de ventilador para la refrigeración del condensador.

COMPRESOR ALTERNATIVO TIPO HERMÉTICO
Se conocen bajo esta denominación todos aquellos equipos de refrigeración que llevan
el compresor y el motor eléctrico encerrados en una cápsula común hermética. Se
construyen para evitar los inconvenientes de fuga de refrigerante a través del prensaestopas
o sello.
Los conductores eléctricos para el suministro de corriente al motor tienen que atravesar
la cápsula hermética pero este inconveniente no disminuye la hermeticidad ya que es una
parte fija y no móvil. También quedan suprimidas las correas, ya que en estos equipos el
compresor va acoplado directamente al eje del motor y su velocidad es del orden de las
2.800 RPM todo esto significa que a igualdad de potencia los equipos herméticos son de
menores dimensiones que los equipos abiertos siendo en consecuencia el consumo de
energía eléctrica menor.
VENTAJAS DEL COMPRESOR HERMÉTICO
1. Eliminación del prensaestopas o sello y de las consiguientes pérdidas de gas.

2. Funcionamiento silencioso y sin golpeteos
3. Menor dimensión y consumo eléctrico que los equipos abiertos de igual potencia
4. Al no haber partes móviles visibles quedan descartados los peligros de que su
movimiento sea trabado por algún agente externo.
Dentro de la carcaza de buen espesor se ubican los siguientes elementos:
 La tubería de aspiración o de baja que viene del evaporador

 El bobinado del motor y el eje del mismo están acoplados a una excéntrica o cigüeñal
que comanda la biela y ésta al pistón.
 El pistón se desliza dentro del cilindro
 La tapa de cilindros incluye el plato de válvulas
 Luego el gas comprimido pasa a una cámara silenciadora que tiene como misión
amortiguar el ruido provocado por el bombeo del compresor y constituye el
amortiguador del equipo.
Es importante destacar que la lámina de succión no está conectada al tubo procedente

del evaporador, sino que aspira los vapores que dicho tubo introduce dentro de la carcaza,
la que se encuentra totalmente llena de refrigerante en estado gaseoso.
El compresor alternativo tipo hermético también llamado unidad sellada, por ser
totalmente hermético o motocompresor, por ser dos en uno, no debe, pero en ocasiones
puede ser reparado.

DESARME DE UN MOTOCOMPRESOR HERMÉTICO ALTERNATIVO

COMPRESOR ALTERNATIVO TIPO SEMI-HERMÉTICO
COMPRESOR MOTOR ELÉCTRICO
Es una variante de los 2 anteriores, es decir del compresor abierto y del compresor
hermético, reúne todas las ventajas del modelo hermético, pero además permite atender
fácilmente el mantenimiento y reparación de su mecanismo interior.
Posee un cárter o cuerpo de fierro fundido que incorpora en su interior el mecanismo de

compresión y el motor eléctrico y además posee culatas y tapas de acceso al interior;
debido a estas características y ventajas es uno de los compresores más utilizados,
principalmente en refrigeración comercial e industrial..
COMPRESOR ROTATIVO
Este tipo de compresor se utiliza principalmente en sistemas de aire acondicionado (tipo

ventana). En este compresor los ciclos de aspiración y compresión se verifican
simultáneamente por la rotación continua de un rodillo excéntrico que rueda
constantemente contra las paredes internas de un tambor hermético.
En el interior del compresor los lados de alta y baja presión están separados por un
tabique que se apoya continuamente sobre la periferia del rodillo. Estos compresores son de
dimensiones, consumo eléctrico y peso algo menores que los compresores alternativos o de
pistón a igualdad de potencia; su funcionamiento es ultra silencioso y sin golpeteos, su

construcción requiere de gran precisión, un perfecto ajuste entre sus piezas móviles y
material de primera calidad; estos compresores “no tienen reparación”.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Admitamos que se inicia el movimiento en vacío, es decir sin gases:
 Posición 1: El rodillo inicia el

movimiento en sentido de la
flecha
 Posición 2: El rodillo giró 1/4
de vuelta (90º) y ya se inicio
la aspiración de los gases
 Posición 3: El gas ya ocupa
medio tambor luego de un
giro de media vuelta (180º).
La válvula no se abre pues no
hay gas en el lado de alta.
 Posición 4: Continua la
aspiración, el gas ocupa ya las
3/4 partes del tambor. El
rodillo giró 3/4 vueltas (270º).
 Posición 5: Ya se ha
cumplido una vuelta
completa. Los gases aspirados
ocupan toda la parte libre del
tambor.
 Posición 6: Continua la
aspiración y ya se inicio la
compresión de los gases
aspirados en el ciclo anterior.
 Posición 7: La compresión
continua por el lado derecho y
al mismo tiempo la
aspiración.
 Posición 8: La compresión del
gas es ahora mayor que en la
posición 6, la válvula de
compresión se abre y el gas
penetra en la línea de alta.
El rodillo vuelve a la posición

5 completando su segunda vuelta.
La válvula se cierra pues el rodillo ya ha comprimido en esta vuelta todo el gas contenido

en la parte derecha del tambor. En un compresor de acción alternativa el sentido de rotación
es indiferente pero en uno rotativo si se invierte varía también la aspiración y la
compresión.
ACUMULADOR DE SUCCIÓN O TRAMPA DE LÍQUIDO
Tiene por misión evitar que llegue al compresor un golpe de líquido, permitiendo
solamente la succión de gas refrigerante. Se instala en la línea de succión, a la entrada del
compresor.
Es de gran importancia la instalación de la trampa de liquido en sistemas que trabajan a

bajas temperaturas ya que existe un mayor riesgo que el refrigerante en estado líquido
pueda llegar al compresor. Si el refrigerante en estado líquido llegara al compresor nos
causaría serios problemas. Por ejemplo retirando el aceite y lavando las piezas móviles del
compresor, las averías clásicas en estos casos suelen ser: Agarrotamiento de los cojinetes,
bielas y pistones, por falta de engrase adecuado y deformación e incluso rotura de las
válvulas de descarga y aspiración. Debe tenerse presente ante todo que ningún compresor
frigorífico ha sido diseñado para la circulación de refrigerante en este estado y que, por lo
tanto, incluso un corto periodo de trabajo en estas condiciones puede dejar totalmente fuera
de servicio un compresor de excelente calidad.
En ningún caso debe existir un exceso de refrigerante en el sistema debiendo efectuarse

la carga justa para cada instalación. Debe vigilarse el nivel de aceite, ya que no debe
olvidarse que el aceite se arrastra fácilmente con el refrigerante líquido, vaciando el cárter.
En los compresores que incorporan visor de aceite el nivel correcto corresponde al centro
de dicho visor, donde debe observarse una línea continua y limpia, si por el contrario se
aprecian burbujas o aceite emulsionado o turbio, debe deducirse la presencia de refrigerante
líquido en el cárter. Por lo tanto la instalación de una trampa de líquido en el sistema será
casi siempre recomendable para el buen funcionamiento de éste
Al Compresor Viene del Evaporador
Gas refrigerante
Orificio de Aspiración de Aceite

PRUEBA DE RENDIMIENTO MECÁNICO DEL COMPRESOR
Para realizar esta prueba es necesario desmontar el compresor del sistema de

refrigeración, cortando las líneas de aspiración y descarga, anterior a esto debe descargarse
por completo el circuito de refrigerante.
Se conecta una copla en las líneas de aspiración y descarga agregándole un niple que
servirá de conexión a las mangueras del árbol de carga; conectamos la manguera de alta
presión con su correspondiente manómetro, a la descarga del compresor; haciéndolo
funcionar deberá levantar como mínimo una presión de 250 PSI, el compresor deberá
mantener esta presión o perderla a razón de 20 a 30 PSI por minuto; si esto se cumple
significa que la alta presión (compresión) funciona bien.
Para probar la aspiración o línea de baja presión procederemos de la misma forma a la

anterior, conectamos la manguera de baja presión (azul) con su correspondiente manómetro
de Baja presión a la línea de aspiración del compresor, ponemos a este en funcionamiento y
éste debe realizar un vacío a lo menos de 26 pulgadas de mercurio y mantenerlas o subir
alrededor de 4 pulgadas de Vacío columna de mercurio por minuto.
Si el compresor es capaz de realizar un vacío mayor de 26 pulgadas mucho mejor, si

esto se cumple el compresor tendría un buen rendimiento mecánico.
Nota: Para realizar esta prueba las llaves del manómetro deben estar cerradas.
CAMBIO DE ACEITE DE LOS COMPRESORES
Supuestamente el aceite no debiera contaminarse por trabajar en un circuito

herméticamente cerrado, sin embargo no siempre es así. El cambio de aceite a un
compresor se debe realizar teniendo en cuenta algunos detalles técnicos de funcionamiento,
ya que a través de los años de funcionamiento el compresor y las piezas mecánicas que lo
componen, biela, pistón, cilindro, eje, pasador etc van sufriendo desgaste natural provocado
por el trabajo y el tiempo, este desgaste se transforma en virutas y aserrín de fierro que se
mezclan con el aceite y lo van descomponiendo. Otro contaminante del aceite lubricante
son las altas temperaturas de descarga que produce carboncillo en las láminas del
compresor quemando y contaminando el aceite.
También éste se ve afectado por el agua y la humedad, que lo contaminan cuando no se

ha realizado un buen vacío al ejecutar una reparación por ejemplo.
Cuando se ha roto el evaporador y se sospecha que el compresor ha podido succionar

agua producto de la escarcha o condensación producida en el evaporador.

Una vez perdido todo el refrigerante por dicha rotura esta agua succionada por el
compresor se mezcla con el aceite y lo descompone provocando la formación de ácidos,
esta humedad incluso puede tapar el tubo capilar o la válvula de expansión.
En todos los casos anteriores es recomendable el cambio de aceite del compresor.
Al realizar una reparación es bueno tomar una muestra del estado en que se encuentra el
aceite para determinar si es necesario o no el cambio de éste.
Para hacerlo se saca el aceite por uno de los apéndices de baja, ayudándose con presión
de refrigerante o nitrógeno seco, conectado a la otra línea de baja, una vez retirado todo el
aceite, se procede a hacer funcionar el compresor tapando ambas líneas de baja por unos
segundos produciendo un vacío dentro de él, al descargar todo el aire que contiene por la
línea de descarga, luego se introduce una de las líneas de aspiración dentro de un recipiente
con la cantidad de aceite justa que se ha retirado anteriormente y que será reemplazado por
aceite nuevo cargándose el compresor por diferencia de presión.
Existen varias marcas de aceite para compresores de refrigeración y aire acondicionado,

algunas de ellas son SUNISO en sus versiones 3 GS, 4 GS, 5 GS. Y QUALITY en sus
versiones QRO 150, QRO 300.
VACUACIÓN DESHIDRATACIÓN Y CARGA DE UN SISTEMA DE

REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO
Antes de proceder a cargar con refrigerante un sistema de refrigeración o aire

acondicionado, debe extraerse todo el aire y la humedad existente en su interior.
En el vocabulario del técnico frigorista, estas operaciones se denominan “hacer vacío y

deshidratar el sistema”.
Para hacer vacío conectamos la manguera del árbol de carga correspondiente al

manómetro de baja presión a la válvula de servicio de succión o al apéndice de carga del
compresor, ya sea de que se trate de una unidad condensadora comercial, industrial o un
compresor doméstico respectivamente. La manguera central del árbol de carga se conecta a
la bomba de vacío, la cual se pone en funcionamiento abriendo la válvula de baja presión
del árbol de carga, el vacío se debe prolongar por un período de dos horas
aproximadamente, al mismo tiempo que se realiza el vacío es conveniente calentar
levemente (40º - 50º C.) con una lámpara soplete todos los componentes del circuito
frigorífico a fin de hacer mas intensa la deshidratación del sistema. Una vez alcanzado el
vacío de 28 p/columna de mercurio, por el período recomendado, se procede a inyectar el
refrigerante al sistema.

Para ello se cierra la válvula de baja presión del árbol de carga y se reemplaza la bomba
de vació por el tubo refrigerante, antes de abrir la válvula del árbol de carga nuevamente, es
conveniente purgar la manguera conectada al tubo para evitar que el aire existente en ella
entre al sistema.
Una vez purgada la manguera, se procede abrir la válvula del árbol de carga hasta
romper el vacío, poniéndose en marcha enseguida la máquina, la carga total se obtendrá
inyectando refrigerante paulatinamente y no de una sola vez.
Para determinar la carga correcta de refrigerante, pueden seguirse varios métodos que
explicaremos a continuación.
1) Carga por peso
Algunos equipos en su placa de características indican la cantidad de refrigerante que

debe ponerse en el sistema, esta cantidad viene expresada en unidades de peso (Kg., gramos
y libras), al realizar la carga por este sistema, debe tenerse una balanza o pesa, a fin de
pesar el tubo refrigerante antes y después de la carga para deducir por diferencia de pesadas
la cantidad de refrigerante inyectada al sistema.
2) Carga por visor
Cuando el sistema cuenta con visor de liquido, debe cargarse refrigerante al sistema
hasta que por el visor circule solamente líquido refrigerante, libre de burbujas. Esta regla es
válida solamente, si hay buena condensación ya que al haber una mala condensación habrá
presencia de burbujas de vapor en el liquido.
3) Carga por presión
Sabemos que la temperatura por evaporación de un líquido depende de la presión a que

esta sometido. Por lo tanto valiéndonos de esta relación podemos saber que presión debe
existir en el evaporador para obtener una determinada temperatura de evaporación.
Ejemplo:
Si deseamos mantener una temperatura de evaporación de -20º C., y si el sistema utiliza

R – 12, la presión que debemos mantener en el evaporador es de 7,4 Lb/p2.
Es importante hacer notar que esta presión debe existir cuando todo el recinto
refrigerado esté frío y no cuando recién se comience a cargar con refrigerante ya que en ese
instante la temperatura del recinto es alta, por este motivo la carga mediante este método
debe hacerse lentamente. Este sistema de carga se utiliza en los equipos domésticos y en
todos aquellos que no tienen tubo recibidor de líquido.
4) Carga por congelamiento o escarche del evaporador

Este método consiste en inyectar refrigerante hasta que el evaporador se escarche
completamente. Y debe emplearse solamente cuando no es posible medir presiones ni se
cuenta con visor de líquidos.
Los equipos de refrigeración y aire acondicionado pueden cargarse por el lado de alta o
baja presión. Si los equipos son pequeños, deben cargarse por baja presión con refrigerante
en estado gaseoso. Si los equipos son grandes, tipo industrial o comercial, debe cargarse
por el lado de alta presión con refrigerante en estado líquido directamente al tubo recibidor
de líquido.
Una vez terminada la carga, o durante el transcurso de ella con el compresor detenido
deberá probarse la hermeticidad del circuito, probando fugas o posibles escapes de
refrigerante, utilizando el sistema de aplicación de espuma jabonosa, lámpara de fugas o
detector de fuga electrónico.
CONDENSADORES
Como hemos visto anteriormente, el condensador es el elemento del sistema de

refrigeración en el cual se realiza la condensación del gas refrigerante, que sale del
compresor altamente comprimido y sobrecalentado. Durante esta transformación pueden
advertirse 3 etapas bien definidas, a saber:
1. El refrigerante que ingresa al condensador a una temperatura mucho mayor que la del
ambiente exterior, cede calor sensible a éste último, disminuyendo su temperatura hasta
alcanzar el valor que le corresponde como vapor saturado, a la presión de alta o de
condensación establecida.
2. Una vez que el vapor del refrigerante alcanza dicha temperatura, inicia la segunda
etapa, consistente en su condensación, cediendo su calor latente al ambiente, que
suponemos está a una temperatura inferior a la del refrigerante. Si admitimos que la
presión es la misma en todo el condensador, este proceso se realiza a temperatura
constante.
3. Finalmente el refrigerante en estado líquido, tiende a igualar su temperatura con la del
ambiente, cediendo nuevamente calor sensible y pasando a la condición de líquido
subenfriado.
Encontramos en cada condensador, 3 zonas que representamos esquemáticamente en la

siguiente figura. Desde la entrada E hasta el punto indicado con la letra A, tenemos la
primera zona.

Vapor sobrecalentado
E
A
Líquido y vapor saturado
B
Líquido subenfriado
S
Pasa al ambiente calor sensible y el refrigerante se satura. Desde A hasta B, se extiende

la segunda zona. El refrigerante se condensa a temperatura constante cediendo al ambiente,
que está a una temperatura menor, su calor latente de condensación. Finalmente, la zona
tercera se prolonga desde B hasta la salida S. El líquido se subenfría, tendiendo a igualar su
temperatura con la del ambiente.
Estas 3 zonas pueden variar su extensión relativa de acuerdo con las condiciones de
funcionamiento de la máquina y de la temperatura del medio ambiente en que se encuentra
ubicado el condensador.
Recordemos que la cantidad de calor que debe disipar el condensador es

aproximadamente igual al calor que el refrigerante absorbe durante su ebullición en el
evaporador, más la cantidad de calor equivalente al trabajo de la compresión. En otras
palabras, cada unidad debe llevar el condensador que le corresponde de acuerdo a su
capacidad frigorífica.

Evaporador Condensado
r
C
10.000 Kcal/Hr
+
Q del compresor
D.E.
10.000 Kcal/Hr
TIPOS DE CONDENSADORES
Según su método de enfriamiento los condensadores se clasifican en:
I. Condensadores enfriados por aire:
1. Por convección natural

2. Por convección forzada
II. Condensadores enfriados por agua:
1. De doble tubo concéntrico “contracorriente”

2. De inmersión
3. Multitubular
4. Evaporativos
Los condensadores enfriados por agua tienen una capacidad de disipación de calor
mucho mayor que los condensadores enfriados por aire, en un tamaño dado; sin embargo, el
bajo costo y sencillez de estos últimos hace que se ocupen principalmente en refrigeración
familiar y comercial.
Como ya se ha visto antes, el fin principal del condensador es el de ceder calor del gas
refrigerante, a presión elevada, al aire o agua de enfriamiento y enfriar así el gas lo
suficiente para condensarlo y transformarlo en líquido.
Casi todos los condensadores se construyen con tubos de cobre, pues este metal
conduce muy bien el calor, y por consiguiente es muy eficiente para transmitir el calor del
gas al aire o agua de enfriamiento a través de las paredes del tubo.

REQUISITOS CONSTRUCTIVOS PARA UN BUEN CONDENSADOR
1. Máxima superficie posible de disipación del calor (aletas)

2. Circulación rápida del refrigerante líquido por el condensador (curva abierta y
tubo liso)
3. Resistencia mínima al paso del refrigerante líquido, para disminuir el trabajo del
compresor (entrada por arriba).
4. Amplio enfriamiento con aire o agua, debiendo ser la temperatura de éstos
elementos lo más baja posible.
CONDENSADORES ENFRIADOS POR AIRE
1. Por convección natural:
Son los de menor rendimiento y debido a su bajo costo y sencillez, tienen una gran
aplicación en pequeños sistemas como la refrigeración doméstica; los hay de varios tipos y
modelos como por ejemplo los de tubo y varilla, y los de placa.
Este sistema se ha utilizado para los refrigeradores de tipo doméstico, con variantes,
pasando por el tubo con varillas soldadas a lo largo del serpentín, hasta el formado por un
serpentín soldado a una chapa de hierro, de forma especial (U), que al ser colocada en la
parte posterior del refrigerador constituye una chimenea por la que circula el aire
llevándose el calor que cede el condensador; debido a la instalación de estos condensadores
es importante que entre este y las paredes cercanas exista un cierto espacio que permita la
libre circulación del aire.
De placa De tubo y varilla

2. Por convección forzada:
Son de mayor rendimiento que los de convección natural, tienen una gran aplicación en
sistemas comerciales e industriales; el tipo de condensador que se usa es el formado por un
tubo de cobre con aletas de aluminio y circulación de aire forzado, el que se logra por la
acción de un motoventilador.
Tubos de
cobre liso
Aleta de
aluminio
Ventilador
UBICACIÓN DEL VENTILADOR EN LA UNIDAD CONDENSADORA
En la figura 1 se ilustra un ventilador dirigiendo el aire sobre el condensador; las

flechas indican como llega el aire sobre él a gran velocidad sobre una zona concentrada y
dejando sus extremos con muy poca circulación de aire.
En la figura 2 se ve la misma instalación pero con la diferencia de que el ventilador

extrae el aire a través del condensador, en este caso la distribución de aire sobre la
superficie del condensador será uniforme; pero naturalmente, no tan veloz como en la
figura anterior. Además parte del aire aspirado por el ventilador no pasa por el condensador
y por lo tanto presenta una pérdida bastante importante.

Por último en la figura 3 se ve una disposición que extrae el aire a través del
condensador de manera muy uniforme; debido a un ducto de condensación que va del
condensador al ventilador.
De esta forma muy poca cantidad de aire no pasa a través del condensador, este sistema
produce excelentes resultados y causa menos ruido que forzando el aire como se ve en la
figura 1, además que el aire no solo enfría el condensador, sino que también aprovecha de
enfriar el motoventilador y también el motocompresor.
UBICACIÓN DE LA UNIDAD CONDENSADORA EN LA SALA DE MÁQUINA
Es de gran importancia el emplazamiento del equipo, con el objeto de facilitar una

abundante circulación de aire. La unidad debe estar ventilada a fin de lograr que el aire frío
exterior reemplace el aire caliente que despide el condensador, en caso contrario
aumentaría la temperatura del recinto disminuyendo la capacidad frigorífica de la unidad.
En las figuras podemos observar cual es la mejor disposición para adoptar.

C C C
V V V
M/ M/ M/
C C C
“MALO” “REGULAR” “BUENO”
MOTOCOMPRESOR CON SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE ACEITE
Apéndice de carga
Apéndice de alta
Apéndice de baja
Apéndices para
enfriamiento de aceite
Aceite lubricante

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE ACEITE
TRAMPA DE LÍQUIDO
INTERCAMBIADOR
DE CALOR
FILTRO
SECADOR
TERMOSTATO
M/C TUBO
CAPILAR
descarga
succión Aceite

LIMPIEZA DE LOS CONDENSADORES ENFRIADOS POR AIRE
El condensador enfriado por aire debe conservarse siempre perfectamente limpio. El

polvo o suciedad en el mismo actuará como aislante, evitando que el aire llegue a los tubos
y aletas, reduciendo así la capacidad del condensador en un 40 a 60%.
Se ha observado que la alta presión en un condensador sucio sube de 30 a 50 libras por

pulgada cuadrada sobre la presión normal. El descenso de rendimiento que ocasiona esta
alta presión se confunde a menudo con la existencia de aire en el sistema. La limpieza del
condensador es fundamental para el buen funcionamiento del sistema.
CONDENSADORES ENFRIADOS POR AGUA
1. De doble tubo concéntrico “contracorriente”
El tipo de doble tubo está formado por 2 tubos de diferente diámetro concéntricos. El
refrigerante pasa entre el tubo pequeño y el mayor, y el agua de enfriamiento por el interior
del tubo de menor diámetro. El tubo exterior se conecta a la válvula de servicio de descarga
y el interior se extiende hasta la tubería o toma de agua.
El agua que entra por la parte inferior del condensador sube por la tubería, y el
refrigerante comprimido que penetra por la parte superior del condensador, circula en
sentido contrario hacia abajo, de aquí la denominación de contracorriente.
1. Entrada de refrigerante gaseoso caliente

2. Salida de refrigerante líquido frío
3. Entrada de agua fría
4. Salida de agua caliente

2. De inmersión
Los condensadores de agua tipo inmersión están formados por un depósito en cuyo
interior va inserto un serpentín de agua con sus correspondientes conexiones de entrada y
salida, y pueden trabajar en sentido horizontal o vertical.
Debe tenerse especial cuidado en no adoptar este tipo de condensador en regiones

donde la temperatura en invierno sea inferior a 0ºC, ya que se congela el agua, y puede
causar la rotura del serpentín, y en consecuencia, la entrada de agua en el sistema.
El único problema que presentan estos condensadores es el de la limpieza del serpentín

de agua, que careciendo de tapas o cabezales a propósito, debe efectuarse pasando una
solución de ácido clorhídrico u otra sustancia desincrustante por su interior.
1 2
Refrigerante líquido Caño de pesca

Refrigerante gaseoso
3. Multitubular
El condensador de agua tipo multitubular está formado por un recipiente cilíndrico de

chapa de acero extra grueso, y tubos interiores de cobre liso o aletados, por los que circula
el agua de enfriamiento. Estos tubos van ajustados herméticamente a unas placas soldadas a
los extremos del recipiente, el cual se halla provisto de tapas para la limpieza de la
conducción de agua. Se emplea casi exclusivamente en los compresores de gran capacidad,
la mayoría de los casos el refrigerante utilizado con este tipo de condensadores es amoníaco
y R22.

4
1
2
3

4. Evaporativo
Su empleo es relativamente moderno y han probado su gran eficacia, sobre todo al

reducir considerablemente el consumo de agua. En este tipo de condensadores una corriente
de aire es movida por un ventilador que lo hace circular a través del condensador. Este
condensador tiene la superficie de los tubos mojada por una lluvia de agua finamente
pulverizada.
A expensas del calor que le cede el refrigerante que se va condensando, un porcentaje

de agua depositada sobre la superficie del condensador se vaporiza. El vapor de agua
formada es eliminado por el aire, la circulación de agua es pequeña en relación con un
condensador común y por otro lado la temperatura del aire que circula no aumenta
mayormente, pues la mayor cantidad de calor es eliminada por el agua como calor latente
de vaporización.
A fin de mantener un nivel constante de agua se recurre al auxilio de un flotador,

mientras que una bomba recirculadora es la encargada de elevar el agua que luego es
proyectada en fina lluvia.

En otras palabras en este tipo de condensador se aprovecha el alto valor del calor latente
de vaporización del agua que nos posibilita sacar grandes cantidades de calor por unidad de
peso. El volumen de aire circulando no interesa, pues excepto el trabajo de moverlo, no
tiene ningún otro costo.
Salida de aire
Ventilador
Eliminadores
<<<<<<<<<<<<<<
Pulverizadores
Condensador de
tubo aletado
Entrada de aire
F B-A
Estanque de agua

TORRES DE ENFRIAMIENTO DE AGUA
Como ya se ha indicado anteriormente, para la recuperación del agua de condensación

en sistemas que disponen ya de su condensador de agua, una de las soluciones más
empleadas es la torre de enfriamiento, en la que, el aire actuando de receptor de calor se
pone en contacto con el agua caliente proveniente del condensador, la cual se enfría al
expulsar su calor a la atmósfera.
La cantidad de agua evaporada es relativamente pequeña, ya que para evaporar un

kilogramo de agua, a las temperaturas de funcionamiento de las torres, se necesitan
aproximadamente 550 calorías, lo que representa la pérdida por evaporación del 1% de
agua circulada por cada 5,5ºC de enfriamiento. Se considera un rendimiento muy aceptable
el enfriamiento del agua de 3 a 5ºC.
Las torres de enfriamiento de agua se clasifican según el procedimiento empleado para

producir la circulación de aire por su interior en atmosféricas, de convención natural y de
convección forzada, siendo estas últimas las más usadas en refrigeración por ser mucho
más reducidas, permitiendo, merced a la corriente de aire regulada que proporciona el
ventilador, un rendimiento muy eficiente en relación con la cantidad de calor y las
condiciones del aire ambiental.
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El aire aspirado por el ventilador pasa a través de las persianas de entrada de aire y el
relleno que puede estar formado por varillas de plástico o madera, formando un enrejado, se
cruza con el agua caliente pulverizada por las toberas.
El aire sigue su camino pasando a través del separador de gotas formado generalmente
por placas de madera que al cambiar una o varias veces la dirección del aire húmedo
retienen las gotas de agua, ofreciendo mínima resistencia al pasaje del aire. Por su parte el
agua después de atravesar el relleno y enfriarse queda depositada en una pileta de hormigón
o fierro desde donde es bombeada nuevamente al condensador.

Salida de aire
Ventilador
Eliminadores
<<<<<<<<<<<<<<<<<
Pulverizadores
Corta gotas
Entrada de aire
F
Estanque de agua
fría
Salida de agua fría

a los
condensadores.
B-A
Entrada de agua
caliente de los
condensadores
Pozo de agua
caliente

CÁLCULO DE CAPACIDAD DE UN CONDENSADOR
Para poder determinar la capacidad de un condensador enfriado por aire, se utilizan las
siguientes fórmulas:
1. Q = S · Atº · K
2. L = S
V.T.
3. S = Q
Atº · K
Donde:
Q = Capacidad del condensador (Kcal/Hrs)

S = Superficie del condensador (mts2)
Atº = Diferencia de temperatura entre (tº1 – tº2)
tº1 = Temperatura ambiente de condensación (ºC)
tº2 = Temperatura de ebullición del refrigerante (ºC)
K = Coeficiente de transmisión del calor que depende del tipo de metal empleado
en la tubería y del tipo de circulación de aire, y que se obtiene de libros de
cálculos para refrigeración y aire acondicionado.
L = Longitud de la tubería (mts)
V.T. = Superficie por metro lineal (V.T. = valor tabla)
CAPACIDAD DE UN CONDENSADOR
El calor Q contenido en el refrigerante gaseoso al entrar en el condensador, es igual al

que ha absorbido en el evaporador, de los productos a enfriar, más el que absorbe en el
compresor, es decir, la cantidad de calor que debe disipar un condensador es igual al calor
absorbido en el evaporador multiplicado por un factor que depende de la temperatura de
ebullición del fluido refrigerante en el evaporador.
FACTOR DE CÁLCULO Q DEL COMPRESOR
Temperatura de ebullición Factor

del refrigerante (ºC)
5º 1,36
0º 1,32
-5º 1,28
-10º 1,24
-15º 1,20
-20º 1,17

VALORES DEL COEFICIENTE K (para condensadores)
Con ventilación por aire forzado,

velocidad dada en mts/seg.
Condensador de Sin ventilación forzada
1,5 2 2,5 3
mt/seg. mt/seg. mt/seg. mt/seg.
Tubos lisos 16 31 37 41 47
Tubos con aletas 8 16 19 20 24
TUBOS CON ALETAS PARA EVAPORADORES Y CONDENSADORES
Dimensiones Separación Superficie lateral

Tubos de de las aletas óptima entre por m. Lineal
en mm aletas en mm en m2
1/2”………………… 65 x 65 10 0,25
5/8”………………… 75 x 75 12 0,30
3/4”………………… 90 x 90 14 0,35
1”…………………... 100 x 100 16 0,40
TUBOS DE COBRE PARA EVAPORADORES Y CONDENSADORES DESNUDOS
Tubo de Diámetro Superficie Peso por

exterior por metro lineal
exterior metro lineal en m2 en kg.
en mm
1/4”………………… 7,5 0,0235 0,18
3/8”………………… 10 0,0314 0,25
1/2”………………… 12,5 0,0393 0,32
5/8”………………… 16 0,0503 0,42
3/4”………………… 20 0,0630 0,53
Para utilizar prácticamente estas tablas encararemos en forma sencilla el cálculo de la

superficie y longitud de un condensador.
Ejemplos:
El evaporador de un sistema de refrigeración tiene una capacidad de 20.000 Kcal/día; la

temperatura de ebullición del refrigerante empleado es de –5ºC y la temperatura ambiente
de condensación es de 15ºC.
1. Calcular la superficie y longitud necesaria de un condensador de tipo serpentín formado

por una tubería de cobre desnudo de ½” enfriado por una convección de aire natural

cuyo factor “K” es de 16 y la superficie por metro lineal (V.T. = valor tabla) es de
0,0393 mt2.
2. Hacer el mismo cálculo para un condensador de tubo aletado de igual diámetro,
enfriado por una convección de aire forzado, cuya velocidad del ventilador es de 3
mts/seg. El valor del factor “K” es de 24 y la superficie por metro lineal (V.T. = valor
tabla) es de 0,25 mt2.
DESARROLLO
Capacidad del condensador:
Q = 20.000 Kcal/día · 1,28 = 25.600 Kcal/día
Q = 25.600
24
Q = 1.066 Kcal/Hr
1. S = ?
L=?
Q = 1.066 Kcal/Hr
t1 = 15ºC
t2 = -5ºC
K = 16
V.T.= 0,0393 mt2
S= Q Tubo desnudo ½”
ATº · K Convección natural
Atº = t1 – t2
Atº = 15 – (-5)
Atº = 15 + 5
Atº = 20 · C
S = 1.066
20 · 16
S = 1.066
320
S = 3,33 mt2
L=S
V.T.

L = 3,33
0,0393
L = 84,7 mt
2. S = ?
L=?
Q = 1.066 KcalHr
Atº = 20ºC
K = 24
V.T. = 0,25 mt2
S= Q
Atº · K
S = 1.066
20 · 24
S = 1.066
480
S = 2,22 mt2 Tubo aletado ½” convección

forzada 3 mt/seg
L= S
V.T.
L = 2,22
0,25
L = 8,8 mts

TUBO RECIBIDOR O DEPÓSITO DE LÍQUIDO
Es un recipiente cilíndrico que consta de una entrada “E”, una salida “S” y un tornillo
de fijación que sirve para anclarlo a la base de la unidad condensadora. El tubo recibidor se
instala a la salida del condensador y le llega a el refrigerante en estado líquido, el cual
ocupa la parte inferior, mientras que el vapor por ser más liviano ocupa la parte superior de
éste.
Posee un caño de pesca que llega al fondo del tubo, que hace que solamente salga
líquido hacia la “válvula de expansión”, ya que siempre que un sistema de refrigeración
utilice como dispositivo de expansión una válvula, obligadamente debe llevar tubo
recibidor.
El caño de pesca está cortado en chanfle, a fin de evitar el arrastre de partículas extrañas
e impurezas que pudieran depositarse en el fondo del tubo. Los tubos recibidores son
utilizados en las unidades comerciales e industriales, y sirven además para almacenar el
refrigerante cuando se necesita realizar alguna reparación, proceder al cambio de algún
elemento y en caso de tener que transportar la unidad.
El tubo recibidor o depósito de líquido se utiliza en los sistemas con condensadores

enfriados por aire forzado o en los condensadores enfriados por agua en el modelo de
contra corriente. En los condensadores enfriados por agua de tipo inmersión o multitubular,
es el propio condensador el que hace las veces de depósito de líquido.
S
E
Gas refrigerante
Caño de pesca
Tornillo de fijación

SEPARADOR DE ACEITE
Como ya sabemos, los compresores llevan una determinada carga de aceite

incongelable destinada a la lubricación de los cilindros y de todas las partes en movimiento.
Cuando el refrigerante es comprimido por el compresor, arrastra cierta cantidad de

aceite que junto con el refrigerante recorre el sistema y finalmente retorna al cárter. En
efecto, dicho aceite pasa al condensador junto con el refrigerante y al condensarse éste, se
disuelve en él y circula hasta llegar al evaporador.
Como en el evaporador tiene lugar la ebullición del refrigerante a baja temperatura, sus
vapores disuelven parte del aceite que contiene el liquido y lo arrastra en su movimiento
hacia el compresor. Una vez en la cámara de aspiración del compresor, el aceite cae al
fondo y por un orificio de comunicación apropiado pasa el cárter.
En los equipos de poca potencia, donde los evaporadores (que son los lugares del
sistema donde queda la mayor cantidad de aceite), no son muy grandes, la lubricación del
compresor no resulta afectada. Por el contrario en equipos de gran potencia cuyos
evaporadores son de gran tamaño y por lo tanto capaces de almacenar una gran cantidad de
aceite, la lubricación del compresor puede verse comprometida. En este caso, además la
gran cantidad de aceite depositado en el condensador y evaporador reduce el rendimiento
frigorífico del sistema.
Para evitar los inconvenientes que ello pueda ocasionar, se instala en el sistema un
separador de aceite, ubicado entre la salida del compresor y la entrada del condensador.
Como puede observarse en la figura, un separador de aceite es un recipiente cilíndrico que
lleva 2 mallas cilíndricas de alambrado, una chapa deflectora y un flotador, que mediante
un simple juego de palancas acciona una aguja que permite la comunicación con la tubería
que va al cárter del compresor.
El refrigerante en estado de vapor o alta presión, sale del compresor mezclándose con
finas gotas de aceite y entra al separador al encontrarse con un amplio espacio pierde
velocidad. Además se ve obligada a cambiar de dirección para salir. Todo esto contribuye a
que las gotas de aceite de mayor peso específico que el vapor del refrigerante, se vayan
quedando en las paredes de la malla par finalmente caer al fondo, lugar donde se encuentra
el mecanismo flotador. Como puede observarse en la figura, la malla de entrada es más
larga que la de salida, por cuanto el proceso de separación tiene lugar precisamente en
aquella.
Entre las 2 mallas existe una chapa que tiene por finalidad evitar que el refrigerante que
ingresa, salga directamente, en cuyo caso sería mucho menor la cantidad de aceite que se
separaría. Es decir que resulta una pared en la cual al chocar la mezcla, el aceite se deposita
sobre la misma, para caer finalmente al fondo del separador, mientras que el vapor del

refrigerante sigue hacia el condensador. Antes de salir del separador, el vapor atraviesa la
malla, donde deja cualquier remanente de aceite que pudiera subsistir.
El aceite que se ha ido depositando en el fondo del separador, hace que el flotador se
eleve y al desplazar la aguja de su asiento permita el paso de aceite al cárter del compresor
a lo largo de la tubería. Al descender el nivel, el flotador baja y acciona nuevamente la
aguja, pero esta vez para incomunicar el cárter con el separador.
Como ya sabemos a la salida del compresor hay presión de alta, luego en el separador
tenemos esa presión y por el contrario en el cárter del compresor existe presión de baja. Esa
diferencia de presiones hace circular hacia el cárter el aceite depositado en el separador,
cada vez que lo permite la aguja.
El flotador permite crear, con el mismo aceite que se va depositando, un sello entre el
separador y el cárter. Cada vez que acciona la aguja para poner en comunicación a ambos,
la presión se ejerce sobre el aceite, el cual pasa al cárter impidiendo que lo haga el
refrigerante que sale del compresor. Un agujero simple daría lugar al pasaje del vapor del
refrigerante al cárter del compresor, con los consiguientes inconvenientes, ya que
establecería una comunicación permanente entre los lados de alta y baja presión del
sistema.
FILTRO SECADOR
Cuando estudiamos el ciclo de refrigeración observamos que la circulación del fluido

refrigerante se realiza a través de un circuito cerrado. Es necesario por lo tanto que el
camino a recorrer por el refrigerante se encuentre excento de obstrucciones que dificultan la
marcha normal del sistema. Estas obstrucciones pueden provenir por la formación en el
elemento de expansión, de un tapón de hielo que interrumpe, la circulación del refrigerante

en forma parcial o total, disminuyendo o haciendo nulo el efecto frigorífico, debido a la
presencia de humedad en el sistema.
Por ello, todos los elementos constitutivos de las diferentes unidades que salen de
fábrica, son debidamente deshidratados en hornos especiales, sometiendo a cada pieza a
una corriente de aire seco. También el refrigerante y el aceite son sometidos
constantemente a pruebas de laboratorio, que garantizan su pureza y su perfecta
deshidratación.
Con el fin de proteger al sistema contra la posible presencia de tan temible agente, se
recurre a substancias o elementos deshidratadores que se incluyen en los filtros. En la
figura puede observarse el corte de un filtro constituido por un recipiente cilíndrico con sus
extremos roscados, para poder colocarlo en la tubería de la unidad. Interiormente lleva una
malla que corresponde al orificio de entrada del refrigerante, que es alambre y tiene por
finalidad evitar el paso de partículas extrañas. Luego se encuentra la substancia
deshidratante (silica gel), que ocupa casi totalmente el cuerpo del filtro y finalmente existe
a la salida otro filtro, de malla más fina que el primero, el cual termina el filtrado del
refrigerante.
La entrada y salida del refrigerante en un filtro está indicada por una flecha que señala
la dirección de circulación del mismo. En otros casos se lee sobre el cuerpo del filtro
“Entrada” (In, si es en inglés) o “Salida” (Out, si es en inglés). Lógicamente la malla de
salida debe tener una trama más espesa que la de entrada, por cuanto ninguna impureza
debe salir del filtro, pues de ocurrir ello podría dar lugar a la obturación del elemento de
expansión.
El filtro va colocado en la línea del líquido, antes del elemento de expansión. El

refrigerante que pasa por el filtro, lo ha hecho antes por el condensador, encontrándose por
consiguiente en estado líquido. En caso que dicho refrigerante contenga humedad, ésta será
absorbida y eliminada de la circulación por la substancia higroscópica de filtro. Las
substancias empleadas como deshidratantes en los sistemas de refrigeración son entre otras,
el cloruro de calcio y la silica gel.
En un sistema de refrigeración, el aceite que recorre el circuito al pasar por el filtro

dificulta en parte la función de las substancias deshidratantes. En todos los casos la
cantidad de silica gel que debe llevar un filtro, tiene que ser suficiente para retener la
humedad del sistema, siempre que no hayan ocurrido anormalidades. Conociendo la gran
absorción que muestran estas substancias por la humedad y sabiendo que el aire
atmosférico contiene siempre cierta cantidad de vapor de agua, se hace imprescindible
evitar el contacto entre ambos, debiendo destaparse los filtros en el momento de colocarlos
en los respectivos equipos.

Filtro de
malla fino Filtro de
malla grueso
Silica gel
ESQUEMA DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN COMERCIAL E INDUSTRIAL
DONDE
 Comp. = Compresor
 P.A = Presostato de alta presión
 S.A = Separador de aceite
 Condensador
 D.L = Deposito de líquido o tubo recibidor
 F.S = Filtro secador
 V.E.T = Válvula de expansión termostática
 Evaporador

 A.S = Acumulador de succión o trampa de líquido
 P.B = Presostato de baja presión
CUESTIONARIO Nº 2
ESTIMADO ALUMNO:
Este cuestionario tiene por objeto que Ud. mismo compruebe la evolución de su
aprendizaje.
Lea atentamente cada pregunta y en hoja aparte escriba la respuesta que estime correcta.
Una vez que ha respondido todo el cuestionario compare sus respuestas con las que
están en la hoja siguiente.
Si notara importantes diferencias le sugerimos vuelva a estudiar la lección.
Conserve en su carpeta todas las hojas, para que pueda consultarlas en el futuro.
1.- Del evaporador, el refrigerante sale como:
2.- Los compresores herméticos se caracterizan por que:
3.- Al condensador el refrigerante ingresa a una temperatura:
4.- El separador de aceite se instala:
5.- El enfriamiento del aceite en el compresor alternativo hermético, se realiza a través del:
6.- El ventilador del evaporador en un refrigerador familiar, conecta cuando:

RESPUESTAS Nº 2
1.- Vapor recalentado
2.- Llevan el compresor y el motor dentro de una carcaza hermética y van montados en
unos resortes
3.- Mayor que la atmosférica
4.- A la salida del compresor
5.- El condensador
6.- Se cierra la puerta

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