Trabajo Final de Concreto - Diseño de Mezcla

FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y URBANISMO
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL
CURSO: TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
CICLO: III
PROFESOR: Ing. Capuñay Capuñay Irma del Carmen
TEMA:
DISEÑO DE MEZCLA de concreto 280
APELLIDOS Y NOMBRES
1 ORTIZ ARROYO YEFER
Pimentel, 21 julio del 2017

UNIVERSIDAD PARTICULAR DE CHICLAYO
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 4
OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 5
MARCO TEÓRICO ............................................................................................................................ 6
CANTERA .......................................................................................................................................... 8
1) CANTERA DE LAS TRES TOMAS .............................................................................. 8
AGREGADOS .................................................................................................................................. 11
1) GENERALIDADES: ....................................................................................................... 11
2) CLASIFICACIÓN............................................................................................................ 11
2.1) AGREGADO FINO: ................................................................................................... 11

2.2) AGREGADO GRUESO:............................................................................................ 12
3) CARACTERÍSTICAS FÍSICAS .................................................................................... 12
4) GRANULOMETRÍA ....................................................................................................... 17
4.1 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE UN AGREGADO FINO ............................ 17

4.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE UN AGREGADO GRUESO .................... 19
CONCRETO FRESCO .................................................................................................................... 20
1) DEFINICIÓN .................................................................................................................... 20
2) COMPONENTES............................................................................................................ 20
2.1) ARENA: ....................................................................................................................... 20

2.2) AGREGADO GRUESO:............................................................................................ 20
2.3) AGUA: .......................................................................................................................... 21
3) PROPIEDADES .............................................................................................................. 21
3.1) CONSISTENCIA......................................................................................................... 21

UNIVERSIDAD PARTICULAR DE CHICLAYO
3.2) COHESIÓN Y SEGREGACIÓN ............................................................................... 22

3.3) EXUDACIÓN ............................................................................................................... 23
3.4) MANEJABILIDAD O TRABAJABILIDAD ............................................................. 25
ENSAYOS REALIZADOS EN EL LABORATORIO ................................................................... 33
PRIMER GRUPO DE ENSAYOS ............................................................................................ 34
SEGUNDO GRUPO DE ENSAYOS........................................................................................ 47
TERCER GRUPO DE ENSAYOS ........................................................................................... 53
CUARTO GRUPO DE ENSAYOS ........................................................................................... 55
QUINTO GRUPO DE ENSAYOS ............................................................................................ 59
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................. 69
ANEXOS .......................................................................................................................................... 70

Curso: Tecnología del Concreto FIAU-EPIC-USS
INTRODUCCIÓN
El diseño de mezcla es uno de los procesos que son usados para diferentes
aplicaciones tales como: alcantarillado, hidráulica, sanitarias, riego, puentes,
túneles, muros de contención y más.
Es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que

forman el concreto, con el fin de obtener los mejores resultados. Existen
diferentes métodos de Diseños de Mezcla; algunos pueden ser muy complejos
como consecuencia a la existencia de múltiples variables de las que dependen
los resultados de dichos métodos, aun así, se desconoce el método que ofrezca
resultados perfectos, sin embargo, existe la posibilidad de seleccionar alguno
según sea la ocasión.
Es necesario tener una exactitud en cuanto a las proporciones de los

componentes del concreto, en estas situaciones se frecuenta el uso de reglas
generales, lo que permite establecer las dosificaciones correctas a través de
recetas que permiten contar con un diseño de mezcla apropiado para estos
casos. Por el cual nos sometemos a los reglamentos NTP y ASTM, basados en
estas normas podemos hacer los estudios adecuados a los materiales mediante
los ensayos que se puede elaborar y obtener un resultado; con el fin de tener
una buena dosificación y un diseño de mezcla deseada para cual requiera sus
usos.
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OBJETIVOS
1. Objetivo General
Conocer la dosificación del concreto convencional, obtenidos en los ensayos

elaborados en el laboratorio.
2. Objetivos Específicos
 Obtener resultados de los diferentes ensayos como: granulometría, su peso
unitario, su contenido de humedad, su peso específico y de absorción, otros.
 Calcular el peso específico y absorción de una cierta muestra de agregado
(fino y grueso) para saber si cumple los requerimientos para la elaboración
del diseño de mezcla.
 Conocer la importancia de la dosificación del diseño de mezcla del concreto
para la buena elaboración de probetas.
 Roturas de las probetas a los 7, 14 y 28 días.
Alcances y Limitaciones
El presente informe debe tener grandes expectativas, por lo cual tiene sus
limitaciones así como sus alcances. Por lo que podemos deducir lo siguiente:
- Para la dosificación de mezcla de concreto, se trabajó con una resistencia a la
compresión f’c=280. Se realizarán pruebas de laboratorio tales como: Ensayo de
resistencia a la compresión, Método de ensayo de Tiempo de fraguado y Ensayo
de materiales – Agregados.
- Los agregados utilizados fueron agregados finos y gruesos, obtenidos de la
Canteras Tres Tomas de Ferreñafe; y los ensayos realizados fueron: Análisis
granulométrico, Peso unitario de los agregados, Peso específico y absorción y
Contenido de humedad.
- Se realizaron los diseños de mezcla con agregado grueso 3/4”, y el tipo de
cemento a utilizar será el Cemento Pacasmayo tipo I.
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MARCO TEÓRICO
ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
a. Gustavo Alexander Cáder Valencia. (2012). “Adaptación del método de

diseño de mezclas de concreto según ACI 211.1 utilizando los tipos de
cemento ASTM c-1157 tipo GU y ASTM c-1157 tipo HE”. Universidad de
El Salvador. El Salvador. Pag 51
 Los agregados ocupan en la mezcla de concreto aproximadamente del
60% al 75% de su volumen (70% a 85% en peso), por lo que las
características y propiedades de éstos influyen notablemente en: 1) las
proporciones de la mezcla, 2) la economía, 3) las propiedades del
concreto recién mezclado y endurecido.
b. Heder Huincho Salvatierra. (2011). “Concreto de alta resistencia usando
aditivo superplastificante, microsilice y nanosilice cemento portland tipo I”.
Universidad Nacional de Ingeniería (UNI). Perú. Pag 29
 Para el diseño del concreto patrón se uso el Metodo del Peso Unitario
Compacto Maximo, de donde se obtuvo la relación agregado
fino/agregado grueso = 53/47, se empleó un contenido de cemento igual
a 560 kg por metro cubico de mezcla de concreto y una relación agua-
cemento de 0.40 para obtener un asentamiento de 3 a 4 pulgadas. Este
diseño no posee en su composición ningún aditivo ni adicion”
c. Gerson Alfredo Anicama Acosta. (2010). “Estudio experimental del
empleo de materiales de desecho de procesos mineros en aplicaciones
prácticas con productos cementicios”. Pontificia Universidad Católica del
Perú. Perú. Pag 48
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 En el concreto patrón se encontraron contenidos de aire atrapado

mayores con respecto al diseño teórico. Con el método ACI 211
esperábamos contenidos de 1.5%, sin embargo, realmente se obtuvo
contenidos de aire promedio de 3.7%. Uno de los principales factores fue
el de usar un aditivo plastificante que incorporó aire adicional. Cabe
resaltar que el método ACI 211 no considera aditivos en su composición,
con lo cual es razonable pensar que algún parámetro estimado puede
verse afectado por la adición de aditivos. Ya que el contenido de aire no
fue limitante para los objetivos planteados inicialmente, se aceptó el
concreto patrón encontrado.
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BASE TEÓRICA
CANTERA
1) CANTERA DE LAS TRES TOMAS
Cantera es el término genérico que se utiliza para referirse a las explotaciones
de rocas industriales y ornamentales; también es una explotación superficial a
cielo abierto de una roca muy bien clasificada y cuantificada, además donde se
aplica la más variada tecnología que va desde el pico y la pala hasta la pólvora
y maquinaria de diferente orden. Igualmente se refiere a las explotaciones a cielo
abierto de materiales de construcción entre los cuales se incluyen las rocas
industriales y ornamentales, gravas, gravillas, arenas y arcillas., en nuestro
trabajo estamos direccionados a este campo, es el lugar donde se extraen
materiales de construcción llamados Agregados, sea directamente o después
de transformación, áridos para vías, o materiales para otras necesidades
ingenieriles tales como enrocados, terraplenes y obras de contención.
¿Qué es una cantera?
Una cantera es una explotación minera, generalmente a cielo abierto, en la que
se obtienen rocas industriales, ornamentales o áridos. Las canteras suelen ser
explotaciones de pequeño tamaño, aunque el conjunto de ellas representa,
probablemente, el mayor volumen de la minería mundial.
Los productos obtenidos en las canteras, a diferencia del resto de las
explotaciones mineras, no son sometidos a concentración. Las principales rocas
obtenidas en las canteras son: mármoles, granitos, calizas y pizarras.
Toda cantera tiene una vida útil, y una vez agotada, el abandono de la actividad
puede originar problemas de carácter ambiental, principalmente relacionados
con la destrucción del paisaje.
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Extracción de los materiales
El elemento que más produce esta cantera es la llamada ¨piedra cascote¨, que
proviene del proceso de tamizado y es llevada, por medio de volquetes, a las
distintas chancadoras o puntos de ventas en Lambayeque.
Después de la explicación que tuvimos acerca del funcionamiento de la cantera,
explicada por los mismos trabajadores de la cantera, bajamos a la plataforma
inferior de esta y pudimos conocer a los ¨áridos y agregados¨ en su forma natural,
de los cuales son importantes para el uso de construcción civil.
CIMENTACIONES.- son básicamente rocas metamórficas provenientes de las
riveras de los ríos, las que llamamos piedras de canto rodado, y que mientras
más golpes hayan recibido en su formación, mejor calidad tendrá para su uso.
a) Las piedras de zanja, son piedras de forma angulosa o redondeada que se añaden
al concreto de los cimientos. Pueden medir hasta 25 cm de lado o de diámetro. La
piedra de cajón, se adiciona al concreto de los sobre cimientos. (10 cm como
máximo). Ambas deben estar limpias y sin impurezas al ser utilizadas.
b) Piedra chancada, es el agregado grueso obtenido por trituración artificial de rocas
o gravas cuyas dimensiones son de ½”, ¾”,1” 1 ¼” ,2”, 2 1/2” y 3”. Para
seleccionarlas por tamaños, se usa el tamizado. Esta piedra debe ser de
consistencia dura, es decir, no debe romperse fácilmente. No debe ser porosa ni
tener arcilla, polvo o barro adherido a su superficie. Se usa para preparar el concreto.
c) El tamizado se realiza por medio de placas perforadas con orificios del tamaño que
se quiera la piedra.
d) La arena gruesa y arena fina. - La arena gruesa debe estar libre de polvo o sales.
Sus partículas pueden llegar hasta un tamaño máximo de 5 mm. La arena fina por
su parte no debe contener tierra, polvo, mica, sales, ni presentar una apariencia muy
oscura.
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Por ningún motivo debe usarse arena de mar. Sus partículas deben tener un tamaño
máximo de 1 mm. Debe comprarse en canteras de garantía.
e) Hormigón, compuesto por una mezcla de arena gruesa y piedra chancada en
proporciones similares. Su costo es más barato que comprar los dos elementos por
separado, pero su uso está restringido a concretos de baja resistencia, como
cimientos y falso pisos.
f) Piedra de canto rodado. - Agregado grueso que pueda ser de río o de cantera, con
un tamaño de 6” a 10” lo que aproximadamente equivale a 25 centímetros se le
denomina “piedra grande” y a las de 1”a 2”, piedra mediana. Es usada en
cimentaciones para albañilería confinada y rara vez como elemento decorativo. Una
buena piedra de canto rodado es la que presenta tonalidades de azul.
Conclusiones
Obteniendo los agregados (finos y gruesos) para su estudio y calidad en la
utilización de construcción; en lo cual lo someteremos a ensayos durante el ciclo
académico de Tecnología del Concreto.
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AGREGADOS
1) GENERALIDADES:
Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen
del concreto (70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades
del concreto recién mezclados y endurecidos, en las proporciones de la mezcla,
y en la economía.
Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada
siendo la mayoría de sus partículas menores que 5mm.
Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de grava o
agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente mayores que5mm
y generalmente entre 9.5 mm y 38mm. Algunos depósitos naturales de agregado,
a veces llamados gravas de mina, río, lago o lecho marino. El agregado triturado
se produce triturando roca de cantera, piedra bola, guijarros, o grava de gran
tamaño. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también se utiliza
como agregado grueso o fino.
Son materiales pétreos obtenidos en forma natural o artificial, cuya estructura
resistente lo constituyen minerales de arenisca, granito, cuarzo, basalto; las
características físicas y químicas de estos componentes determinan las
propiedades de los agregados para el concreto.
2) CLASIFICACIÓN
Se clasifican de acuerdo a su gradación o tamaño, en forma práctica se

establece como agregados gruesos aquellos que son mayores de 4.75 mm y
agregados finos cuando son menores de 4375 mm, en laboratorio se utiliza el
tamiz o malla estándar ASTM Nº 4 (4.75mm.) las normas indicadas establecen
las siguientes definiciones.
2.1) AGREGADO FINO:
Es el proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas y que pasan

el tamiz ITINEC de 9.5 mm. (3/8). El agregado fino puede consistir de arena
natural o manufacturada, o una combinación de ambas. Sus partículas serán
limpias y de perfil preferentemente angular, duras, compacta y resistente.
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2.2) AGREGADO GRUESO:

Es el agregado retenido en el tamiz Nº 4. El agregado grueso podrá consistir de
grava natural o triturada, piedra partida. O agregados metálicos naturales o
artificiales. El agregado grueso empleado en la preparación de concreto simple
podrá ser natural o artificial. Sus partículas deben ser limpias, de perfil
preferentemente angular o semiangular, duras, compactas, resistentes, y de
textura preferentemente rugosa.
3) CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
En general son primordiales en los agregados las características de densidad,

resistencia, porosidad, y la distribución volumétrica de las partículas, que se
acostumbra denominar y granulometría o gradación.
Asociadas a estas características se encuentran una serie de ensayos o pruebas
standard que miden estas propiedades para compararlas con valores de
referencia establecidos o para emplearlas en el diseño de mezclas.
Es importante para evaluar estos requerimientos el tener claros los conceptos
relativos a las siguientes características físicas de los agregados y sus
expresiones numéricas.
a) Condiciones de Saturación
Se han esquematizado las condiciones de saturación de una partícula ideal
de agregado, partiendo de la condición sea hasta cuando tiene humedad
superficial, pudiéndose asimilar visualmente los conceptos de saturación en
sus diferentes etapas, que servirán durante el desarrollo del presente
capítulo.
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b) Peso Específico (Specific Gravity)

Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen de las
mismas sin considerar los vacíos entre ellas. Las normas ASTM-C-127 y C-
128, establecen el procedimiento estandarizado para su determinación en
laboratorio, distinguiéndose tres maneras de expresarlo en función de las
condiciones de saturación. Se muestra gráficamente la distribución de
volúmenes de sólidos, poros y vacíos para agregado secado al horno,
estableciéndose las expresiones para la determinación en laboratorio y
cálculo del peso específico. Hay que tomar en cuenta que las expresiones
de la norma son adimensionales, luego hay que multiplicarlas por la densidad
del agua en las unidades que se deseen para obtener el parámetro a usar
en los cálculos. Su valor para agregados normales oscila entre 2500 y 2750
Kg/m3
c) Peso Unitario
Es el cociente de dividir el peso de las partículas entre el volumen total
incluyendo los vacíos. Al incluir los espacios entre partículas, está
influenciado por la manera en que se acomodan estas, lo que lo convierte en
un parámetro hasta cierto punto relativo.
La norma ASTM C-29, se define el método estándar para evaluarlo, en la
condición de acomodo de las partículas luego de compactarlas en un molde
metálico apisonándolas con 25 golpes con una varilla de 5/8” en 3 capas. El
valor obtenido, es el que se emplea en algunos métodos de diseño de
mezclas para estimar proporciones y también para hacer conversiones de
dosificaciones de peso a dosificaciones en volumen.
En este último caso hay que tener en cuenta que estas conversiones asumen
que el material en estado natural tiene el peso unitario obteniendo en la
prueba estándar, lo cual no es cierto por las características de compactación
indicadas. Algunas personas aplican el mismo ensayo pero sin compactar el
agregado para determinar el “peso unitario suelto”, sin embargo este valor
tampoco es necesariamente el del material en cancha, por lo que se
introducen también errores al hacer conversiones de diseños en peso a
volumen.
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La mejor recomendación para reducir el error aludido, es hacer por lo menos

5 determinaciones de peso unitario suelto en porciones de muestras de
agregados que representen varios niveles de las pilas de almacenaje para
reflejar las probables variaciones por segregación. El valor de peso unitario
para agregados normales oscila entre 1500 y 1700 kg/m 3
d) Porcentaje en Vacíos
Es la medida del volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las
partículas de agregados. Depende también del acomodo entre partículas,
por lo que su valor es relativo como en el caso del peso unitario.
La misma norma ASTM C-29, indicada anteriormente la fórmula para
calcularlo, empleado los valores de peso específico peso unitario estándar:
% Vacíos= 𝑆𝑏×𝐷𝑎−𝑃𝑢×𝐷𝑎
[ ] × 100
𝑆𝑏
Dónde:
Sb = Peso específico de masa
Da = Densidad del agua
Pu= Peso unitario compactado seco
e) Absorción
Es la capacidad de los agregados de llenar con agua los vacíos internos en
las partículas. EL fenómeno se produce por capilaridad, no llegándose a
llenar absolutamente los poros indicados pues siempre queda aire atrapado.
Tiene importancia pues se refleja en el concreto reduciendo el agua de
mezcla, con influencia en las propiedades resistentes y en la trabajabilidad,
por lo que es necesario tenerla siempre en cuenta para hacer las
correcciones necesarias.
Las normas ASTM C-127 y 128 ya mencionadas en b) establecen la
metodología para su determinación expresada en la siguiente fórmula:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑆. 𝑆. 𝑆 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜
% 𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜
f) Porosidad
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Es el volumen de espacios dentro de las partículas de agregados.

Tiene una gran influencia en todas las demás propiedades de los agregados,
pues es representativa de la estructura interna de las partículas.
No hay un método estándar en ASTM para evaluarla, sin embargo existen
varias formas de determinación por lo general complejas y cuya validez es
relativa.
Una manera indirecta de estimarla en mediante la determinación de la
absorción, que dan un orden de magnitud de la porosidad normalmente un
10% menor que la real, ya que como hemos indicado en el párrafo anterior,
nunca llegan a saturarse complemente todos los poros de las partículas.
Los valores usuales en agregados normales pueden oscilar entre 0 y 15%
aunque por lo general el rango común es del 1 al 5%.
En agregados ligeros, se pueden tener porosidades del orden del 30 al 50%.
g) Humedad
Es la cantidad de agua superficial que retienen en un momento determinado
las partículas de agregado.
Es una características importante pues contribuye a incrementar el agua de
mezcla en el concreto, razón por la que se debe tomar en cuenta
conjuntamente con la absorción para efectuar las correcciones adecuadas
en el proporcionamiento de las mezclas, para que se cumplan las hipótesis
asumidas.
La humedad se expresa de la siguiente manera según ASTM C-566.
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜

% 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = × 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑆𝑒𝑐𝑜
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3.1 CARACTERÍSTICAS RESISTENTES
Están constituidas por aquellas propiedades que le confieren la capacidad

soportar esfuerzos o tensiones producidos por agentes externos.
Las principales son:
a) Resistencia
Capacidad de asimilar la aplicación de fuerzas de comprensión, corte,
tracción y flexión. Normalmente se mide por medio de la resistencia en
comprensión, para lo cual se necesita ensayar testigos cilíndricos o cúbicos
de tamaño adecuado al equipo de ensayo, que se perforan o cortan de una
muestra lo suficientemente grande.
La resistencia en comprensión esta inversamente relacionada con la
porosidad y la absorción y directamente con el peso específico.
Agregados normales con peso específico entre 2.5 a 2.7, tienen resistencias
en comprensión del orden de 750 a 1200 kg/cm2.
Los agregados ligeros con peso específico entre 1.6 a 2.5 usualmente
manifiestan resistencia de 200 a 750 kg/cm2.
La resistencia del agregado condiciona en gran medida la resistencia del
concreto, por lo que es fundamental el evaluarla directa o indirectamente
cuando se desea optimizar la calidad de los concretos.
b) Tenacidad
Se denomina así en general a la resistencia al impacto.
Está más relacionada con la solicitación en flexión que en comprensión así
como con la angularidad y aspereza de la superficie.
Tiene transcendencia en las propiedades del concreto ante impactos, que
son importantes en términos prácticos al momento de evaluar las dificultades
en el procesamiento por chancado del material. Su estimación es más
cualitativa que cuantitativa.
c) Dureza
Es la resistencia al desgaste por la acción de unas partículas sobre otras o
por agentes externos.
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En los agregados para concreto se cuantifica por medio de la resistencia a

la abrasión en la Máquina de Los Ángeles, que consta de un cilindro metálico
donde se introduce el agregado, conjuntamente con esferas de acero de
ciertas dimensiones, haciéndose girar el conjunto un cierto número de
revoluciones que provocan el roce entre partículas y de las esferas sobre la
muestra provocando el desprendimiento superficial de material el cual se
mide y expresa en porcentaje.
Las normas ASTM aplicables con la C-131 y C-535. Agregados con altos
valores de desgaste a la abrasión (> 50 %) producen concretos con
características resistentes inadecuados en la mayoría de caso.
4) GRANULOMETRÍA
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un

agregado tal como se determina por análisis de tamices (NORMA ASTM C
136). El tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices
de malla de alambre aberturas cuadradas.
4.1 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE UN AGREGADO FINO
Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada

siendo la mayoría de sus partículas menores que 5 mm. Los agregados finos
deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril óptimo: deben consistir
en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos químicos
absorbidos, recubrimientos de arcilla y de otros materiales finos que pudieran
afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de cemento. Las partículas de
agregado que sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son
indeseables. Los requisitos de la norma ASTM C 33, permiten un rango
relativamente amplio en la granulometría del agregado fino, pero las
especificaciones de otras organizaciones son a veces más limitantes. La
granulometría más conveniente para el agregado fino, depende del tipo de trabajo,
de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo del agregado grueso. En mezclas
más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamaño pequeño, la
granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa por cada criba
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resulta lo más conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En general, si la

relación agua cemento se mantiene constante y la relación de agregado fino a
grueso se elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango en la
granulometría sin tener un efecto apreciable en la resistencia. En ocasiones se
obtendrá una economía máxima, ajustando la mezcla del concreto para que
encaje con la granulometría de los agregados locales. Entre más uniforme sea la
granulometría, mayor será la economía. La granulometría del agregado fino dentro
de los límites de la norma ASTM. C 33, generalmente es satisfactoria para la
mayoría de los concretos. Los límites de la norma ASTM C 33 con respecto al
tamaño de las cribas se indican a continuación: Tamaño de la malla 9.52 mm (3/8”)
100 4.75 mm (No.4) 95 a 100 2.36 mm (No.8) 80 a 100 1.18 mm (No.16) 50 a 85
0.60 mm (No.30) 25 a 60 0.30 mm (No.50) 10 a 30 0.15 mm (No.100) 2 a 10 Estas
especificaciones permiten que los porcentajes mínimos (en peso) del material que
pasa las mallas de 0.30 mm (No.50) y de 0.15 mm (No.100) sean reducidos a 5%
y 0%.
 MÓDULO DE FINEZA:
El módulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se

obtiene, conforme a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes
acumulados en peso de los agregados retenidos en una serie especificada
de mallas y dividiendo la suma entre 100. Las mallas que se emplean para
determinar el módulo de finura son la de 0.15 mm (No.100), 0.30 mm
(No.50), 0.60 mm (No.30), 1.18 mm (No.16), 2.36 mm (No.8), 4.75 mm
(No.4), 9.52 mm (3/8”), 19.05 mm (3/4”), 38.10 mm (1½”), 76.20 mm (3”), y
152.40 mm (6”). El módulo de finura es un índice de la finura del agregado,
entre mayor sea el módulo de finura, más grueso será el agregado.
Diferentes granulometrías de agregados pueden tener igual módulo de
finura. El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las
proporciones de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.
18
4.2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE UN AGREGADO GRUESO
Los requisitos de granulometría del agregado grueso de las normas ASTM C

33 (AASHTO M 80), COVENIN 277, IRAM 1531, NCh163, NMX-C-111, NTC
174, NTP 400.037 y UNIT 102 , permiten límites amplios en la granulometría y
una gran variedad de tamaños granulométricos La granulometría del agregado
grueso con un determinado tamaño máximo puede variar moderadamente
dentro de un rango, sin que afecte apreciablemente las demandas de cemento
y agua de la mezcla, si las proporciones del agregado fino, con relación a la
cantidad total de agregados, producen un concreto con buena trabajabilidad.
Las proporciones de la mezcla se deben cambiar para producir un concreto
trabajable si ocurrieran grandes variaciones en la granulometría del agregado
grueso.
 TAMAÑO MÁXIMO
El tamaño máximo del agregado grueso influye en la economía del concreto.
Normalmente, se requiere más agua y cemento en concretos con agregados
gruesos de tamaño máximo menor si comparado con agregados de tamaño
máximo mayor, debido al aumento del área superficial total del agregado. El
agua y cemento necesarios para que se obtenga un revenimiento
(asentamiento) de 75 mm (3 pulg.), con el uso de una gran variedad de
tamaños de agregados gruesos,. El tamaño máximo óptimo del agregado
grueso para resistencias más elevadas depende de factores, tales como
resistencia relativa de la pasta de cemento, adherencia entre cemento y
agregado y resistencia de las partículas de agregado.
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CONCRETO FRESCO
1) DEFINICIÓN
El concreto en estado fresco es realmente una suspensión concentrada de

partículas sólidas (agregados) en un líquido viscoso (pasta de cemento). La
pasta de cemento a su vez no es un fluido homogéneo y está compuesta de
partículas (granos de cemento) en un líquido (agua). Por lo tanto el concreto en
estado fresco en una escala macroscópica fluye como un líquido.
Es aquel concreto preparado cuyo estado es plástico y moldeable, en el cual no
se produce el fraguado ni endurecimiento y adopta la forma del encofrado
2) COMPONENTES
2.1) ARENA:
Se llama arena al material granular fino (generalmente menor de 6mm) que
resulta de la desintegración natural de las rocas o de la trituración de areniscas.
Lo esencial en una buena arena para poder elaborar concreto es que sea limpia,
que esté bien granulada y que sus granos sean duros y resistentes.
2.2) AGREGADO GRUESO:

La selección de los agregados gruesos es importante porque de su dureza y
resistencia depende la fatiga a la compresión del concreto. El cemento en sí no
intenta añadir dureza al material porque su función solo consiste en unir. Muchas
veces se atribuye al cemento el resultado de un mal trabajo, pero lo cierto es que
un concreto de baja calidad siempre es el resultado de un agregado o mano de
obra defectuosa.
Al conseguir el agregado grueso, debe tenerse cuidado de que sea un material
bien graduado y que tenga una proporción de partículas de todos los tamaños,
desde el más grande permitido por la clase de obra por efectuar, hasta el más
pequeño, que será aproximadamente de 6 mm de diámetro.
20
 REQUISITOS DEL AGREGADO GRUESO:
Un buen agregado grueso debe ser limpio, graduado, duro y, cuando la

necesidad lo exija, resistente al fuego y sin arcilla, tierra o impurezas
orgánicas por razones iguales a las indicadas al estudiar la arena. Además,
debe ser graduado, para que tenga el menor número de vacíos, y duro, para
dar fuerza y resistencia.
2.3) AGUA:
El agua impura afecta las propiedades del concreto, por lo que se recomienda
emplear agua potable. El agua de mar se puede utilizar, aunque retarda el
fraguado.
3) PROPIEDADES
Puesto que las propiedades en el largo plazo del concreto- resistencia,

estabilidad, volumen y durabilidad- son severamente afectadas por el grado de
compactación, es esencial que la consistencia o manejabilidad del concreto
fresco sean tales que el concreto pueda compactarse mutuamente y ser
transportado, colocado y acabado con la facilidad suficiente para que no
segregue, lo cual perjudicaría la compactación.
3.1) CONSISTENCIA
Otro término empleado en la descripción del concreto fresco, la consistencia,
es la firmeza de forma de una sustancia o la facilidad con la que fluirá. En el caso
del concreto, la consistencia se toma a veces como el grado de humedad; hasta
cierto punto, los concretos húmedos son más manejables que los secos, pero
concretos de la misma consistencia pueden variar en su manejabilidad.
Debido a que la consistencia del concreto se ve afectada en forma muy adversa
por la presencia de vacíos en la masa compactada, es indispensable que posea
la máxima densidad posible.
La densidad requiere suficiente manejabilidad para que sea posible una
compactación virtualmente total, empleando una cantidad razonable de trabajo
en ciertas condiciones.
21
Los vacíos en el concreto endurecido son, en realidad, burbujas de aire atrapado

o espacios dejados después de eliminar el exceso de agua. El volumen de este
último depende únicamente de la relación agua / cemento de la mezcla, mientras
que la presencia de burbujas de aire depende de la gradación de las partículas
finas en la mezcla y por el hecho de que las burbujas son expelidas más
fácilmente de una mezcla húmeda que de una seca.
3.1.1) FACTORES QUE DISMINUYEN LA CONSISTENCIA
 La utilización de un agregado de perfil esférico tiende a disminuir la

consistencia del concreto, en el cual el contenido de pasta es el mismo.
 El empleo de partículas de agregado grueso de textura superficial suavizada
permite segregación, es la diferencia en el tamaño de las partículas obtener
mezclas menos consistentes.
3.2) COHESIÓN Y SEGREGACIÓN
Al examinar, la manejabilidad del concreto se señaló que no debe segregarse,

es decir, debe tener cohesión que es esencial para lograr una compactación
completa. La segregación se define como la separación de los componentes de
una mezcla heterogénea, de modo que su distribución ya no es uniforme. En el
caso del concreto, la causa principal de s (y en ocasiones, en la gravedad
específica de los componentes de la mezcla). Estas diferencias pueden
controlarse con una gradación adecuada y con un manejo cuidadoso.
Hay dos formas de segregación. En la primera, las partículas más gruesas
tienden a separarse, ya que, en comparación con las partículas finas, se
desplazan más en una pendiente o se asientan. La segunda forma, que se da
principalmente en mezclas más húmedas es la separación de la lechada
(cemento más agua). Con algunas gradaciones, cuando se emplea una mezcla
pobre se da la primera forma de separación si la mezcla está demasiado seca.
La adición de agua mejora la cohesión, pero si queda demasiado húmeda ocurre
la segunda forma de separación.
Debe hacerse énfasis en que el concreto ha de ser colocado siempre
directamente en la posición definitiva y no debe permitirse que fluya o se trabaje
a lo largo de la forma. Está prohibición incluye el uso de un vibrador para
22
extender una gran cantidad de concreto sobre un área grande. La vibración es

uno de los medios más útiles para compactar concreto, pero debido a que se
trabaja mucho con él, un uso indebido del vibrador aumenta el riesgo de
segregación. Esto ocurre principalmente cuando se permite que la segregación
dure demasiado: en muchas mezclas se puede obtener por resultado que el
agregado se separe, es decir, el grueso va hacia el fondo de la forma y la pasta
de cemento va hacia la parte de arriba. Desde luego, un concreto así resultaría
débil y la escoria (nata) en su superficie sería tan rica y húmeda que podría
estallarse y deshacerse en polvo.
La segregación es difícil de medir cuantitativamente, pero se detecta con
facilidad cuando el concreto se maneja con facilidad cuando el concreto se
maneja en la obra donde será colocado, en alguna de las formas que se
mencionaron como indeseables.
3.2.1) IMPORTANCIA DE LA COHESIVIDAD
 La importancia de la cohesividad de la mezcla varía con las condiciones de

colocación. Cuando es necesario transportar el concreto a gran distancia,
hacerlo circular por canaletas o hacerlo pasar a través de mallas de acero
de refuerzo, es esencial que la mezcla sea cohesiva
3.3) EXUDACIÓN
La exudación, conocida también como la ganancia de agua, es una forma de

segregación en la que parte del agua de la mezcla tiende a subir a la superficie
del concreto recién colocado. Se origina con la incapacidad de los componentes
sólidos para retener toda el agua cuando se asientan. La exudación puede
23
expresarse cuantitativamente como el asentamiento total (reducción de altura)

por unidad de atura del concreto. Tanto la capacidad de exudación como la
proporción de exudación pueden determinarse experimentalmente mediante la
prueba ASTM C 232-71. La exudación del concreto termina cuando la pasta ha
endurecido lo suficiente.
Además de la acumulación en la superficie superior del concreto, parte del agua
que sube queda atrapada debajo de partículas grandes del agregado o del
refuerzo, creando zonas de baja adherencia. Esa agua va dejando vacíos y,
puesto que éstos quedan orientados en la misma dirección, la permeabilidad del
concreto en un plano horizontal podría incrementarse. Una pequeña cantidad de
vacíos está presente casi siempre, pero la exudación abundante debe evitarse,
ya que aumenta el riesgo de daño por congelamiento. La exudación se
manifiesta con frecuencia en forma de láminas delgadas, como caminos, en los
cuales el congelamiento representa un riesgo considerable.
La exudación no es necesariamente dañina. Si no es interrumpida (y el agua se
evapora), la relación efectiva de agua/ cemento puede reducirse, con el
consiguiente incremento en la resistencia. Por otra parte, si el agua que sube
lleva consigo gran cantidad de partículas más finas de cemento, se formará una
capa de nata. Si ésta queda en la parte superior de un bloque, se formará una
superficie porosa y con un aspecto “polvoso” permanente. En la parte superior
se formará una capa débil y su adherencia con la siguiente será inadecuada. Por
esta razón, la nata siempre debe ser removida mediante cepillado y lavado.
La tendencia a la exudación depende del contenido de agua de la mezcla, pero
también de algunas propiedades del cemento. Será menor con cementos más
finos y también influirán en ella algunos aspectos químicos: será menor cuando
el cemento contenga mucho álcali o C3A, o cuando se añada cloruro de calcio;
aunque los dos últimos factores pueden producir otros efectos indeseables. Una
mayor temperatura, dentro del rango normal, incrementa la tasa de exudación,
aunque la capacidad de exudación total probablemente no resulte afectada.
24
*Esquema de reducción de volumen manifestado por el concreto debido a la exudación.
3.4) MANEJABILIDAD O TRABAJABILIDAD
En sentido estricto, la manejabilidad es la cantidad de trabajo interno útil

necesaria para producir la compactación total. El trabajo interno útil es una
propiedad física del concreto y es el trabajo o energía requerida para vencer la
fricción interna entre las partículas en el concreto. En la práctica, sin embargo,
se requiere energía adicional para vencer la fricción de la superficie entre el
concreto y los moldes o el refuerzo. Además, se pierde energía en la vibración
de los moldes y en la del concreto que ya ha sido compactado. En la práctica, es
difícil medir la manejabilidad tal como se ha definido; lo que medimos es la
manejabilidad aplicable a un método particular.
3.4.1) FACTORES QUE AFECTAN LA MANEJABILIDAD
Es evidente que la manejabilidad es afectada por una serie de factores

interactuantes: contenido de agua, tipo y gradación del agregado, relación
agregado/ cemento, aditivos para la mezcla y finura del cemento. El elemento
principal es el contenido de agua de la mezcla, ya que basta añadir agua para
que se incremente la lubricación entre las partículas. Sin embrago, a fin de lograr
condiciones óptimas para que haya un mínimo de espacios o una máxima
densidad sin segregaciones, se debe tener en cuenta la influencia del tipo de
agregado y de la gradación. Por ejemplo, las partículas más finas requieren más
agua para humedecer su mayor superficie específica, mientras que la forma
irregular y la textura áspera de un agregado angular exigen más agua que un
agregado redondeado.
25
 También es importante la porosidad o absorción del agregado, ya que una

parte de la mezcla, necesaria para la lubricación de las partículas, será
eliminada.
El agregado ligero tiende a disminuir la manejabilidad. De hecho, se rige por

las proporciones volumétricas de partículas de diferentes tamaños, de modo
que cuando se empleen agregados de gravedades especificas diversas- por
ejemplo agregados semiligeros-, las proporciones de la mezcla deben
calcularse sobre la base del volumen absoluto de cada fracción de tamaño.
Con una relación constante de agua/cemento, la manejabilidad aumentará a
mediad que se reduzca la relación agregado/ cemento, debido al incremento
del agua en relación con la superficie total de sólidos.
Una relación alta de volúmenes de agregado grueso con respecto al
agregado fino puede conducir a una separación y a una menor
manejabilidad, volviendo a la mezcla áspera y difícil al acabado. A la inversa,
demasiadas partículas finas llevarán a una mayor manejabilidad; sin
embargo, una mezcla con demasiada arena produce concreto menos
durable.
La finura del cemento es poco importante para la manejabilidad, pero a
mayor finura del cemento, mayor será la demanda de agua.
 Hay otros dos factores que afectan a la manejabilidad: el tiempo y la
temperatura. El concreto recién mezclado se vuelve rígido con el tiempo,
pero esto no debe confundirse con el tiempo de fraguado del cemento. Es
claro que el agregado absorbe parte del agua de la mezcla, otra parte se
pierde por evaporación y otra parte más se elimina por las reacciones
químicas iniciales. El endurecimiento del concreto se mide con precisión por
la pérdida de manejabilidad con el paso del tiempo, conocida como pérdida
de revenimiento, que varía según la riqueza de la mezcla, el tipo de cemento,
la temperatura del concreto y la manejabilidad inicial. Debido a este cambio
en la consistencia o manejabilidad aparente, es muy importante la
manejabilidad en el momento de colocar el concreto, después de hacer la
mezcla, es preferible retrasar la prueba adecuada hasta unos 15 min
después de la mezcla.
26
Una mayor temperatura reduce la manejabilidad y aumenta la pérdida de

revenimiento. En la práctica, cuando las condiciones ambientales no son las
normales, lo mejor es hacer pruebas en el lugar de trabajo para determinar
la manejabilidad de la mezcla.
3.4.2) LÍMITES DE LA MANEJABILIDAD

La disminución de la pasta con respecto a la cantidad de agregado en la mezcla,
tiende a hacerla más áspera y dura. Por otra parte un incremento en el volumen
de la pasta hace a la mezcla más fluida.
Para una determinada cantidad de pasta y agregado se tiene:
 Si la pasta contiene más cemento y menos agua, será más áspera y poco
trabajable.
 Si la pasta contiene más agua y menos cemento, la pasta puede ser lo
suficientemente fluida, y no formará con los agregados una masa cohesiva.
3.4.3) PRUEBAS DE MANEJABILIDAD

Desafortunadamente, no existe una prueba aceptable para medir la
manejabilidad tal como ha sido definida. Los métodos siguientes proporcionan
una medida aplicable sólo en referencia al método específico que se emplee. Sin
embargo, tienen aceptación universal y su mérito principal reside en la sencillez
de la operación, con una capacidad para detectar variaciones en la uniformidad
de una mezcla de proporciones normales específicas.
Existen pequeñas diferencias en los detalles del procedimiento en distintos
países, pero no son importantes. A continuación se resumen las prescripciones
de la norma ASTM C 143-78.
 PRUEBA DE REVENIMIENTO
27
*Procedimiento para efectuar la prueba de revenimiento

El molde para la prueba de revenimiento es un cono truncado de 305 mm
(12 in) de altura.
La base de 203 mm (8 in), se coloca sobre una superficie plana, con la
abertura más pequeña de un diámetro de 102 mm (4 in), hacia arriba. El
recipiente se llena con concreto en tres capas, cada una de ellas apisonada
25 veces con una varilla estándar de 16 mm (5/8in) de diámetro, redondeada
en el extremo. En la superficie superior se elimina lo que sobra haciendo
rodar una varilla por encima. El molde debe quedar firmemente sujeto a su
base durante toda la operación; esto se facilita colocando unas abrazaderas
soldadas.
Inmediatamente después del llenado se levanta el cono con suavidad y el
concreto se desploma, de ahí el nombre de la prueba. La disminución en la
altura del centro del concreto desplomado se denomina revenimiento y se
mide hasta lo más cercano a 5 mm(1/4 in). Para reducir la influencia de la
variación en la fricción superficial, el interior del molde y su base deben estar
húmedos al comienzo de cada prueba y, antes de levantar el molde, el área
que le rodea debe estar limpia, sin el concreto que pueda haber caído
accidentalmente.
28
 PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

La resistencia del concreto a la compresión se determina mediante pruebas
de cilindros de 15cm de diámetro y 30 cm de altura, fabricados y curados.
Las pruebas se realizarán a los 7, 14 y 28 días se llevara a cabo a la
comprensión para determinar la resistencia del concreto si cumple el
diseño establecido como se muestra en la figura siguiente.
29
PROBETAS DE CONCRETO – NORMA ASTM C31
Este resumen solamente contempla los procedimientos necesarios para

preparar y curar probetas cilíndricas de concreto compactadas mediante
varillado y que además contengan mezclas con agregado grueso de 2″ como
tamaño máximo. La norma
ASTM C31 también contempla los procedimientos para obtención de muestras
“tipo viga”, las que se compactan mediante vibrado y también para el muestreo
de concretos preparados con agregados de diámetros mayores a la 2″ (revisar
la norma ASTM C172).
EQUIPO NECESARIO:
Moldes: deben ser de acero, hierro forjado, PVC u otro material no absorbente y
que no reaccione con el cemento. Antes de usarse los moldes deben ser
cubiertos ligeramente con aceite mineral o un agente separador de encofrado no
reactivo.
 Varilla: debe ser de fierro liso diámetro
5/8”, de 60 cm de largo y con una de
sus extremos boleados.
 Mazo: debe usarse un mazo de goma

que pese entre 0.60 y 0.80 Kg.
 Equipo adicional: badilejo, plancha de

metal y depósito que contenga el
íntegro de la mezcla a colocar en la
probeta (una carretilla de obra cumple
este requerimiento).
30
MUESTREO:
1. Los especímenes deben ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en
posición vertical, de altura igual a dos veces el diámetro, siendo el especímen
estándar de 6×12 pulgadas, ó de 4×8 pulgadas para agregado de tamaño
máximo que no excede las 2”.
2. Las muestras deben ser obtenidas al azar, por un método adecuado y sin tener
en cuenta la aparente calidad del concreto. Se deberá obtener una muestra
por cada 120 m3 de concreto producido ó 500 m2 de superficie llenada y en
todo caso no menos de una diaria. Este ya es un tema sujeto al criterio del
ingeniero residente ó del supervisor de obra, ya que la importancia de
determinado elemento estructural puede ameritar la toma de un mayor
número de muestras para control.
1. Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de

vibración.
2. Colocar el concreto en el interior del molde, depositándolo con cuidado

alrededor del borde para asegurar la correcta distribución del concreto y una
segregación mínima.
3. Llenar el molde en tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la

cantidad de concreto suficiente para que el molde quede lleno después de la
compactación. Ajustar el sobrante ó faltante de concreto con una porción de
mezcla y completar el número de golpes faltantes. Cada capa se debe
compactar con 25 penetraciones de la varilla, distribuyéndolas
uniformemente en forma de espiral y terminando en el centro. La capa inferior
se compacta en todo su espesor; la segunda y tercera capa se compacta
penetrando no más de 1” en la capa anterior. Después de compactar cada
capa golpear a los lados del molde ligeramente de 10 a 15 veces con el mazo
de goma para liberar las burbujas de aire que puedan estar atrapadas (es
usual dar pequeños golpes con la varilla de fierro en caso de no contar con
el mazo de goma).
31
6. Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con

una llana metálica para mejorar el acabado superior. Debe darse el menor
número de pasadas para obtener una superficie lisa y acabada.
7. Después de elaboradas las probetas se transportarán al lugar de

almacenamiento donde deberán permanecer sin ser perturbados durante el
periodo de curado inicial. Si la parte superior de la probeta se daña durante el
traslado se debe dar nuevamente el acabado. Durante las primeras 24 horas los
moldes deberán estar a las siguientes temperaturas: para fć>422 kg/cm2 : entre
20 y 26°C y para fć<422 kg/cm2 : entre 16 y 27°C.
8. No deben transcurrir más de 15 minutos entre las operaciones de muestreo y

moldeo del pastón de concreto. Se deben preparar al menos (02) probetas de
ensayo de cada muestra para evaluar la resistencia a la compresión en
determinada edad por el promedio. Lo usual es evaluar resistencias a los 7 y 28
días.
DESMOLDADO:
1. Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de

moldeadas. Hecho esto se marcarán en la cara circular de la probeta las
anotaciones de la tarjeta de identificación del molde. Luego de esto deben pasar
a curado.
CURADO:
1. Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos

después de haber removido los moldes, almacene las probetas en condiciones
adecuadas de humedad, siempre cubiertas por agua a una temperatura de entre
23 y 25°C. Deben mantenerse las probetas en las mismas condiciones de la
estructura origen (protección, humedad, temperatura, etc).
2. El laboratorio, además de certificar la resistencia, debe dejar constancia del

peso y dimensiones de las probetas, de la fecha y hora del ensayo.
32
ENSAYOS REALIZADOS EN EL LABORATORIO
Los siguientes ensayos estándar del laboratorio, se efectuaron siguiendo

las normas establecidas por la American Society for Testing Materiales
(ASTM) de los Estados Unidos de Norteamérica y las Normas Técnicas
Peruanas N.T.P.
1.- ANALISIS GRANULMETRICO (N.T.P – 400.012)
Consistiendo este ensayo en pasar una muestra del material a través de
una series de mallas de dimensiones estandarizadas, a fin de determinar
las proporciones relativas de los diversos tamaños de las partículas.
2.- PESO UNITARIO (N.T.P – 400.017)

2.1. Peso Unitario suelto.- Mediante este ensayo determinamos el peso
del material tal como viene de la cantera.
2.2 Peso Unitario Seco, Varillado y Compactado.- Es el peso del
material con las partículas acomodadas intencionalmente mediante la
compactación. Se ha efectuado este análisis con el fin de obtener la
cantidad de cada sustancia disuelta en el agua a ser empleada en la
preparación del concreto, y a partir de los resultados obtenidos
comparados con los valores.
3.- CONTENIDO DE HUMEDAD NATURAL (N.T.P – 339.185)

Es un ensayo rutinario del laboratorio para determinar la cantidad de agua
presente en los agregados en términos de su peso seco.
4.- PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN (N.T.P – 400.021) Arena y

(N.T.P – 400.022) Piedra
Ensayos que permiten determinar el peso específico de masa y la cantidad
de agua de un agregado que necesita para pasar de la condición seca a
la condición de saturados superficialmente secos.
33
PRIMER GRUPO DE ENSAYOS

ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
Ensayos Físicos para diseño de mezcla de concreto.
I. GRANULOMETRÍA: N.T.P. 400.012
1.1 AGREGADO FINO

OBJETIVOS:
 Determinar el porcentaje de paso de los diferentes tamaños del agregado (fino
y grueso) y con estos datos construir su curva granulométrica.
 Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en una
muestra de agregados (fino, grueso).
 Graficar la curva granulométrica.
MATERIAL Y EQUIPO UTILIZADO:
 ARENA
 BALANZA.
 TAMICES CORRESPONDIENTES A LA GRADUACIÓN FINA
 BROCHA
 TARAS
A. PROCEDIMIENTOS
1. Pesamos el depósito en donde colocaremos la muestra de Agregado Fino. En
este caso su peso es de 78.7 gramos.
34
2. Parte del Agregado Fino se pasa a un depósito y se transfiere a una balanza.
3. Se determina el Peso Inicial mediante el cuarteo.
4. Se comienza a tamizar.
35
5. Con la ayuda de una escobilla, se van limpiando y eliminando los restos

que quedan en las mallas.
 Peso inicial: 583gramos.

 Peso húmedo: 600 g.
 Peso seco: 583 g.
 Cont. Humedad: w=2.92 %
 El peso del depósito es 78.7 g.
 El peso retenido en cada malla es el siguiente:
Malla Peso
Retenido (g)
3/8" 8.00
Nº4 29.00
Nº8 64.00
Nº16 110.00
Nº30 141.00
Nº50 137.00
Nº100 51.00
FONDO 43.00
36
 Para hallar el % Retenido , se utiliza la siguiente fórmula:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = × 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Peso %
Malla
Retenido (g) Retenido
3/8" 8.00 1.37
Nº4 29.00 4.97
Nº8 64.00 10.98
Nº16 110.00 18.87
Nº30 141.00 24.19
Nº50 137.00 23.49
Nº100 51.00 8.75
FONDO 43.00 1.37
 Para hallar el % Retenido acumulado (En el tamiz Nº16) , se utiliza la

siguiente fórmula:
 ∑ % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠
Peso % % Retenido
Malla
Retenido (g) Retenido Acumulado.
3/8" 8.00 1.37 1.37
Nº4 29.00 4.97 6.34
Nº8 64.00 10.98 17.32
Nº16 110.00 18.87 36.19
Nº30 141.00 24.19 60.38
Nº50 137.00 23.49 83.87
Nº100 51.00 8.75 92.62
FONDO 43.00 1.37 100.00
 Para hallar el % Que pasa acumulado, se emplea la siguiente fórmula:
37
% Que pasa acumulado = 100 - % Retenido acumulado
Peso % Que
% % Retenido
Malla Retenido (g) pasa
Retenido Acumulado
acumulado
3/8" 8.00 1.37 1.37 98.63
Nº4 29.00 4.97 6.34 93.66
Nº8 64.00 10.98 17.32 82.68
Nº16 110.00 18.87 36.19 63.81
Nº30 141.00 24.19 60.38 39.62
Nº50 137.00 23.49 83.87 16.13
Nº100 51.00 8.75 92.62 7.38
FONDO 43.00 7.38 100.00 0.00
 Módulo de Fineza:
∑ %𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝑨𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐(𝑵𝒐 𝒊𝒏𝒄𝒍𝒖𝒊𝒓 𝒆𝒍 𝑭𝒐𝒏𝒅𝒐)

𝑴𝑭 =
𝟏𝟎𝟎
1.37 + 6.34 + 17.32 + 36.19 + 60.38 + 83.87 + 92.62

𝑴𝑭 =
𝟏𝟎𝟎
𝑴𝑭 =2.9809
B. CUADRO DE RESULTADOS
 Muestra: AF cantera tres tomas
 Peso inicial seco: 583 gramos
 Módulo de fineza: 2.9809
38
D. CURVA GRANULOMETRÍA
LIMITE GRANULOMETRÍA SEGÚN EL A.S.T.M

ABERTURA
MALLA % QUE PASA
(mm)
3/8" 9.5 100
Nº4 4.75 95 100
Nº8 2.36 80 100
Nº16 1.18 50 85
Nº30 0.6 25 60
Nº50 0.3 10 30
Nº100 0.15 2 10
39
100 98.63
93.65 95
90 curva
85 granulometric
82.68
80 80 a
% que pasa
70
63.81
60 % que pasa
50 50
40 39.62
30
25
20
16.12
10 10
7.38
2
0
0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5
40
1.2 AGREGADO GRUESO

OBJETIVOS:
 Determinar el tamaño máximo y tamaño máximo nominal del agregado.
 Graficar la curva granulométrica.
MATERIAL Y EQUIPO UTILIZADO:

 GRAVA
 BALANZA.
 TAMICES CORRESPONDIENTES A LA GRADUACIÓN FINA
 BROCHA
A. PROCEDIMIENTO:
1) Pesamos el depósito en donde colocaremos la muestra del Agregado
Grueso. En este caso su peso es de 121 gramos.
2) Pesamos la muestra del Agregado Grueso en la tara. El resultado es 2,185 kg.
3) Calculamos el peso inicial.
41
4) Comenzamos a tamizar y pesar cada peso retenido en cada maya.
 Peso inicial húmedo: 2.055 kg

 Peso seco: 2.064 Kg
 Cont. Humedad: w= 0.44%
 Peso del depósito: 0.121 K
 Módulo de fineza: 𝟕. 𝟐𝟑
 El peso retenido en cada malla es el siguiente:
Peso
Malla
Retenido (g)
2’’ 0
1 ½’’ 0
1’’ 174
¾’’ 443
½’’ 992
3/8’’ 324
N°4 119
N°8 0
N°16 0
N°30 0
N°50 0
N°100 0
Fondo 3
42
 Para hallar el % Retenido , se utiliza la siguiente fórmula:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜
%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 = × 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐼𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
Peso %
Malla
Retenido (g) Retenido
2’’ 0 0
1 ½’’ 0 0
1’’ 174 8.47
¾’’ 443 21.56
½’’ 992 48.27
3/8’’ 324 15.77
N°4 119 5.79
N°8 0 0
N°16 0 0
N°30 0 0
N°50 0 0
N°100 0 0
Fondo 3 0.14
 Para hallar el % Retenido acumulado (En el tamiz Nº16) , se utiliza la

siguiente fórmula:
∑ % 𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜𝑠
Peso % % Retenido
Malla
Retenido Retenido Acumulado.
2’’ 0 0 0
1 ½’’ 0 0 0
1’’ 174 8.47 8.47
¾’’ 443 21.56 30.03
½’’ 992 48.27 78.30 g
3/8’’ 324 15.77 94.07 g
4 119 5.79 99.86
8 0 0 99.86
16 0 0 99.86
30 0 0 99.86
50 0 0 99.86
100 0 0 99.86
Fondo 3 0.14 100
43
 Para hallar el % Que pasa acumulado, se emplea la siguiente fórmula:
% Que pasa acumulado = 100 - % Retenido acumulado
Peso % % Retenido % Que pasa

Malla
Retenido Retenido Acumulado. acumulado
2’’ 0 0 0 100
1 ½’’ 0 0 0 100
1’’ 174 8.47 8.47 91.53
¾’’ 443 21.56 30.03 69.97
½’’ 992 48.27 78.30 g 21.70
3/8’’ 324 15.77 94.07 g 5.93
N°4 119 5.79 99.86 0.14
N°8 0 0 99.86 0.14
N°16 0 0 99.86 0.14
N°30 0 0 99.86 0.14
N°50 0 0 99.86 0.14
N°100 0 0 99.86 0.14
Fondo 3 0.14 100 0
 Tamaño Máximo: 1”
 Tamaño Máximo Nominal: ¾ “
 Módulo de Fineza:
∑ %𝑹𝒆𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝑨𝒄𝒖𝒎𝒖𝒍𝒂𝒅𝒐
𝑴𝒈 =
𝟏𝟎𝟎
30.03 + 94.07 + 99.86 + 99.86 + 99.86 + 99.86 + 99.86 + 99.86

𝑴𝒈 =
𝟏𝟎𝟎
𝟕𝟐𝟑. 𝟐𝟔
𝑴𝒈 =
𝟏𝟎𝟎
𝑴𝒈 = 𝟕. 𝟐𝟑
44
B. CUADRO DE RESULTADOS
 Muestra: AG cantera de tres tomas
 Peso inicial: 2.055
 Módulo de fineza: 7.23
 Tamaño Máximo Nominal: 3/4”
Peso % % Retenido % Que pasa

Malla
Retenido Retenido Acumulado. acumulado
2’’ 0 0 0 100
1 ½’’ 0 0 0 100
1’’ 174 8.47 8.47 91.53
¾’’ 443 21.56 30.03 69.97
½’’ 992 48.27 78.30 g 21.70
3/8’’ 324 15.77 94.07 g 5.93
4 119 5.79 99.86 0.14
8 0 0 99.86 0.14
16 0 0 99.86 0.14
30 0 0 99.86 0.14
50 0 0 99.86 0.14
100 0 0 99.86 0.14
Fondo 3 0.14 100 0
45
C. CURVA GRANULOMETRÍA
LIMITE GRANULOMETRÍA SEGÚN EL

A.S.T.M C 33
MALLA MALLA MALLA MALLA
100 % 100 100 100
2’’ 50 100
91.53284672
1 ½’’ 37.5 100 100 curva
85
1’’ 25 90 100 80 % granulometrica
¾’’ 19 40 85 % que pasa
69.9756691
½’’ 12.5 10 40
3/8’’ 9.5 0 15 60 % % que pasa
4 4.75 0 5
40 % 40 40
20 % 21.70316302
15
5 5.936739659
0% 0.145985401
9.5 50
-20 %
46
CONCLUSIONES
 Hemos concluido que la granulometría nos permite garantizar si los

agregados están disponibles en el área de una obra, también en el
uso en las especificaciones para definir la calidad de los áridos, el
tamaño máximo nominal del agregado, y otros requisitos específicos
de clasificación.
 ASTM C33 indica que el módulo de finura se mantuvo entre 2,3 y

3,1. Arena muy fina aumentará la demanda de agua en una mezcla,
mientras que la arena muy gruesa puede poner en peligro su
viabilidad.
 El tamaño máximo es el tamiz por el que pasa la mayoría del

material.
En el caso de la grava el tamaño máximo nominal es el tamiz
inmediato superior al que retenga más del 15% del material, es de
3/4".
 En la curva granulométrica si esta es uniforme o inclinada

determinamos que el material está mal gradado y si la curva es
acostada o no uniforme determinamos que el material está bien
gradado.
46
SEGUNDO GRUPO DE ENSAYOS
LABORATORIO DE ENSAYOS DE MATERIALES
PESO UNITARIO Y COMPACTADO DE LOS AGREGADOS

Ensayos Físicos para diseño de mezcla de concreto
OBJETIVOS:
 Determinar el Peso Unitario y Compactado de los agregados para obtener

resultados de dosificación en peso y volumen.
MÉTODOS:
MÉTODO DE APISONADO
Llenar el recipiente mediante tres capas y nivelar la superficie, cada capa debe
estar apisonada mediante 25 golpes con una varilla para la barra compactadora
además se le pude compactar aún más con una comba a través de 10
golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie; al finalizar las tres capas
se enrasa el recipiente utilizando la barra compactadora como regla y
desechando el material sobrante. Cabe recalcar que este procedimiento se
da a través de caída libre y que solo se hace este método para el peso
unitario compactado mas no para el suelto.
II. PESO UNITARIO: N.T.P. 400.012
2.1 AGREGADO FINO

 Peso húmedo : 4.206 kg
A. PROCEDIMIENTOS:
1) Calibrar el molde
 Peso de molde : 2.970 kg
 Volumen interno del molde:
𝜋𝑑2 𝜋(15.2)2 𝑥 15.2
= = 2758.17 cm3
4 4
47
2758.17
= 0.00276 m3
1000000
2) Peso Unitario Suelto Húmedo

 Peso del molde + Muestra Suelta Húmeda:
2.970 kg + 4.206 kg = 7.176 kg
(Peso del molde + Muestra Suelta Húmeda)−Peso de molde
P.U.S.H. =
Volumen interno del molde
7.176−2.970
P.U.S.H. = = 1523.91 kg/ m3
0.00276
3) Peso Unitario Compactado Húmedo

 Peso de molde + Muestra Compactada Húmeda :
2.970 kg + 4.559 kg = 7.529 kg
(Peso del molde + Muestra Compactada Húmeda)−Peso de molde

P.U.C.H. =
7.529−2.970
P.U.C.H. = = 1651.81 kg/ m3
0.00276
 Determinación del Porcentaje de Humedad (%w)
𝒘
Porcentaje de humedad = Peso Seco (1+ )
𝟏𝟎𝟎
100+ 𝑤
0.600 = 0.583 ( )
100
58.3+0.583𝑤
0.600 =
100
60= 58.3+0.583w
w= 2.915951973
w= 2.92 %
48
4) Peso Unitario Suelto Seco
𝐏.𝐔.𝐒.𝐇 𝟏𝟓𝟐𝟑.𝟗𝟏 3
P.U.S.S = w =
𝟏+ 100 2.92 = 1480.67 kg/m
𝟏+
100
5) Peso Unitario Compactado Seco
𝐏.𝐔.𝐂.𝐇 𝟏𝟔𝟓𝟏.𝟖𝟏 3
P.U.C.S = w =
𝟏+ 100 2.92 = 1604.95 kg/m
𝟏+
100
2.2 AGREGADO GRUESO

 Peso húmedo: 12.975 kg
A. PROCEDIMIENTOS:
1) Calibrar el molde
 Peso de molde : 6.764 kg
 Volumen interno del molde:
𝜋𝑑2 𝜋(22.775)3
= = 9278.23 cm3
4 4
9278.23
= 0.00928 m3
1000
2) Peso Unitario Suelto Húmedo

 Peso del molde + Muestra Suelta Húmeda:
6.764 kg + 12.975 kg = 19.739 kg
(Peso del molde + Muestra Suelta Húmeda)−Peso de molde

P.U.S.H. =
19.739−6.764
P.U.S.H. = = 1398,17 kg/ m3
0.00928
49
3) Peso Unitario Compactado Húmedo
 Peso de molde + Muestra Compactada Húmeda :

6.764 kg + 14.677 kg = 21.441 kg
(Peso del molde + Muestra Compactada Húmeda)−Peso de molde

P.U.C.H. =
21.441−6.764
P.U.C.H. = = 1581.57 kg/ m3
0.00928
𝒘
𝟏𝟎𝟎
100+𝑤
2.064 = 2.055 ( )
100
2.064= 205.5+ 2.055w

w= 0.44 %
4) Peso Unitario Suelto Seco
𝐏.𝐔.𝐒.𝐇 𝟏𝟑𝟗𝟖.𝟏𝟕
P.U.S.S = w = 0.44 = 1392.05 kg/m3
𝟏+ 𝟏+
100 100
5) Peso Unitario Compactado Seco
𝐏.𝐔.𝐂.𝐇 𝟏𝟓𝟖𝟏.𝟓𝟕
P.U.C.S = 0.44 = 0.44 = 1574.64 kg/m3
𝟏+ 𝟏+
100 100
50
2.3 CUADRO DE RESULTADOS

A. AGREGADO FINO
SUELTO
Peso de la muestra húmeda 4.206 Kg
Volumen de molde 0.00276 m3
Peso unitario suelto húmedo 1523.91 Kg
PESO UNIT. SUELTO SECO 1480.67 kg/m3
COMPACTADO
PESO UNIT. COMPACTADO SECO 1604.95 kg/m3
B. AGREGADO GRUESO
SUELTO
1392.05
PESO UNIT. SUELTO SECO kg/m3
COMPACTADO
PESO UNIT. COMPACTADO SECO 1574.64 kg/m3
51
CONCLUSIONES
Al finalizar los ensayos de manera satisfactoria; se puede decir que el peso unitario
es una propiedad física de gran importancia en la dosificación de los agregados
dentro del concreto.
Además que gracias a ella hemos podido encontrar los vacíos o bolsas de aire
que producen los agregados en el concreto, esta una característica física de estos.
52
TERCER GRUPO DE ENSAYOS

CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS
OBJETIVOS:
 Determinar el contenido de humedad natural del agregado fino.

 Determinar el contenido de humedad natural del agregado grueso.
III. CONTENIDO DE HUMEDAD: N.T.P. 339.185
3.1 AGREGADO FINO:

 Peso de la Muestra Húmeda = 600 g
 Peso de la Muestra Seca = 583 g
𝒘
𝟏𝟎𝟎
100+ 𝑤
0.600 = 0.583 ( )
100
58.3+0.583𝑤
0.600 =
100
w = 2.92 %
3.2 AGREGADO GRUESO:
 Peso de la Muestra Húmeda = 2.064 kg
 Peso de la Muestra Seca = 2.055 kg
𝒘
𝟏𝟎𝟎
100+𝑤
2.064 = 2.055 ( )
100
53
2.064= 205.5+ 2.055w

w= 0.44 %
3.3 CUADRO DE RESULTADOS
A. AGREGADO FINO
Peso de la muestra
húmeda 600 g
Peso de la muestra
seca 583 g
contenido de humedad 2.92%
B. AGREGADO GRUESO
Peso de la muestra
húmeda 2.064 Kg
Peso de la muestra seca 2.055 Kg
contenido de humedad 0.44%
54
CUARTO GRUPO DE ENSAYOS

PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN
OBJETIVOS:
 Determinar el peso específico y absorción de los agregados grueso y
fino.
EQUIPO UTILIZADO:
Para el agregado fino:
 Balanza con sensibilidad de 1gr
 Horno a temperatura de 110ºC ± 5ºC
 Molde o recipiente de superficie plana (para poner a secar la muestra)
Para el agregado grueso:

 Balanza con una capacidad de 5 kg o más y con sensibilidad de 1gr
 Cesta de malla de alambre, con abertura correspondiente al tamiz ITINTEC
(Nº6) con capacidad entre 4000 cm3 a7000 cm3
 Horno con temperatura de 110ºC ± 5ºC
 Cesta de alambre
 Tamiz N° 4 (4.75 mm.)
IV. PESO ESPECÍFICO Y ABSORCIÓN
4.1) AGREGADO FINO: N.T.P. 400.021

1. Peso de la Muestra Sat. Sup. Seca = 500g
2. Peso de la Muestra Sat. Sup. Seca + Peso frasco+ Peso del agua= 970g
3. Peso del frasco = 175 g
4. Peso de la muestra seca en el horno = 490 g
5. Volumen del frasco = 500 cm3
55
A. PROCEDIMIENTO :
 Peso de la Muestra Saturada Superficialmente Seca + Peso del
frasco:
= 500+175 = 675 g
 Peso del Agua: (Peso de la Muestra Sat. Sup. Seca + Peso frasco+
Peso del agua)- (Peso de la Muestra Sat. Sup. Seca + Peso del frasco)
= 970 -675 = 295 g
 Peso de la muestra secada al horno+ Peso del frasco: (Peso del
frasco+ Peso de la muestra seca en el horno)
=175 +490 =665 g
 Peso Específico de la Arena:
Peso de la muestra seca en el horno
(Volumen del frasco − Peso del Agua)
𝟒𝟗𝟎
= = 2.390 g
(𝟓𝟎𝟎−𝟐𝟗𝟓)
 Peso Específico de la Masa S.S.S:

(Peso de la muestra seca en el horno − Peso del Agua)
𝟒𝟗𝟎
= = 2.513 g
(𝟒𝟗𝟎−𝟐𝟗𝟓)
 Peso Específico Aparente:

(Volumen del frasco − Peso del Agua) − (Peso de la muestra seca en el horno − Peso del Agua)
𝟒𝟗𝟎
=( = 2.513 g
𝟓𝟎𝟎−𝟐𝟗𝟓)−(𝟓𝟎𝟎−𝟒𝟗𝟎)
 Porcentaje de Absorción:
Peso de la Muestra Sat.Sup.Seca− Peso de la muestra seca en el horno
( ) x 100
𝟓𝟎𝟎−𝟒𝟗𝟎
𝒙 𝟏𝟎𝟎 =2.04 %
𝟒𝟗𝟎
56
4.2) AGREGADO GRUESO: N.T.P. 400.022

1.- Peso de la muestra seca al horno = 1365 g
2.- Peso de la muestra saturada superficialmente seca= 1380 g
3.- Peso de la muestra dentro del agua + peso de la canastilla= 1817 g
4.- Peso de la canastilla = 958 g
A. PROCEDIMIENTO:
 Peso de la muestra saturada dentro del agua: ( Peso de la muestra
dentro del agua + peso de la canastilla) – (Peso de la canastilla)
= 1817- 953 =864 g
 Peso Específico de la Grava:

Peso de la muestra seca al horno
(Peso de la muestra saturada superficialmente seca) − Peso de la muestra saturada dentro del agua)
𝟏𝟑𝟔𝟓
= = 2.645 g
𝟏𝟑𝟖𝟎−𝟖𝟔𝟒
 Peso Específico de la Masa S.S.S:

Peso de la muestra saturada superficialmente seca
(Peso de la muestra saturada superficialmente seca − Peso de la muestra saturada dentro del agua)
𝟏𝟑𝟖𝟎
= = 2.674 g
(𝟒𝟗𝟎−𝟐𝟗𝟓)
 Peso Específico Aparente:

(Peso de la muestra seca al horno) − (Peso de la muestra seca en el horno − Peso del Agua)
𝟒𝟗𝟎
=( = 2.725 g
𝟓𝟎𝟎−𝟐𝟗𝟓)−(𝟓𝟎𝟎−𝟒𝟗𝟎)
 Porcentaje de Absorción:
Peso de la Muestra Sat.Sup.Seca− Peso de la muestra seca al horno
( ) x 100
𝟏𝟑𝟖𝟎−𝟏𝟑𝟔𝟓
𝒙 𝟏𝟎𝟎 =1.10 %
𝟏𝟑𝟔𝟓
57
4.3) CUADRO DE RESULTADOS

A. AGREGADO FINO : N.T.P. 400.021
1. Peso de la Muestra Sat. Sup. Seca 500 g

2. Peso de la Muestra Sat. Sup. Seca + Peso frasco+
970 g
Peso del agua
3. Peso de la Muestra Sat. Sup. Seca + Peso del frasco 675 g
4. Peso del Agua 295 g
5. Peso del frasco 175g
6. Peso de la muestra secada al horno+ Peso del frasco 665 g
7. Peso de la muestra seca en el horno 490 g
8. Volumen del frasco 500 cm3
A.- PESO ESPECÍFICO DE LA ARENA 2.390 g/ cm3

B.- PESO ESPECÍFICO DE LA MASA S.S.S 2.513 g/cm3
C.- PESO ESPECÍFICO APARENTE 2.512 g/cm3
D.- PORCENTAJE DE ABSORCIÓN 2.04%
B. AGREGADO GRUESO: N.T.P. 400.022
1.- Peso de la muestra seca al horno 1365 g

2.- Peso de la muestra saturada superficialmente seca 1380 g
3.- Peso de la muestra dentro del agua + peso de la
1817 g
canastilla
4.- Peso de la canastilla 958 g
5.- Peso de la muestra saturada dentro del agua 864 g
2. 645 g/
A.- PESO ESPECÍFICO DE LA GRAVA
cm3
B.- PESO ESPECÍFICO DE LA MASA S.S.S 2.674 g/cm3
C.- PESO ESPECÍFICO APARENTE 2.725 g/cm3
D.- PORCENTAJE DE ABSORCIÓN 1.10%
58
QUINTO GRUPO DE ENSAYOS

DISEÑO DE MEZCLA
V. DISEÑO DE MEZCLA
A. REQUERIMIENTOS:
 Resistencia especificada: 280 kg/cm2
 Uso: “Losa Aligerada”
 Cemento: Pacasmayo tipo I
 Agregados: Cantera: TRES TOMAS”
CARACTERÍSTICAS ARENA PIEDRA
Humedad natural 2.92 % 0.44 %

Absorción 2.04 % 1.10 %
Peso específico de masa 2.513 2.674
Peso unitario varillado 1604.95 kg 1574.64 kg
Peso unitario suelto seco 1480.67 Kg 1392.05 kg
Módulo de fineza 2.98 --------------
TMN del agregado --------------- 3/4”
B. DOSIFICACIÓN:
1. Selección de la relación agua-cemento (A/C)
a) Tabla 7.4.3 Resistencia a la compresión Promedio
𝐟´𝐜 𝐟´𝐜𝐫
𝐌𝐞𝐧𝐨𝐬 𝐝𝐞 𝟐𝟏𝟎 fć + 70
𝟐𝟏𝟎 á 𝟑𝟓𝟎 𝐟´𝐜 + 𝟖𝟒
𝐒𝐨𝐛𝐫𝐞 𝟑𝟓𝟎 fć + 98
kg
 Para lograr una resistencia promedio de: 280 + 84 = 364 cm2
59
b) Tabla 12.2.2 Relación agua-cemento por resistencia
Resistencia a la Relación agua – cemento de diseño en peso

compresión a los Concreto sin aire Concreto con aire
28 días incorporado incorporado
150 0.8 0.71
200 0.7 0.61
250 0.62 0.53
300 0.55 0.46
350 0.48 0.4
400 0.43 ---
450 0.38 ---
 Resistencia promedio = 364 kg/cm2

 Concreto sin aire incorporado
400 − 350 0.43 − 0.48
=
400 − 364 0.43 − x
a
𝐱 = 𝟎. 𝟒𝟔𝟔 → Relacion
c
2. Estimación del agua de mezclado y contenido de aire

 Slump: 3” a 4”
 TMN: 3/4"
 Sin aire incorporado
c) Tabla 10.2.1 Volumen unitario de agua:
Agua en, , para los tamaños máximos nominales de

Asentamiento agregados gruesos y consistencias indicados
3/8” 1/2” ¾” 1” 1½” 2” 3” 6”

Concreto sin aire incorporado
1” a 2” 207 199 190 179 166 154 130 113
3” a 4” 228 216 205 193 181 169 145 124
6” a 7” 243 228 216 202 190 178 160 ---
Concreto con aire incorporado
1” a 2” 181 175 168 160 150 142 122 107
3” a 4” 202 193 184 175 165 157 133 119
6” a 7” 216 205 197 184 174 166 154 ---
60
Cantidad de Agua = 205 lt/ m3C
3. Contenido de cemento:
 Agua = 205 lt/ m3C

 Relación Agua/ cemento = 0.466
Litros de Agua
Cemento =
R a/c
205
Cemento = 0.466 = 439.91 kg
 439.91 kg/ 42,5 kg = 10.35 = 11 bolsas / m3C
4. Estimación del contenido de AG
 Tabla 16.2.2: Peso del Agregado Grueso por Unidad de
TAMAÑO MAXIMO DEL Volumen de agregado, seco y compactado(*) por unidad

AGREGADO GRUESO de volumen de concreto, para diferentes módulos de
fineza del agregado fino
2.40 2.60 2.80 3.00
3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
1/2” 0.59 0.57 0.55 0.53
3/4” 0.66 0.64 0.62 0.60
1” 0.71 0.69 0.67 0.65
1½” 0.76 0.74 0.72 0.70
2” 0.78 0.76 0.74 0.72
3” 0.81 0.79 0.77 0.75
6” 0.87 0.85 0.83 0.81
Volumen del Concreto

 TMN = 3/4"
 Módulo de fineza del AF = 2.98
Interpolamos:
2.80 − 3.00 2.98 − 3.00

=
0.62 − 0.60 x − 0.60
Vol. A.G
X = 0.602
 Cantidad de AG: 0.602 m3 x 1604.95 kg/m3 = 966.18 kg /𝐦𝟑 C
61
5. Estimación del contenido de AF
 Volumen absoluto del concreto, para hallar el 𝐀 𝐟 de los

materiales:
205
 Volumen H2O = 1000 = 0.205 𝐦𝟑
439.91
 Volumen sólido del cemento =3.11 𝑥 1000 = 0.141 𝐦𝟑
966.18
 Volumen del A.G =2.674𝑥 1000 = 0.361 𝐦𝟑
∑ 𝑉𝑜𝑙ú𝑚𝑒𝑛𝑒𝑠 = 0.205 + 0.141 + 0.361 = 0.707

 1- 0.707 = 0.293 𝐦𝟑
 Cantidad de AF: 0.293 m3 x 2.513 g/cm3 x 1000= 736.309 kg /𝐦𝟑 C
6. Resumen de materiales por metro cúbico:
Agua mezclado 205 litros

Cemento: 439.91 kg/m3 C
Agregado fino: 736.31 kg/m3 C
Agregado grueso: 966.18 kg/m3 C
7. Ajuste por humedad del agregado:
 Por humedad total (Pesos ajustados)
2.92
AF = 736.309 (1 + ) = 𝟕𝟓𝟕. 𝟖𝟏𝐤𝐠
100
0.44
AG = 966.18 (1 + ) = 𝟗𝟕𝟎. 𝟒𝟑𝐤𝐠
100
62
8. Agua añadida por corrección de absorción :

2.92 − 2.04
AF = 736.309 ( ) = 𝟔. 𝟒𝟕𝟗
100
0.44 − 1.10
AG = 964.57 ( ) = −𝟔. 𝟑𝟕𝟕
100
Agua Libre = ∑ A = 𝟎. 𝟏𝟎𝟑
 Agua Efectiva = Agua de Diseño + Agua Libre

Agua Efectiva = 𝟐𝟎𝟓 − (𝟎. 𝟏𝟎𝟑)
Agua Efectiva = 𝟐𝟎𝟒. 𝟖𝟗𝟕 𝐥𝐭𝐬
9. Resumen final:
Agua Efectiva 204.897 lt

Cemento 439.91 kg
Agregado fino (húmedo) 757.81 kg/m3 C
Agregado grueso (húmedo) 𝟗𝟕𝟎. 𝟒𝟑 kg/ m3 C
10. Dosificación de la mezcla :
 Dosificación en peso:
𝟒𝟑𝟗. 𝟗𝟏 𝟕𝟓𝟕. 𝟖𝟏 𝟗𝟕𝟎. 𝟒𝟑𝟐 𝟐𝟎𝟒. 𝟖𝟖𝟔

∶ ∶
𝟒𝟑𝟗. 𝟗𝟏 𝟒𝟑𝟗. 𝟗𝟏 𝟒𝟑𝟗. 𝟗𝟏 𝟏𝟏
𝟏 ∶ 𝟏. 𝟕𝟐 ∶ 𝟐. 𝟐𝟎 𝟏𝟗 𝐥𝐢𝐭𝐫𝐨𝐬/𝐛𝐨𝐥𝐬𝐚𝐬
 Relación agua diseño – cemento: 205/439.91 = 𝟎. 𝟒𝟔𝟔
 Relación agua efectiva– cemento: 204.897/439.91 = 𝟎. 𝟒𝟔𝟓
63
ELABORACIÓN DE PROBETAS
Asentamiento: 3’ a 4’
Resistencia Específica 280 kg/cm2
Cemento: Pacasmayo Tipo I
Agregados de Cantera: “Tres Tomas- Ferreñafe”
DESCRIPCIÓN ARENA PIEDRA

Contenido de Humedad 2.92% 0,44%
Contenido de Absorción 2.04% 1.10%
Peso Específico de masa 2.513 g 2.614 g
Peso Unitario Varillado 1604.95 kg/m3 1574.64 kg/m3
Peso Unit. suelto Seco 1480,67kg/m3 1392.05kg/m3
Módulo de Fineza 2.99
T.M.N ¾”
Se elaborarán 9 probetas para este diseño de mezclas (por

tanda).
Las cantidades de material a utilizar en peso son:

- Agua 204.897 * 0.021992 = 4.506 litros
- Cemento 439.91 * 0.021992 =9.67 Kg/m3c
- Agregado Grueso 757.81 * 0.021992 =16.66 Kg/m3c.
- Agregado Fino 970.43 * 0.021992 = 21.34 Kg/m3c.
I. PROCEDIMIENTO:
Los materiales empleados en la elaboración de las probetas se
obtienen de la multiplicación del resumen de materiales por m³ de un
diseño de mezclas por la tanda de ensayo. De cada tanda de ensayo
se extrae probetas que van hacer ensayadas por una máquina de
compresión axial, con la finalidad de saber cuál es la resistencia a la
compresión del diseño de mezcla empleado.
64
PROCESO DE ELABORACIÓN DE LAS PROBETAS.
1. MEZCLADO
Calculado la cantidad de materiales que se requiere en una tanda de
ensayo, se procede al mezclado de los materiales en la mezcladora
colocados en el siguiente orden:
a) Se introduce el Agregado Grueso.
b) Se introduce el Agregado Fino.
c) Se introduce el Cemento; una vez colocados los agregados y el
cemento se procede a hacer girar la mezcladora por unos
minutos.
d) Por último se agrega el agua, teniendo en cuenta que el agua
se coloque en la parte inferior de la mezcladora con pequeña
cantidades de agua y no toda la cantidad de agua en una sola vez.
2. TRANSPORTE
El concreto deberá ser transportado de la mezcladora al cono de
abrams y a los moldes tan rápido como sea posible para garantizar la
calidad del concreto.
3. COLOCACIÓN
Se debe colocar adecuadamente el concreto, evitando así los
desperdicios del mismo, en los moldes de las probetas de ensayo.
4. CONSOLIDACIÓN
El concreto es consolidado con una varilla de fierro con el extremo
redondeado. La consolidación en el molde de la probeta se efectúa en
tres capas y cada capa con 25 golpes.
5. CURADO
65
Una vez colocado el concreto en los moldes de las probetas, estas se

dejan secar por un lapso de 24 horas.
Luego las probetas son extraídas de los moldes y son llevadas al
proceso de curado, el cual consiste en sumergir completamente en
agua las probetas de concreto por un tiempo de 7 días.
6. ROTURA DE LAS PROBETAS

Ya curados las probetas, estas son extraídas del agua para dejarse
secar al sol por unas horas.
Secadas las probetas, estas son llevadas a la máquina compresora
ELE INTERNACIONAL, para la rotura de cada probeta de concreto con
lo cual se obtiene las resistencias a la compresión para cada probeta.
66
RESULTADOS DEL ENSAYO DE RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN
DE CILINDROS ESTÁNDARES DE CONCRETO
 RESULTADO DE LAS RESISTENCIA DEL CONCRETO A LOS 7 DÍAS DE

CURADO
Edad de
Nº de Relación Diámetro Área Fecha de Fecha de
Probetas
Probeta A/C (cm) (cm2) vaciado ensayo
en días
1-3 0.466 15.25 182.7 20/06/2017 27/06/2017 7
Molde Resistencia
Nº de Área Carga Promedio:
A/C Diámetro Altura
Probeta (cm2) (Kg-f)
(cm) (cm) f c' (Kg/cm2)
1 0.466 15.25 30.0 182.7 24,434 138
2 0.466 15.25 30.0 182.7 27,434 154
3 0.466 15.25 30.0 182.7 33,624 190
 RESULTADO DE LAS RESISTENCIA DEL CONCRETO A LOS 14 DÍAS

DE CURADO
Edad de
Probetas
en días
4-6 0.5584 15.25 182.7 20/06/2017 04/07/2017 14
Molde Resistencia
4 0.5584 15.25 30.0 182.7 44,774 253
5 0.5584 15.25 30.0 182.7 50,791 287
6 0.5584 15.25 30.0 182.7 51,635 292
67
 RESULTADO DE LAS RESISTENCIA DEL CONCRETO A LOS 28

DÍAS DE CURADO
Edad de
Probetas
en días
7-9 0.5584 15.25 182.7 20/06/2017 18/07/2017 28
Molde Resistencia
Probeta
7 0.5584 15.25 30.0 182.7 desaparecida
Probeta
8 0.5584 15.25 30.0 182.7 desaparecida
9 0.5584 15.25 30.0 182.7 52,683 298
68
BIBLIOGRAFÍA
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 “TECNOLOGÍA DEL CONCRETO” (TEORÍA Y PROBLEMAS)
Editorial San Marcos.
 “TECNOLOGÍA DEL CONCRETO”/ A.M Neville y J.J. Brooks
 “TÓPICOS GENERALES DEL CONCRETO FRESCO”
 “MATERIALES Y CONSTRUCCIÓN” / Gaspar de la Garza.
Editoral Trillas, 2007.
 “TECNOLOGIA DEL CONCRETO” / Flavio Abanto Castillo
REFERENCIAS ELECTRÓNICAS
 https://es.slideshare.net/dens15tas/estudio-tecnologico-de-los-
agregados-fino-y-grueso
 http://notasdeconcretos.blogspot.pe/2011/04/peso-unitario-
densidad-del-concreto.html
 https://es.scribd.com/doc/308892781/PESO-ESPECIFICO-Y-
ABSORCION-DE-AGREGADOS-FINOS-Y-GRUESOS-docx
 http://www.academia.edu/8105557/GRANULOMETRIA_DE_A
GREGADOS_GRUESO_Y_FINOS
 http://civilgeeks.com/2011/04/10/materiales-mas-finos-que-el-
tamiz-200-en-agregados-minerelaes-por-lavado-resumen-
astm-c-117/
 http://www.construaprende.com/docs/lab/330-practica-
resistencia-abrasion-agregados
69
ANEXOS
1. MUESTRAS FOTOGRÁFICAS CANTERA TRES TOMAS
2. MUESTRAS FOTOGRÁFICAS PRIMER GRUPO DE ENSAYO
3. MUESTRAS FOTOGRÁFICAS SEGUNDO GRUPO DE ENSAYO
4. MUESTRAS FOTOGRÁFICAS TERCER GRUPO DE ENSAYO
5. MUESTRAS FOTOGRÁFICAS CUARTO GRUPO DE ENSAYO
6. MUESTRAS FOTOGRÁFICAS DE ELABORACIÓN DE PROBETAS
7. MUESTRAS FOTOGRÁFICAS DE ROTURAS DE PROBETAS
70
1.- CANTERA TRES TOMAS
RECORRIDO DE CHICLAYO – TRES TOMAS
71
En Ferrenafe hay un lugar

donde le dicen el “cruce”
donde pasan camiones que
transportan los agregados;
donde fue nuestro paradero
para llegar a la cantera TRES
TOMAS.
Una de las Empresas que

transporta los agregados de
retorno a la cantera, nos pudo
trasporta hasta la cantera y además
nos explicó que minerales
explotaban; y además nos llevó a
la empresa que pertenecía.
Por el fenómeno del niño

costero hay partes donde han
quedado acumulada agua por
las lluvias, formando así
lagunas por la acumulación
de esta lluvia; en las partes
donde había orificios de las
explotaciones de materiales.
Esta pueda alterar el
contenido de humedad a los
agregados.
72
Como se muestra en la imagen

tuvimos que pedir permiso al
administrador para ingresar y de
recoger los materiales.
Como se observa en la imagen

tuvimos montículos de agregados
tamizado listo para su materiales.
Se observa en la imagen al material

explotado lo tamizan a gran escala y lo
amontona para ser transportado
73
Proceso de
tamizado de los
agregados según
el tamaño que
requieras.
Materia obtenido
para sus estudios
y ensayos.
74
2.- PRIMER GRUPO DE ENSAYO
 HERRAMIENTAS
BALANZA MECÁNICA 20KG
TAMICES BROCHA
BALANZA MECÁNICA MOLDES

HORNO
 AGREGADO FINO
75
Como se observan en
las imágenes se
cuartean el A. fino
para tomar una
muestra proporcional
Al final como ve en la
imagen tenemos
nuestra muestra a
ensayar.
76
Después del cuarteo se pesa y luego

se lleva al horno.
Como se observa en la imagen nuestro

material en el horno tiene una señal y que
será identificado durante todo los ensayos
realizados “DAJP”
Después de 24 horas estando en el

horno se pesa el A. fino y luego pasa
a ser tamizado por las mayas
normalizadas.
77
En la imagen se aprecia que

se pesa cada malla retenida de
material (A. fino); luego para
determinar su cálculo y la
curva granulométrica si
cumple dicho material.
Al final de pesar todas las

mallas retenidas es
depositado en moldes
como se muestra en la
imagen. El material es
divido según su tamaño
gracias al tamiz y conocer
el tamaño máximo del A.
fino.
78
 AGREGADO GRUESO
Como se observan en
las imágenes se
cuartean el A. grueso
para tomar una
muestra proporcional
Después del cuarteo se pesa y luego

se lleva al horno.
79

material en el horno tiene señal y es
identificado durante todo los ensayos
realizados “DAJP”
Después de 24 horas estando en el

horno se pesa el A. grueso y luego
pasa a ser tamizado por las mayas
normalizadas.
80
3.- SEGUNDO GRUPO DE ENSAYO

 PESO SUELTO HUMEDO
Se toma un molde y se pesa, luego

colocamos el material húmedo y sin
compactar, para determinar el peso
del A. grueso como se observa en la
imagen.
81
 PESO HUMEDO COMPACTADO
Se toma un molde y se pesa, luego

colocamos el material húmedo y sin
compactar, para determinar el peso
del A. fino como se observa en la
imagen.
82
 PESO SECO COMPACTADO
Se toma un molde que estuvo en el

horno por 24 horas, luego se
compacta el material con 25 golpes
de manera circular como se observa
en la imagen.
83
4.- TERCER GRUPO DE ENSAYO
84
85
86
87
88
5.- CUARTO GRUPO DE ENSAYO

material en el horno es para determinar el
contenido de humedad.
89
6.- ELABORACIÓN DE PROBETAS
90
91
92
93
7.- ROTURAS DE PROBETAS

 ROTURA A LOS 7 DÍAS
94
95
96
97
98
99
Las probetas están

identificadas con la señal
que pusimos a nuestros
materiales y el día 10 lunes
de Julio de 2017,
cuidándolos para sus
roturas.
100
El día 18 martes lunes de

Julio de 2017, solo una
probetas llegamos a
concretar duran el ensayo y
las demás nos habían
robado a pesar que
estuvimos cuidándolas.
101
INTERPRETACION:
 A los 7 días nos sale por debajo de la norma.

 A los 14 sale que la probeta está en los límites
establecido.
 A los 28 sale q esta entre los límites establecidos.
102

Trabajo Final de Concreto - Diseño de Mezcla

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Trabajo Final de Concreto - Diseño de Mezcla

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FACULTAD DE INGENIERÍA, ARQUITECTURA Y URBANISMO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

CURSO: TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

PROFESOR: Ing. Capuñay Capuñay Irma del Carmen

DISEÑO DE MEZCLA de concreto 280

1 ORTIZ ARROYO YEFER

Pimentel, 21 julio del 2017

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

MARCO TEÓRICO ............................................................................................................................ 6

1) CANTERA DE LAS TRES TOMAS .............................................................................. 8

2.1) AGREGADO FINO: ................................................................................................... 11

4.1 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE UN AGREGADO FINO ............................ 17

2.1) ARENA: ....................................................................................................................... 20

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

3.2) COHESIÓN Y SEGREGACIÓN ............................................................................... 22

PRIMER GRUPO DE ENSAYOS ............................................................................................ 34

SEGUNDO GRUPO DE ENSAYOS........................................................................................ 47

TERCER GRUPO DE ENSAYOS ........................................................................................... 53

CUARTO GRUPO DE ENSAYOS ........................................................................................... 55

QUINTO GRUPO DE ENSAYOS ............................................................................................ 59

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

Es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que

Es necesario tener una exactitud en cuanto a las proporciones de los

Conocer la dosificación del concreto convencional, obtenidos en los ensayos

 Obtener resultados de los diferentes ensayos como: granulometría, su peso

unitario, su contenido de humedad, su peso específico y de absorción, otros.

 Calcular el peso específico y absorción de una cierta muestra de agregado

(fino y grueso) para saber si cumple los requerimientos para la elaboración

del diseño de mezcla.

 Conocer la importancia de la dosificación del diseño de mezcla del concreto

para la buena elaboración de probetas.

 Roturas de las probetas a los 7, 14 y 28 días.

a. Gustavo Alexander Cáder Valencia. (2012). “Adaptación del método de

cemento ASTM c-1157 tipo GU y ASTM c-1157 tipo HE”. Universidad de

El Salvador. El Salvador. Pag 51

 Los agregados ocupan en la mezcla de concreto aproximadamente del

60% al 75% de su volumen (70% a 85% en peso), por lo que las

características y propiedades de éstos influyen notablemente en: 1) las

proporciones de la mezcla, 2) la economía, 3) las propiedades del

concreto recién mezclado y endurecido.

b. Heder Huincho Salvatierra. (2011). “Concreto de alta resistencia usando

aditivo superplastificante, microsilice y nanosilice cemento portland tipo I”.

Universidad Nacional de Ingeniería (UNI). Perú. Pag 29

Compacto Maximo, de donde se obtuvo la relación agregado

fino/agregado grueso = 53/47, se empleó un contenido de cemento igual

a 560 kg por metro cubico de mezcla de concreto y una relación agua-

cemento de 0.40 para obtener un asentamiento de 3 a 4 pulgadas. Este

diseño no posee en su composición ningún aditivo ni adicion”

c. Gerson Alfredo Anicama Acosta. (2010). “Estudio experimental del

empleo de materiales de desecho de procesos mineros en aplicaciones

prácticas con productos cementicios”. Pontificia Universidad Católica del

Perú. Perú. Pag 48

 En el concreto patrón se encontraron contenidos de aire atrapado

esperábamos contenidos de 1.5%, sin embargo, realmente se obtuvo

contenidos de aire promedio de 3.7%. Uno de los principales factores fue

el de usar un aditivo plastificante que incorporó aire adicional. Cabe

resaltar que el método ACI 211 no considera aditivos en su composición,

con lo cual es razonable pensar que algún parámetro estimado puede

verse afectado por la adición de aditivos. Ya que el contenido de aire no

fue limitante para los objetivos planteados inicialmente, se aceptó el

concreto patrón encontrado.

Cantera es el término genérico que se utiliza para referirse a las explotaciones

de rocas industriales y ornamentales; también es una explotación superficial a