COMPONENTES BÁSICOS DE LOS

SISTEMAS DE CONTROL P-VI

Controlador Proporcional-integral-derivativo (PID)

Algunas veces se añade otro modo de control al

controlador PI. Esta nueva modalidad de control es la
acción derivativa, también llamada la acción velocidad
o pre-acto. Su propósito es de anticipar a donde se
esta dirigiendo el proceso, mirando la tasa de cambio
del error, la cual es su derivada. La ecuación que lo
describe es

donde τD = tiempo derivativo. La mayoría de veces la En el momento ta, la cantidad de error es positivo y
unidad de tiempo es minutos, pero algunos pequeño. En consecuencia, la cantidad de corrección
fabricantes usan segundos. dado por los modos proporcional e integral son
El controlador PID tiene tres términos, KC o PB, τI o τRI , pequeños.
y τD, que deben ajustarse (sintonizado) para obtener
el control satisfactorio.
La acción derivativa da al controlador la capacidad de
anticipar donde se dirige el proceso -es decir, "mirar
hacia el futuro"- mediante el cálculo de la derivada del
error.
La cantidad de "anticipación" es decidida por el valor
del parámetro de sintonización, τD.
Consideremos el intercambiador de calor mostrado en
la Fig. y utilizarlo para aclarar qué se entiende por
anticipación.

Sin embargo, la derivada de este error, la pendiente

Supongamos que la temperatura de entrada del
proceso disminuye una cierta cantidad y la
temperatura de salida comienza a disminuir
correlativamente, como se muestra en la Fig.
de la curva de error, es grande y positiva, haciendo la
corrección provista por el modo derivativo grande.
Al mirar la derivada del error, el controlador sabe que
la variable controlada esta alejándose del set point
bastante rápido, y utiliza este hecho para ayudar en el
control.
En el momento tb, el error es todavía positivo y es
más grande que antes. La cantidad se corrección
previsto por los modos proporcional e integral
también son más grandes que antes y siguen
añadiendo a la salida del controlador para abrir la
válvula de vapor.
Sin embargo, la derivada del error en este momento
es negativa, lo que significa que el error está
disminuyendo, la variable ha comenzado a volver al
set point.
El uso de este hecho, el modo derivativo comienza a
restar de los otros dos modos, porque reconoce que
el error está disminuyendo. Este algoritmo se traduce
en reducción de rebase y disminución de oscilaciones
en torno al set point.
Los controladores PID se recomiendan para procesos
lentos (los procesos con múltiples constantes de
tiempo o tiempo muerto) como los lazos de
temperatura, que están por lo general libres de ruido.
Los procesos rápidos (procesos con constantes de
tiempo cortas) son fácilmente susceptibles al ruido.
Típicamente estos procesos rápidos son los lazos de
flujo i los lazos de presión de liquido.
Considere el registro o grabación de un flujo tal como
el mostrado en la figura.
La aplicación del modo derivativo sólo daría lugar a la
amplificación del ruido, ya que la derivada del ruido
con un cambio rápido es un gran valor. Mientras mas
rápido mas se aproxima a la función impulso
Los procesos con constantes de tiempo grandes son
usualmente amortiguados y, en consecuencia, son
menos sensibles al ruido.
En el caso de un proceso lento con una transmisor
ruidoso, el transmisor debe ser arreglado o el ruido
filtrado antes de utilizar el controlador PID.
La función de transferencia de un controlador PID se
obtiene utilizando el mismo procedimiento
presentado para un controlador P y un controlador PI:
En realidad, cuando el controlador PID es
implementado con la ecuación. 3.16, no funciona muy
bien. Para mejorar el desempeño del modo derivativo,
el algoritmo es ligeramente modificado a
La ecuación muestra que la parte derivativa se
multiplica por el término de 1/(ατDs+1).
Este término, que puede ser reconocido como la
función de transferencia de un sistema de primer
orden con ganancia unidad y una constante de tiempo
igual a ατD, es referido como un filtro. El filtro no suele
afectar el rendimiento del controlador, ya que su
constante de tiempo, ατD , es pequeña.
Los valores típicos de α están entre 0.05 y 0,2, según
el fabricante. Ecuación 3.17 puede ser reordenado
algebraicamente a:
El término
es una unidad adelanto/retraso. Esta función de
transferencia muestra el controlador PID como una
unidad adelanto/retraso en paralelo con una
integración. El adelanto neto de la unidad adelanto
retraso es el tiempo derivativo.
En controladores analógicos y muchos controladores
basados en computadoras, la función de transferencia
utilizada para los controladores PID es:
La figura muestra el diagrama de bloques de la Eq.
3.19. El diagrama muestra que este controlador PID
puede ser considerado como una unidad
adelanto/retardo en serie con un controlador PI, por
lo que a veces se le denomina "PID en serie“ o
“derivada-antes-de-integral”.
En la Eq. 3.19 se ha utilizado la notación prima para
indicar que los parámetros de sintonización no son los
mismos que en la ecuación 3.16 o 3.17. Utilizando
manipulaciones algebraicas con la ecuaciones 3.16 y
3.19 se puede obtener la siguiente relación:
El controlador descrito por la Eq. 3.16 algunas veces
se denomina como un PID ideal, mientras que el
controlador descrito por la Eq. 3 .19 se conoce como
un PID real.
Para resumir, los controladores PID tienen tres
parámetros de sintonización: la ganancia o banda
proporcional, el tiempo de restablecimiento o tasa de
restablecimiento, y el tiempo tasa. Los controladores
PID se recomiendan para los procesos que están libres
de ruido. La ventaja del modo derivativo es que nos
proporciona la anticipación.
Controlador Proporcional-derivativo (PD)

Este controlador se utiliza en procesos en los que no

hay ruido presente, y en los se puede usar un
controlador proporcional, debido a que el offset o
error en el estado estacionario es aceptable, pero
donde además se desea cierta cantidad de
anticipación y. La ecuación que lo describe es Debido a que el cálculo derivativo esta basado en el
error, este cálculo resulta en un cambio drástico en la
salida del controlador. Este cambio en la salida m del
controlador es innecesario y a menudo es perjudicial
para la operación del proceso.
y la función de transferencia “ideal” (quitando la
parte integral de la ecuación ideal la (5-3.16 ) es:

mientras que la función de transferencia "real", o

implementada (quitando la parte integral de la
ecuación real que es la ecuación (5-3.18) ) es :

La forma más común de evitar este problema es usar

la negativa de la derivada de la variable controlada,

Modificaciones al controlador PID, y Comentarios
adicionales
La sección 3.2 señaló las diferencias en los parámetros
de sintonización: Kc, versus PB, y τI versus τRI. Es
lamentable que no haya un único conjunto de
parámetros, pero es un hecho real, y el ingeniero
debe conocer las diferencias. Hay aun otra serie de
parámetros que son utilizados por algunos
fabricantes, mostrados como
en lugar de usar la derivada del error que se usa en la
expresión (5-3.16). Es decir la ecuación (5-3.16) se
transforma en:
La respuesta de ambas derivadas (la 5-3.16 y la 5-3.25
)es la misma cuando el set point es constante.
Veamos:

Si el set point es constante, la primera derivada del

Los tres parámetros de sintonización en este caso son
Kc, KI, y KD.
Hay otras modificaciones que es común encontrar en
algunos controladores. La Figura 3.13a muestra una
forma común de introducir un cambio de set point.
lado derecho es cero, y, por lo tanto,
En el momento en el que es introducido el cambio del
set point, la "nueva" derivada no produce la respuesta
drástica. Poco después de este cambio, las respuestas
de las dos derivadas llegan a ser las mismas de nuevo.
La transformada de Laplace de la Eq. 3.25 viene dada
por la Eq. 3.26.

o por la Eq. 3.27

b
Cuando se produce este cambio del punto de
consigna, un cambio de escalón en el error también es
introducido, tal y como se muestra en la Fig. 3.13 B. o por la Eq. 3.28

dependiendo cual sea la ecuacion PID que estemos
usando
La figura 3.14 muestra los diagramas de bloques de las
ecuaciones 3.27 y 3.28.
Esta modificación es comúnmente referida como la
derivada-en-la variable del proceso.
El algoritmo dado en la Eq. 3.25
reduce drásticamente el efecto no deseado de los
cambios en el set point en la respuesta del algoritmo.
Sin embargo, el término proporcional, Kce(t)=Kc[r(t)-
c(t)], todavía continua dando una respuesta súbita,
cuando se cambia el set point. Este cambio repentino
en la respuesta debido al modo proporcional se
conoce como proportional kick.
En algunas circunstancias, como con grandes valores
de Kc, la respuesta anterior también puede ser
perjudicial para la operación del proceso. Por eso, la
siguiente modificación es a veces propuesta:
Los algoritmos mostrados en las ecuaciones 3.15,
3.25, y 3.29 son diferentes en su respuesta a cambios
en el set point, sin embargo, sus respuestas son las
mismas para las perturbaciones.
Otra modificación al algoritmo PID es aquella en la
que el cálculo se basa en el cuadrado del error, o
La idea básica es que cuando el error es pequeño, no
es necesaria mucha acción correctiva.
Cuando e(t) es pequeño, el producto |e(t)| e(t) es más
pequeño, y no se obtiene mucha acción. Sin embargo,
cuando e(t) es grande, se necesita una acción
correctiva importante para retornar al set point, en
este caso, |e(t)| e(t) es mayor y proporciona la acción
necesaria.
Aunque los controladores de error al cuadrado suelen
ser difíciles de sintonizar, han demostrado algunas
ventajas en el control de procesos integrantes como
los de los lazos de nivel.
El controlador PID-gap, también llamado controlador
de banda muerta, no es realmente una modificación
del algoritmo PID. En este controlador, siempre y
cuando la variable controlada este dentro de algunos
limites prescritos, o banda de valores, con respecto al
set point (por ejemplo ± 1%, ± 3%, o similares), no se
toman medidas.
La razón es que estas pequeñas desviaciones se deben
sólo al ruido y no son realmente desviaciones del
proceso, por lo que no hay necesidad de tomar
medidas correctivas. Fuera de la banda, el controlador
funciona como de costumbre como un controlador
PID normal.
Pasemos ahora a ver otra opción en controladores.
Considere el intercambiador de calor de la Fig. 3.2.
El controlador de temperatura esta en modo
automático (el opuesto es manual) y esta controlando
el set point - digamos, a 140 ° C. Es decir, el set point y
la variable controlada están a 140ºC. Ahora, por
alguna razón, el operador o el ingeniero ponen el
controlador en manual y aumentan la salida del
controlador.
Esto hace que se abra la válvula, permitiendo más
vapor en el intercambiador de calor. Como resultado,
la temperatura aumenta a un nuevo valor , por
ejemplo 150 ° C.
Si el controlador es luego puesto a automático,
aparecerá un error, debido a que el set point aun se
encuentra en 140 ° C y la variable se encuentra ahora
en 150 ° C. El controlador, por supuesto, cierra la
válvula para corregir la desviación. Este cambio
repentino en la señal a la válvula representa un
"bache" o salto para el proceso y en algunos casos
puede ser perjudicial para la operación. Si se desea
una transferencia menos abrupta cuando se desea
pasar de manual a automático, el error debe ser cero, Supongamos que la temperatura de entrada del
es decir, el set point y la variable deben ser iguales. proceso desciende una cantidad inusualmente
El error puede ser cero, ya sea manualmente grande. Esta perturbación reducirá la temperatura de
reduciendo la salida del controlador para regresar la salida. El controlador (PI o PID), a su vez abrirá la
temperatura a 140 ° C, o bien incrementando el set válvula de control. Debido a que este es una válvula
point a 150 ° C para que coincida con la temperatura. cerrada en falla, la señal del controlador se
Una vez que cualquiera de estas acciones se toma, incrementará hasta que, debido a la acción de
resulta en una transferencia menos abrupta cuando el restablecimiento, la temperatura de salida sea igual al
controlador pasa a automático. Los controladores set point deseado.
basados en computadoras ofrecen una operación Pero supongamos que en el restablecimiento de la
estándar llamada “seguimiento” o, específicamente variable controlada al set point, el controlador
en este caso, seguimiento de la variable del proceso integral llega hasta el 100% debido a que la caída de la
(PV-tracking), lo que permite una transferencia menos temperatura de entrada es demasiado grande.
accidentada automáticamente. En este punto la válvula de vapor esta muy abierta,
Si se selecciona esta opción, siempre que el por lo que el lazo de control no puede hacer más. En
controlador está en manual, el set point se ve esencia, el proceso está fuera de control.
obligado a ser igual a la variable controlada, es decir, Esto se demuestra gráficamente en la Fig. 3.15, que
el set point sigue a la variable controlada conforme demuestra que cuando la válvula está totalmente
esta se va moviendo por efecto del cambio manual del abierta, la temperatura de salida no está en el set
operador. Esta acción da lugar a un error cero, point .
mientras que el controlador está en manual y, por
tanto, tambien en el momento de su paso al modo
automático. Una vez que el controlador está en
automático, el set point se mantiene en el nuevo
valor, 150 ° C en nuestro ejemplo, no en el valor
original, 140 ° C.
Tenga en cuenta que el seguimiento PV-es una opción
y no necesariamente tiene que ser seleccionado
cuando se configura el controlador. Las opciones de
seguimiento son muy útiles en las estrategias de
control para aumentar la seguridad y la mejora del
rendimiento.

Reset Windup (saturación del integrador) y su

prevención

El problema de reset windup es importante y realista

en el control del proceso. Puede ocurrir cuando un
controlador contiene el modo integral de control.
Vamos a utilizar el lazo de control del intercambiador
de calor que se muestra en la Fig. 3 .2 para explicar
este problema. Dado que todavía hay un error, el controlador tratara
de corregirlo aumentando (se integra el error) su
salida, a pesar de que la válvula no puede abrirse más
del 100%. La salida del controlador puede integrar de
hecho por encima del 100%. Algunos controladores
pueden integrar entre -15% y 115%, otros entre -7% y
el 107%, y otros entre -5% y el 105%. Controladores
analógicos también pueden integrar fuera de sus
límites, de 3 a 15 psig, o 4 a 20 mA.
Supongamos que el controlador utilizado puede
integrar hasta 107%. En ese momento, el controlador
no puede aumentar más su salida; su salida se ha
saturado. Este estado también se muestra en la Fig.
3.15. Esta saturación se debe a la acción de
restablecimiento del controlador y se conoce como
reset windup.
Supongamos ahora que la temperatura de entrada
regresa a su estado original; la temperatura de salida
del proceso comienza a aumentar, como también se
muestra en la Fig. 3.15.
Esta figura muestra que la temperatura de salida
alcanza y pasa el set point y que la válvula permanece
totalmente abierta cuando, en realidad, se debe
cerrar. La válvula no se esta cerrando debido a que el
controlador debe integrar debajo del 100% antes de
que comience a cerrar.
Por el momento esto sucede, la temperatura de salida
supera el set point una cantidad significativa.
Como hemos dicho, este problema de reset windup
puede ocurrir cuando la integración está presente en
el controlador. Se puede evitar si el controlador es
establecido en manual tan pronto como su salida
alcanza el 100% (o 0%); esta acción detendrá la
integración.
El controlador puede ser regresado a automático
cuando la temperatura empieza a disminuir (o
incrementarse) de nuevo. La desventaja de esta
operación es que requiere la atención del operador.
Tenga en cuenta que la prevención del reset windup
exige poner fin a la integración, no limitando la salida
del controlador, cuando el controlador alcanza el 0% o
100%.
La fig. muestra un limitador en la salida del
controlador que no impide el windup. Aunque la
salida no va más allá de los límites, el controlador
todavía puede estar saturándose internamente.
Hay una muy ingeniosa manera de limitar la
integración cuando la salida del controlador llega a
sus límites. Considere la función de transferencia de
un controlador PI
Donde:
O
De la ecuación 3.31 tenemos:
De las ecuaciones 3.32 y 3.33 reordenando
obtenemos:
La aplicación de las ecuaciones 3.31 y 3.34 se muestra
en la Fig.
Cuando el limitador se coloca como se muestra en la
figura, MI (s) será automáticamente limitado. MI (s)
está siempre retrazando M (s), con una ganancia de 1
y un parámetro ajustable τI, por lo que nunca puede
salir del rango dentro del cual M (s) es limitado.
En otras palabras, si M(s) llega a uno de sus límites, MI
(s) lo limitara al 100%. Luego, en el momento en que
el error se vuelve negativo, la salida del controlador se
convierte en
Es decir, la salida del controlador vendrá dentro del
límite, cerrando de la válvula, en el instante en que la
variable controlada cruza el set point!
Tenga en cuenta que en el estado estacionario, el
error es cero:
y para que esto sea cierto, E (s) = 0. Por lo tanto no
hay offset. Esta manera de aplicar protección del reset
windup se denomina comúnmente reset feedback
(RF).
La protección al reset windup es una opción que debe
ser comprada en los controladores analógicos. Es una
característica estándar en muchos controladores
basados en computadoras.
El reset windup también suele ocurrir en procesos
batch, control en cascada, y cuando un elemento de
control final está manejado por más de un
controlador.