PROCESO DE FABRICACIÓN DE TUBOS

ÍNDICE

pp.
INTRODUCCIÓN………………………………………………..………. 1

Proceso de Fabricación de Tubos 2

Fabricación de Tubos por Centrifugado…………………………..…. 4
Tubos Sin Costura de Acero Inoxidable…………...……………..…… 6
Tuberías de Acero al Carbón………………………………………..…. 15
Tuberías de acero al carbón con costura……………………………... 15
Tuberías de acero al carbón sin costura…….……………………….. 17

CONCLUSIONES……....……………………………………………….. 20
REFERENCIA…………..……………………………………………….. 21

ii
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo, presenta los elementos conceptuales relacionados

con el proceso de fabricación de los tubos, sin embargo, al transcurso de la
realización del presente se ha decidido enfocar principalmente Tubo con
costura, sin costura, por fundición centrifugado a fin de propiciar el mejor
aprovechamiento sobre los mismos. Además, fundamentar técnicamente el
diseño (o selección) de las diferentes tuberías o accesorios, utilizados en
dicho ramo.
Como parte de los insumos que demandan ciertos procesos, las tuberías
principalmente representan un alto porcentaje en el costo de los mismos. Por
lo tanto, es relevante considerar el costo de las tuberías. El tema merece
atención especial. Las bases de todo proceso de ingeniería recaen en los
fundamentos técnicos. Sin embargo, se requiere observar sistemáticamente
la disminución de los costos asociados en cada proceso.
Todo diseño requiere de la aplicación y conocimiento de una diversidad de
técnicas y procedimientos. Como parte de estos procesos, el diseño de las
tuberías y accesorios es una actividad que debe ser recurrente en la práctica
de ingeniería mecánica y termo-fluidos. El material aquí expuesto incluye los
tecnicismos más usuales que deben incorporarse en el proceso de los
diseños.
Esto en comparación que en el siglo diecinueve, la tecnología de trenes de
laminación era la única técnica usada para la fabricación de tubos y tuberías
de acero inoxidable para uso industrial. Esta tecnología de laminación incluía
procesos largos. Las fajas de acero laminadas se formaban en una sección
transversal circular con la ayuda de un embudo tipo rodillo. La soldadura de
empalme fue realizada en estas fajas de acero laminadas a través del
proceso de soldadura de forja. Gracias a la llegada del desarrollo y la
tecnología, ahora existen varios procesos para la fabricación de tubos y
tuberías.

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PROCESO DE FABRICACIÓN DE TUBOS

Debido a la importancia de las tuberías en la industria, la fabricación debe

contar con características de calidad extrema, acordes a los riesgos y
necesidades en la Industria Petrolera. Existen tres procesos de fabricación
de tuberías: el proceso sin costura, el proceso con soldadura eléctrica-
resistencia y el proceso de soldadura eléctrica instantánea (flash). El proceso
más utilizado para suministrar la demanda de tuberías dentro del ámbito de
perforación (diámetros desde 20” o menores) es sin lugar a dudas la
fabricación sin costura. Ortega, (2014)

Datos de tuberías

Los tubos utilizados en la industria petrolera deben cumplir con ciertas

características geométricas y mecánicas dependiendo de su uso.

Tabla 1. Características geométricas y mecánicas de la tubería de

perforación

Fuente: Ortega, (2014)

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Tabla 2. Características geométricas y mecánicas de la tubería de
revestimiento y tubería de producción

Fuente: Ortega, (2014)

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 Figura 1. Proceso de Fabricación de Tuberías
Fuente: Ortega, (2014)

Figura 2. Horno eléctrico de fusión, horno de afinación y vaciado de acero

Fuente: Ortega, (2014)

Fabricación de Tubos por Centrifugado

El metal se vierte caliente y fluido en una espiral que se transforma

inmediatamente en una capa regular y continua del metal líquido, mantenida
en forma cilíndrica por las fuerzas de inercia centrifugas creadas por la
rotación de la coquilla. Esta fuerza centrífuga que se desarrolla lanza el metal
líquido contra las paredes del molde y aumenta su presión, facilitando el
llenado de los huecos y la solidificación en este estado. Ortega, (2014)
Simultáneamente se refrigera la coquilla por su exterior para absorber
el calor y bajar la temperatura de la fundición hasta la temperatura de
solidificación. En el curso de su enfriamiento, el metal líquido sufre

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una contracción térmica progresiva. El enfriamiento que sigue tiene como
efecto una contracción térmica suplementaria del elemento sólido, que se
despega de la coquilla y puede entonces extraerse. Tiene una mayor
fiabilidad que piezas de fundición estática. Son relativamente libres de la
porosidad del gas y la contracción.
Muchas veces, los tratamientos de superficie, como carburación, temple y
nitruración tiene que ser utilizado cuando un desgaste superficie resistente
debe combinarse con una superficie dura y resistente exterior. Una de estas
aplicaciones es la tubería bimetálica compuesta por dos concéntricos
separados, capaz de diferentes aleaciones y metales unidos entre sí. Estos
tubos pueden ser económicamente utilizados en muchas aplicaciones y
puede ser producido por el proceso de fundición centrífuga. Las
características de la fundición dependen de varios parámetros que deben
controlarse para tener una producción uniforme. Estos factores son,
principalmente:
La temperatura de colada
La composición del material a utilizar
Las instalaciones suelen ser muy costosas y sólo se amortizan fabricando
grandes series. Este método de conformación por moldeo tiene su génesis
en el desarrollo de las tuberías para saneamiento. La colada centrifuga es
adecuada para la fabricación de cuerpos de revolución huecos, por ejemplo
tubos, cilindros, y también casquillos de cojinete. El proceso es adecuado
para la producción de estructuras de gran diámetro - tubos de petróleo,
instalaciones de la industria química y suministro de agua, entre.
Existen distintos moldes o matrices para trabajar en la fundición centrífuga
uno de los más utilizados y con mayor rendimiento es el de caucho
vulcanizado, mediante estas matrices de secciones circulares y diámetro
rabiados dependiendo del tipo de centrífuga, se pueden obtener mucha
cantidad de piezas en una sola colada. Para trabajar con este material es

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esencial el uso de metales de bajo punto de fusión como lo es el zamak,
utilizado para joyería y bijouterie.

Ventajas

Uniformidad con las propiedades del metal a utilizar.

Se utiliza menos material que con otros procesos.
No hay necesidad de montante.
Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundición.
Se producen menos desechos.

Desventajas

Es necesaria la utilización de un equipo extra para lograr la rotación del

molde.
El interior de las piezas suele contener impurezas.

Tubos Sin Costura de Acero Inoxidable

Para Ortega (2014), una forma de presentación son los tubos sin costura,
su aplicación se da en diversa industrias. Las tuberías sin costura como su
designación comercial lo indica, se refiere a las tuberías hechas mediante el
forjado de un sólido redondo, su perforación se realiza mediante la rotación
simultánea y el paso obligado sobre una punta perforada y su reducción se
consigue en el laminado y estiramiento.
Este tipo de tubo es más costoso y hoy en día se le puede reemplazar en
la mayoría de los casos; sin embargo se producen también tubos sin costura
mediante la extrusión, el colado en moldes estáticos o centrífugos, la forja y
la perforación. La materia prima es un lingote de acero inoxidable llamado
tocho (o billete) de aleación y dimensiones determinadas esencialmente en

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caliente (1,150°C); dado que a esta alta temperaturas el acero está más
dispuesto a deformación plástica. Dentro de estos tipos de tubos sin costura
existen diferentes procedimientos de fabricación:

a) Tubos de acero inoxidable por forjado del hueco

Una barra redonda corta (tocho) calentada a alta temperatura (1,150°C) es
perforada en una prensa para formar un tocho hueco. Este tocho hueco es
insertado en el contenedor de una prensa de extrusión y un mandril a través
del agujero. El extremo del mandril se coloca concéntrico con un troquel
circular (dado). Todo el trabajo se realiza en caliente dentro del rango
1,150°C+-10%.
Este tubo se pasa luego por un laminado (trefilador) que lo estira hasta
que tenga el diámetro exterior y el espesor requerido. Este estirado puede
ser en caliente o un trefilado en frío.

b) Tubos de acero inoxidable embutido y estirado

Una plancha circular, de diámetro y espesor adecuado se coloca en una
prensa hidráulica y es presionada por su émbolo, que lo hace pasar por una
matriz. La copa embutida así formada se recalienta y vuelve a presentar a
través de una matriz de menor diámetro, alargándose hasta que se convierta
en un cilindro corto con uno de sus extremos cerrados. Este cilindro después
del recalentamiento necesario en una extrusora y empujado por un émbolo
es obligado a pasar por matrices del diámetro cada vez menores hasta
alcanzar la medida deseada. Luego se estira en un laminador ya sea en
caliente o en frío hasta darle los diámetros deseados.

c) Tubos de acero inoxidable forjados, torneados y barrenados.

En este procedimiento se calienta el lingote y se forja hasta que adquiere
una forma cilíndrica basta de tamaño excesivo y se torne el diámetro exterior
deseado. Se cortan los extremos que han quedado bastos de modo que se

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tenga la longitud deseada. Se coloca el cilindro en una máquina barrenadora
y se taladra hasta que tenga el espesor de pared requerido.

d) Tubos de acero inoxidable por fundición centrifuga.

Es el fundido formado por la fuerza centrífuga generada cuando el metal
ingresa al exterior de un molde cilíndrico giratorio. Esto da un fundido tubular
con el diámetro exterior y luego determinados por el diámetro del molde y el
diámetro interior y terminado por la cantidad de metal vacío. La fuerza
centrífuga que actúa sobre el metal es mucho mayor que la gravedad de 50 a
100 veces mayor. Esto significa que los gases o los no metálicos son
separados más eficazmente quedando libre de porosidades o impurezas.
En la fabricación de tubos sin costura (PIPE O TUBING) las operaciones
finales de estirado, probado y maquinado son llevadas a cabo para cumplir
con los requerimientos específicos de dar las dimensiones finales de
acabado, para cumplir con las especificaciones normalizadas.
A continuación se detallan los pasos del proceso de la fabricación de
tubería sin costura.
Materia prima: La materia usada en la fabricación es, básicamente, un
30% de fierro esponja (fierro natural) y un 70% chatarra.
Acería: Es un proceso que consta de 3 etapas: fusión, afinación y
vaciado.
Fusión: La materia y ferroaleaciones se calientan hasta alcanzar una
temperatura cercana a los 1620°C. En ese punto, el acero se encuentra en
estado líquido, la inyección de argón se realiza por la parte inferior de la olla
de fusión, con la finalidad de homogenizar la composición química del acero.
Afinación: Después de realizar el vaciado de la olla de fusión a la olla de
afinación, con precisión, se realiza la afinación del acero mediante la adición
de aleaciones, así se obtiene el grado de acero requerido.
Vaciado: Posteriormente, el acero de la olla de afinación es llevado y
vaciado al distribuidor para obtener la colada continua.

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 Colada continua: El distribuidor de la colada continua ha sido diseñado
con deflectores especiales que evitan la turbulencia, con el propósito de
obtener barras de sección redonda, que finalmente son cortadas en
secciones de longitud conocida, dependiendo del diámetro de la tubería que
se fabricará. Esta sección de acero es comúnmente llamada “tocho”.
Laminado: El tocho entra al horno giratorio, que contiene nueve zonas de
calentamiento, donde se alcanzan temperaturas de 1200°C en forma
gradual. Al salir del horno, se envía al desescamador para eliminar la
oxidación que sufre al contacto con la atmósfera y se procede al perforado.
Se obtiene un esbozo cilíndrico.

Figura 3. Máquina de colada continua de barras redondas

Fuente: Ortega, (2014)

Este proceso es fundamental en la fabricación de tuberías sin costura y es

llamado “Proceso Mannessmann”. Este esbozo se envía al mandril que

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contiene un lubricante (bórax), el cual es introducido al laminador continuo,
que pasa a través de siete jaulas y calibradores. Ahí es donde se hace el
tubo. Se obtienen longitudes de hasta 30 metros, con diámetro interior y
exterior precisos, cumpliendo con las tolerancias permitidas API. A la salida
del calibrador, el diámetro y la ovalidad son verificados por medio de un láser
y posteriormente el tubo es enviado a las cortadoras para dar el rango
solicitado. Por último, se envía al piso de enfriamiento. En la figura 4 se
muestra el proceso de laminado continuo a mandril retenido.

Figura 4. Laminado continuo a mandril retenido. Tipo M.P.M (Multitand Pipe Mill)
Fuente: Ortega, (2014)

Tratamiento Térmico: Existen tres tipos de tratamientos térmicos: temple,

revenido y normalizado. El tratamiento térmico de temple y revenido es
utilizado para tuberías de acero C75, L80, TRC95, P110, TAC 110, Q125 y
TAC 140.

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 Figura 5. Horno de Austenización
Fuente: Ortega, (2014)

Temple: El tubo es llevado a un horno. Ahí se aumenta gradualmente la

temperatura hasta 860°C, esto modifica la estructura molecular del acero a
una austenita. Posteriormente, el tubo se sumerge súbitamente en agua a
temperatura de 40°C, alterando la estructura molecular a una martensita, la
cual es dura y poco dúctil. En la figura 6 se muestra el tratamiento térmico de
temple.

Figura 6. Tina de temple por Inmersión

Fuente: Ortega, (2014)

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 Revenido: La tubería es introducida a un horno que aumenta
gradualmente su temperatura hasta 550°C. El calor convierte la estructura
molecular en una martensita revenida, que es dura y dúctil. Posteriormente
es re calibrado y enderezado en caliente. Se obtiene un producto con bajos
esfuerzos residuales. En la figura 7, se muestra el horno de revenido.

Figura 7. Horno de Revenido

Fuente: Ortega, (2014)

Normalizado: Es usado para los otros grados de tubería como: H40, J55,
K55, entre otros. En este tratamiento el tubo es calentado sin llegar a la
austenización de la estructura molecular del acero.
Acabado del tubo: Se realiza bajo la siguiente secuencia:
Prueba de Inspección electromagnética. Se hace con el equipo AMALOG
IV, donde se detectan defectos longitudinales y transversales, internos y
externos. Asimismo, se mide el espesor de la pared del cuerpo del tubo y se
compara el grado de acero. Posteriormente se cortan los extremos del tubo y
se les maquinan los biseles. Para eliminar la rebaba se sopletea el interior
del interior del tubo y se introduce el calibrador (mandril o drift) a todo lo largo
del tubo.
Inspección electromagnética método de vía húmeda: Debido a que en
los extremos la tubería llevará la mayor carga, ambos extremos del tubo son

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inspeccionados por el método de partículas magnéticas para determinar
posibles defectos longitudinales y transversales.
Roscado: Se realiza de acuerdo con las normas del API, las cuales son
verificadas con calibres estrictos.
Prueba hidrostática: El tubo se sumerge en una tina que contiene fluido y
se colocan elastómeros en ambos extremos del tubo, donde se aplica una
presión interna del 80% de su capacidad durante cinco segundos, de
acuerdo con la norma del API 5CT.
Control final y embarque: Finalmente, el tubo se pesa y se mide. Así se
tiene toda la información completa de rastreabilidad del tubo, para ser
estarcido, estampado, barnizado y embarcado.
En el estarcido se indican los datos del tubo como: el diámetro exterior,
pesos unitario, mandril, longitud, pruebas de inspección, manufacturado,
número de colada, orden de producción y número de tubo. En la figura 8, se
muestra el flujo del proceso de acabado del tubo (proceso de pesado,
medición, estarcido y estampado). El control final es la última inspección
detallada del tubo, este control puede ser:
Inspección electromagnética (EMI); consiste en medición longitudinal,
rayos gama, inspección transversal y comparador de grado de acero.
Prueba ultrasónica (UT); consiste en espesor de pared y detección de
posibles defectos longitudinales, transversales y oblicuos.

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Figura 8. Flujo del proceso de acabado del tubo
Fuente: Ortega, (2014)

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Tuberías de Acero al Carbón

Según Ortega (2014), la Tubería de acero al carbón es utilizada en gran

cantidad de aplicaciones Industriales manejando fluidos abrasivos, algunos
corrosivos, agua entre muchos otros, pero también es utilizado en la
construcción en ductos de agua, y dentro de las viviendas para conducción
de agua y gas. Existen dos tipos básicos de tubería de acero al carbón con
sus diferentes características cada una:

Tuberías de acero al carbón con costura

Terminado - Negra o Galvanizada.

Extremos - Biselados o Roscados.
Longitud - de ¼” hasta 4” a 6.40 metros. De 6” hasta 24” a 6.20 metros
aproximadamente.
Tipo de costura - Recta o Longitudinal y Helicoidal o espiral. (La helicoidal
usualmente se maneja en diámetros arriba de 24”.
Espesores - Cedula 40, estándar, 80 y XS los más comunes. Existen
espesores adicionales que habrá que especificar al momento de solicitar la
tubería. Usualmente el cedula estándar es equivalente a 3/8” de espesor o
.375 mm, así como el XS es a ½” o .500 mm.
La costura - La costura se refiere al soldado que recibe la placa al ser
rolada para dar forma a la tubería. Es una especie de cicatriz que el tubo
tienen debido al proceso de soldado que recibe que usualmente es eléctrico
o ERW.
Normas - La norma más común que tiene esta tubería es la A53 sin
embargo maneja otras normatividades de acuerdo a su aplicación y que
tendrán que ser especificadas al momento de solicitarlo.
La tubería de acero carbón con costura es utilizada en la conducción de
agua, vapor, vapor sobrecalentado, calderas, recalentadores, baja

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temperatura, alta temperatura, flux, gas, petróleo, gasolina, plantas de
bombeo, tratamiento o saneamiento, líneas de interconexión en sistemas de
bombeo, ademe, pozos de agua, agua potable, cruda, tratada, y desecho,
aire comprimido, ventilación, sistemas contra incendio, líneas principales de
riego entre otras aplicaciones generales e industriales. La costura puede ser
recta o longitudinal, helicoidal o espiral y doble arco sumergido.
El proceso de soldado de la tubería puede ser ERW, EFW, DSAW.
También puede tener aplicaciones estructurales como espacios tubulares,
pilotes, puentes, anuncios, estructuras menores, chaquetes, encamisados,
torres de alta tensión y anuncios panorámicos. Los espesores más comunes
son cedula 20, cedula 40, cedula 80, cedula estándar, cedula XS y puede
hacerse en espesores especiales hasta cedula 160.
Las normas ASTM, ANSI, AWWA, API son las que más comúnmente se
solicitan en este tipo de tubería. Se utilizan en casi cualquier tipo de industria
como la construcción, petroquímica, azucarera, energía, cervecera, química,
alimenticia, cogeneración, farmacéutica, tequilera, organismos de agua,
minería, entre otras. La tubería puede ser negra, galvanizada, lisa, biselada,
roscada, ranurada y siempre certificada por planta. La tubería puede tener de
manera adicional recubrimientos anticorrosivos.

Figura 3. Tuberías de Acero al Carbón, Tuberías de Acero al Carbón con costura y

Tuberías de Acero al Carbón sin costura
Fuente: Ortega, (2014)

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Tuberías de acero al carbón sin costura:

Terminado - Negra.
Extremos - Biselados o Lisos.
Longitud - Irregular en todas sus medidas. Siempre habrá diferencias entre
lo que se solicita contra lo que se entrega.
Espesores - Cedula 40, estándar, 80 y XS los más comunes. Existen
espesores adicionales que habrá que especificar al momento de solicitar la
tubería. Usualmente el cedula estándar es equivalente a 3/8” de espesor o
.375 mm, así como el XS es a ½” o .500 mm.
Sin Costura - Esta tubería no tiene un proceso de soldado por lo cual no
tiene una costura. Por sus características se considera tener mayor
resistencia que la tubería con costura sin embargo esto es solo en algunas
aplicaciones específicas.
La Tubería de acero al carbón sin costura laminada en caliente tiene
diversas aplicaciones industriales estructurales como en maquinaria pesada,
cilindros hidráulicos, maquinaria agrícola, industria minera, construcción y
uso estructural y varias aplicaciones mecánicas. En la tubería de conducción,
en general sus usos son para fluidos como agua, aire, gases, vapor y usos
mecánicos.
La tubería sin costura es una tubería hecha en una sola pieza, sin uniones
ni soldaduras, lo que da como resultado una tubería diseñada para usos que
requieren una calidad y una especificación especializada, como son los usos
de, Conducción de Fluidos y Gases en la Industria Petrolera, Química y
Petroquímica, así como en el área de la Construcción. Esta tubería se fabrica
en diámetros desde 1/4" y hasta 24" con longitudes irregulares, en espesores
cedula 40, cedula XS, cedula 80, cedula 100, cedula 120, cedula 160 y
algunos otros dependiendo del diámetro.
Las normas que normalmente maneja son: ASTM-A-53, A-106, API-5L,
A333, A335. Existe tubería de acero de aleaciones especiales para baja

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temperatura, alta temperatura, alta presión, y condiciones especiales. La
industria que utiliza este tipo de tubería en sus procesos son: Petroquímica,
refinerías, ingenios azucareros, minería, papelera, alimenticia, bebidas,
farmacéutica, construcción, energía, gases, química, entre otras.

Accesorios para Tuberías

Es el conjunto de piezas moldeadas o mecanizadas que unidas a los

tubos mediante un procedimiento determinando forman las líneas
estructurales de tuberías de una planta de proceso.

Características principales de los accesorios

Diámetros
Resistencia
Aleación
Espesor

Tipos de accesorios más utilizados

Todos los métodos o accesorios dependen del Material de Construcción y

Espesor de la pared. Por ejemplo:

Soldadura
Conexiones permanentes
Líneas de alta presión y temperatura
Dificultad para realizar cambios

Brida
Unir tubería de diámetros mayores de 50-65 mm
Para cerrar una tubería

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 Forma rápida de desarmar tuberías

Accesorios Roscados
Tubería de pared gruesa
No son fuertes
Normalizados hasta tuberías de 12 in
Se emplean muy raramente para tunerías mayores de 3 in

Cierre mecánico y prensa estopa

Es un dispositivo mecánico que une una parte móvil con una fija, cerrando
herméticamente la unión permitiendo la libertad de movimiento con el
objetivo de disminuir las fugas.
Prensa estopa: Cámara estacionaria que rodea al eje o tubería.

Válvulas

Es un accesorio que se utiliza para regular y controlar el fluido de una

tubería. Este proceso puede ser desde cero, hasta de flujo, y pasa por todas
las posiciones intermedias, entre otros dos extremos.

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 CONCLUSIÓN

En efecto, el objeto de estudio de este proyecto es el proceso de

fabricación de tubos. Como es sabido, existen varios tipos de tuberías y
como se pudo ver en el siguiente trabajo, las tuberías se aventajan ya que
son resistentes, se fabrican sin costuras, que pudieran generar fricción, tiene
un mínimo en pérdidas por lo que tienen continuidad de flujos, fácil a la hora
de unirlos, son muy ligeros y gracias a estas ventajas sus costos son muy
bajos y brindan seguridad en cualquier instalación.
También, se puede decir que son herméticos a la presión y por sus
cualidades son resistentes a la corrosión; por dentro también están
protegidos por la capa protectora que se forma en sus paredes llamada
patina. Por todo lo que se pudo observar las tuberías son las más utilizadas
en casi todo tipo de edificaciones y también los otros usos que se le dan en
distintas áreas para el paso de los distintos fluidos por ejemplo gases,
calefacción, refrigeración, algunos de ellos usados en la aviación, mejorando
la calidad del trabajo y ahorrando mucho más tiempo a la hora de hacer
cualquier tipo de reparación en la que se tenga que usar las tuberías
utilizando las normas de seguridad que sean correspondientes para la
realización del dicho trabajo.

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 REFERENCIAS

Ortega, A. (2014). “Tuberías y Accesorios Industriales”. Monografía para

obtener el título de: Ingeniero Mecánico Electricista. Universidad
Veracruzana Facultad de Ingeniería Mecánica y Eléctrica.

Ramos y Hernández, (1998). “Colapso en Tuberías de Revestimiento y de

Producción”, Horizonte Tecnológico.

Tubos de Acero de México, S. A. (1998). “Productos Tubulares de Acero sin

Costura”.

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