RECURSOS PARA LA FUNDICION

FUNDICION DEL MATERIAL DE HIERRO GRIS

El propósito esencial de fusión es para producir hierro fundido de la composición y la temperatura

deseada. Para el hierro gris, esto se puede lograr con varios tipos de equipos de fusión. Cúpulas y
hornos de inducción tienden a ser los tipos que se encuentran más comúnmente en la fundición de
hierro gris. La cúpula fue tradicionalmente la principal fuente de hierro fundido. Sin embargo, la
aceptación gradual de la fusión eléctrica ha reducido el predominio de la cúpula. Hierro gris se
puede fundir con un solo horno o una combinación de hornos. La información detallada sobre los
parámetros de funcionamiento de cada tipo de horno se puede encontrar en la sección "Equipo de
fundición y procesamiento"

Independientemente del tipo de horno utilizado, el proceso de fusión básica es una transformación
física de sólido a líquido en lugar de una reducción compleja o reacción de oxidación. Por lo tanto,
la composición de todos los materiales cargados en el horno determina la composición de la
mezcla de escoria / hierro. Como se mencionó anteriormente, la composición de la plancha
afectará la microestructura resultante y las propiedades mecánicas. Por lo tanto, el control de los
elementos principales, menores y traza en los materiales de carga en última instancia, influir en las
propiedades del hierro.

La cúpula es de un eje vertical de acero que puede ser revestimiento refractario o refrigerado por
agua. Se compone de un hogar del horno (o también), una zona de fusión, y una pila superior. El
hogar del horno incluye las puertas inferiores, el lecho de arena, y el canal de colada. Las toberas
están situadas cerca de la parte inferior de la zona de fusión, y las puertas de carga se encuentran
en la pila superior.

La cúpula se prepara para la operación mediante el cierre de las puertas del fondo. Una cama de
arena apisonada 150 a 200 mm (6 a 8 pulg.) De espesor se coloca en las puertas. El lecho de arena
está inclinado de tal manera que el hierro fundido y la escoria que se acumulan en la cama fluyen
hacia el orificio de colada, que se encuentra en el borde de la cama de arena. La solera y la zona de
fusión se llenan con un lecho de coque a un nivel de aproximadamente 1 a 1,5 m (40 a 60 in.) Por
encima del nivel de la tobera. El lecho de coque se ilumina, y el árbol se llena de capas de
materiales que contienen hacia el orificio de colada, que se encuentra en el borde de la cama de
arena. La solera y la zona de fusión se llenan con un lecho de coque a un nivel de
aproximadamente 1 a 1,5 m (40 a 60 in.) Por encima del nivel de la tobera. El lecho de coque se
ilumina, y el árbol se llena de capas de materiales que contienen combustión.

Los gases calientes de la reacción de combustión se elevan a través de la pila, el calentamiento de

los materiales de carga. Como los materiales de carga descienden a través de la pila, los metálicos y
los flujos comienzan a fundirse. Gotas de hierro forman pequeñas se filtran hacia abajo a través del
lecho de coque. El lecho de coque se mantiene sólida a temperaturas de aproximadamente 2000 °
C (3630 ° F) y por lo tanto compatible con el cargo. Las gotitas de hierro son sobre calentado ya que
filtran a través del lecho de coque y se acumulan en el hogar. El coque, que se carga en capas
alternas con los materiales metálicos, repone lo que se consume durante la combustión. Por lo
tanto, la fusión es continuo siempre y cuando el chorro de aire está encendido.
Como el metal gotitas en cascada a través del lecho de coque, sus superficies se convierten en
carburado a través del contacto con el coque. El hierro también absorbe el azufre del coque y se
oxida ligeramente en la región por encima de las toberas. El hierro oxidado se reduce entonces en
la región por debajo de las toberas. Algunas partes de las aleaciones de silicio y manganeso
también se oxidan en la cúpula. Sin embargo, el carbono reduce algunos de estos óxidos a su
forma metálica. Cualquier óxido no reducido en la región inferior del horno son arrastradas en la
escoria. Las gotitas fundidas se acumulan dentro del hogar, y el hierro y la escoria se separan
debido a sus diferentes densidades. El hierro puede ser aprovechado desde la cúpula de forma
continua o intermitente, dependiendo del diseño.

Cúpula de escoria se forma a partir de cenizas de coque y las impurezas resultantes de la carga,
junto con óxidos de silicio, manganeso y otros elementos de aleación. Escoria Cupola suele ser
ácido. La acidez se determina por la relación de CaO a SiO2 en la escoria. La piedra caliza se añade
a la carga de cúpula para controlar la relación de ácido / base de la escoria y al flujo de distancia la
ceniza de coque. Esta acción fundente intensifica la acción de combustión y la carburación del
coque. La relación ácida / base de la escoria afecta a la composición final de la fundición gris. Un
aumento de la basicidad reduce el final de azufre y aumenta el carbono en el hierro. Una
disminución en silicio puede acompañar a este aumento de la basicidad debido al aumento de
pérdidas por oxidación. Por lo tanto, el control de los materiales fundentes cargada puede influir
en la composición resultante de hierro gris cúpula-derretido.

Un horno de inducción sin núcleo consiste en un revestimiento refractario crisol rodeado por una
bobina de cobre hueco. La bobina de cobre es refrigerada por agua y está conectado a una fuente
eléctrica de alta energía. La bobina se lleva a cabo comúnmente en su lugar por barras de hierro
verticales que también actúan como yugos magnéticos. El crisol es por lo general más profunda de
lo que es amplia para un buen acoplamiento eléctrico. El campo de inducción crea una acción de
agitación en el crisol del horno que es directamente proporcional a la entrada de energía. Un
horno de inducción sin núcleo puede fundir ya sea como un proceso por lotes o semi continuo
unidad. La unidad semi continuo requiere aproximadamente 50 a 85% del hierro fundido
permanece en el crisol, mientras que el método por lotes permite la extracción completa del hierro
fundido antes de la carga del material frío. La excelente mezcla debido a la energía inducida hace
que el horno de inducción sin núcleo de un horno de fusión primaria excelente que ofrece de
hierro con composición química uniforme a la temperatura deseada.

Un horno de inducción de canal consiste en un depósito de metal refractario forrado conectado a

un núcleo de transformador con revestimiento refractario. Un pequeño canal lleno de actos hierro
fundido en forma de una pierna del transformador, y la energía eléctrica es inducida en este canal
de hierro. La energía inducida sobrecalienta y hace circular el hierro dentro del canal. El hierro
sobrecalentado se devuelve al depósito, donde se mezcla en el baño por convección, creando una
acción de agitación suave. Un horno de inducción de canal es altamente eficiente eléctricamente y
por lo general funciona con una fuente de alimentación de baja frecuencia. Debido a la acción de
agitación inferior, un horno de inducción de canal es ineficiente como una unidad de fusión
primaria. Debido a su diseño, este horno requiere una carga de metal fundido. El horno de canal se
usa generalmente junto con otro tipo de horno de fusión como una unidad de impresión a doble
cara. Se utiliza para suavizar las fluctuaciones en la química y la temperatura del fusor de primaria
y para sobrecalentar el hierro.
Control de la composición de hierro gris es mayor en hornos de inducción que cúpulas debido a las
reducidas pérdidas por oxidación durante la fusión y la eliminación de coque como combustible. La
composición de los materiales de carga metálicos está directamente relacionada con la
composición final de la plancha. Por lo tanto, se requieren pesos y análisis de materiales de carga
precisos para un buen control de la composición. Materiales de carga típicas incluyen la chatarra
de acero, chatarra de hierro fundido, los retornos de fundición, ferro silicio, y carbono. El arrabio se
utiliza muy poco debido a su costo, aunque sí ofrece ventajas en términos de pureza. El tipo de
chatarra empleada dependerá de la economía. La eliminación del coque de la carga también
reduce el azufre absorbido por el hierro; por lo tanto, resulfurization menudo es deseable en
hierro gris fundido eléctricamente.

FUNDICION DEL MATERIAL DE BRONCE

Horno de Crisol

El proceso de crisol industria moderna ofrece una gran flexibilidad y una amplia variedad de
opciones con respecto a los metales, fundir tamaños, combustibles, fundición, y técnicas de
procesamiento. De aluminio, latón, bronce, cobre, hierro dúctil o gris, acero, magnesio, Monel,
níquel, aleaciones refractarias, acero y otros metales y aleaciones se producen utilizando los
procesos de fusión de crisol. Capacidad Crisol puede variar desde simples onzas de laboratorio se
funde a 1.4 Mg (3000 lb) para la fusión de aleaciones de aluminio. Opciones de combustible
incluyen el carbón, coque, la electricidad, los gases comerciales (natural, propano, productor, y así
sucesivamente), y aceite combustible. Revestimientos de crisol se utilizan a menudo para bajo o de
alta frecuencia hornos de inducción eléctrica.

Operaciones de fusión de metales Fundición y manipulación que utilizan equipos crisol incluyen
horno de fundición, equipos de cuchara de colada (ya sea por separado o se calienta como un
revestimiento de cuchara), y revestimientos para hornos de fusión de inducción eléctrica.
Operaciones de procesamiento de metales incluyen filtración en línea, fundente, y el hidrógeno de
control de contenido de gas. Crisol de fusión también se puede utilizar como un componente de
equipo de ajuste de la calidad entre fusor y hornos de fundición de alterar la química y la
temperatura de la masa fundida para el control de factores tales como el contenido de porosidad
antes de la colada. Crisol de fusión es un proceso simple y flexible. Hornos de crisol en general se
pueden iniciar o cerrar en cualquier momento. Normalmente, no hay stand-by cargo por costos
laborales entre usos de este equipo.

Materiales exotérmicos
Polvos exotérmicos, aislantes y exotérmicos-aislantes se utilizan como medio auxiliar para la
alimentación de piezas de acero y para todo tipo de hierro. Su función principal es formar una capa
protectora sobre el metal que fluirá por las mazarotas, la cual contrarrestará o disminuirá las
pérdidas de calor por radiación, permitiendo una mejor solidificación de la pieza ya que el metal
sigue fluyendo en estado líquido totalmente.
El proceso de solidificación depende entre otros factores del tamaño que tengan las mazarotas, así
pues, a mayor tamaño de la mazarota, la velocidad de solidificación disminuye. Por esta razón el
polvo de cobertura, así como el revestimiento lateral de las mismas, deben presentar
características diferentes acordes con su tamaño ya sean exotérmicas o aislantes, es decir, las
mazarotas pequeñas requieren polvos exotérmicos y polvos aislantes y las intermedias una
combinación de ambas características.
Listado de los recursos:
Horno de crisol, Cupula, Horno de Induccion