4

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

2.1.1 Studi Terdahulu
Pada penelitian ini penulis memaparkan 2 penelitian terdahulu yang
relevan dengan permasalahan yang akan diteliti tentang kajian teknis crushing
plant tambang batu granit dengan target produksi 30.000 ton/bulan di PT Mandiri
Karya Makmur. Berikut merupakan penelitian-penelitian terdahulu yang menjadi
rujukan penulis pada penelitian kali ini.
1. Firmansyah (2016) dalam Skripsi Jurusan Teknik Pertambangan Universitas
Bangka Belitung yang berjudul “Evaluasi Produktivitas Crushing Plant untuk
Pencapaian Target Produksi 30.000 ton/bulan Batu Granit PT Mandiri Karya
Makmur Desa Tanjung Gunung Kabupaten Bangka Tengah” memaparkan
tentang penelitian yang dilakukan untuk mengetahui produktivitas crushing
plant dengan menggunakan data jam kerja, jumlah jam hambatan produksi,
berat contoh batu, kecepatan Belt Conveyor untuk mengetahui nilai kesediaan
peralatan dan produktivitas sesungguhnya dari crushing plant. Hasil dari
analisa produktivitas dari crushing plant ini meliputi produksi terpasang
diperoleh 56.250 ton/bulan, produksi maksimal sebesar 18.738 ton/bulan ,
produksi nyata sebesar 8.848,5 ton/bulan, nilai kesediaan alat dari unit
peremuk, mechanical availability (MA) 62,5%, phisycal availability (PA)
71,66%, use of availibility (UA) 65,89%, waktu kerja efektif 4,25 jam/hari dan
efisiensi kerja 47,22%. Dari kondisi tersebut sasaran produksi tersebut belum
terpenuhi, sehingga diperlukan solusi pencapaian target produksi seperti
merubah target produksi menjadi 15.000 ton/bulan, pengurangan waktu tunda
karena faktor non teknis (manusia), melakukan pengggantian alat peremuk.
2. Maulana (2014) dalam Skripsi Jurusan Teknik Pertambangan Universitas
Bangka Belitung yang berjudul “Evaluasi Peremukan Batu Granit Upaya
Pencapaian Produksi Sebesar 20.000 BCM/bulan di PT Aditya Buana Inter.
 5

Hasil penelitiannya menunjukkan produksi unit pengolahan sebesar 10.136 m3

sehingga tidak tercapainya target produksi perusahaan. Jam kerja efektif
sebesar 128 jam dan faktor yang menghambat produksi pada crushing plant
adalah faktor kerusakan alat pada Belt Conveyor, suplay bahan baku yang
sering terlambat dan faktor cuaca.
3. Primanda (2011) dalam Skripsi Jurusan Teknik Pertambangan Universitas
Pembangunan Nasional (Veteran) yang berjudul “Kajian Teknis Peremukan
Batuan pada Unit Pengolahan Batu Gamping di PT Sinar Asia Fortuna. Dari
hasil pengamatan dilapangan, diketahui masih belum optimalnya kapasitas
produksi dari mesin peremuk. Dari data dilapangan kapasitas nyata mesin
peremuk sebesar 50 ton/jam sedangkan kapasitas desain mesin peremuk
sendiri bisa mencapai 300 ton/jam. Upaya yang dapat dilakukan untuk
meminimalisir hambatan adalah dengan mengadakan peremajaan alat, karena
mengingat usia alat yang relatif sudah tua, serta dilakukan perawatan secara
rutin dan berkala untuk mencegah terjadinya kerusakan-kerusakan. Untuk
meningkatkan jumlah produksi dapat pula dengan meningkatkan kecepatan
pengumpanan, yakni dengan cara memperpendek jarak material umpan
dengan Hopper sehingga diharapkan produksi dapat meningkat.

2.1.2 Sejarah Perusahaan

PT Mandiri Karya Makmur adalah perusahaan Swasta Nasional yang
bergerak di bidang usaha penambangan dan pengolahan Batu Granit dan memiliki
Surat Izin Usaha Pertambangan (SIUP) dengan Nomor : 541.39/001/IUP-
OP/DPE/2010, Izin Usaha Pertambangan (IUP) operasi produksi seluas 15 ha dari
Bupati Kabupaten Bangka Tengah. Penambangan dan pengolahan bahan galian
batuan beku (Granit) ini termasuk pertambangan batuan (Pasal 34) UU No.04
(2009), dengan metode tambang terbuka (Quarry) sistem berjenjang. Pengolahan
bahan galian dari raw material batu hasil peledakan dihancurkan di unit crushing
plant, dari hasil pengolahan tersebut batu granit dipasarkan untuk kebutuhan lokal
(Anonim, 2014).
 6

2.1.3 Geologi Daerah Penelitian

Geologi daerah Pulau Bangka, seperti yang telah diteliti oleh Mangga dan
Djamal (1994) bahwa struktur geologi yang berkembang adalah sesar naik, sesar
mendatar dan sesar normal serta lipatan yang mempunyai variasi arah barat laut-
tenggara, dan timur laut-barat daya hingga utara-selatan. Struktur ini memotong
semua formasi yang berada di kedua pulau tersebut seperti : Kompleks Pemali,
Diabas Penyabung, Granit Klabat, Formasi Tanjung Genting dan Formasi
Ranggam kecuali Endapan Aluvium (Qa). Menurut Katili (1967), Beberapa jenis
Granit Bangka Utara adalah sebagai berikut : Granit Klabat, yang berorientasi
barat-timur melewati Teluk Klabat, Granit yang ada disekitarnya terdiri atas
Granit Pelangas, Granit Menumbing, Granit Mangkol.
Geologi penyusun Pulau Bangka disusun secara dominan dengan batuan
beku sebagai Granit Klabat berupa Granit, Granodiorit, Diorit, dan Diorit Kuarsa
(Mangga dan Djamal, 1994). Struktur sesar, kekar, ditemukan dalam arah yang
bervariasi, tetapi kecenderungannya mempunyai arah utara selatan (Katili, 1967).
Daerah penelitian secara geologi regoinal berada di formasi Granit Klabat.
Formasi Granit Klabat tersebar secara terpisah di utara hingga Selatan Pulau
Bangka. Pada penyebaran dibagian utara, formasi ini terdiri dari Granit,
Granodiorit, Diorit Kuarsa. Pada penyebarannya di selatan Pulau Bangka, formasi
ini terdiri dari Granit Biotit (Mangga dan Djamal, 1994). Granit memiliki ciri
segar berwarna abu-abu berbintik hitam, lapuk abu-abu kecoklatan hingga coklat
kemerahan, holokristalin, fanerik sedang-pegmatitik, komposisi mineral tersusun
oleh kuarsa, ortoklas, plagioklas, biotit, ilmenit, zirkon, dan horblenda.
7
 8

2.1.4 Iklim dan Curah Hujan

Berdasarkan data badan meteorologi, klimatologi dan geofisika (BMKG,
2016), pada umumnya kabupaten bangka tengah beriklim tropis. Menurut data
bulan juli 2016 badan meteorologi dan geofisika bangka belitung, curah hujan
rata-rata bulanan adalah 150 mm sedangkan curah hujan rata-rata normal bulan
Juli adalah 157 mm dengan kriteria Normal.

Gambar 2.2 Peta Distribusi Curah Hujan Bulan Juli 2016

(BMKG Kep. Bangka Belitung, 2016)

2.1.5 Sistem Penambangan

Penambangan Batu granit yang merupakan salah satu bahan galian
industri, maka sistem penambangannya termasuk sistem tambang terbuka yang
disebut Quarry. Kegiatan penambangan Batu granit PT Mandiri Karya Makmur
mempunyai urutan mulai dari pengupasan tanah penutup, pemboran, peledakan,
pemuatan, pengangkutan, pengolahan, pengukuran hasil produksi, pemasaran
(Anonim, 2010).
 9

1. Pengupasan Tanah Penutup (Stripping Over Burden)

Kegiatan pengupasan tanah penutup pada PT Mandiri Karya Makmur
dilakukan dengan alat-alat berat seperti Excavator Back Hoe jenis Kobelco type
SK 200, dengan kapasitas Bucket 0,9 m3 sebanyak satu unit dan Excavator Back
Hoe jenis Komatsu type PC 200, dengan kapasitas Bucket 0,9 m3 sebanyak satu
unit. Dump Truck bekerja memindahkan tanah penutup yang telah dikupas ke
daerah yang telah ditambang atau daerah yang belum ditambang. Kegiatan
pengupasan tanah penutup pada tambang ini mencapai kedalaman 0,5–1 m3
(Anonim, 2010).

2. Pemboran
Pemboran bertujuan untuk membuat lubang ledak yang baik. Pola
pemboran yang dilakukan adalah pola pemboran selang seling (zig-zag) dengan
jarak spasi 2,3 m dan burden 2 m, Rectangular Staggered Drill Patern serta arah
pemboran lubang ledak dibuat vertikal (Anonim, 2010). Alat bor yang digunakan
adalah CRD (Crawler Rock Drill) jenis Furukawa PCR 200, dengan tenaga
penggerak digunakan kompresor jenis Airman PDS 750S-4B1. Diameter lubang
ledak dibuat 76 mm dan kedalaman lubang 4-6 m untuk sekali peledakan rata-rata
50–70 lubang bor.

3. Peledakan
Peledakan dilaksanakan setelah pekerjaan pemboran selesai, dimana
lubang bor yang dibuat disesuaikan dengan desain peledakan. Setelah diyakini
bahwa lubang tersebut tidak bermasalah, baru dilakukan proses pengisian bahan
peledak seperti yang terlihat pada Gambar 2.2 (lingkaran merah). Bahan peledak
yang digunakan adalah ANFO, diteruskan dengan primer yang dibuat dari dayagel
dengan berat 500 gram/batang yang dirangkai dengan nonel inhole dan nonel
surface.
 10

4. Pemuatan
Kegiatan pemuatan dilakukan setelah peledakan, alat muat yang
digunakan di front penambangan adalah 2 (dua) buah Excavator Back Hoe jenis
Kobelco type SK 200 dengan kapasitas Bucket 0,9 m3.
Cara kerja pemuatan dengan menempati posisi Dump Truck berada di
depan alat muat dilanjutkan dengan mengambil dan memuat material hasil
ledakan serta menumpahkan material hasil ledakan tersebut kedalam Dump
Truck.

5. Pengangkutan
Kegiatan pengangkutan ini menggunakan empat unit Dump Truck jenis
Mitsubishi Type FM517HS dengan kapasitas 25 m3 untuk kemudian diangkut ke
pusat pengolahan.
Pengangkutan dilakukan secara kontinu dengan jarak angkut kurang lebih
1,3 km. Untuk material bongkahan batu granit yang berukuran besar dipecahkan
lagi dengan secondary Blasting sehingga diperoleh ukuran yang diinginkan.
Kegiatan pengangkutan ini bertujuan untuk memindahkan Batu granit hasil
peledakan dari front penambangan ke tempat pengolahan.

6. Pengolahan
Hasil peledakan di front penambangan yang diangkut oleh Dump Truck
ditumpahkan ke unit crushing plant. Unit crushing plant dalam proses pengolahan
dilakukan untuk mendapatkan ukuran batuan yang diinginkan dengan gabungan
dari beberapa alat yaitu :
1. Unit Pengumpan (Feeding) : Hopper dan Feeder.
2. Unit Pemecah (Crushing) : Jaw crusher dan Cone crusher.
3. Unit Pemindah Material (conveying) : 12 Belt Conveyor.
4. Unit Pemisah/Pengayak material (Screening) : 3 Vibrating Screen.
Dimana produksi akhir yang dihasilkan dari unit crushing plant antara lain :
a. Split ukuran (20 – 30 mm)
b. Split ukuran (10 – 20 mm)
 11

c. Split ukuran (5 - 10 mm)

d. Abu Batu (0-5 mm)
e. Agregat A (0-50 mm)

7. Pemasaran
Dalam pemasaran digunakan alat muat Excavator Back Hoe jenis Hitachi
type ZX 200, dengan kapasitas Bucket 0,9 m3 dan kemudian hasil produksi yang
dimuat ke dalam alat angkut dilakukan proses penimbangan (Weighting Indicator)
(Anonim, 2010). Pemasaran produksi Crusher PT Mandiri Karya Makmur adalah
para konsumen yang umumnya berada didalam dalam pulau Bangka.

8. Peralatan Penambangan
Kegiatan penambangan yang dilakukan PT Mandiri Karya Makmur
menggukan berbagai macam peralatan yang berfungsi menunjang proses
penambangan dan pengolahan, alat-alat yang digunakan antara lain:

Tabel 2.1 Penggunaan Peralatan Tambang di PT Mandiri Karya Makmur

No Jenis Alat Tipe Jumlah
1 Excavator Kobelco SK 200 2 Unit
2 Excavator Hitachi ZX 200 1 Unit
3 Crawler Rock Drill Furukawa PCR 200 1 Unit
4 Compressor Airman 750S-4B1 1 Unit
5 Dump Truck Mitsubishi 125 PS 4 Unit
7 Genset Cumins 250 KVA 4 Unit
8 Timbangan Kubota KLB 1000 S 1 Unit
Sumber : Arsip PT Mandiri Karya Makmur 2010

2.2 Landasan Teori

2.2.1 Pengolahan Bahan Galian
Pengolahan bahan galian (mineral dressing) adalah istilah umum yang
biasa dipergunakan untuk mengolah semua jenis bahan galian hasil tambang yang
 12

berupa mineral, batuan, bijih, atau bahan galian lainnya yang ditambang atau
diambil dari endapan-endapan alam pada kulit bumi untuk dipisahkan menjadi
produk berupa satu macam atau lebih bagian mineral yang dikehendaki dan
bagian lain yang tidak dikehendaki yang terdapat besama-sama dialam. Mineral
yang dikehendaki biasanya disebut juga mineral berharga (konsentrat) karena nilai
ekonominya, sedangkan mineral yang tidak dikehendaki disebut mineral buangan
(waste). Pada akhir proses pengolahan akan diperoleh dua macam hasil yaitu
konsentrat yang terdiri dari mineral berharga dan tailing yakni terdiri dari mineral
tidak berharga (Tobing, 2002).
Tujuan dari pengolahan bahan galian adalah :
1. Meningkatkan kadar dan harga jual bahan galian.
2. Memisahkan mineral berharga dengan pengotornya.
3. Memisahkan mineral berharga satu dengan yang lainnya.
4. Mengurangi kehilangan jumlah mineral berharga.
5. Mengurangi biaya pengangkutan.
Pengolahan bahan galian yang dapat juga disebut sebagai mineral
processing tecnologi menurut Wills, 1992 : mineral dressing yaitu proses
pengolahan bahan galian atau mineral untuk memisahkan mineral berharga dari
mineral pengotornya yang kurang berharga dengan memanfaatkan perbedaan
sifat-sifat fisik dari mineral-mineral tersebut tanpa mengubah identitas kimia dan
fisik produknya. Secara umum proses pengolahan bahan galian terdiri dari
beberapa langkah, yaitu (Tobing, 2002) :

a. Pengecilan Ukuran (Cumminution)

Cumminution adalah proses pengecilan ukuran , dilakukan dengan cara memecah
bongkah batuan yang lebih besar menjadi butiran-butiran yang lebih kecil
sehingga terjadi pelepasan (liberasi) dari mineral-mineral yang berbeda atau
diperoleh ukuran butiran yang diinginkan. Cumminution biasanya dilakukan
dengan dua tahap yaitu peremukan (Crushing) dan penggerusan (Grinding).
 13

b. Penyeragaman Ukuran (Sizing)

Sizing adalah proses pemisahan butiran mineral menjadi bagian-bagian atau fraksi
yang berbeda dalam ukurannya, sehingga setiap fraksi terdiri dari butiran-butiran
yang hampir sama ukurannya.

2.2.2 Crushing Plant

Dalam proses pengolahan batu granit menggunakan gabungan beberapa
proses pengolahan bahan galian dimana proses pengolahan ini biasanya disebut
dengan crushing plant. Crushing plant adalah suatu gabungan unit pengumpan
(feed), unit pemecah (crushing), unit perantara (conveying) dan unit pemisah
(screening) yang saling berhubungan dan saling mendukung untuk melaksanakan
proses produksi guna menghasilkan suatu output berupa produk jadi berupa batu
pecah dengan ukuran yang sudah ditetapkan sebagai bahan baku pembangunan
infrastruktur. Inti dari kegiatan produksi pada crushing plant adalah crushing dan
screening (Brown, 1963).
Crushing adalah proses pemecahan material dengan menggunakan unit
crusher, Sedangkan screening adalah proses pemisahan secara mekanik
berdasarkan perbedaan ukuran partikel untuk mendapatkan ukuran material yang
seragam (Stevens, 1965). Jadi material dipecah pada unit pemecah lalu disaring,
material yang tidak tersaring dikarenakan ukuran masih besar dipecah lagi pada
unit crusher selanjutnya.
Secara garis besar kegiatan pada crushing plant adalah dimulai dengan
menumpahkan input material ke unit pengumpanan (feeding), Unit pengumpan ini
berfungsi untuk mengatur pemasukan material ke unit pemecah (crushing),
material yang sudah dipecah lalu didistribusiakan ke unit pemisah (screening)
melalui perantara conveyor. Material yang sudah sesuai dengan standart ukuran
akan diangkut oleh stockpile conveyor menjadi material jadi, sedangkan material
yang belum sesuai dengan standart ukuran yang telah ditetapkan dibawa oleh
return conveyor untuk dipecah lagi pada unit secondary crushing.
Crushing Plant biasanya terdiri dari beberapa macam unit dalam satu
layout yang dibagi menjadi 4 unit besar menjadi :
 14

1. Unit Pengumpan (Feeding)

2. Unit Pemecah (Crushing)
3. Unit Pemindah Material (Conveying)
4. Unit Pemisah/Pengayak material (Screening)

Gambar 2.3 Plan View Crushing Plant (Anonim, 2010)

2.2.2.1 Unit Pengumpan (Feeding)

Unit Pengumpan (Feeding) adalah komponen dari peralatan pemecah batu
yang berfungsi sebagai pengatur aliran dan pemisah bahan–bahan dan penerima
bahan baku (raw material) dari Loader, Truck maupun Excavator (Brown, 1963).
Fungsi utama Feeder adalah mengatur aliran bahan batuan yang masuk ke dalam
pemecah batu (crusher). Alat yang digunakan pada unit pengumpan ini adalah
Vibrating Feeder.
 15

Gambar 2.4 Vibrating Feeder (Anonim, 2010)

Vibrating Feeder termasuk dalam Unit Pengumpan (Feeding), yaitu

sejenis peralatan feeding dimana arah pergerakannya adalah linear. Memiliki fitur
getar yang halus, kemudahan dalam mengoperasikan, tahan lama dan sangat
sesuai untuk aplikasi feeding. Digunakan secara luas pada industri pertambangan.
Feeder merupakan alat pengumpan material dari Hopper ke primary crusher atau
Jaw Crusher. Feeder merupakan heavyduty construction untuk menahan beban
kejut dari batuan yang ditumpahkan dan biasanya dipakai untuk stone crusher
plant kapasitas 50 tph keatas.
 16

Gambar 2.5 Bagian-bagian Vibrating feeder (Anonim, 2010)

Penggunaan alat Feeder bertujuan agar proses pengumpanan dari Hopper

menuju ke alat peremuk dapat berlangsung dengan laju yang konstan, tidak terlalu
besar dan tidak terlalu kecil, sehingga dapat mencegah terjadinya penumpukan
batu granit atau tidak ada umpan di dalam Hopper ataupun pada alat peremuk.

2.2.2.2 Unit Pemecah (Crushing)

Unit Pemecah (Crushing) adalah komponen utama dari stone crusher
plant yang berfungsi untuk memecah dan mengurangi ukuran bahan/batu (Arif,
2014). Umumnya terdiri dari pemecah batu primer, Sekunder, dan tersier
tergantung dari kombinasi peralatan agregat. Pada umumnya primer crusher
terdiri dan jenis Jaw Crusher (type primer) yang mampu mengurangi ukuran batu
ukuran besar. Sedangkan untuk secondary crusher dan tertiary crusher biasanya
menggunakan Jaw Crusher dan Cone Crusher.

1. Jaw Crusher
Adalah alat pemecah tingkat pertama (primary crusher), memecahkan
batuan dalam ukuran bongkah-bongkah besar yaitu batuan yang di terima dari
 17

hasil penambangan (Stevens, 1965). Jaw Crusher terdiri dari 2 jaw plate yang
berhadap-hadapan dibuat membentuk sudut yang kecil ke arah bawah, yang
dapat membuka dan menutup seperti rahang binatang (jaw). Salah satu jaw
diam tertahan pada crusher frame (kerangaka Jaw Crusher) disebut fixed jaw,
sedangkan yang satu lagi ditahan pada sumbunya dan dapat bergerak sedikit
mendekat dan menjauh dari fixed jaw, disebut swing jaw. Jaw Crusher
merupakan alat pemecah batu granit tingkat pertama, alat ini mempunyai
bagian-bagian seperti dijelaskan dibawah ini :
a. Setting Block, yaitu bagian untuk mengatur agar lubang bukaan ukurannya
sesuai dengan yang dikehendaki. Bila setting block dimajukan maka jarak
fixed jaw dan swing jaw menjadi lebih pendek atau lebih dekat, begitu pula
sebaliknya.
b. Swing jaw, yaitu bagian dari alat peremuk yang dapat bergerak/rahang
ayun yang berfungsi sebagai memberi gaya tekanan pada material umpan.
c. Fixed Jaw, yaitu sebagian dari alat peremuk yang tidak dapat
bergerak/rahang ayun diam yang berfungsi sebagai pemberi gaya menahan
pada material upan.
d. Hopper, yaitu bagian mulut dari alat peremuk yang berfungsi sebagai
lubang penerimaan.
e. Throat, yaitu bagian paling bawah alat peremuk yang berfungsi sebagai
lubang pengeluaran.
f. Gape, yaitu jarak horizontal pada mouth (lubang penerimaan).
g. Set, yaitu jarak horizontal pada throat (lubang pengeluaran).
h. Open Setting, yaitu jarak rahang diam dengan rahang ayun pada
saatrahang ayun bergerak ekstrim kebelakang.
i. Clossed setting, yaitu jarak antara rahang diam dengan rahang ayun pada
saat rahang ayun bergerak ekstrim kedepan.
j. Throw, yaitu selisih jarak pelemparan pada saat rahang membuka (open
setting) dengan pada saat rahang menutup (clossed setting).
k. Nip Angle, yaitu sudut yang dibentuk garis singgung yang dibuat antara
jaw (swing dan fixed) dengan material batuan.
 18

Gambar 2.6 Bagian-bagian Jaw Crusher (Anonim, 2010)

2. Cone Crusher
Digunakan dalam industri metalurgi, konstruksi, pembangunan jalan,
kimia dan industri fosfat. Cone crusher tepat untuk batu dan bijih keras dan
setengah keras, seperti bijih besi, bijih tembaga, batu kapur,
kuarsa, granite, gritstone, dan sebagainya. Pada suatu layout crusher plant,
cone crusher sering dipakai sebagai secondary crusher atau tertiary crusher
(Maurice, 2003). Cone crusher sering dipakai pada crusher plant karena
tingkat produksinya tinggi, kualitas produk yang kubikal, mudah
dalam maintenance, dan umur pakai yang panjang.
Cone Crusher ini dilengkapi dengan sistem perlindungan hidrolik
termasuk melindungi tabung oli, mengunci tabung oli dan pengaturan
hidrolik tabung oli, yang berhubungan dengan semua jenis masalah selama
operasi tanpa membongkar mesin. Selain itu, Cone Crusher mudah dalam
operasi, handal dalam kinerja dan disesuaikan dalam ukuran produk
 19

akhir. Rongga penghancur pada Cone dirancang khusus sesuai dengan prinsip
laminating antar partikel. Cone didesain secara khusus dan kecepatan putaran
shaft yang telah disesuaikan untuk meningkatkan rasio penghancuran
material sehingga dapat diperoleh kapasitas yang sesuai serta persentase
produk berbentuk kubikal (homogen).

Gambar 2.7 Bagian-bagian Cone Crusher (Anonim, 2010)

2.2.2.3 Unit Pemindah Material (Conveying)

Unit Pemindah Material (Conveying) adalah komponen dari peralatan
pemecah batu yang berfungsi untuk memindahkan material secara langsung dalam
suatau proses dari satu unit ke unit lain atau ke stockpile (Taggart, 1953). Pada
umumnya suatu unit conveyor terdiri dari komponen conveyor belt, conveyor leg,
motor. Fungsi-fungsi conveyor pada stone crusher plant biasanya terdiri dari unit
 20

joint conveyor (fungsi penyambung atau perantara), discharge conveyor

(mendistribusikan ke stockpile), feed conveyor (fungsi pemasok), return conveyor
(fungsi balik untuk dipecah lagi).
Conveyor merupakan salah satu alat yang mendukung kelancaran proses
produksi serta memiliki peran dalam meningkatkan dan mencapai target produksi
yang diinginkan. Untuk itu, pemilihan Belt Conveyor harus sesuai dengan kondisi
peralatan lainnya, agar kapasitas yang diinginkan tercapai dengan baik. Hal paling
penting yang arus diperhatikan dalam pemilihan Belt Conveyor adalah kecepatan
dan lebar belt.

Gambar 2.8 Bagian-bagian Belt Conveyor (Ansyari,2014)

Conveyor Stone Crusher ditopang oleh conveyor stand untuk

mendistribusikan material ketempat yang lebih tinggi. Rata-rata kemiringan
maksimal dari conveyor stone crusher adalah 180º. Jika sudut inklinasi lebih besar
dari 180º maka material batu yang terdapat pada Belt Conveyor tidak akan bisa
dipindahkan karena material batu akan menggelinding ke bawah disebabkan sudut
inklinasi yang terlalu besar. Maka pada perancangan conveyor stone crusher
diusahakan sudut inklinasi tidak boleh lebih dari 180º.
 21

Pada proses kerja di unit peremuk dimulai, Belt Conveyor harus bergerak
terlebih dahulu sebelum alat peremuk bekerja, hal ini bertujuan mencegah
terjadinya kelebihan muatan pada belt. Pemakaian Belt Conveyor dipengaruhi
oleh sifat fisik dan kondisi material batuan, kondisi material tersebut antara lain :
1. Ukuran dan bentuk material
2. Kandungan air
3. Komposisi material
4. Keadaan Topografi
5. Jarak Pengangkutan

2.2.2.4 Unit Pemisah/Pengayak Material (Screening)

Unit Pemisah/Pengayak material (Screening) adalah komponen pada
peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk menyaring/memisahkan,
membentuk gradasi (grading), dan secara tidak langsung mengontrol penyaluran
material ke unit crusher selanjutnya, bin, atau stockpile (Maurice, 2003).
Tujuan utama Vibrating screen adalah "scalping", yaitu untuk
memindahkan oversize atau undersize material dalam unit crusher, atau untuk
mendapatkan ukuran material (batu) yang dihasilkan. Oversize nantinya akan
dipecah lagi oleh unit crusher, sedangkan Undersize adalah hasil jadi. Posisi deck
atau lembaran screen adalah paralel yang terpisah pada jarak yang cukup agar
dapat menggerakkan material antara deck.
 22

Gambar 2.9 Bagian-bagian Vibrating Screen (Anonim, 2010)

Pada umumnya screen terbuat dari kawat baja yang dianyam, dan bidang
persegi empat yang terletak di antara dua bush kawat yang dianyam menentukan
ukuran batu yang dapat lolos melewatinya. Terdapat dua jenis screen yang biasa
dipakai, yaitu Vibrating Screen dan revolving screen. Vibrating Screen terdiri dari
yang datar dan ada yang miring ke bawah dalam arah aliran bahan. Vibrating
Screen digetarkan oleh sebuah penggetar yang ditempelkan di atas atau di kiri dan
kanan ayakan. Revolving screen biasanya terbuat dari drum yang dinding-
dindingnya berlubang yang berputar dalam kedudukan miring ke bawah dalam
arah aliran bahan (Brown, 1963).