3.1. Composición del alimento. Análisis del diagrama T.E.R. (o T.B.P.

3.2. Balance preliminar de materia y selección de los componentes clave

3.3. Selección de la presión de operación de la columna y del tipo de

condensador

3.1. Composición del alimento. Análisis del diagrama T.E.R.

En ocasiones el alimento que se ha de separar en una columna de rectificación es una mezcla

compleja cuya composición no se conoce con exactitud. Por ejemplo, en el caso de la destilación
del petróleo y de otras mezclas complejas, hay componentes desde C1 a C50, con temperaturas de
burbuja que van desde –162ºC hasta 538ºC. Además, el número de componentes con volatilidades
similares aumenta rápidamente al hacerlo la temperatura de ebullición; por ejemplo, 16 de los 18
isómeros del C8 hierven en un intervalo de 12ºC. En estos casos, la composición de las corrientes
se caracteriza mediante lo que se conoce como curvas de destilación, que están representadas por
sus curvas o diagramas de temperatura de ebullición real (T.E.R. o, en inglés, true boiling point,
T.B.P.).

Sea, por ejemplo, el caso típico de la mezcla de hidrocarburos aromáticos y alifáticos de cadena corta
que se describe en la figura 7. Se trata de un ejemplo típico de la corriente que se obtiene en el
proceso de reformado con H2 sobre catalizador que se utiliza en la industria del petróleo para romper
las fracciones de gasolina de elevada temperatura de ebullición y calidad mediocre, en fracciones de
menor punto de ebullición y de mayor calidad comercial. Dicha corriente, una vez eliminados los
butanos y demás compuestos de temperatura de ebullición inferior, se trataría en una sección de
recuperación para reducir la cantidad de heptano e incrementar así su índice de octano, o bien se
divide el producto en una fracción conteniendo heptanos y compuestos de baja temperatura de
ebullición y otra de elevada temperatura de ebullición, que contiene tolueno y xilenos que pueden
recuperarse posteriormente como productos bastante puros. La composición de un alimento de este
tipo se suele presentar en forma de un diagrama de T.E.R., como el que se muestra en la figura 7.
Figura 7. Diagrama T.E.R. de una mezcla de hidrocarburos procedente de la sección de reformado
catalítico con H2 en la industria del petróleo (Sawistowski y Smith)

El diagrama T.E.R. se obtiene mediante una destilación discontinua de la mezcla a caracterizar, con
una razón de reflujo elevada (del orden de 20), en una columna de fraccionamiento de elevada
eficacia, que puede considerarse que permite separar a los compuestos semejantes de la mezcla en
grupos. En este diagrama (figura 7) se representa la temperatura del vapor en la cabeza de la
columna frente al porcentaje volumétrico destilado, de forma que los tramos casi horizontales indican
la presencia de un componente único en el vapor, o bien de un grupo de componentes semejantes,
cuyas temperaturas de ebullición están comprendidas en un pequeño intervalo de temperatura y que,
por tanto, se comportan como si se tratara de un componente puro. Cada uno de estos grupos recibe
el nombre de pseudocomponente.

El significado del diagrama T.E.R. se aclara con el histograma de la figura 8, donde se representa el
porcentaje volumétrico destilado en un intervalo estrecho de temperatura frente a la temperatura en
la cabeza de la columna. Los tramos horizontales de la figura 7 están representados por los picos del
histograma de la figura 8. Dado que la columna que se utiliza separa muy bien, se puede considerar
que, prácticamente, se van obteniendo sucesivamente los componentes puros y la temperatura de
condensación de los vapores en la cabeza de la columna diferirá muy poco de la temperatura de
ebullición del líquido de la misma composición, de forma que los grupos de componentes se
identifican por los puntos de ebullición correspondientes a los picos del histograma.
 Figura 8. Histograma del alimento representado por la curva T.E.R. de la figura 7 (Sawistowski y
Smith)

La complejidad de la mezcla descrita en las figuras 7 y 8 puede reducirse si se considera que cada
grupo o fracción está formado por un componente único. Esto puede hacerse ya que todos los
componentes del grupo tienen propiedades físicas semejantes. En este caso puede considerarse que
la mezcla es un sistema de siete componentes. Puesto que se conoce el porcentaje volumétrico que
representa cada grupo de componentes, si se supone que cada fracción tiene las propiedades del
componente principal del grupo, se puede llegar a caracterizar la composición de la mezcla, tal y
como se describe en la tabla 1. Como puede verse, en este caso el 2% de la mezcla tiene una
temperatura de ebullición inferior a 20ºC y corresponde a componentes que son, probablemente,
butanos. Si el agua de refrigeración del condensador de la columna a diseñar tuviese una temperatura
de 20ºC y si la columna tuviera una gran capacidad de separación, estos componentes no
condensarían, sino que se eliminarían, expulsándose a la atmósfera. Se supone que el grupo 1,
incluyendo los butanos, se separaría como una unidad y condensaría a la temperatura de ebullición
del isopentano (28ºC). Por conveniencia, se considera que el residuo (grupo 7-R) es equivalente a
1,3- dietilbenceno, de temperatura de ebullición igual a 181ºC. Finalmente, conocido el porcentaje
volumétrico y la densidad del líquido, se puede calcular el número de moles y el porcentaje molar de
cada grupo. Cada uno de estos 7 grupos de componentes definidos, caracterizados y asimilados a un
componente puro recibe el nombre de pseudocomponente.

Tabla 1. Composición del alimento caracterizado en las figuras 7 y 8, en términos de

pseudocomponentes.
De esta manera, se ha conseguido pasar de un alimento complejo, de composición desconocida, a
una mezcla relativamente sencilla en la que se conoce tanto los componentes que la integran como
la proporción en que se encuentran. En la industria del petróleo y derivados no se suele llegar a
asignar cada uno de los grupos que se obtienen a partir de un diagrama T.E.R. a un compuesto
concreto, sino que se habla de pseudocomponentes, caracterizados por la temperatura de
ebullición y la densidad de la fracción.

Existen diversos tipos de diagramas normalizados, dependiendo de las condiciones de operación de

la columna en que se realiza el fraccionamiento del alimento para obtener la curva de destilación
correspondiente. Normalmente, los simuladores comerciales de procesos químicos permiten
introducir los datos de una corriente en forma de curva de destilación (fracción volumétrica
destilada en función de la temperatura) de forma que, si se proporcionan los datos de densidad de
las diferentes fracciones, se selecciona el tipo de curva de destilación diagrama T.E.R. y se
especifica el tipo de correlaciones que se desea emplear, el programa directamente extrae y
caracteriza los pseudocomponentes que definen esa corriente.

3.2. Balance preliminar de materia y selección de componentes clave

La destilación multicomponente es mucho más compleja que la destilación binaria; al fijar una
composición de un componente en una corriente, no queda determinada ni la composición de la
mezcla ni la temperatura de la etapa que abandona. Este hecho, junto con el número de variables
independientes del sistema, hace que no puedan especificarse por completo y de manera
independiente el destilado y el residuo.

Una forma útil y sencilla de determinar el número de variables independientes se basa en la regla
de Hanson y colaboradores, según la cual, el número de variables independientes que hay que
especificar para tener completamente determinado un proceso de separación es igual al número de
variables que se especifica en la construcción de la columna o que puede controlarse por medios
externos durante la operación de la misma. Para la aplicación de esta regla, se debe visualizar la
operación de la columna y enumerar las variables fijadas en la construcción de ésta, las fijadas por
el proceso y las que se controla para que la columna funcione de manera estable y dé lugar a los
productos deseados. Por ejemplo, para una columna convencional:
  En la construcción de la columna se fija el número de etapas en cada sector o, lo que es lo
mismo, el número de etapas y la posición del piso de alimentación (2 variables).
 El proceso determina la composición y la entalpía del alimento (1+(c-1) variables, siendo c
el número de componentes)
 Además se puede controlar de manera externa el caudal de alimento, la presión en la
columna y el calor aportado y el eliminado en la caldera y el condensador, esto es, los
caudales de vapor de calefacción y de agua de refrigeración (4 variables).

Por tanto, el número de variables que se puede especificar es 2+1+(c-1)+4 = c+6.

De acuerdo con lo anterior, si en una columna convencional se especifica el caudal (1 variable), la

composición (c-1 variables) y la condición térmica del alimento (2 variables), la presión en el
condensador (1 variable) y el número de etapas y la posición del piso de alimentación (2 variables),
sólo quedan dos grados de libertad. Ello significa que, por ejemplo, sólo podría especificarse el caudal
de destilado o de residuo y la razón de reflujo, con lo que automáticamente quedan determinadas
las composiciones del destilado y del residuo. Otra posibilidad sería especificar el grado de
recuperación de un componente en el destilado y de otro en el residuo. De esta manera, se pone
claramente de manifiesto que, efectivamente, una columna de rectificación puede diseñarse para
llevar a cabo únicamente la separación entre dos de los componentes de la mezcla.

En la discusión anterior hay que tener en cuenta que, estrictamente, la especificación completa de la
corriente de alimentación requiere c+2 variables, es decir, el caudal la composición y 2 variables más.
Por ejemplo, fijando además la presión y la temperatura, quedaría automáticamente determinada la
entalpía. Por otro lado, para la especificación completa de la columna, no basta con la presión de
operación, sino que también se requiere la pérdida de presión por etapa o, lo que es lo mismo, la
presión en cada etapa de la columna. Por tanto, el tratamiento anterior es una simplificación del
problema, de forma que cuando se habla de especificación de la entalpía del alimento, realmente se
están especificando 2 variables, la entalpía y la presión en el piso de alimentación. Tampoco se ha
puesto de relieve de manera explícita que la construcción y operación de la columna no sólo
determina la presión de operación, sino también la pérdida de presión. Por tanto, si la columna es
adiabática y el condensador es total, el número de grados de libertad calculado antes tendría que
incrementarse en N+1, siendo N el número de pisos, incluyendo el condensador total y la caldera
parcial, que corresponderían a la presión en cada piso y a la presión del alimento. Si además la
columna no fuera adiabática, también habría que especificar el calor intercambiado en cada piso de
la columna, obviamente ahora sin tener en cuenta el condensador y la caldera.

Dado que, como ya se ha dicho, en una columna sólo puede llevarse a cabo la separación entre 2
componentes de una mezcla, lo primero que hay que plantearse es qué separación se desea llevar a
cabo. Ello supone:

 Seleccionar los dos componentes que se separan (componentes clave).

 Seleccionar las dos especificaciones de separación (por ejemplo, la fracción de recuperación
de cada componente clave en el destilado y en el residuo, o la fracción molar de un
componente clave en cada producto, etc.).
 Comprobar que la separación especificada es viable ya que hay que tener en cuenta que
normalmente una columna no va a poder dividir el alimento de todos los modos posibles.

Una vez especificada la calidad de los productos (mediante un único componente) y comprobada la
viabilidad de la separación, ya no es posible dar más especificaciones de composición de los
productos. Sin embargo, para iniciar el diseño aproximado de la columna se requiere la composición
completa del destilado y del residuo, lo que supone la realización de un balance preliminar de
materia. Así, reciben el nombre de componentes clave aquellos dos componentes cuya separación
se especifica; el más volátil es el clave ligero, y el menos volátil, el clave pesado. Normalmente el
componente clave ligero (LK) y el componente clave pesado (HK) se eligen como el más ligero (más
volátil) especificado en el residuo y el más pesado (menos volátil) especificado en el destilado. Los
componentes más volátiles que el clave ligero reciben el nombre de componentes no clave volátiles
(LLK o LNK) y los menos volátiles que el clave pesado reciben el nombre de no clave pesados (HHK
o HNK). En ocasiones existen componentes de volatilidad intermedia entre la de LK y la de HK.

Se dice que un componente está repartido cuando aparece simultáneamente en el destilado y en el

residuo. Los componentes LK y HK son siempre componentes repartidos ya que aparecen tanto
en el producto de cabeza como en el de colas. Si existen componentes de volatilidad intermedia entre
las de LK y HK, éstos también se encontrarán repartidos. Por otro lado, si la diferencia de volatilidad
entre los componentes LLK y el componente clave ligero es considerable, se suele considerar que
éstos aparecen prácticamente en su totalidad en el producto de cabeza (destilado), mientras que si
los componentes HHK son relativamente bastante más pesados que el componenre clave pesado, se
considera que éstos aparecen en su totalidad en el producto de colas (residuo). Estos componentes
que aparecen sólo en el destilado o sólo en el residuo se dice que son componentes no repartidos.

Así pues, considerando por ejemplo la mezcla descrita en el apartado 3.1, si se desea obtener una
buena separación entre los pseudocomponentes C 7-H y C7-T, éstos serían el componente clave ligero
y clave pesado, respectivamente. Si se especifican, por ejemplo los caudales respectivos en el residuo
y en el destilado, sería razonable considerar que todos los componentes (pseudocomponentes) más
ligeros que C7-H aparecen por completo en el destilado y todos los más pesados que C 7-T lo hacen
en el residuo. De esta manera, se obtendría el balance preliminar de materia que se muestra en la
tabla 2, donde los caudales para el heptano (H) y el tolueno (T) en el residuo y en el destilado,
respectivamente, son las especificaciones del problema, mientras que los caudales para el resto de
componentes son valores supuestos (estimaciones).

Tabla 2. Balance preliminar de materia en función de las especificaciones del problema. ¡Pasa el
cursor por encima de los elementos de la tabla para obtener más información!

En la figura 9 se muestran los perfiles típicos de composición para cada tipo de componentes (LLK,
LK, HK y HHK) a lo largo de una columna de rectificación. Los perfiles de LK y HK pasan por un
máximo antes de alcanzar el condensador y la caldera, respectivamente. Esto se debe a que, en
cada momento, la columna realiza la separación de los componentes más volátiles y los menos
volátiles: cuando se está llegando al condensador, prácticamente sólo existen componentes LK y
LLK, por lo que el componente LK pasa a ser el menos volátil de la mezcla, y al ascender en la
columna, va disminuyendo su concentración. Un razonamiento análogo puede hacerse para el caso
de HK y HHK en las proximidades de la caldera, donde HK es el componente más volátil de la
mezcla. En las proximidades del piso de alimentación, están presentes todos los componentes en
cantidades apreciables. El máximo en el perfil de LK que se aprecia inmediatamente por debajo del
piso de alimentación se debe a la presencia de demasiados componentes LLK, que hacen que LK
pase a comportarse como un componente pesado de la mezcla. Análogamente, el máximo de HK
inmediatamente por encima del piso de alimentación se debe a la presencia de demasiados
componentes HHK en la mezcla. En cuanto al perfil de temperatura, ésta aumenta gradualmente
desde el condensador hacia la caldera, si bien los cambios son más rápidos en las proximidades de
la caldera, del condensador y de los pisos de alimentación, ya que son los puntos donde la
concentración de los componentes no clave cambia más rápidamente.

Figura 9. Perfiles de composición típicos de componentes LLK, LK, HK y HHK en una columna de
rectificación

3.3. Selección de la presión de operación y del tipo de condensador

La presión de operación de una columna de rectificación se especifica indicando la presión en el

condensador junto con la pérdida de presión en cada etapa de la columna. Normalmente, por
cuestiones de economía, la presión en el condensador se fija de forma que la temperatura del
destilado sea ligeramente superior (unos 10-50ºF o 6-28ºC) a la temperatura de entrada del agua
utilizada como refrigerante en el condensador de la cabeza de la columna. Sin embargo, si esta
presión se aproxima a la presión crítica de los componentes más volátiles, se trabajará a presiones
inferiores y se utilizarán otros fluidos refrigerantes.

A la hora de seleccionar la presión de operación de la columna hay que tener en cuenta que, en
general, un aumento de la presión de operación de la columna tiene los siguientes efectos
desfavorables:
 1. La volatilidad relativa disminuye y por tanto aumenta la dificultad de la separación:
aumentan los requerimientos de número de pisos, reflujo y consumo en el condensador y
en la caldera.
2. Hace aumentar la temperatura de la columna: aumentan las reacciones de degradación
química, polimerización, etc.
3. Para presiones manométricas por encima de 6-7 atm, hay que aumentar el espesor del
material de la columna, y por tanto aumenta el coste del inmovilizado. Este factor no es
importante a presiones inferiores.
4. Aumenta la temperatura en la caldera y por tanto se requiere un medio de calefacción más
caro (o incluso inexistente). Para el mismo agente de calefacción, aumenta el área de
intercambio de calor.
5. Para separaciones superatmosféricas, las fugas son mayores, y aumenta el peligro
potencial en el caso de usar materiales tóxicos o inflamables.

Por contra, también se producen los siguientes efectos favorables:

1. Aumenta el punto de ebullición del destilado, lo que permite el uso de refrigerantes más
baratos.
2. Si la columna opera por debajo de 1 atm, un aumento de presión disminuye el coste de
creación y mantenimiento de vacío (consumo de energía del eyector y costes del
inmovilizado).
3. Aumenta la densidad del vapor, y por tanto, la capacidad de la columna: si la columna
trabaja a vacío, se produce una disminución grande del diámetro de columna necesario y
de los costes del inmovilizado. La reducción es menor para presiones comprendidas entre 3
y 10 atm.
4. En la destilación de gases licuados, aumentan los puntos de ebullición del líquido que
circula por la columna, lo que permite utilizar materiales de construcción más baratos.
5. Disminuye el diámetro de las tuberías y el tamaño de las válvulas por las que circula el
vapor.
6. Por debajo de 1 atm disminuyen las fugas y por tanto el peligro potencial de los materiales
tóxicos o inflamables.

Casi la única razón para diseñar una columna a vacío es el 4º de los aspectos desfavorables.
Cuando las reacciones secundarias no son significativas y, si se dispone de un medio de calefacción
adecuado, las separaciones se realizan a presiones iguales o superiores a la atmosférica. Para
separaciones a vacío, es deseable que la presión sea lo más alta posible: se fija aquella presión lo
más alta posible que dé una temperatura de burbuja lo suficientemente baja como para evitar la
degradación de los productos de colas y para permitir el funcionamiento adecuado de la caldera
con el agente de calefacción disponible.

Para separaciones a presión, los factores controlantes suelen ser el punto 1 de de los aspectos
favorables y el punto 1 de los aspectos desfavorables. Se suele fijar la presión más baja que permita
la condensación del destilado utilizando aire o agua como agentes refrigerantes.

En la separación de gases licuados, la temperatura crítica del destilado suele ser menor que la
temperatura del agua de refrigeración, por lo que se suele necesitar otro tipo de refrigeración. El
balance económico está determinado fundamentalmente por el punto 1 de los aspectos favorables
y el punto 1 de los aspectos desfavorables, pero la refrigeración complica el análisis. Se requiere un
proceso de optimización para seleccionar la mejor presión y el proceso suele ser lento y tedioso si se
realiza correctamente. Por otro lado, los métodos aproximados no siempre dan buenos resultados.
Para el diseño preliminar, la presión de operación de la columna y el tipo de condensador se pueden
establecer siguiendo el procedimiento que se describe en la figura 10, que se ha formulado para
alcanzar, si es posible, una presión PD en el condensador comprendida entre 0 y 30 atm para una
temperatura mínima de 50ºC, con el fin de utilizar agua como líquido de refrigeración. Los límites de
P y T son sólo orientativos y dependen de factores económicos. Si la presión en la cabeza se encuentra
por debajo de 14-15 atm, se recomienda utilizar un condensador total; entre 15 y 25 atm se utiliza
un condensador parcial, así como cuando se desea un destilado vapor aunque la presión sea inferior
a 15 atm. Si la presión supera las 25 atm se utiliza un fluido refrigerante para el condensador de
cabeza. Un condensador mixto puede proporcionar al mismo tiempo vapor destilado y líquido
destilado.

Se suele suponer una caída de presión en la columna de 0.3 atm y de 0 a 0.15 en el condensador.
Sin embargo cuando se conozca el número de platos, se podrá realizar cálculos más refinados
considerando una caída de P de 0.007 atm/plato para columnas operando a presión atmosférica o
superatmosférica y 0.003 atm/plato para columnas operando a vacío. Se debe tener también en
cuenta que el producto de colas no debe estar próximo a su temperatura de descomposición o a su
estado crítico.

Con la columna operando a la presión establecida, la alimentación puede someterse a una operación
de destilación súbita adiabática para una presión del plato de alimentación de PD + 0.5 atm con el
fin de determinar la condición fásica de la alimentación.
 Figura 10. Esquema para determinar la presión de operación de una columna de destilación. Los
valores de temperatura y presión son sólo orientativos

Puedes utilizar esta herramienta para ver ampliado el algoritmo para seleccionar la
presión de operación y el tipo de condensador:
Normalmente se considera que el reflujo que se devuelve a la columna es un líquido saturado. Esto
será así cuando el condensador sea parcial o mixto, pero cuando se trata de un condensador total,
el reflujo puede y suele ser un líquido subenfriado. Si el reflujo es un líquido subenfriado, al entrar
en la columna aumenta de temperatura y provoca la condensación de parte del vapor, de forma
que la entalpía de condensación del vapor proporciona el calor sensible necesario para calentar el
reflujo subenfriado hasta su temperatura de burbuja. En estas circunstancias, el reflujo interno es
mayor que el reflujo externo que se devuelve desde el tanque de reflujo. La razón de reflujo
interno se calcularía como el producto del reflujo interno por (1+C pLTsubenfriamiento/Hvap); donde
CpLTsubenfriamiento representa el calor sensible necesario para calentar el reflujo y tanto C pL como
ΔHvap están referidos a 1 mol de mezcla.
 Ejemplo 3
Para cada una de las dos separaciones por destilación (D-1 y D-2) que se indica más abajo,
determina el tipo de condensador y la presión de operación. Las mezclas pueden considerarse
ideales.