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APRESENTAÇÃO

Vivemos em um mundo onde a tecnologia avança rapidamente e se torna

mais presente em nossas vidas. Contudo, esta mesma tecnologia pode tornar-
se perigosa se não for desenvolvida e/ou usada corretamente. Mesmo as
menores falhas podem causar muitos problemas e acidentes deixando usuários
insatisfeitos ou mesmo causando ferimentos. Para detectar e evitar essas
falhas, é fundamental o controle de qualidade em todas as etapas dos
processos.
Dentro deste contexto, os Ensaios Não Destrutivos – END – constituem
uma das principais ferramentas do controle da qualidade de materiais e
produtos, contribuindo de forma decisiva para garantir a qualidade, reduzir os
custos, aumentar a confiabilidade das inspeções, trazendo como resultado uma
melhora significativa na confiabilidade desses materiais e produtos.
Os Ensaios Não Destrutivos incluem métodos capazes de proporcionar
informações a respeito do teor de defeitos de um determinado produto, das
características tecnológicas de um material, ou ainda, da monitoração da
degradação em serviço de componentes, equipamentos e estruturas.
São largamente utilizadas nos setores petróleo/petroquímico, químico,
aeronáutico, aeroespacial, siderúrgico, naval, eletromecânico, papel e celulose,
entre outros. Contribuem para a qualidade dos bens e serviços, redução de
custo, preservação da vida e do meio ambiente, sendo fator de competitividade
para as empresas que os utilizam.
Neste mini-curso iremos abordar os métodos de Ensaios Não Destrutivos:
visual, líquido penetrante, radiografia e ultra-som, voltados para a Indústria
Metal Mecânica, mais especificamente para a soldagem de equipamentos.

ii
 SUMÁRIO

1 DESCONTINUIDADES ................................................................................... 5
1.1 DESCONTINUIDADES DIMENSIONAIS ..................................................... 5
1.2 DESCONTINUIDADES ESTRUTURAIS EM SOLDAS POR FUSÃO .......... 8
1.3 PROPRIEDADES INADEQUADAS ............................................................ 11
1.4 DESCONTINUIDADES EM OUTROS TIPOS DE SOLDA ......................... 12
2 INSPEÇÃO DE JUNTAS SOLDADAS ......................................................... 14
3 INSPEÇÃO VISUAL ..................................................................................... 16
3.1 INFORMAÇÕES FORNECIDAS PELA INSPEÇÃO VISUAL ..................... 16
3.2 LIMITAÇÕES DO EXAME VISUAL ............................................................ 16
3.3 FATORES FÍSICOS QUE AFETAM O EXAME VISUAL ............................ 17
3.4 DISPOSITIVOS AUXILIARES DO EXAME VISUAL .................................. 18
3.5 CONSIDERAÇÕES FINAIS ....................................................................... 21
4 LÍQUIDOS PENETRANTES ......................................................................... 22
4.1 FINALIDADE DO ENSAIO ......................................................................... 22
4.2 PRINCÍPIOS BÁSICOS .............................................................................. 22
4.3 VANTAGENS DO ENSAIO ........................................................................ 25
4.4 LIMITAÇÕES DO ENSAIO ......................................................................... 25
4.5 PROPRIEDADES FÍSICAS DO PENETRANTE......................................... 25
4.6 SENSIBILIDADE DO PENETRANTE ......................................................... 28
4.7 PROPRIEDADES DO REVELADOR ......................................................... 29
4.8 ACUIDADE VISUAL DO INSPETOR ......................................................... 30
4.9 PROCEDIMENTO PARA ENSAIO ............................................................. 31
4.10 ILUMINAÇÃO ........................................................................................... 36
4.11 IDENTIFICAÇÃO E CORREÇÃO DAS DEFICIÊNCIAS NO ENSAIO ..... 37
4.12 REGISTRO DE RESULTADOS ............................................................... 38
4.13 ROTEIRO PARA ELABORAÇÃO DA INSTRUÇÃO PARA O ENSAIO .... 38
4.14 TIPOS DE FALHAS DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ................... 39
5 ULTRA-SOM ................................................................................................. 41
5.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS .............................................................................. 41
5.2 FINALIDADE DO ENSAIO ......................................................................... 42
5.3 VANTAGENS E LIMITAÇÕES ................................................................... 42

iii
5.4 LIMITAÇÕES EM RELAÇÃO A OUTROS ENSAIOS. ................................ 43
5.5 TIPOS DE ONDAS: .................................................................................... 43
5.6 FREQÜÊNCIA, VELOCIDADE E COMPRIMENTO DE ONDA .................. 45
5.7 PROPAGAÇÃO DAS ONDAS ACÚSTICAS NOS MATERIAIS ................. 46
5.8 GERAÇÃO DAS ONDAS ULTRA-SÔNICAS ............................................. 48
5.9 TÉCNICAS DE INSPEÇÃO ........................................................................ 52
5.10 AVALIAÇÃO DOS CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO .................................... 55
5.11 INSPEÇÃO DE SOLDAS ......................................................................... 55
6 RADIOGRAFIA ............................................................................................. 61
6.1 PRINCÍPIOS E FUNDAMENTOS ............................................................... 61
6.2 RADIAÇÃO IONIZANTE (PENETRANTE) ................................................. 62
6.3 VARIAÇÕES E COMPOSIÇÃO DOS ÁTOMOS, RADIOISÓTOPOS ........ 63
6.4 RADIAÇÃO E RADIOATIVIDADE .............................................................. 64
6.5 PRODUÇÃO DE RAIOS-X ......................................................................... 65
6.6 OS RAIOS GAMA ...................................................................................... 66
6.7 VANTAGENS DA GAMAGRAFIA SOBRE O RAIO-X ................................ 70
6.8 DESVANTAGENS DA GAMAGRAFIA SOBRE O RAIO-X......................... 70
6.9 DETECTORES DA RADIAÇÃO- FILMES RADIOGRÁFICOS ................... 71
6.10 TELAS INTENSIFICADORAS OU ECRANS ............................................ 71
6.11 INDICADORES DA QUALIDADE DA IMAGEM (IQI) ............................... 71
6.12 RADIOGRAFIA DIGITAL .......................................................................... 72
7 PROTEÇÃO RADIOLÓGICA........................................................................ 76
7.1 ATIVIDADE DE UMA FONTE RADIOATIVA .............................................. 76
7.2 MÉTODOS DE DETECÇÃO DA RADIAÇÃO ............................................. 78
7.3 CONTROLE DAS RADIAÇÕES IONIZANTES........................................... 82
7.4 EFEITOS BIOLÓGICOS DAS RADIAÇÕES IONIZANTES ........................ 83

iv
1 DESCONTINUIDADES

Descontinuidade é qualquer interrupção da estrutura típica de uma junta

de solda. Como exemplos de descontinuidades, podemos citar a falta de
homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas do
material.
Dependendo da finalidade do material, uma descontinuidade não significa
necessariamente que o mesmo seja defeituoso. Porém se essa
descontinuidade comprometer a função da peça, será necessário realizar
reparos ou substituir o componente danificado. Existem quatro tipos gerais de
descontinuidades:

(a) Descontinuidades dimensionais;

(b) Descontinuidades estruturais;
(c) Descontinuidades relacionadas com propriedades indesejáveis da
região da solda;
(d) Descontinuidades relacionadas com as propriedades do metal de
base.

1.1 DESCONTINUIDADES DIMENSIONAIS

Todas as estruturas soldadas devem atender às dimensões, formas e

tolerâncias exigidas por desenhos, projetos ou contratos. Se uma estrutura não
atender estas especificações pode ser considerada defeituosa, sendo
necessário o seu reparo ou substituição. As principais descontinuidades
estruturais são: distorção, preparação incorreta da junta, dimensão incorreta da
solda, perfil incorreto da solda, formato incorreto da junta.

1.1.1 Distorção

Variações térmicas durante o processo de soldagem podem causar

deformações à peça soldada. Esses problemas podem ser controlados ou
corrigidos pelas seguintes medidas:

5
 1. Projeto cuidadoso da peça ou estrutura;
2. Planejamento da seqüência da deposição das soldas;
3. Projeto adequado do chanfro;
4. Adoção de técnicas especiais para a deposição da solda;
5. Desempeno, com ou sem a aplicação de calor, da junta soldada;
6. Remoção e correção de soldas problemáticas.

1.1.2 Preparação incorreta da junta

A preparação incorreta da junta pode aumentar a tendência para a

formação de descontinuidades, já que em alguns casos é necessário fazer um
chanfro com dimensões e formas específicas, dependendo do material e qual
processo de soldagem será realizado.

1.1.3 Dimensão incorreta da solda

As dimensões de uma solda são especificadas para atender alguns

requisitos (em alguns casos por exemplo um nível de resistência mecânica)
porém, no caso de soldas com dimensões maiores que as especificadas, além
do desperdício de material, aumentam as chances de ocorrer distorções ou
outros problemas, sendo assim consideradas soldas defeituosas. A Figura 1
apresenta alguns perfis adequados de soldas de filete.

Figura 1 – Perfis adequados de soldas de filete e suas dimensões: p1 e p2 – pernas e g –

garganta. Cordão côncavo (a) e convexo (b).

6
1.1.4 Perfil incorreto da solda

A concentração de tensões são facilmente encontradas em cantos vivos,

entalhes e furos. Isso também ocorre em perfis de solda que possuam
variações geométricas bruscas. O perfil do cordão pode também ser
considerado como inadequado (alguns exemplos são apresentados na Figura
2) quando:

• Facilitar o aprisionamento escória entre passes de soldagem;

• Levar ao acúmulo de resíduos e, assim, prejudicar a resistência à
corrosão da estrutura;
• Fazer com que a solda tenha, em alguns locais, dimensões incorretas.

Figura 2 – Exemplo de perfis inadequados de soldas de filete

1.1.5 Formato incorreto da junta

O posicionamento ou o dimensionamento inadequado das peças pode

levar a problemas como o desalinhamento em juntas de topo (Figura 3).
Problema de distorção também pode ser um importante fator para a obtenção
de juntas soldas com um formato incorreto.

Figura 3 – Desalinhamento em junta de topo

7
1.2 DESCONTINUIDADES ESTRUTURAIS EM SOLDAS POR FUSÃO

1.2.1 Porosidade

Durante a solidificação da solda, pode ser formado algum tipo de

porosidade na parte posterior da poça de fusão. Os poros usualmente possuem
um formato esférico, embora poros alongados possam ser formados, em geral,
associados com o hidrogênio.
Umidade na superfície do metal base, sujeira e oxidação são principais
causas da formação de porosidade. Uma soldagem com corrente excessiva ou
arcos longos, favorecem a degradação do revestimento ou o consumo
excessivo de desoxidantes, propiciando a evolução de CO (monóxido de
carbono) na poça de fusão e a formação de porosidade. A distribuição da
porosidade na solda (como pode ser visa na Figura 4) pode ser dividida em:

a) Uniformemente distribuída;
b) Agrupada (associada, em geral, com pontos de abertura ou de
interrupção do arco);
c) Alinhada (que ocorre, em geral, no passe de raiz).

Figura 4 – Distribuição de porosidade: (a) distribuída, (b) agrupada e (c) alinhada.

1.2.2 Inclusões de escória

Uma escória é formada por materiais pouco solúveis (partículas de óxido

e outros sólidos não-metálicos) no metal fundido e que tendem a ficar na
superfície da poça de fusão devido à sua menor densidade sendo aprisionados
entre o metal base e a solda. Inclusões de escória (representada na Figura 5)

8
podem agir como concentradores de tensão favorecendo a iniciação de trincas.
A soldagem com vários passes, a manipulação do eletrodo são etapas
onde durante o processo de trabalho pode fazer com que apareçam escória.
Existem fatores que podem dificultar a remoção da escória como a
formação de um cordão irregular e o uso de um chanfro muito fechado. Este
tipo de descontinuidade aparece, em geral, com uma forma alongada em
radiografias.

Figura 5 – Inclusão de escória

1.2.3 Falta de fusão

A falta de fusão é causada por um aquecimento inadequado do material

sendo soldado como resultado de uma manipulação inadequada do eletrodo,
do uso de uma energia de soldagem muito baixa, da soldagem em chanfros
muito fechados ou da falta de limpeza da junta.
A falta de fusão, como apresenta a Figura 6, ocorre quando há ausência
de união por fusão entre passes adjacentes de solda ou entre a solda e o metal
de base. Essa descontinuidade causa uma redução da seção útil da solda além
de ser um concentrador de tensões.

Figura 6 – Falta de fusão

9
1.2.4 Falta de penetração

A falta de penetração (ilustrada na Figura 7) ocorre quando há falha em

se fundir e encher completamente a raiz da junta. A falta de penetração é
causada por diversos fatores:

• Destacando-se a manipulação incorreta do eletrodo;

• Um projeto inadequado da junta (ângulo de chanfro ou abertura da
raiz pequenos);
• A escolha de um eletrodo muito grande para um dado chanfro;
• O uso de uma baixa energia de soldagem.

Figura 7 – Falta de penetração

1.2.5 Mordedura

Este termo é usado para descrever reentrâncias agudas formadas pela

ação da fonte de calor do arco entre um passe de solda e o metal de base ou
um outro passe adjacente. Quando formada na última camada do cordão, a
mordedura causa uma redução da espessura da junta e atuar como um
concentrador de tensões (Figura 8). Quando formada no interior da solda, ela
pode ocasionar a formação de uma falta de fusão ou de inclusão de escória.
Mordeduras são causadas por manipulação inadequada do eletrodo,
comprimento excessivo do arco e por corrente ou velocidade de soldagem
elevadas. A tendência à formação desta descontinuidade depende também do
tipo de consumível (eletrodo, fluxo ou gás de proteção) usado.

Figura 8 – Morderdura

10
1.2.6 Trincas

As trincas ocorrem quando tensões de tração atuam sobre um material,

elas podem se formar durante outras operações de fabricação subseqüentes à
soldagem, durante o uso do equipamento ou estrutura soldada e até mesmo
logo após a soldagem.
As trincas são as descontinuidades mais graves em junta soldada por
serem grandes concentradores de tensão, um exemplo de trica está
representada na Figura 9.

Figura 9 – Trinca no centro do cordão formada entre uma chapa de aço baixo carbono 9mm de
espessura e um pino de aço SAE 1045. Ataque Nital: 10%.

1.3 PROPRIEDADES INADEQUADAS

Soldas depositadas em uma peça ou estrutura devem possuir

propriedades (mecânicas, químicas e outras) adequadas para a aplicação
pretendida. Estas propriedades são, em geral, especificadas em normas,
especificações, projeto ou em contrato e verificadas em testes de qualificação.
Propriedades mecânicas freqüentemente avaliadas incluem o limite de
resistência à tração, limite de escoamento, ductilidade e tenacidade do metal
de base e da junta soldada. Já as propriedades químicas podem incluir a
composição química e a resistência a diferentes tipos de corrosão.

11
1.4 DESCONTINUIDADES EM OUTROS TIPOS DE SOLDA

Diferentes processos de soldagem podem gerar descontinuidades

diferentes das usualmente consideradas para soldas por fusão. Em processos
de soldagem de resistência por ponto e costura, aspectos importantes para a
qualidade da solda incluem:

• Aparência superficial (profundidade de penetração do eletrodo nas

peças, fusão da superfície, formato irregular da solda, deposição de
material do eletrodo nas peças, trincas e cavidades);
• Dimensões da solda;
• Resistência e ductilidade da junta;
• Descontinuidades internas (trincas, porosidade, cavidades de
contração, etc.);
• Separação das peças e expulsão de metal fundido;
• Variabilidade das características de um conjunto de soldas (por
exemplo, como resultado do desgaste dos eletrodos).

Em processos de soldagem de resistência de topo, por centelhamento e

outros processos no estado sólido, algumas descontinuidades comuns são:

• Desalinhamento;
• Rebarba excessiva ou insuficiente;
• Falta de união na linha da solda;
• Trincas;
• Oxidação dos contornos de grão;
• Descarbonetação;
• Vazios;
• Inclusões;
• Mudança na linhas de fluxo do material.

12
Descontinuidades comuns em juntas brasadas incluem:

• Falta de enchimento da junta pelo metal de brasagem;

• Aprisionamento de fluxo;
• Erosão do metal base;
• Trincas;
• Aparência superficial inadequada;
• Variação dimensional.

13
2 INSPEÇÃO DE JUNTAS SOLDADAS

A inspeção de um conjunto soldado envolve atividades relacionadas com

o processo e os equipamentos de soldagem, o procedimento de soldagem, a
sua especificação e qualificação, a qualificação do soldador ou operador, a
metalurgia da soldagem, métodos de avaliação dimensional, visual e não
destrutiva, diferentes tipos de testes destrutivos, particularmente ensaios
mecânicos, juntamente com o conhecimento de desenhos e diferentes normas
e especificações. Os responsáveis pela inspeção estão ligados ao contratante
do serviço ou a uma organização independente, embora o executor possa ter
seus inspetores para o seu controle interno.
A inspeção pode ocorrer em diferentes momentos de um processo de
fabricação. A extensão e requisitos associados com esta variam bastante em
função do tipo de atividade considerada, exigências de contrato e normas e
diversos outros fatores.
De uma forma geral, a inspeção pode envolver aspectos como:

a) Inspeção antes da soldagem:

• Procedimentos e qualificações;
• Planos de fabricação e testes;
• Especificação e qualidade do metal base;
• Equipamentos de soldagem e auxiliares;
• Consumíveis de soldagem;
• Projeto e preparação das juntas.

b) Inspeção durante a soldagem:

• Controle da montagem e ajuste das peças;
• Qualidade das soldas de ponteamento;
• Controle da distorção;
• Conformidade com procedimentos de soldagem e planos de
fabricação;
• Controle da temperatura de pré-aquecimento e entre passes e

14
 métodos de medição;
• Manuseio e controle dos consumíveis de soldagem;
• Qualificação dos soldadores para as operações executadas;
• Limpeza entre passes e limpeza final da junta;
• Inspeção não destrutiva (exame visual e, caso necessário, outros);

c) Inspeção após a soldagem:

• Conformidade com desenhos e especificações;
• Limpeza;
• Inspeção não destrutiva;
• Inspeção destrutiva (por exemplo, ensaios mecânicos, em
amostras);
• Ensaios de operação;
• Controle de reparos;
• Controle de tratamento térmico após a soldagem e de outras
operações;
• Documentação das atividades de fabricação e inspeção.

15
3 INSPEÇÃO VISUAL

Provavelmente este método é o mais antigo e o mais utilizado nas

técnicas de inspeção. O primeiro passo em uma verificação qualquer consiste
em um exame visual. Esse permite verificar descontinuidades como:

• Dobras;
• Costuras;
• Distorções físicas e geométricas;
• Trincas e outras presentes na superfície do material.

As observações visuais devem ser periódicas e registradas de maneira

clara para permitir avaliar a evolução da irregularidade. O exame visual de um
material é efetuado a olho nu ou com ajuda de elementos ou dispositivos que
melhorem o alcance e percepção do sentido da visão.

3.1 INFORMAÇÕES FORNECIDAS PELA INSPEÇÃO VISUAL

Permite acompanhar a evolução de uma fissura, fazer um diagnóstico

preciso com relação a origem de um dado defeito bem como indicar quais
providências para corrigi-lo. Pode-se constituir em um método muito preciso
para determinar as causas de uma falha assim como detectá-la.

3.2 LIMITAÇÕES DO EXAME VISUAL

É limitado a componentes estáticos sendo inviável o exame em partes

móveis. Existem alguns processos estroboscópicos que tornam possível a
inspeção visual em equipamentos que estejam operando.
Em alguns casos, para realizar o exame visual precisa-se desmontar
alguma parte do equipamento (desmontagem parcial) ou em outros casos isso
pode ser amenizado colocando janelas de inspeção. Em outros casos como
por exemplo a verificação de um eixo e seu mancal é exigido o desmonte
completo do conjunto.

16
3.3 FATORES FÍSICOS QUE AFETAM O EXAME VISUAL

Existem alguns fatores físicos que afetam a visão humana, principal

instrumento do exame visual. Dentre esses fatores podemos citar:

• Percepção de luz: feita pela retina e pelos receptores do nervo ótico, é

muito complexa e envolve diversas estruturas e processos
fotoquímicos, até que a informação seja levada até o cérebro. No
exame visual a excitação do olho humano depende do brilho da
superfície em exame;
• Forma: a percepção da forma é possível porque a luz vinda de um
objeto é focalizada no olho e uma imagem é formada. A íris funciona
como um diafragma e controla a quantidade de luz que é admitida e a
retina é o elemento sensível no qual a imagem é formada. O sistema
ótico pode ser focado entre 30cm e ao infinito. Em aproximadamente
30 cm é obtida a maior resolução da imagem e mais fácil será a sua
avaliação;
• Tempo: o processo visual não é simultâneo mesmo com níveis de
iluminação baixos, o olho humano pode perceber detalhes desde que
seja dado o tempo suficiente;
• Cor: cada cor possui três características físicas importantes: tom,
pureza e brilho. O tom é aquela característica que normalmente dá
nome às cores, como azul ou vermelho. A saturação expressa a
quantidade de luz de um certo comprimento de onda, como quando
se mistura tinta azul com diferentes quantidades de tinta branca. O
brilho indica intensidade da radiação, isto é, a quantidade de energia
luminosa;
• Contraste: este é um dos fatores mais importantes da visão. O brilho
de uma superfície refletora colorida depende de seu fator de reflexão
e da quantidade de luz incidente. Brilho excessivo causa uma
sensação incômoda, referida como clarão, que interfere na
capacidade de visão clara, observação crítica e julgamento. A
sensação diferencial de claridade permite a um objeto parecer mais
claro ou mais escuro que seu contorno;

17
 • Profundidade e distância: a visão binocular é que permite a percepção
de distância com precisão, ou seja, a visão estereoscópica, que faz
com que a imagem de objetos próximos vista por cada olho seja
ligeiramente diferente, dando assim a percepção de profundidade.

A visão humana é capaz de perceber todas as cores do espectro solar,

com comprimentos de onda entre 3900 e 7200 Ǻ1, que é apenas uma fração
mínima do espectro eletromagnético (Figura 10).

Figura 10 – Espectro eletromagnético

3.4 DISPOSITIVOS AUXILIARES DO EXAME VISUAL

Podem ser usados equipamentos que auxiliam a inspeção visual, com a

finalidade de captar ou amplificar a luz, formar ou ampliar imagens, facilitar o
acesso, permitir comparações medições ou gerar sinais elétricos e podem
variar de simples espelhos e lupas a colorímetros e refratômetros.
Como auxiliar do registro do exame, um equipamento fotográfico é um
equipamento indispensável. Junto com a peça que será fotografada deve-se
colocar uma régua ou escala graduada, como referência.
Os principais instrumentos usados em inspeção visual são:

1 -10
Angstron: A unidade de medida angstron (10 m) corresponde a uma distância 10 bilhões de vezes
menor que 1 metro. Um átomo de carbono tem 1 Å de diâmetro (CENÁRIO XXI, 2007).

18
• Lupas: são constituídas por uma única lente biconvexa, de diferentes
tamanhos e formatos, dependendo do uso pretendido. Suas principais
características são o poder de ampliação, distância de trabalho,
campo de visão, correção cromática e visão mono ou bi ocular. A
Figura 11 apresenta um modelo de lupa de medição.

Figura 11 – Lupa de medição (a) com escala associada (b)

• Microscópios: eles podem ser portáteis (como mostra a Figura 12) ou

de bancada. Os mais simples possuem em geral apenas uma ocular e
uma objetiva, montadas em um tubo, e produzem imagem invertida e
reversa. Outros mais complexos usam prismas para corrigir a
imagem.

Figura 12 – Microscópio portátil

• Telescópios: são instrumentos usados para ampliar a imagem e

permitir observação de objetos em locais não acessíveis diretamente
aos olhos. Podem ser de vários tipos, flexíveis ou angulados, por
exemplo, como os boroscópios e periscópios. Instrumentos modernos
fabricados a partir de fibras óticas, micro câmaras e monitores

19
 portáteis, analógicos ou digitais têm substituído os aparelhos
convencionais, como o mostrado na Figura 13.

Figura 13 – Fibroscópio moderno

• Gabaritos e comparadores: Na indústria de fabricação é muito comum

o uso de gabaritos e comparadores ao invés de instrumentos de
medidas como paquímetros e micrômetros, por exemplo, que são
instrumentos mais delicados e de custo elevado. Existem diversos
tipos de gabaritos, para aplicações gerais e específicas, alguns
apresentados na Figura 14.

Figura 14 – Gabarito para medida de (a) reforço de soldas, (b) garganta e (c) perna de filetes

• Sistemas especiais: são formados por diversos componentes de uso

geral e componentes específicos podem ser montados para
aplicações específicas. Por exemplo, a inspeção visual remota do
interior de tubulações pode ser realizada com o auxílio de carros
motorizados de diversos tamanhos, com câmaras de vídeo em cores,
com controle de foco, zoom, orientação e rotação, como o ilustrado na
Figura 15.

20
 Figura 15 – Sistema para inspeção remota de tubulações de grande diâmetro

3.5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

A inspeção visual tem sido usada principalmente na inspeção de

superfícies expostas ou acessíveis de materiais metálicos e não metálicos e o
interior de objetos transparentes ou translúcidos, para determinação do
tamanho e imensões, formato, cor, grau de acabamento e de ajuste,
refletividade, brilho e transparência, presença de descontinuidades superficiais
relativamente grosseiras em materiais opacos, ou internas em materiais
translúcidos e funcionalidade de equipamentos parcial ou totalmente montados
e aindade peças acabadas. A inspeção visual é normalizada por várias
associações técnicas, como a ASTM e ASME.

21
4 LÍQUIDOS PENETRANTES

Este método foi desenvolvido por volta de 1940, principalmente pela

indústria ferroviária na inspeção de eixos, porém tomou impulso com o
desenvolvido do método de penetrantes fluorescentes, nos Estados Unidos.
Nesta época, o ensaio foi adotado pelas indústrias aeronáuticas, que
trabalhando com ligas não ferrosas, necessitavam um método de detecção de
defeitos superficiais diferentes do ensaio por partículas magnéticas (não
aplicável a materiais não magnéticos).

4.1 FINALIDADE DO ENSAIO

O ensaio por líquidos penetrantes tem por finalidade a detecção de

descontinuidades superficiais e que sejam abertas na superfície, tais como
trincas, poros, dobras, entre outras, podendo ser aplicado em todos os
materiais sólidos e que não sejam porosos ou com superfície com rugosidade
elevada.
É muito usado em materiais não magnéticos como alumínio, magnésio,
aços inoxidáveis austeníticos, ligas de titânio, e zircônio, além dos materiais
magnéticos. É também aplicado em cerâmica vitrificada, vidro e plásticos.

4.2 PRINCÍPIOS BÁSICOS

O método consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um

líquido e após a remoção do excesso desse líquido da superfície, faz-se sair da
descontinuidade o líquido retido através de um revelador. A imagem da
descontinuidade fica então desenhada sobre a superfície.
Podemos descrever o método em seis etapas principais, cujas são:

I. Preparação da superfície: limpeza inicial (Figura 16)

Antes de se iniciar o ensaio, a superfície deve ser limpa e seca. Não
devem existir água, óleo ou outro contaminante, o que torna o ensaio não
confiável.

22
 Figura 16 – Preparação e limpeza inicial da superfície

II. Aplicação do penetrante (Figura 17)

Consiste na aplicação de um líquido (chamado penetrante, geralmente de
cor vermelha) de tal maneira que se deposite de uniformemente sobre a
superfície e que por ação do fenômeno chamado capilaridade penetre na
descontinuidade. Deve ser dado um certo tempo para que a penetração se
complete.

Figura 17 – Tempo de penetração do líquido na abertura

III. Remoção do excesso de penetrante (Figura 18)

Consiste na remoção do excesso do penetrante da superfície, com o
auxílio de produtos adequados, condizentes com o tipo de líquido penetrante
aplicado, devendo a superfície ficar isenta de qualquer resíduo.

Figura 18 – Remoção do excesso de líquido da superfície

IV. Revelação (Figura 19)

23
 Consiste na aplicação de um filme uniforme de revelador (usualmente um
pó fino branco) sobre a superfície. Pode ser aplicado seco ou em suspensão,
em algum líquido. O revelador tem a função de absorver o penetrante das
descontinuidades e mostrá-las com mais clareza. Deve ser previsto um
determinado tempo de revelação para sucesso do ensaio.

Figura 19 – Aplicação do revelador e observação da indicação

V. Avaliação e Inspeção (Figura 20)

Após a aplicação do revelador, as indicações começam a ser observadas,
através da mancha causada pela absorção do penetrante contido nas
aberturas.
A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade, se o
penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz
negra, em área escurecida, caso o penetrante seja fluorescente.
Nesta etapa deve ser desenvolvido um relatório escrito que apresente as
condições do ensaio, tipo e identificação da peça ensaiada, resultado da
inspeção e condição desaprovação ou rejeição da peça.

Figura 20 – Absorção do líquido, pelo revelador, de dentro da abertura

24
 VI. Limpeza pós ensaio
A última etapa, geralmente obrigatória, é a limpeza de todos os resíduos
de produtos, que podem prejudicar uma etapa posterior de trabalho da peça
(soldagem, usinagem e outras atividades).

4.3 VANTAGENS DO ENSAIO

• Simplicidade do método;
• Fácil avaliação dos resultados;
• Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar, nem
tipo de material;
• Método pode revelar descontinuidades (trincas) extremamente finas
(da ordem de 0,001 mm de abertura).

4.4 LIMITAÇÕES DO ENSAIO

• Detecta apenas descontinuidades abertas para a superfície;

• A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente;
• A aplicação do penetrante deve ser realizada a uma faixa de
temperatura estipulada pelo fabricante;
• Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a
limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o
ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia). Este fato pode
tornar-se limitativo ao exame, especialmente quando esta limpeza for
difícil de ser realizada.

4.5 PROPRIEDADES FÍSICAS DO PENETRANTE

Um produto penetrante deve ser produzido com o objetivo de atender aos

seguintes requisitos:

a) Ter habilidade para rapidamente penetrar em aberturas finas;

b) Ter habilidade de permanecer em aberturas relativamente grandes;
c) Não evaporar ou secar rapidamente;
d) Ser facilmente limpo da superfície onde for aplicado;

25
 e) Em pouco tempo, quando aplicado o revelador, sair das
descontinuidades onde tinha penetrado;
f) Ter habilidade em espalhar-se nas superfícies, formando camadas
finas;
g) Ter um forte brilho.
h) A cor ou a fluorescência deve permanecer quando exposto ao calor,
luz ou luz negra;
i) Não reagir com sua embalagem nem com o material a ser testado;
j) Não ser facilmente inflamável;
k) Ser estável quando estocado ou em uso;
l) Não ser demasiadamente tóxico ;
m) Ter baixo custo.

Para que o penetrante tenha as qualidades acima, é necessário que

certas propriedades estejam presentes. Dentre elas destacam-se:

• Viscosidade
Esta propriedade por si só não define um bom ou mal penetrante (quando
falamos em bom ou mal penetrante nos referimos a sua habilidade em penetrar
nas descontinuidades). A intuição nos diz que um líquido menos viscoso seria
melhor penetrante que um mais viscoso. Isto nem sempre é verdadeiro, pois a
água que tem baixa viscosidade não é um bom penetrante.
Todavia, a viscosidade tem efeito em alguns aspectos práticos do uso do
penetrante. Ele é importante na velocidade com que o penetrante entra num
defeito. Penetrantes mais viscosos demoram mais a penetrar nas
descontinuidades. Penetrantes pouco viscosos têm a tendência de não
permanecerem muito tempo sobre a superfície da peça, o que pode ocasionar
tempo insuficiente para penetração.
Líquidos de alta viscosidade têm a tendência de serem retirados dos
defeitos quando se executa a limpeza do excesso.

• Tensão superficial
A força que existe na superfície de líquidos em repouso é denominada
tensão superficial. Esta tensão superficial é devidas às fortes ligações

26
intermoleculares, as quais dependem das diferenças elétricas entre as
moléculas, e pode ser definida como a força por unidade de comprimento (N/m)
que duas camadas superficiais exercem uma sobre a outra.

• Molhabilidade
É a propriedade que um líquido tem em se espalhar por toda a superfície,
não se juntando em porções ou gotas. Melhor a molhabilidade, melhor o
penetrante. Essa característica também está associada à tensão superficial e é
por isso que agentes tensoativos são incluídos na formulação do penetrante.

• Volatibilidade
O penetrante não deve ser volátil, porém devemos considerar que para
derivados de petróleo, quanto maior a volatibilidade, maior a viscosidade.
Como é desejável uma viscosidade média, os penetrantes são mediamente
voláteis.
A desvantagem é que quanto mais volátil o penetrante, menos tempo de
penetração pode ser dado.

• Ponto de fulgor
Ponto de fulgor é a temperatura na qual há uma certa quantidade de
vapor na superfície do líquido que a presença de uma chama pode inflamá-lo.
Um penetrante bom deve ter um alto ponto de fulgor (acima de 200°C). A
tabela 1 mostra os pontos de fulgor de alguns líquidos, para comparação. Esta
propriedade é importante quando considerações sobre a segurança estão
relacionadas à utilização do produto.

Tabela 1 – Pontos de fulgor de alguns líquidos

Líquido Ponto de Fulgor
Acetona -18º C
Nafta -1º C
Álcool metílico 12º C
Álcool etílico 14º C
Glicerina 160º C

27
 • Inércia química
O penetrante deve ser inerte e não corrosivo com o material a ser
ensaiado ou com sua embalagem quanto possível.
Os produtos oleosos não apresentam perigo. A exceção é quando
existem emulsificantes alcalinos. Quando em contato com água se torna uma
mistura alcalina.
Numa inspeção de alumínio ou magnésio, caso a limpeza final não seja
bem executada, pode haver aparecimento após um certo período de corrosão
na forma de “pitting”. Quando se trabalha com ligas à base de níquel, requer-se
um penetrante com baixos teores de alguns elementos prejudiciais.

• Habilidade de dissolução
Um penetrante deve possuir a habilidade de manter dissolvido corantes
ou fluorescentes agentes.

• Toxidez
O penetrante não pode ser tóxico, possuir odor exagerado e nem causar
irritação na pele.

4.6 SENSIBILIDADE DO PENETRANTE

É sua capacidade de detectar descontinuidades. Podemos dizer que um

penetrante é mais sensível que outro quando, para aquelas descontinuidades
em particular, o primeiro detecta melhor os defeitos que o segundo.
Os fatores que afetam a sensibilidade são:

a) Capacidade de penetrar na descontinuidade;

b) Capacidade de ser removido da superfície, mas não do defeito;
c) Capacidade de ser absorvido pelo revelador;
d) Capacidade de ser visualizado quando absorvido pelo revelador,
mesmo em pequenas quantidades.

28
 Algumas normas técnicas classificam os líquidos penetrantes quanto à
visibilidade e tipo de remoção. A norma Petrobras N-1596 classifica os
penetrantes conforme a Tabela 2.

Tabela 2 – Classificação dos líquidos penetrantes

Penetrante Remoção do Excesso de Penetrante Revelador
Tipo Designação Método Designação Forma Designação
I Penetrante fluorescente A Água a Seco

B Emulsificante lipofílico b Solúvel em água

Penetrante de contraste Em suspensão na

II C Solvente c
colorido água

Diluído em
D Emulsificante hidrofílico d
solvente

4.7 PROPRIEDADES DO REVELADOR

Um revelador com boas características, deve:

a) Ter ação de absorver o penetrante da descontinuidade ;

b) Servir como uma base por onde o penetrante se espalhe - granulação
fina;
c) Servir para cobrir a superfície evitando confusão com a imagem do
defeito formando uma camada fina e uniforme;
d) Deve ser facilmente removível;
e) Não deve conter elementos prejudiciais ao operador e ao material que
esteja sendo inspecionado;

Classificam-se os reveladores conforme segue:

a) Pós secos
Os pós devem ser leves, fofos e possuir boa aderência em superfícies
metálicas criando uma camada fina.

b) Suspensão aquosa de pós

29
 Usado em inspeção pelo método fluorescente. A suspensão aumenta a
velocidade de aplicação quando pelo tamanho da peça pode-se mergulha-la na
suspensão. Após aplicação a peça é seca em estufa, o que diminui o tempo de
secagem. É um método que pode se aplicar quando usa-se inspeção
automática.

c) Solução aquosa
A solução elimina os problemas que eventualmente possam existir com a
suspensão (dispersão, etc). Porém, materiais solúveis em água geralmente não
são bons reveladores.

d) Suspensão do pó revelador em solvente

É um método muito efetivo para se conseguir uma camada adequada
(fina e uniforme) sobre a superfície. Como os solventes volatilizam
rapidamente, existe pouca possibilidade de escorrimento do revelador até em
superfícies em posição vertical. Sua aplicação, deve ser feita através de
pulverização.
Os solventes devem evaporar rapidamente e ajudar a retirar o penetrante
das descontinuidades dando mais mobilidade a ele.

Assim como os líquidos penetrantes, os reveladores, devem se

analisados quanto aos teores de contaminantes, tais como enxofre, flúor e
cloro , quando sua aplicação for efetuada em materiais inoxidáveis
austeníticos, titânio e ligas a base de níquel. O procedimento e os limites
aceitáveis para estas análises, devem ser de acordo com a norma aplicável de
inspeção do material ensaiado.

4.8 ACUIDADE VISUAL DO INSPETOR

O ensaio por líquidos penetrantes é realizado pela visão do inspetor.

Assim, a acuidade visual (com ou sem correção) deve ser verificada
periodicamente, tanto visão para perto como visão para contraste entre cores.
A acuidade visual pode ser modificada pela iluminação ambiente, reflexões na
superfície.

30
4.9 PROCEDIMENTO PARA ENSAIO

A realização do método de inspeção por líquidos penetrantes deve

sempre ser feita através de um procedimento previamente elaborado e
aprovado, contendo todos os parâmetros importantes do ensaio baseado na
norma ou especificação aplicável ao produto a ser inspecionado. As
informações técnicas a seguir estão baseadas no Código ASME Sec. V Artigo
6.

31
4.9.1 Preparação da superfície

A primeira etapa a ser seguida na realização do ensaio é verificação das

condições superficiais da peça. Deverá estar isenta de resíduos, sujeiras, óleo,
graxa e qualquer outro contaminante que possa obstruir as aberturas a serem
detectadas.
Superfícies excessivamente rugosas requerem uma preparação prévia
mais eficaz, pois as irregularidades superficiais certamente prejudicarão a
perfeita aplicação do penetrante, a remoção do excesso e, portanto, o
resultado final.
As irregularidades irão dificultar a remoção, principalmente no método
manual. Além do mascaramento dos resultados, há a possibilidade de que
partes dos produtos de limpeza fiquem aderidas à peça (fiapos de pano).

4.9.2 Métodos de limpeza da superfície

O sucesso do método depende dos defeitos estarem abertos à superfície,

portanto a limpeza (Figura 21), é de fundamental. Toda forma de corrosão,
escória, pinturas, óleo, graxa, entre outros, deve estar removida da superfície.
Pode-se utilizar o solvente que faz parte dos “kits” de ensaio ou solventes
disponíveis no mercado, ou ainda outro produto qualificado.
Deve-se dar tempo suficiente para que o solvente utilizado evapore-se
das descontinuidades, pois sua presença pode prejudicar o teste. Dependendo
da temperatura ambiente e do método utilizado, este tempo pode variar.
Peças limpas com produtos a base de água, tornam a secagem um fator
importante pois tal medida evita a corrosão das superfícies do material.
Os processos de jateamento, lixamento e aqueles que removem metal
(esmerilhamento), devem ser evitados, pois tais processos podem bloquear as
aberturas da superfície e impedir a penetração do produto penetrante.

32
 Figura 21 – Fase da limpeza do cabeçote de um motor

4.9.3 Aplicação do penetrante

O Código ASME Sec.V Art.6 recomenda a aplicação do penetrante a

temperaturas de 10 a 52°C e o ASTM E-165 recomenda temperaturas de 10 a
38ºC para penetrantes fluorescentes e de 10 a 52ºC para penetrantes visíveis
com luz normal.
O penetrante pode ser aplicado em “spray”, por pincelamento (Figura 22),
com rolo de pintura ou mergulhando-se as peças em tanques.

Figura 22 – Aplicação do líquido penetrante

33
4.9.3.1 Tempo de penetração

É o tempo necessário para que o penetrante entre dentro das

descontinuidades. Este tempo varia em função do tipo do penetrante, material
a ser ensaiado, temperatura, e deve estar de acordo com a norma aplicável de
inspeção do produto a ser ensaiado.
A norma da Petrobras N-1596 limita em 10 minutos mínimo e 60 minutos
máximo para o tempo de penetração.

4.9.4 Remoção do excesso de penetrante

Os penetrantes não laváveis em água são quase sempre utilizados para

inspeções locais e estes são melhor removidos com panos secos ou
umedecidos com solvente. Papel seco ou pano seco é satisfatório para
superfícies lisas. A superfície deve estar completamente livre de penetrante,
senão haverá mascaramento dos resultados.
Quando for realizar a remoção do excesso do penetrante o solvente deve-
se tomar o cuidado para não usar solvente em excesso, já que isto pode
causar a retirada do penetrante das descontinuidades.
Geralmente uma limpeza grosseira com pano e papel levemente
embebido em solvente (como apresenta a Figura 23), seguido de uma limpeza
feita com pano ou papel seco ou com pouco de solvente é suficiente.

Figura 23 – Limpeza do excesso do líquido penetrante

34
4.9.5 Revelação

A camada de revelador deve ser fina e uniforme. Pode ser aplicada com
spray, no caso de inspeção manual. Peças que foram totalmente revestidas
com penetrante são mais difíceis para se manter uma camada uniforme de
revelador. A norma ASTM-165 permite a aplicação do revelador através de
várias formas, por outro lado a norma Petrobras N-1596 não admite o uso de
escovas, pincéis e similares para a aplicação do revelador. A Figura 24
apresenta uma aplicação do revelador por pulverização com pistola de pintura.

Figura 24 – Aplicação do revelador por pulverização com pistola de pintura

A ASME recomenda tempos mínimos para a penetração e revelação para

ensaios por líquidos penetrantes, de acordo com a Sec. V Art. 6 - Tabela 672 e
ASTM E-165.

35
 Tabela 3 – Tempos mínimos de penetração e revelação mínimos recomendados pelo ASME
Tempo de espera(min)
Material Forma Tipo de descontinuidade
Penetrante Revelador

Alumínio, Porosidade,
Magnésio, Aço, Titânio, Fundidos e soldas Trincas(todas as formas) 5 10
Bronze, Altas Ligas falta de fusão, gota fria
Plásticos Todas as formas Trincas 5 10
Vidros Todas as formas Trincas 5 10
Cerâmica Todas as formas Trincas, porosidade 5 10
Observação: Os dados da tabela 3 são a temperatura de 10º a 52º C

4.9.6 Secagem

Deve ser dado um tempo suficiente para que a peça esteja seca antes de
efetuar a inspeção. Logo após o início da secagem, deve-se acompanhar a
evolução das indicações no sentido de definir e caracterizar o tipo de
descontinuidade e diferencia-las entre linear ou arredondadas.
O tempo de revelação é variável de acordo com o tipo da peça, tipo de
defeito a ser detectado e temperatura ambiente. As descontinuidades finas e
rasas, demoram mais tempo para serem observadas, ao contrário daquelas
maiores e que rapidamente mancham o revelador.
O tamanho da indicação a ser avaliada, é o tamanho da mancha
observada no revelador, após o tempo máximo de avaliação permitida pelo
procedimento. Em geral tempos de avaliação entre 10 a 60 minutos são
recomendados.

4.9.7 Limpeza final

Após realizado o exame, é necessário executar uma limpeza final na

peça, já que os resíduos de teste podem prejudicar o desempenho das peças.
Uma limpeza final com solvente geralmente é satisfatória. Para peças
pequenas a imersão das peças em banho de detergente solventes, ou agentes
químicos , geralmente é satisfatório.

4.10 ILUMINAÇÃO

Como todos os exames dependem da avaliação visual do operador, o

grau de iluminação utilizada é extremamente importante. Uma iluminação

36
errada pode induzir a erro na interpretação. Além disso, uma iluminação
adequada diminui a fadiga do inspetor.

4.10.1 Iluminação com luz natural (branca)

A luz branca utilizada é a convencional. Sua fonte pode ser: luz do sol,
lâmpada de filamento, lâmpada fluorescente ou lâmpada a vapor.
Dirigindo a luz para a área de inspeção com o eixo da lâmpada formando
aproximadamente 90° em relação a ela é a melhor alternativa. O fundo branco
da camada de revelador faz com que a indicação se torne escurecida.

4.10.2 Iluminação ultravioleta -UV (“luz negra”)

Podemos definir a luz “negra” como aquela que tem comprimento de onda
menor do que o menor comprimento de onda da luz visível. Ela tem a
propriedade de causar em certas substâncias o fenômeno da fluorescência. O
material fluorescente contido no penetrante, tem a propriedade de em
absorvendo a luz “negra” emitir energia em comprimentos de onda maiores, na
região de luz visível, por exemplo verde amarelado ou verde azulado.

4.10.3 A cor e a fluorescência

Cor é a sensação visual resultante do impacto da luz proveniente de um

determinado comprimento de onda, sobre a retina do olho. A observação das
indicações devido às descontinuidades, no ensaio, é resultante da absorção da
luz. O fenômeno da florescência ocorre quando os penetrantes fluorescentes
absorvem a luz de comprimento de onda típico, e emitem luz em outro
comprimento de onda visível.

4.11 IDENTIFICAÇÃO E CORREÇÃO DAS DEFICIÊNCIAS NO ENSAIO

Alguns problemas de deficiência de técnicas de ensaio estão indicadas

abaixo:
• Preparação inicial inadequada da peça;
• Limpeza inicial inadequada;
• Cobertura incompleta da peça com penetrante;

37
 • Remoção de excesso inadequada, causando mascaramento dos
resultados;
• Escorrimento do revelador;
• Camada não uniforme do revelador;
• Revelador não devidamente agitado;
• Cobertura incompleta de revelador.

4.12 REGISTRO DE RESULTADOS

Ensaios de peças críticas devem ter seu resultado, além dos dados do
teste registrados em relatório, a fim de que haja uma rastreabilidade.
Este registro deve ser executado durante o ensaio ou imediatamente após
concluído o mesmo.
É recomendado que o relatório deve conter:
a) Descrição da peça, desenho, posição, etc., e estágio de fabricação;
b) Variáveis do teste; marca dos produtos, número do lote, temperatura
de aplicação, tempo de penetração e avaliação;
c) Resultados do ensaio;
d) Laudo / disposição;
e) Assinatura do inspetor responsável e data e hora do ensaio.

4.13 ROTEIRO PARA ELABORAÇÃO DA INSTRUÇÃO PARA O ENSAIO

A aplicação do ensaio por líquidos penetrantes requer um procedimento

escrito e de acordo com a norma ou Código aplicável ao componente
inspecionado.
O procedimento para ensaio por líquidos penetrantes deve conter itens
julgados relevantes para sua aplicação. Segue abaixo a itenização requerida
pelo Código ASME Sec. V Art. 6, como segue:

• Materiais , formas ou tamanhos das peças a ser inspecionadas e

extensão do ensaio ;
• Tipo, número ou letra de designação de cada penetrante, removedor,
emulsificador , e revelador ;

38
 • Detalhes de processamento para pré-limpeza, e secagem, incluindo
materiais de limpeza usados, e tempo mínimo permitido para
secagem ;
• Detalhes de processamento para aplicação do penetrante , o tempo
que o penetrante deve permanecer na superfície (tempo de
penetração) , temperatura da superfície e do penetrante durante o
ensaio se diferente da faixa de 10°C até 52°C ;
• Detalhes de processamento de remoção do excesso de penetrante da
superfície, e para secagem da superfície antes de aplicar o revelador ;
• Detalhes de processamento para aplicação do revelador , e o tempo
de revelação antes da interpretação;
• Iluminação mínima da superfície;
• Requisitos de qualificação de pessoal ;
• Detalhes de processamento para limpeza após o ensaio.

O procedimento para ensaio deve ser qualificado ou demonstrado de

forma atender aos requisitos da norma, Código ou do Cliente, quando
requerido, através da aplicação deste em uma peça ou padrão contendo trincas
conhecidas e gabaritadas.

4.14 TIPOS DE FALHAS DOS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

4.14.1 Fundidos:

• Trincas de solidificação (rechupes);

• Micro rechupes;
• Porosidade;
• Gota fria;
• Inclusão de areia na superfície;
• Bolhas de gás.

4.14.2 Forjados:

• Dobras (“lap”);

39
 • Rupturas (“tear”);
• Fenda (“burst”);
• Delaminações.

4.14.3 Laminados:

• Delaminações;
• Defeitos superficiais (dobras de laminação, fendas, etc).

4.14.4 Roscados:

• Trincas.

4.14.5 Cerâmicas:

• Trincas e porosidade.

4.14.6 Soldas:

• Trincas superficiais;
• Porosidade superficial;
• Falta de penetração;
• Mordeduras;
• Falta de fusão.

40
5 ULTRA-SOM

5.1 PRINCÍPIOS BÁSICOS

Os sons produzidos em um ambiente qualquer, refletem-se ou reverberam

nas paredes que consistem o mesmo, podendo ainda ser transmitidos a outros
ambientes. Esses são os princípios básicos do ensaios ultra-sônicos de
materiais.
O ultra-som, consiste em um moderno ensaio não destrutivo onde as
ondas de ultra-som se propagam aos corpos sólidos. A energia sônica refletida
pelas interfaces depende essencialmente do estado físico da matéria que está
do lado oposto da interface e em menor grau das propriedades específicas da
matéria. Por exemplo, as ondas sônicas são quase totalmente refletidas em
interfaces metal-gás. Reflexões parciais ocorrem em interfaces metal-líquido e
metal-sólido, sendo o percentual de energia dependente de certas
propriedades físicas dos materiais que compõem a interface.
Trincas, laminações, rechupes, poros, falta de fusão e outras
descontinuidades que atuam com a interface metal-gás podem ser facilmente
detectadas por ultra-som. Inclusões e outras descontinuidades podem também
ser detectadas pela reflexão parcial ou espelhamento de feixe sônico ou até
mesmo uma produção de outros efeitos detectados.
No passado, testes de eixos ferroviários, ou mesmos sinos, eram
executados através de testes com martelo, em que o som produzido pela peça,
denunciava a presença de rachaduras ou trincas grosseiras pelo som
característico.
Assim como uma onda sonora, reflete ao incidir num anteparo qualquer, a
vibração ou onda ultra-sônica ao percorrer um meio elástico, refletirá da
mesma forma., ao incidir numa descontinuidade ou falha interna. Através de
aparelhos especiais, detectamos as reflexões provenientes do interior da peça
examinada, localizando e interpretando as descontinuidades a Figura 25 é um
exemplo de aparelho de ultra-som.

41
 Figura 25 – Aparelho de ultra-som

5.2 FINALIDADE DO ENSAIO

O ensaio por ultra-som, caracteriza-se num método não destrutivo que

tem por objetivo a detecção de defeitos ou descontinuidades internas,
presentes nos materiais ferrosos ou não ferrosos.
Os defeitos são caracterizados pelo próprio processo de fabricação da
peça a ser examinada como por exemplo: bolhas de gás em fundidos, dupla
laminação em laminados, micro-trincas em forjados, escorias em uniões
soldadas entre outros.
Portanto, o exame ultra-sônico, assim como todo exame não destrutivo,
visa diminuir o grau de incerteza na utilização de materiais ou peças de
responsabilidades.

5.3 VANTAGENS E LIMITAÇÕES

O método ultra-sônico possui alta sensibilidade na detectabilidade de

pequenas descontinuidades internas, por exemplo:

• Trincas devido a tratamento térmico, fissuras e outros de difícil

detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou
gamagrafia);
• Para interpretação das indicações, dispensa processos
intermediários, agilizando a inspeção;

42
 • No caso de radiografia ou gamagrafia, existe a necessidade do
processo de revelação do filme, que via de regra demanda tempo do
informe de resultados;
• Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes, o ensaio ultra-
sônico não requer planos especiais de segurança ou quaisquer
acessórios para sua aplicação;
• A localização, avaliação do tamanho e interpretação das
descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultra-
sônico, enquanto que outros exames não definem tais fatores. Por
exemplo, um defeito mostrado num filme radiográfico define o
tamanho mas não sua profundidade e em muitos casos este é um
fator importante para proceder um reparo.

5.4 LIMITAÇÕES EM RELAÇÃO A OUTROS ENSAIOS.

Este tipo de ensaio requer grande conhecimento teórico e experiência por

parte do inspetor. Além desse fatos, outros pontos são muito importantes,
como:

• O registro permanente do teste não é facilmente obtido;

• Faixas de espessuras muito finas, constituem uma dificuldade para
aplicação do método;
• Requer o preparo da superfície para sua aplicação. Em alguns casos
de inspeção de solda, existe a necessidade da remoção total do
reforço da solda, que demanda tempo de fábrica.

5.5 TIPOS DE ONDAS:

O teste ultra-sônico utiliza de ondas mecânicas, ou acústicas, colocadas

no meio em inspeção. Se o meio em estudo é elástico, ou seja que as
partículas que o compõem rigidamente ligadas, mas que podem oscilar em
qualquer direção, então podemos classificar as ondas acústicas em dois tipos
principais:

43
• Ondas Longitudinais: são ondas onde a direção de vibração das
partículas está no mesmo sentido da direção da propagação da onda,
como mostra a Figura 26.

Figura 26 – Onda longitudinal

• Ondas Transversais: são ondas onde a direção de oscilação das

partículas é perpendicular a direção da propagação da onda, como
mostra a Figura 27.

Figura 27 – Onda transversal

44
5.6 FREQÜÊNCIA, VELOCIDADE E COMPRIMENTO DE ONDA

5.6.1 Freqüência

As ondas acústicas são classificadas de acordo com suas freqüências e

medidas em ciclos por segundo, ou seja o número de ondas que passam por
segundo pelo nossos ouvidos. A unidade “ciclos por segundos” é normalmente
conhecida por “Hertz”, abreviatura “Hz”. A faixa de audição humana é de 20Hz
a 20.000Hz, como mostra a Figura 28.

Figura 28 - Faixa de audição humana

5.6.2 Velocidade de propagação

A velocidade de propagação é a distância percorrida pela onda sonora

num determinado tempo. É importante lembrar que a velocidade de
propagação é uma característica do meio, sendo uma constante, independente
da freqüência.

5.6.3 Comprimento de onda

Quando atiramos uma pedra num lago de águas calmas, imediatamente

criamos uma perturbação no ponto atingido e formando assim, ondas
superficiais circulares que se propagam sobre a água. Estabelecendo o
comprimento entre dois picos de ondas consecutivos, estaremos medindo o
comprimento de onda (representado pela letra grega Lambda “λ“).

45
5.6.4 Relações entre velocidade, comprimento de onda e freqüência

Considerando uma onda sônica se propagando num determinado

material com velocidade “V”, freqüência “f”, e comprimento de onda “λ“,
podemos relacionar estes três parâmetros como segue:

V=λ.f

A relação acima, permite calcular o comprimento de onda pois a

velocidade é em geral conhecida e depende somente do modo de vibração e o
material, por outro lado a freqüência depende somente da fonte emissora, que
também é conhecida.

5.7 PROPAGAÇÃO DAS ONDAS ACÚSTICAS NOS MATERIAIS

5.7.1 Campo Próximo ou Zona de Fresnel

O cristal piezelétrico, gerador de ondas ultra-sônicas, é formado por

infinitos pontos oscilantes de forma que cada ponto produz ondas que se
propagam no meio.
A medida que nos afastamos do cristal, as interferências vão diminuindo e
desaparecendo, tornado uma só frente de onda. A região próxima do cristal
onde as interferências são fortes, denomina-se campo próximo.

5.7.2 Campo Distante ou Zona de Fraunhofer

O campo distante, região na qual a onda sônica se diverge (igual ao facho

de luz de uma lanterna) em relação ao eixo central e ainda diminui de
intensidade.
O campo sônico de um transdutor (apresentado na Figura 29), possui três
regiões principais. A região 1, onde pequenas descontinuidades são difíceis de
serem detectadas; a região 2, na qual descontinuidades maiores podem ser
detectadas e a região 3, onde qualquer descontinuidade compatível com o
comprimento de onda pode ser detectada.

46
 Figura 29 - Classificação teórica das zonas do campo sônico

5.7.3 Atenuação Sônica

A onda sônica ao percorrer um material qualquer sofre, em sua trajetória,

efeitos de dispersão e absorção, resultando na redução da sua energia ao
percorrer um material qualquer. A dispersão deve-se ao fato da matéria não ser
totalmente homogênea, contendo interfaces naturais de sua própria estrutura
ou processo de fabricação.
O fenômeno da absorção ocorre sempre que uma vibração acústica
percorre um meio elástico. É a energia cedida pela onda para que cada
partícula do meio execute um movimento de oscilação, transmitindo a vibração
às outras partículas do próprio meio.

5.7.4 Divergência do Feixe Sônico

Fenômeno físico que é responsável pela perda de parte da intensidade ou

energia da onda sônica é a divergência que se pronuncia a medida que
afastamos da fonte emissora das vibrações acústicas.
Tal fenômeno pode ser observado quando detectamos um defeito
pequeno com o feixe ultra-sônico central do transdutor, em que nestas
condições a amplitude do eco na tela do aparelho é máxima. Porém quando
afastamos o transdutor lateralmente ao defeito, a amplitude diminui, indicando
uma queda da sensibilidade de detecção do mesmo defeito.
A Figura 30 mostra a diferença de sensibilidade (altura do eco de
reflexão) quando detectamos o defeito com o feixe ultra-sônico central (1) e
quando detectamos o mesmo defeito com a borda do feixe ultra-sônico (2).

47
 Figura 30 - Divergência do Feixe Sônico

5.8 GERAÇÃO DAS ONDAS ULTRA-SÔNICAS

As ondas ultra-sônicas são geradas ou introduzidas no material através

de um elemento emissor com uma determinada dimensão e que vibra com uma
certa freqüência. Este emissor pode se apresentar com determinadas formas
(circular, retangular).Tanto o elemento emissor e receptor, são denominados
transdutores, também designados por cabeçotes.

5.8.1 Efeito Piezelétrico

Se tomarmos uma lâmina de certo formato (placa) e aplicarmos uma

pressão sobre o mesmo, surgem em sua superfície cargas elétricas. O efeito
inverso também é verdadeiro: se aplicarmos dois eletrodos sobre as faces
opostas de uma placa de cristal piezelétrico, de maneira que possamos
carregar as faces eletricamente, a placa comporta-se como se estivesse sobre
pressão e diminui de espessura. O cristal piezelétrico pode transformar a
energia elétrica alternada em oscilação mecânica e transformar a energia
mecânica em elétrica.
Materiais piezelétricos são: o quartzo, o sulfato de lítio, o titanato de bário,
o metaniobato de chumbo e o zirconato-titanato de chumbo (PTZ).
A freqüência ultra-sônica gerada pelo cristal dependerá da sua espessura,
cerca de 1 mm para 4 MHz e 2mm para 2 MHz.

48
 Os cristais acima mencionados são montados sobre uma base de suporte
(bloco amortecedor) e junto com os eletrodos e a carcaça externa constituem o
transdutor ou cabeçote propriamente dito. Existem três tipos usuais de
transdutores: reto ou normal, o angular e o duplo cristal.

5.8.2 Transdutores Normais ou Retos

Os transdutores normais são construídos a partir de um cristal piezelétrico

colado num bloco rígido denominado de amortecedor e sua parte livre
protegida ou uma membrana de borracha ou uma resina especial. O bloco
amortecedor tem função de servir de apoio para o cristal e absorver as ondas
emitidas pela face colada a ele.
O transdutor emite um impulso ultra-sônico que atravessa o material a
inspecionar e reflete nas interfaces, originando o que chamamos ecos. Estes
ecos retornam ao transdutor e gera, no mesmo, o sinal elétrico correspondente.
O transdutor normal tem sua maior utilização na inspeção de peças com
superfícies paralelas ou quando se deseja detectar descontinuidade na direção
perpendicular à superfície da peça (a Figura 31 mostra a construção de um
transdutor reto). É o exemplo de chapas, fundidos e forjados.

Figura 31 - Transdutor reto

5.8.3 Transdutores Angulares:

Diferem dos transdutores retos ou normais pelo fato do cristal formar um

determinado ângulo com a superfície do material. O ângulo é obtido, inserindo

49
uma cunha de plástico entre o cristal piezelétrico e a superfície. A cunha pode
ser fixa, sendo então englobada pela carcaça ou intercambiável.
O transdutor angular é muito utilizado na inspeção de soldas e quando a
descontinuidade está orientada perpendicularmente à superfície da peça, a
Figura 32 representa o modo de construção do transdutor angular

Figura 32 - Transdutor angular

5.8.4 Transdutores de duplo cristal

O transdutor de duplo cristal, no qual dois cristais são incorporados na

mesma carcaça, separados por um material acústico isolante e levemente
inclinados em relação à superfície de contato. Cada um deles funciona
somente como emissor ou somente como receptor, sendo indiferente qual
deles exerce qual função. São conectados ao aparelho de ultra-som por uma
cabo duplo; o aparelho deve ser ajustado para trabalhar agora com 2 cristais.
Quando se trata de inspecionar ou medir materiais de reduzida
espessura, ou quando se deseja detectar descontinuidades logo abaixo da
superfície do material a Figura 33 representa esse tipo de transdutor.

50
 Figura 33 - Transdutor de duplo cristal

5.8.5 Transdutor "Phased Array"

Opera com dezenas (de 10 a 256 elementos) de pequenos cristais, cada

um ligado à circuitos independentes capazes de controlar o tempo de excitação
independentemente um dos outros cristais. O resultado é a modificação do
comportamento do feixe sônico emitido pelo conjunto de cristais ou pelo
transdutor.
Devido às particularidades dos transdutores phased-array, é possível
numa única varredura deste inspecionar o material com vários ângulos de
refração diferentes de uma só vez, já que a mudança do ângulo é feita
eletronicamente. Isso significa uma maior velocidade de inspeção,
principalmente em soldas, onde no mínimo é recomendado dois ângulos
diferentes.
As vantagens principais dos transdutores Phased Array são:
• Variedade de pontos focais para um mesmo transdutor;
• Variedade de ângulos de incidência para um mesmo transdutor;
• Varredura do material de forma eletrônica do feixe sônico;
• Variedade dos modos de inspeção;
• Maior flexibilidade para inspeção de juntas complexas.

51
5.8.6 Interface e acoplantes

Ao acoplarmos o transdutor sobre a peça a ser inspecionada,

imediatamente estabelece uma camada de ar entre a sapata do transdutor e a
superfície da peça. Esta camada ar impede que as vibrações mecânicas
produzidas pelo transdutor se propague para a peça
Por esta razão, deve-se usar um líquido que estabeleça uma redução
desta diferença, e permita a passagem das vibrações para a peça. Tais
líquidos, denominados líquido acoplante são escolhidos em função do
acabamento superficial da peça, condições técnicas, tipo da peça.

5.9 TÉCNICAS DE INSPEÇÃO

Os métodos e técnicas básicas de inspeção podem ser divididos em:

• Método pulso-eco;
• Método por transparência;
• Técnica por contato;
• Técnica por imersão.

5.9.1 Método pulso-eco

Um transdutor é responsável por emitir e receber as ondas ultra-sônicas

que se propagam no material. Portanto, o transdutor é acoplado em somente
um lado do material, podendo ser verificada a profundidade da
descontinuidade, suas dimensões e localização na peça como é visto na Figura
34 na técnica de pulso-eco.

52
 Figura 34 - Técnica de pulso-eco

5.9.2 Método por transparência

É uma técnica onde é utilizado dois transdutores separados, um

transmitindo e outro recebendo as ondas ultra-sônicas. Neste caso é
necessário acoplar os transdutores nos dois lados da peça , de forma que
estes estejam perfeitamente alinhados. Este tipo de inspeção, não se pode
determinar a posição da descontinuidade, sua extensão, ou localização na
peça, é somente um ensaio do tipo passa – não passa.
Este método pode ser aplicado a chapas fabricadas em usinas, barras
forjadas ou fundidas, e em alguns casos em soldas a Figura 35 representa a
técnica de transparência.

53
 Figura 35 - Técnica de transparência

5.9.2 1 Método Tandem

A preparação do chanfro para soldagem de chapas com grandes

espessuras (espessuras > 100mm) é feita geralmente com ângulo variando de
0 a 10°. Esta preparação, além de aumentar a possib ilidade de ocorrer falta de
fusão, cria uma dificuldade para a detecção dessa descontinuidade. A
varredura tradicional com um cabeçote angular não é efetiva para detecção
desta porque as descontinuidades não ficam perpendiculares ao feixe sônico.
A maneira de executar com segurança essas soldas é através do
método Tandem, onde dois cabeçotes angulares são posicionados de tal
maneira que o som emitido pelo cabeçote emissor é captado pelo cabeçote
receptor caso existam descontinuidades na peça.
A varredura neste método é feita pela movimentação dos cabeçotes no
sentido longitudinal à solda, mantendo em toda a varredura uma distância
constante a essa.

54
5.9.3 Técnica por contato

É a maneira mais simples e usual de transmitir a energia acústica para o

material é através do posicionamento direto do cabeçote sobre a peça, ou seja,
através do teste por contato.

5.9.4 Técnica por imersão

No teste por imersão não existe o contato direto do cabeçote com a

peça. A transmissão sonora é feita através de um líquido, usualmente água,
onde cabeçote juntamente com a peça ficam imersos. A vantagem do teste
incluem a velocidade de inspeção, a habilidade de controlar e direcionar o feixe
sônico e a adaptabilidade para automatização.

5.10 AVALIAÇÃO DOS CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO

As descontinuidades são julgadas pelo seu comprimento e amplitude do

eco de reflexão, que são quantidades mensuráveis pelo inspetor de ultra-som.
Entretanto, algumas normas, estabelecem que o tipo da descontinuidade
encontrada também deve ser avaliada e decisiva na aceitação ou rejeição da
junta soldada. Por exemplo: se o inspetor interpretou uma indicação como
trinca, falta de fusão ou falta de penetração, a junta soldada deve ser rejeitada,
independente do seu comprimento ou amplitude de eco na tela do aparelho ,
de acordo com o Código ASME. Mas nem sempre a identificação do tipo da
descontinuidade é fácil ou possível de ser avaliada, pois isto dependerá da
complexidade da junta experiência e conhecimento do inspetor.

5.11 INSPEÇÃO DE SOLDAS

A inspeção de soldas é a aplicação mais importante do ensaio por ultra-som

industrial. Os aperfeiçoamentos que são introduzidos nos equipamentos visam
sobretudo as melhorias das condições para esse ensaio.

55
5.11.1 Aparelhos

Os requisitos mínimos que um aparelho de ultra-som deve ter para a

inspeção de soldas são:

• Possibilitar o uso das técnicas com um e dois cabeçotes;

• Gerar freqüências pelo menos na faixa de 1 a 6 MHz;
• Ter linearidade horizontal de pelo menos 1% da extensão da escala;
• Possibilitar o ajuste da escala horizontal, linear, pelo menos na faixa de
50 a 500mm;
• Ter graduação na escala horizontal no sistema métrico.

5.11.2 Cabeçotes

As seguintes características dos cabeçotes são desejáveis para a

inspeção de soldas:

• Os ruídos internos no cabeçote não devem interferir com a interpretação

dos sinais obtidos na sensibilidade requerida para o ensaio;
• As gravações no cabeçote devem permitir a identificação do ponto de
saída do som, do ângulo do cabeçote, da freqüência, do tipo de onda, tipo
de cristal e dimensões do cristal;
• A área do cristal de transmissão e recepção não devem exceder 500mm2
e nenhuma das dimensões dos cristais devem exceder 25mm;
• Em casos especiais deve ser disponíveis as informações sobre o campo
próximo e o campo de divergência do feixe sônico.

5.11.3 Seleção de cabeçotes

5.11.3.1 Seleção do tipo e ângulo do cabeçote

Utilizam-se normalmente cabeçotes tipo normal ou tipo duplo cristal e

cabeçotes angulares. A seleção do tipo e ângulo do cabeçote tem ligação
direta com a técnica de varredura estipulada para o ensaio.

56
5.11.3.2 Seleção da Freqüência do cabeçote

A freqüência do cabeçote a ser utilizado no ensaio está relacionada com:

a) Atenuação sônica da peça – A seleção da freqüência do cabeçote está

relacionada com a atenuação sônica da peça, que, como sabemos,
depende do tamanho de grão do metal base, da solda e da freqüência do
cabeçote. De uma maneira geral, os aços carbono e baixa liga
apresentam uma atenuação na ordem de 0,06dB/mm de percurso sônico
(considerar o percurso de ida e volta do som);
b) Menor descontinuidade a ser detectada – De uma maneira grosseira,
pode-se dizer que a menor descontinuidade que pode ser detectada em
um determinado ensaio é a equivalente a metade do comprimento de
onda. O comprimento de onda é inversamente proporcional à freqüência
do cabeçote, o que significa dizer que quanto maior a freqüência do
cabeçote menor é a descontinuidade detectada;
c) Direcionalidade do feixe sônico – A detecção de descontinuidade torna-se
difícil conforme é aumentada a freqüência utilizada no ensaio, sobre este
aspecto o uso de cabeçotes de baixa freqüência tem a vantagem de
aumentar a probabilidade de detecção de descontinuidades devido à
maior divergência do feixe sônico;
d) Resolução no campo distante – Quanto maior for a freqüência, melhor a
resolução. Outro fator que afeta a resolução é o comprimento do pulso
sônico que está sendo relacionado com o amortecimento do cristal do
cabeçote. Os cabeçotes altamente amortecidos (banda larga de
freqüência) tem excelente resolução. Os cabeçotes de alta freqüência
tem pequena divergência do feixe sônico, o que melhora a precisão na
localização das descontinuidades;
e) Rugosidade da superfície da peça – Baixas freqüências apresentam
melhor eficiência no acoplamento (melhor transmissão e recepção do
som) em superfícies com alto grau de rugosidade.

57
5.11.3.1 Seleção do tamanho do cabeçote

O tamanho do cabeçote tem influência na dimensão da área

inspecionada em cada varredura, podendo afetar significativamente a
produtividade do ensaio. A dimensão do cabeçote tem repercussão também na
avaliação das descontinuidades.

5.11.4 Calibração da sensibilidade do aparelho

A calibração da sensibilidade é feita atendendo aos requisitos da norma

aplicada, podendo ser:

• Técnica do furo transversal;

• Técnica do furo de fundo plano;
• Método DGS.

A técnica do furo transversal é a técnica de calibração da sensibilidade

mais utilizada na indústria do petróleo e petroquímica. As normas que
requerem esse tipo de calibração para a inspeção de soldas, em uso no Brasil,
são: Petrobrás N-1594c, ASME Section V, API RP2X, AWS D1.1 etc.

5.11.5 Técnica de varredura

5.11.5.1 Velocidade de varredura

A varredura da peça, numa inspeção manual, é realizada com

velocidade de no máximo 150mm/s, o que permite uma boa produtividade de
um ensaio e ao mesmo tempo garante que os sinais de descontinuidade na
tela do aparelho possam ser percebidos pelo inspetor.

5.11.5.2 Sobreposição

A varredura deve ser realizada com uma sobreposição de no mínimo

10% da largura do cabeçote para assegurar que toda a área seja varrida e as
descontinuidades significantes sejam detectadas.

58
5.11.5.3 Tipos de Varredura

5.11.5.3.1 Varredura do metal Base

As áreas do metal base, nas quais o som será percorrido pelas ondas
transversais do cabeçote angular, devem previamente ser inspecionadas com
ondas longitudinais (cabeçote normal ou cabeçote duplo cristal). O objetivo
deste ensaio é detectar duplas laminações, segregações ou outras
descontinuidades que possam obstruir ou desviar o feixe sônico causando
erros de interpretação ou localização das descontinuidades.
Durante a varredura do metal base o inspetor deve medir por ultra-som a
espessura da peça e pode observar também a condição superficial e
característica de atenuação do material.

5.11.5.3.2 Varredura transversal

A varredura transversal tem por objetivo a detecção de descontinuidades

longitudinais, ou seja, descontinuidades paralelas ao eixo longitudinal da solda
tais como:
• Trinca;
• Inclusão de escória;
• Falta de fusão;
• Falta de penetração

a) Seleção do tipo e ângulo do cabeçote – é feita visando primeiramente

detectar as descontinuidades planares localizadas na zona de ligação da
solda (falta de fusão). Assim, o primeiro fator determinante na seleção dos
cabeçotes é a busca da incidência perpendicular nesta região. A obtenção
desta incidência depende da geometria e ângulo. Outro fator na seleção dos
cabeçotes é a espessura da junta soldada, a qual é determinada na Tabela
4.

59
 Tabela 4 – Seleção de cabeçotes angulares
CABEÇOTES ANGULARES A SEREM
ESPESSURA (mm)
UTILIZADOS
Até 15mm 60° e 70°
Entre 15 e 25mm 60° e 70° ou 45° e 60°
Entre 25 e 40mm 45° e 60° ou 45° e 70°
Acima de 40mm 45° e 60°

b) Área e superfícies de varredura – para detectar todas as possíveis

descontinuidades a solda deve ser varrida em toda a sua seção transversal
e todo o comprimento especificados. A varredura deve ser executada pelos
dois lados da solda e, dependendo da confiabilidade requerida, pelas duas
superfícies. A probabilidade de detecção das descontinuidades aumenta
com a inclusão de cabeçotes angulares, já que aumenta o nível de
cruzamento das linhas de varredura.
c) Varredura longitudinal – a varredura longitudinal objetiva a detecção de
descontinuidades posicionadas transversalmente à solda, como é o caso
das trincas transversais, principal tipo de descontinuidade detectada por
esta varredura. A varredura longitudinal é feita com feixe sônico
aproximadamente paralelo à solda (ângulo de no máximo 45° em relação ao
eixo longitudinal da solda). Nas soldas com reforço usinado a varredura
longitudinal é feita sobre a solda. Esta varredura deve ser feita em ambas
as direções. Em espessuras acima de 40mm, e caso haja a possibilidade de
existir descontinuidades planares, formando ângulo de aproximadamente
90° com a superfície da peça, como é o caso de sold as feitas pelos
processos eletrogás e eletroscória, devem ser utilizado o método Tandem
preferencialmente com cabeçote 45°.

60
6 RADIOGRAFIA

6.1 PRINCÍPIOS E FUNDAMENTOS

Radiografia é um método de ensaio não destrutivo que utiliza as

radiações penetrantes X ou Gama. Sua aplicação industrial é conhecida desde
a década de 20 com os raios-X e da década de 30 com os raios gama,
caracterizando-se portanto em um dos mais antigos métodos de END. Hoje
seguramente é o método mais empregado a nível mundial e particularmente no
Brasil, onde foi utilizado pela primeira vez em 1941, nas instalações do Arsenal
da Marinha do Rio de Janeiro
Dentre suas inúmeras vantagens, o ensaio radiográfico pode ser aplicado
à maioria dos materiais metálicos e não metálicos, revelando as condições
internas de peças e componentes e provendo um registro permanente do
ensaio
Sua grande limitação está no fator segurança que não pode ser
negligenciado, sob pena de causar sérios danos à integridade física dos
operadores e até mesmo do publico em geral.
A radiografia é um método usado para inspeção não destrutiva que
baseia-se na absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça que está
sendo inspecionada. Devido às diferenças na densidade e variações na
espessura do material, ou mesmo diferenças nas características de absorção
causadas por variações na composição do material, diferentes regiões de uma
peça absorverão quantidades diferentes da radiação penetrante. Essa
absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada através de um filme,
ou através de um tubo de imagem ou mesmo medida por detetores eletrônicos
de radiação. Essa variação na quantidade de radiação absorvida, detectada
através de um meio, irá nos indicar, entre outras coisas, a existência de uma
falha interna ou defeito no material.
A radiografia é um método capaz de detectar com boas sensibilidade
defeitos volumétricos ou seja a capacidade do processo de detectar defeitos
com pequenas espessuras em planos perpendiculares ao feixe, como trinca

61
dependerá da técnica de ensaio realizado. Defeitos volumétricos como vazios e
inclusões que apresentam uma espessura variável em todas direções, serão
facilmente detectadas desde que não sejam muito pequenos em relação à
espessura da peça.

6.2 RADIAÇÃO IONIZANTE (PENETRANTE)

O nome “radiação penetrante” se originou da propriedade de que certas

formas de energia radiante possui de atravessar materiais opacos à luz visível.
Podemos distinguir dois tipos de radiação penetrante usados em radiografia
industrial: os Raios X e os Raios Gama.
Os comprimentos dessas radiações são curtos o suficiente para
atravessar materiais que normalmente absorvem ou refletem a luz visível.
Essas radiações tem a mesma natureza da luz visível e possui as seguintes
propriedades:

• Velocidade de propagação 300.000km/s;

• Trajetória retilínea;
• Não é afetado por campos elétricos ou magnéticos.

Em 1906, Ernest Rutherford realizou experiências com bombardeio de

partículas alfa em finas folhas de ouro (as partículas alfa são emitidas por
certos radioisótopos, ocorrendo naturalmente), como apresenta a Figura 36.
Ele achava que a maioria das partículas passavam direto através da fina folha
do metal em sua direção original. Contudo, algumas partículas foram
desviadas.

62
 Figura 36 – Teste de Ernest Rutherford

Isto levou ao desenvolvimento do modelo atômico que é aceito até hoje.

O núcleo contém carga positiva do átomo e ao redor do núcleo, giram um
número de elétrons.

6.3 VARIAÇÕES E COMPOSIÇÃO DOS ÁTOMOS, RADIOISÓTOPOS

Todos os elementos que contém, em seu núcleo atômico, o mesmo

número de prótons, mas que possuem números diferentes de neutrons,
manifestam as mesmas propriedades químicas e ocupam o mesmo lugar na
classificação periódica. São elementos que, por terem o mesmo número de
prótons, têm o mesmo número atômico e por terem números diferentes de
neutrons têm número de massa diversos. São chamados isótopos, nome cuja
etnologia indica o mesmo lugar que ocupam na classificação periódica dos
elementos.
O número de isótopos conhecidos, de cada elemento, é muito variável. O
Iodo, por exemplo, tem 13, o ferro e o Urânio tem 6, cada um. Os isótopos de
um mesmo elemento não tem as mesmas propriedades físicas. Assim, por
exemplo, o isótopo do Iodo (I-127) é estável, todos os outros são radioativos,
isto é, são chamados de radioisótopos.
A partir de 1954, os radioisótopos passaram a ser produzidos em escala
apreciável, nos reatores, iniciando-se a fase de produção de fontes radioativas
de alta intensidade que têm um grande número de aplicações industriais.

63
6.4 RADIAÇÃO E RADIOATIVIDADE

Define-se radioatividade como sendo a emissão espontânea de radiação

por um núcleo atômico, que se encontra num estado excitado de energia.
Existem três tipos diferentes de radiação, como segue:

• Partículas Alfa (α);

• Partículas Beta (β);
• Raios Gama (γ).

As partículas “Alfa” são constituídas de dois neutrons e dois prótons,

caracterizando um núcleo atômico de Hélio. Devido ao seu alto peso e
tamanho, elas possuem pouca penetração e são facilmente absorvidas por
poucos centímetros de ar.
As partículas “Beta” são constituídas por elétrons, que possuem
velocidades próximas da luz, com carga elétrica negativa. Possuem um poder
de penetração bastante superior às radiações Alfa, podendo ser absorvidas por
alguns centímetros de acrílico ou plásticos, na sua grande maioria.
As “partículas” “Gama” são de natureza ondulatória, ao contrário das
demais que tem características corpusculares. Devido a isto, adquire um alto
poder de penetração nos materiais.
E possível separar os três tipos de radiação descritos através da
aplicação de um campo elétrico ou magnético, numa amostra de material
radioativo, como mostra a Figura 37.

Figura 37 – Desvio dos raios

64
6.5 PRODUÇÃO DE RAIOS-X

Os raios-x, destinados ao uso industrial, são gerados numa ampola de

vidro, denominada tubo de Coolidge – apresentado na Figura 38, que possui
duas partes distintas: o ânodo e o cátodo.
O ânodo e o cátodo são submetidos a uma tensão elétrica da ordem de
milhares de Volts, sendo o polo positivo ligado ao ânodo e o negativo no
cátodo. O ânodo é constituído de uma pequena parte fabricada em tungstênio,
também denominado de alvo, e o cátodo de um pequeno filamento, tal qual
uma lâmpada incandescente, por onde passa uma corrente elétrica da ordem
de miliampères.
Os raios-x, são gerados nas camadas eletrônicas dos átomos por
variados processos físicos. Caracteriza-se por apresentar um espectro
contínuo de emissão ao contrário das radiações gama. Em outras palavras, os
raios-x emitidos pelo aparelho apresentam uma variedade muito grande de
comprimento de onda ou seja que a energia varia de uma forma contínua.
Como curiosidade vale ressaltar que a uma tensão de 100kv apenas 1%
da energia sai em forma de raio-x e o resto em calor.

Figura 38 – Tubo de Coolidge

6.5.1 Unidade geradora, painel de comando

Os equipamentos de Raios X industriais se dividem geralmente em dois

componentes: o painel de controle e o cabeçote, ou unidade geradora.
O painel de controle consiste em uma caixa onde estão alojados todos os
controles, indicadores, chaves e medidores, circuito gerador de alta tensão. E

65
através do painel de controle que se fazem os ajustes de tensão e corrente,
além de comando de acionamento do aparelho.
No cabeçote está alojada a ampola e os dispositivos de refrigeração. A
conexão entre o painel de controle e o cabeçote se faz através de cabos
especiais de alta tensão.
As principais características de um equipamento de Raios X são:

a) Tensão e corrente elétrica máxima;

b) Tamanho do ponto focal e tipo de feixe de radiação;
c) Peso e tamanho.

Esses dados determinam a capacidade de operação do equipamento,

pois essas grandezas determinam as características da radiação gerada no
equipamento.
A tensão se refere à diferença de potencial entre o ânodo e o cátodo e é
expressa em quilovolts (kV). A corrente elétrica do tubo e é expressa em
miliampères (mA).
Outro dado importante se refere à forma geométrica do ânodo no tubo.
Quando em forma plana, e angulada, propicia um feixe de radiação direcional,
e quando em forma de cone, propicia um feixe de radiação panorâmico, isto é,
irradiação a 360 graus, com abertura determinada.

6.6 OS RAIOS GAMA

Com o desenvolvimento dos reatores nucleares, foi possível a produção

artificial de isótopos radioativos através de reações nucleares de ativação.
O fenômeno de ativação, ocorre quando elementos naturais são
colocados junto ao núcleo de um reator e, portanto, irradiados por neutrons
térmicos, que atingem o núcleo do átomo, penetrando nele. Isto cria uma
quebra de equilíbrio energético no núcleo, e ao mesmo tempo muda sua massa
atômica, caracterizando assim o isótopo. O estabelecimento do equilíbrio
energético do núcleo do átomo, é feito pela liberação de energia na forma de
Raios gama.

66
 Um átomo que submetido ao processo de ativação, e portanto seu núcleo
se encontra num estado excitado de energia passa a emitir radiação. É fácil
ver, portanto, que o número de átomos capazes de emitir radiação, diminui
gradualmente com o decorrer do tempo. A esse fenômeno chamamos de
decaimento radioativo.

6.6.1 Atividade de uma Fonte Radioativa

A atividade de um radioisótopo é caracterizada pelo número

desintegrações que ocorrem em um certo intervalo de tempo.
Quando são produzidas fontes radioativas, são colocados em estado
excitado, um certo número “No” de átomos na fonte, através da Lei do
Decaimento Radioativo que esse número de átomos excitado diminui com o
passar do tempo, segundo as características do elemento radioativo.
Portanto, após passado um certo intervalo de tempo, podemos ter no
material radioativo exatamente a metade do número inicial de átomos
excitados. A esse intervalo de tempo, denominamos Meia - Vida do elemento
radioativo.

6.6.2 Equipamentos de Raios Gama

As fontes usadas em gamagrafia (radiografia com raios gama), requerem

cuidados especiais de segurança pois, uma vez ativadas, emitem radiação,
constantemente.
Deste modo, é necessário um equipamento que forneça uma blindagem,
contra as radiações emitidas da fonte quando a mesma não está sendo usada.
De mesma forma é necessário dotar essa blindagem de um sistema que
permita retirar a fonte de seu interior, para que a radiografia seja feita. Esse
equipamento denomina-se Irradiador.
Os irradiadores compõe-se, basicamente, de três componentes
fundamentais: Uma blindagem, uma fonte radioativa e um dispositivo para
expor a fonte. As blindagens podem ser construídas com diversos tipos de
materiais. Geralmente são construídos com a blindagem, feita com um
elemento (chumbo ou urânio exaurido), sendo contida dentro de um recipiente

67
externo de aço, que tem a finalidade de proteger a blindagem contra choques
mecânicos.
Uma característica importante dos irradiadores, que diz respeito à
blindagem, é a sua capacidade. Como sabemos, as fontes de radiação podem
ser fornecidas com diversas atividades e cada elemento radioativo possui uma
energia de radiação própria. Assim cada blindagem é dimensionada para
conter um elemento radioativo específico, com uma certa atividade máxima
determinada.
A fonte radioativa consta de uma determinada quantidade de um isótopo
radioativo. Essa massa de radioisótopo é encapsulada e lacrada dentro de um
pequeno envoltório metálico muitas vezes denominado "porta-fonte" ou
“torpedo” devido a sua forma, ou fonte selada, simplesmente.
O porta- fonte se destina a impedir que o material radioativo entre em
contato com qualquer superfície, ou objeto, diminuindo os riscos de uma
eventual contaminação radioativa.
As fontes radioativas para uso industrial, são encapsuladas em material
austenítico, de maneira tal que não há dispersão ou fuga do material radioativo
para o exterior.
Um dispositivo de contenção, transporte e fixação por meio do qual a
cápsula que contém a fonte selada, está solidamente fixada em uma ponta de
uma cabo de aço flexível, e na outra ponta um engate, que permite o uso e
manipulação da fonte, é denominado de “porta fonte” a Figura 39 mostra uma
fonte selada..

Figura 39 – Fontes seladas radioativas industriais

68
 Embora apenas poucas fontes radiativas seladas sejam atualmente
utilizadas pela indústria moderna (a Figura 40 demostra um radioisótopo de
Selênio-75), segue a seguir as principais que podem ser utilizadas:

(a) Cobalto - 60 (60Co , Z=27)

(b) Irídio - 192 (192Ir , Z=77)
(c) Túlio -170 (170Tu , Z=69)
(d) Césio - 137 (137Cs , Z=55)
(e) Selênio - 75 (75Se)

Figura 40 – Radioisótopo de Selênio-75

6.6.3 Características Físicas dos Irradiadores Gama

Os irradiadores gama são equipamentos dotados de partes mecânicas

que permitem expor com segurança a fonte radioativa. A principal parte do
irradiador é a blindagem interna , que permite proteção ao operador a níveis
aceitáveis para o trabalho, porém com risco de exposição radiológica se
armazenado em locais não adequados ou protegidos.
O que mais diferencia um tipo de irradiador de outro são os dispositivos
usados para se expor a fonte. Esses dispositivos podem ser mecânicos, com
acionamento manual ou elétrico, ou pneumático. A única característica que
apresentam em comum é o fato de permitirem ao operador trabalhar sempre a
uma distância segura da fonte, sem se expor ao feixe direto de radiação a
Figura 41 apresenta um corte transversal de um aparelho de gamagrafia.

69
 Figura 41 – Aparelho para gamagrafia industrial

6.7 VANTAGENS DA GAMAGRAFIA SOBRE O RAIO-X

1- Peso mínimo;
2- Versatilidade, podendo ser posicionado em locais de difícil acesso;
3- Não necessita de energia elétrica, pré-aquecimento ou resfriamento,
necessários nos aparelhos de raio-X;
4- Manutenção fácil de executar;
5- Posicionamento rápido do isótopos.

6.8 DESVANTAGENS DA GAMAGRAFIA SOBRE O RAIO-X

1- Desintegração dos isótopos o que exige a troca das fontes.

Dependendo do local ou pais onde não se produz isótopos de alta
atividade torna-se necessária sua importação o que encarece o
método em referência;
2- Radiação fixa que não pode ser adaptada ao material e à espessura a
ser radiografada para se obter contrastes ótimos;
3- Radiação não pode ser “desligada”;
4- Intensidade varia com a atividade a qual decresce com o tempo
implicando em tempos de exposições maiores.

70
6.9 DETECTORES DA RADIAÇÃO- FILMES RADIOGRÁFICOS

Os filmes radiográficos para radiografia industrial se compõem de um

suporte de celulose ou poliéster, duas camadas de emulsão foto sensível de
cristais de brometo de prata, duas camadas de proteção.
A granulometria dos cristais define a velocidade em qualidade da imagem.
Assim, filmes com grãos pequenos são mais sensíveis a pequenos detalhes,
porem exigem um tempo de exposição maior para obtermos uma dada
densidade em comparação com filmes de grãos maiores.
O processamento dos filmes radiográficos - A imagem latente decorre da
exposição que atinge as pequenas partículas de brometo de prata reduzindo-as
á prata. Na revelação há uma redução seletiva dos cristais de brometo de prata
para prata metálica preta.
As condições de revelação tem grande influência na qualidade de imagem
do filme. Como para qualquer processo químico, os dois fatores temperatura e
tempo precisam ser mantidos dentro de determinados limites.

6.10 TELAS INTENSIFICADORAS OU ECRANS

Junto com filmes radigraficos empregam-se dois tipos de telas

intensificadoras com os seguintes objetivos:

- Intensificação do efeito foto-quimico;

- Diminuição da radiação secundária ou espalhada;
- Telas fluorescentes de sais têm apenas o primeiro efeito, a definição é
diminuída, são pouco usados na radiografia industrial;
- Telas de chumbo de 0,02 a 0,1mm de espessura são os mais
indicados. Este tipo de telas intensificam o foto-efeito por fator 1 a 4
dependendo da qualidade da radiação; ao mesmo tempo elas retêm
parcialmente a radiação secundária que forma um véu no filme.

6.11 INDICADORES DA QUALIDADE DA IMAGEM (IQI)

Para o controle da qualidade da imagem radiografia, as normas de

execução de radiografia especificam tipos de IQI ou posicionados sobre a peça

71
a ser radiografada de modo que a sua imagem possa ser analisada
simultaneamente.
Os tipos mais empregados internacionalmente são os IQI ASME/ASTM e
os do tipo DIN. Ambos são confeccionados com material de absorção similar a
peça radiografada, a seleção é em função da espessura radiografada e são
especificados pela norma correspondente.
Para os IQI ASME/ASTM a qualidade radiografada é determinada pela
nitidez da imagem do contorno do IQI, pela observação do menor furo entre os
três e pela definição da imagem observa-se o arame de menor diâmetro que
aparece na radiografia.

6.12 RADIOGRAFIA DIGITAL

Quando falamos em qualidade da imagem digital, estamos nos referindo à

resolução da imagem. A resolução é definida como sendo a menor separação
(distância) entre dois pontos da imagem que podem ser distinguidas ou
visualizadas. O olho humano é o observador final de uma imagem, assim em
linguagem simples, a resolução seria "o que o olho consegue ver". A imagem
digitalizada é formada por "pixels" ou seja é a célula ou partícula que quando
agrupadas formam a imagem digital. A Figura 42 apresenta exemplo de
resoluções em pixel. Cada "pixel" possui uma única tonalidade de cor e possui
a mesma medida horizontal e vertical.
O número de "pixels” lineares existentes em uma medida padrão, tal
como milímetro ou polegada (p.p.m ou em inglês d.p.m) define a resolução e é
única para toda a imagem.

72
 Figura 42 - Resolução em pixels

Portanto para avaliar a capacidade de resolução de diferentes sistemas

de imagem a quantidade de pixels é fator determinante. Na radiografia digital
industrial valores como 2500 x 3000 pixels são comuns para uma boa
qualidade de imagem. Outro fator que mede a qualidade é o contraste entre
dois pontos adjacentes como uma função da sua distância de separação. Isto é
chamado de "Função Modulação de Transferência- MTS" que assume valores
de 0 a 1 dependendo do sistema digital usado. Por exemplo, quanto maior for o
valor do MTS mais facilmente será visualizada uma descontinuidade.

6.12.1 Processos de digitalização da imagem radiográfica

Os processos de digitalização da imagem radiográfica são os seguintes

mostrados na Figura 43, abaixo.

73
 Figura 43 – Processos de digitalização da imagem radiográfica

6.12.1.1 Radiografia Computadorizada - CR

O método de radiografia computadorizada (CR), utiliza uma tela contendo

cristais de fósforo foto-estimulado. Os grãos de fósforo são cobertos por um
substrato flexível e armazenam a energia da radiação incidente. Os elétrons
são excitados por um feixe de laser que emitem uma luz proveniente dos
pequenos elementos "pixels" da placa. A luz emitida produz é detectada
eletronicamente, digitalizada e armazenada na memória do computador na
forma de um sinal digital. A imagem produzida no final é comparável à um filme
radiográfico tipo III ou seja de grãos grosseiros.

6.12.1.2 Tela Fluorescente

Outro método de digitalizar a imagem é utilizar uma tela intensificadora

fluorescente de fósforo ou iodeto de césio (CsI) para converter raios-x ou gama
em luz visível que é capturada por um foto-diodo. A qualidade da imagem final
é similar ao método anterior CR.
.

74
 (a) (b)
Figura 44 – Radiografia original digitalizada (a) e radiografia processada digitalmente (b)

6.12.1.3 Processo direto

No processo direto (esquema apresentado na Figura 45), a energia da

radiação é convertida diretamente em sinal elétrico através do detetor o que
previne perdas e aumenta a eficiência do sistema.

Figura 45 – Esquema do detetor para captura da imagem digital no sistema direto

6.12.1.4 Digitalização de Filmes Radiográficos

Um outro método existente para radiografia digital é a obtenção da

imagem pelo scaneamento do filme radiográfico, usando um scanner especial
de alta resolução. A vantagem desta técnica é passar para o computador
imagem do filme e através do programa, poder ampliar e estudar indicações de
descontinuidades presentes na área de interesse.

75
6.12.2 Principais vantagens

As principais vantagens da radiografia digital podem ser resumidas nos

seguintes:
• As placas de captura da imagem digital permitem uma ampla
utilização em variadas condições de exposição, possibilitando
reutilização imediata caso ocorrer erros na exposição, evitando assim
perdas de material e tempo para no ensaio;
• A grande latitude de exposição das placas de captura digital permitem
a visualização da imagem radiográfica com somente uma pequena
exposição à radiação, o que permite melhorar a proteção radiológica
da instalação, otimizando a segurança;
• As placas de captura possuem longa durabilidade e de boa proteção
mecânica, podendo operar em temperaturas de 10 a 35Cº , pesando
8 kg;
• Os programas de computador para análise da imagem digital são
versáteis, permitindo ampliações localizadas da imagem propiciando
maior segurança do laudo radiográfico.

7 PROTEÇÃO RADIOLÓGICA

7.1 ATIVIDADE DE UMA FONTE RADIOATIVA

A atividade de um radioisótopo é caracterizada pelo número

desintegrações ou transformações nucleares que ocorrem em um certo
intervalo de tempo.
Como demonstrado no Decaimento Radioativo, a atividade de um certo
elemento diminui progressivamente com o passar do tempo, porém nunca se
torna igual a zero.
A unidade padrão de atividade é o Becquerel, que é definida como sendo
a quantidade de qualquer material radioativo que sofre uma desintegração por
segundo ou ainda que 1 Becquerel é equivalente a 1 átomo se desintegrando
por segundo.

76
7.1.1 Atividade específica de uma fonte radioativa

A atividade específica determina a concentração de átomos excitados

numa substância radioativa. Determinamos a atividade específica de um certo
elemento dividindo a sua atividade por sua massa. Normalmente a atividade
específica é medida em Curies* / Grama ou Bq / Grama. Essa medida é
importante porque determina as dimensões físicas da fonte de radiação.

7.1.2 Energia das radiações emitidas

A energia dos Raios X ou gama, emitidos por um aparelho ou um

elemento radioativo, são características que definem a qualidade do feixe de
radiação. A maior ou menor energia das radiações proporcionam um maior ou
menor poder de penetração nos materiais e seus efeitos ao interagir com a
matéria.
A unidade mais usada para medir a energia das radiações é o elétron-volt
(eV). Um elétron-volt representa a energia gerada por um elétron ao ser
acelerado por uma diferença de potencial de 1 volt. Assim sendo ,1 eV = 1,6 x
10-19 Joules.

7.1.3 Exposição (x)

A exposição à radiação é determinado pela razão entre o número de

cargas elétricas de mesmo sinal produzidos no ar , pela unidade de massa de
ar. Assim a unidade de medida de exposição será C/kg. A exposição
radiológica está associada aos efeitos das radiações sobre os seres vivos.

7.1.4 Dose absorvida

A Dose de radiação eletromagnética é definida como sendo a energia

absorvida por unidade de massa . Assim , a unidade de medida será ergs / g
ou Joule / kg. Na unidade usual a dose absorvida é o Gray (Gy) .

77
7.1.5 Dose equivalente

A dose absorvida, como definida em 2.6, é insuficiente para predizer a

severidade ou a probabilidade de um efeito deletério na saúde do indivíduo,
resultante da irradiação sob condições não especificada. Portanto em proteção
radiológica é conveniente uma quantidade que relacione melhor a dose com os
efeitos deletérios da radiação sobre o ser humano.

7.1.6 Taxa de dose equivalente

É a razão da dose equivalente pela unidade de tempo. É freqüentemente

usada para medir campos de radiação no ambiente da instalação radioativa ,
no intuito de prevenção e controle da dose, e portanto sua unidade será: Sv / h
A maioria dos equipamentos medidores de radiação modernos , tem sua
escala calibrada nesta unidade, para facilitar a conversão de unidades de taxa
de dose equivalente e a comparação com os máximos permitidos.
Por esta razão é freqüente a confusão entre taxa de dose equivalente
com taxa de exposição. Assim, a grandeza mais importante a ser medida é a
taxa de dose equivalente, pois é esta que iremos comparar, e estabelecer os
limites de aceitação dos níveis de radiação, com base nas normas de
radioproteção.

7.2 MÉTODOS DE DETECÇÃO DA RADIAÇÃO

Uma forma que permite detectar as radiações, e medir sua intensidade,

são os detetores eletrônicos conhecidos como os Geiger-Muller, Câmara de
Ionização, Contadores Proporcionais. Tais detetores funcionam basicamente
com sensores que contém um gás ou uma mistura de gases, que se ionizam
pela passagem da radiação. Esta ionização dá origem a uma corrente elétrica ,
que é coletada por um eletrodo, após amplificação por circuitos especiais, é
registrada no display do aparelho, em forma de intensidade de radiação.
Geralmente a detecção é efetuada no detetor , porém associado a um
sistema de registro eletrônico, capaz de “contar” cada sinal (ionização)
provocado pela passagem da radiação pelo mesmo

78
7.2.1 Detetores Geiger-Muller

Descritos pela primeira vez por H.Geiger e W.Muller em 1928 , constituem

de uma câmara contendo mistura gasosa geralmente álcool etílico e
halogênios, com volume variando conforme sua aplicação, produzem pulsos
elétricos com amplitudes constantes, independentes da energia ou da natureza
da radiação que iniciou o processo de ionização no interior da câmara (Figura
46). A propagação da ionização pelo volume gasoso se processa em
microsegundos, onde os elétrons são coletados pelo ânodo , que conduz o
pulso elétrico para o amplificador.

Figura 46 – Detetor Gasoso tipo Geiger Muller e Câmara de Ionização

7.2.2 Câmaras de ionização

São detetores usados para medir pequenas intensidades de radiação

ionizantes. A variação da tensão na câmara de ionização, pressão ou
temperatura, acarreta variações nas leituras do aparelho. O sinal proveniente
da câmara devido a ionização produzida pela passagem da radiação, é de
pequena intensidade e proporcional a energia das radiações absorvidas no
meio gasoso da câmara de ionização. Deste modo é possível discriminar as
radiações segundo suas energias.
O material que constitui fisicamente as paredes da câmara influencia a
performance da mesma, podendo ser classificadas como: equivalente - ar,
construídas com baquelite; equivalente tecido, construídas em nylon com
polietireno, carbono , fluoreto de cálcio e sílica. Quanto ao volume da câmara,
esta se relaciona com a sensibilidade desejada.

79
 São exemplos de detetores de radiação que utilizam a câmara de
ionização: dosímetros de bolso (canetas dosimétricas, apresentadas Figura 47)
e monitores de áreas , em instalações nucleares.

Figura 47 – Detetores usados para medir pequenas intensidades de radiação ionizantes

7.2.3 Dosímetros de leitura indireta

São detetores que possuem a propriedade de acumular efeitos fisico-

químicos proporcionais à quantidade de exposição às radiações recebida , num
intervalo de tempo. Assim portanto, estes detetores (como ilustra a Figura 48)
possuem a finalidade de registrar as doses recebidas por trabalhadores,
durante um período de tempo.

Figura 48 - Dosímetro de leitura indireta

80
7.2.4 Dosímetros híbridos de leitura direta e indireta

Com o desenvolvimento da tecnologia digital, hoje dispomos de

dosímetros eletrônicos diminutos capazes de registrar doses desde da ordem
da radiação de fundo até altas doses, com absoluta precisão e com
informações informatizadas capaz de registrar a distribuição da dose no tempo
decorrido, com até meses de integração.

7.2.5 Detetor de estado sólido

A captura da imagem na forma de um sinal elétrico é feita através de

detetores de radiação no estado sólido que tornam possível converter a
radiação ionizante em sinal elétrico.

7.2.6 Calibração dos instrumentos

Os detetores de radiação ocupam uma posição importante na

radioproteção, pois é somente através deles que podemos saber se estamos
num campo de radiações ionizantes ou não , e também avaliar, medir, e
quantificar as doses de radiação. Sendo assim a acuidade das medidas , a
verificação do funcionamento do sistema de detecção, são atividades
obrigatórias do técnico em radioproteção.
Portanto, calibrações periódicas , em geral a cada ano , devem ser feitas
por instituições credenciadas , devendo emitir um certificado de calibração que
devem conter no mínimo as seguintes informações:
• marca, tipo e modelo do aparelho calibrado;
• número de série;
• escalas calibradas;
• tipos das fontes de radiação utilizadas na calibração e sua
rastreabilidade com padrão;
• nacional;
• data da calibração;
• resultados das leituras obtidas e os fatores de calibração;
• responsável pela calibração.

81
7.3 CONTROLE DAS RADIAÇÕES IONIZANTES

7.3.1 Distância

A proteção contra as radiações ionizantes, usando-se a distância como

fator de redução da exposição é o meio mais prático, baixo custo e mais rápido
numa situação normal ou de emergência.
A intensidade de radiação emitida pela fonte de raios-x ou gama , diminui
à medida que nos afastamos da mesma, e consequentemente a exposição
radiológica e a dose de radiação diminui na mesma proporção.

7.3.2 Blindagem

Outro modo de se proteger contra as radiações ionizantes, é o uso de

blindagem. é um método mais complicado pois envolvem custos mais elevados
, áreas para construção , aprovação do projeto pelo órgão competente , porém
é um meio eficaz que permite o trabalho utilizando fontes com altas
intensidades de radiação , com um máximo de segurança radiológica.

7.3.3 Tempo de exposição

O controle do tempo de exposição da fonte de radiação , é um fator

associado à carga de trabalho do equipamento. Se condições de trabalho não
permitem reduzir a taxa de exposição ambiental , a carga de trabalho consiste
na ferramenta indispensável para compensar a dose recebida por
trabalhadores.

7.3.4 Limites primários anuais de doses equivalentes

Os limites primários anuais de doses equivalentes são valores normativos

reguladas no Brasil pela Comissão Nacional de Energia Nuclear – CNEN – que
através da norma NN-3.01 estabelece tais limites para os indivíduos expostos
às radiações ionizantes e que são mostradas na Figura 49, abaixo.

82
 Figura 49 – Limites anuais de doses equivalentes

7.4 EFEITOS BIOLÓGICOS DAS RADIAÇÕES IONIZANTES

7.4.1 Efeitos das radiações sobre as células

As radiações interagem com as células produzindo ionização e excitação

dos átomos que constituem as ,mesmas. As moléculas podem receber
diretamente a energia das radiações (efeito direto) ou por transferência de
outra molécula (efeito indireto).
Como sabemos, as células possuem 80% de água , assim a radiólise
(decomposição da molécula de água por ação da radiação) produz água
oxigenada (elemento tóxico para as células), e radicais livres de oxigênio que
podem formar outras substâncias nocivas às células.
Como efeitos diretos sobre as células temos:
• Ação sobre a membrana celular: a radiação pode provocar mudanças
na estrutura química da membrana celular provocando alteração na
sua capacidade de permeabilidade seletiva;
• Ação sobre o DNA: é o DNA que reponde pela descendência dos
indivíduos, e assim a interação da radiação pode provocar alterações
na divisão celular e mutações genéticas;

7.4.2 Efeitos somáticos

Para a irradiação de partes do corpo , com doses de radiação localizadas

,os efeitos também tendem a ser localizados, ao contrário da irradiação do
corpo todo onde os efeitos comprometem todo o organismo.

83
7.4.3 Pele

Após irradiação intensa há destruição das células, resultando numa

eritematose e inflamatória uma ulceração superficial (radiodermite) , com limiar
de dose acima de 3 Gy. A cicatrização se efetua pela multiplicação celular nas
regiões vizinhas não irradiadas. Uma irradiação que tenha lesado também a
derma, produz uma radiodermite profunda , com difilculdades de cicatrização,
com doses acima de 15 Gy e necrose (morte celular) com doses acima de 20
Gy.

7.4.4 Tecidos Hematopoiéticos (medula óssea)

Os tecidos hematopoiéticos são tecidos responsáveis por pela produção

de glóbulos brancos e vermelhos do sangue, sob a ação da radiação sofrem
uma diminuição da produção desses elementos, ou , dependendo da dose ,
uma total incapacidade de produção , ficando o indivíduo exposto ao risco de
infecções, sem defesa às doenças. O limiar da síndrome nesses tecidos é
estimado em 1 Gy , aparecendo sintomas de febre, leucopenia em 2 a 3
semanas

7.4.5 Sistema vascular

As irradiações produzem lesões nos vasos sangüíneos , surgindo

hemorragias.

7.4.6 Sistema gastrointestinal (intestinos)

Reações inflamatórias , descamação do epitélio , resultando ulcerações

no sistema. O limiar da síndrome no sistema gastro-intestinal é
aproximadamante 3 Gy , com período de latência de 3 a 5 dias , ocasionando
sintomas como vômitos, diarréia , desidratação , anorexia.

84
7.4.7 Sistema reprodutor

No orgão reprodutor masculino, a irradiação pode provocar esterilidade

temporária (doses da ordem de 3 Gy) ou esterilidade permanente ( doses da
ordem de 6 Gy) .
No sistema reprodutor da mulher , os ovários são mais sensíveis às
radiações , e podem provocar esterilidade com doses da ordem de 1,7 Gy que
aparece aos 90 dias , podendo perdurar de 1 a 3 anos e doses acima de 3 Gy ,
esterilidade permanente.

7.4.8 Irradiação de corpo inteiro

De um modo geral , a irradiação no corpo todo de forma aguda ,com

doses acima de 0,25 Gy, podem provocar: anorexia, náusea , vômito ,
prostração , diarréia , conjuntivite , eritema , choque , desorientação , coma e
morte. Tais sintomas são denominados como Síndrome Aguda da Radiação
(SAR) .
A exposição externa de corpo todo, de forma aguda , S.A.R ,consiste nos
seguintes:
• Fase inicial: É a fase onde os efeitos físicos provocados pela
exposição , se processa;
• Período latente: É a fase em que as reações químicas, provocada
pela exposição é processada;
• Fase Crítica: É a fase onde o indivíduo apresenta a sintomatologia
dos efeitos da exposição.

Efeitos a longo prazo podem ser observados quando indivíduos são

expostos a doses baixas por um longo período de exposição , manifestando-se
anos mais tarde. É necessário enfatizar que nenhuma enfermidade é associada
ou caracterizada como "doença da radiação" , o que se verifica é um aumento
da probabilidade do aparecimento de doenças já conhecidas e existentes.

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REFERÊNCIAS CONSULTADAS

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<www.aerotecnica.com.pt/ndt.htm> Acessado em 19 set 2007

ANDREUCCI, Ricardo. Apostila ABENDE – Radiologia industrial. ed. Jun.

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ANDREUCCI, Ricardo. Apostila ABENDE – Líquidos Penetrantes. ed. Mar.

2007

CENÁRIO XXI. As pequenas grandezas do Universo. Disponível em

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ESCOLA POLITÉCNICA COPPE – UFRJ. Laboratório de Ensaios não

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NEPOMUCENO, L.X. Técnicas de manutenção preditiva – Vol. 2. São

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SANTIN, Jorge L. Ultra-som, técnicas e aplicação. ed. Qualitymark. Rio de

Janeiro, 1997.

TELECURSO 2000, Profissionalizante. Mecânica – Ensaios de materiais.

Editora Globo, São Paulo – SP.

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