Estudio del trabajo

3.1 Gráficas y diagramas auxiliares de operación ,

flujo y proceso
3.2 Principios básicos de la economía de
movimientos
3.3 Principios para el diseño de una estación de
trabajo
3.4 Mejora de métodos de trabajo
3.5 Estudio de tiempos y movimientos
3.6 Principios básicos de ergonomía
INTRODUCCION

La medición del trabajo y el estudio de métodos tienen sus raíces en la actividad

de la administración científica. Federick Taylor mejoró los métodos de trabajo
mediante el estudio detallado de movimientos y fue el primero en utilizar él
cronometro para medir el trabajo. Otra de las contribuciones de Taylor fue la idea
de que un estándar de producción (ejemplo, minutos por pieza) debe establecerse
por cada trabajo. Un estándar determina la cantidad de salida esperada de
producción de un trabajador y se utiliza para planear y controlar los costos directos
de mano de obra.

La medición del trabajo sigue siendo una practica útil, pero polémica. Por
ejemplo, la medición del trabajo con frecuencia es un punto de fricción entre la
mano de obra y la administración. Si los estándares son demasiados apretados,
pueden resultar en un motivo de queja, huelgas o malas relaciones de trabajo. Por
otro lado, si los estándares son demasiados holgados, pueden resultar en una
planeación y control pobre, altos costos y bajas ganancias.

La medición del trabajo hoy en día involucra no únicamente el trabajo de los

obreros en sí, sino también el trabajo de los ejecutivos.

En la actualidad los directivos de las empresas, se han percatado de que,

para la buena marcha y funcionamiento de un negocio, se requiere de técnicas de
planeación y administración capaces de enfrentar un sin fin de problemas
relacionados con una empresa determinada.

El avance tecnológico, el desarrollo de nuevos métodos de trabajo, los

adelantos en la mecanización y la automatización de los procesos, el continuo
crecimiento de las empresas, la creación de industrias inesperadas y el desarrollo
económico del país avanzan a pasos agigantados.

Dentro de una empresa para poder tener un buen funcionamiento y que

produzca artículos de excelente calidad es necesario apoyarnos en una serie de
herramientas que ayuden a lograr dichos objetivos.
 PROPÓSITOS:

La medición del trabajo se puede utilizar para diferentes propósitos. Es

responsabilidad del gerente de operaciones definir este propósito y asegurar el
uso de técnicas apropiadas para medir el trabajo.

1. Evaluar el comportamiento del trabajador.

Esto se lleva a cabo comparando la producción real durante un periodo de
tiempo dado con la producción estándar determinada por la medición del trabajo.

2. Planear las necesidades de la fuerza de trabajo.

Para cualquier nivel dado de producción futura, se puede utilizar la medición
del trabajo para determinar que tanta mano de obra se requiere.

3. Determinar la capacidad disponible.

Para un nivel dado de fuerza de trabajo y disponibilidad de equipo, se pueden
utilizar los estándares de medición del trabajo para proyectar la capacidad
disponible.

4. Determinar el costo o el precio de un producto.

Los estándares de mano de obra obtenidos mediante la medición del trabajo,
son uno de los ingredientes de un sistema de calculo de precio. En la mayoría de
las organizaciones, él calculo exitoso del precio es crucial para la sobrevivencia
del negocio.

5. Comparación de métodos de trabajo.

Cuando se consideran diferentes métodos para un trabajo, la medición del
trabajo puede proporcionar la base para la comparación de la economía de los
métodos. Esta es la esencia de la administración científica, idear el mejor método
con base en estudios rigurosos de tiempo y movimiento.

6. Facilitar los diagramas de operaciones.

Uno de los datos de salida para todos los diagramas de sistemas es el tiempo
estimado para las actividades de trabajo. Este dato es derivado de la medición del
trabajo.

7. Establecer incentivos salariales.

Bajo incentivos salariales, los trabajadores reciben más paga por mas
producción. Para reforzar estos planes de incentivos se usa un estándar de tiempo
que define al 100% la producción.
3.1 Gráficas y diagramas auxiliares de ope-
ración, flujo y proceso.
Para determinar el tipo de proceso productivo que se seleccionarán y el tipo de
tecnología, se emplearan las macrodecisiones y una vez que estas
macrodecisiones han sido tomadas, continúan las microdecisiones relativas al
diseño del proceso. Esta microdecisión consiste en el análisis de flujo de procesos
y de distribución de la planta: por otra parte, afectan las decisiones que se toman
en otras áreas dentro del ámbito operativo, como son: las decisiones sobre
programación de actividades, o nivel de inventario, y los métodos de control de
calidad que se utilizan.

Por lo tanto las microdesiciones sobre el diseño de procesos se deben diseñar

siempre teniendo en mente sus efectos sobre las demás partes de operación.

Los diagramas y planos son unas de las principales y mas importantes

herramientas utilizadas en toda industria, su importancia se atribuye a que por
medio de ellas se puede representar de una forma, rápida, sencilla y de fácil
comprensión una serie de procesos que se originan dentro de una empresa.

Durante el estudio de diagramas y planos la toma de decisiones

desempeña un papel importante, es por ello que se hace necesario clasificarlas en
macro y microdecisiones dependiendo del área en cuestión.

a.- Diagrama de operaciones de proceso

Uno de los instrumentos de trabajo más importantes es el diagrama de proceso,

que es una representación gráfica relativa a un proceso industrial o administrativo.

Existen diferentes tipos de diagramas de proceso, cada uno de los cuales tienen
aplicaciones especificas.

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones en taller

o en máquinas. Inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un
proceso de fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta
el empaque o arreglo final del producto terminado.

Los diagramas se utilizan para describir y mejorar el proceso de transformación en

los sistemas productivos.
 b.- Diagrama de flujo de proceso

Definición

El diagrama de flujo de proceso (Flor Proceso Chart) “es una representación

grafica de la sucesión de todas las operaciones, transportes, inspecciones
demoras y almacenamientos que tienen lugar durante un proceso”. (Maynard,
1978)

También un grafico de proceso se define como una representación grafica

en que los materiales son introducidos en el proceso y de la sucesión de
inspecciones y operaciones totales, excepto aquellos comprendidos en el
movimiento de los materiales. (Alford- Bangs. 1994)

Importancia

Los diagramas de flujo son las graficas más importantes y las que se
emplean con amplitud en el curso de los sistemas. Aparece en diversas formas
y bajo diferentes títulos como resultado de las variaciones del método básico.
En este tipo de diagramas se expresa esquemáticamente una secuencia de
eventos por medio de un conjunto de símbolos para gráficos de procesos.

Los diagramas de flujo se usan para describir y mejorar el proceso de

transformación de los sistemas productivos. Al mejorar la efectividad o
eficiencia de los procesos productivos, algunos o todos los elementos que se
presentan enseguida como: materia prima, diseño del producto, diseño del
trabajo, pasos de procesamiento que se usen, información de control
administrativo y equipo o herramientas; podrían sufrir cambios. Dichos
elementos integran el proceso productivo. También los diagramas de flujo nos
sirven para conocer un tramite, un procedimiento o u n proceso, representando
sus operaciones desde su inicio hasta su termino.

Una de las principales ventajas que tienen los diagramas de flujo es que
permiten:

1).- Una mayor simplificación del trabajo

2).- Determinar la posibilidad de combinar o readaptar la secuencia
de las operaciones para una mejor circulación física.
3).- Mejorar alguna operación, combinándola con otra parte del
proceso.
4).- Eliminar demoras.
5).- Una mejor distribución de planta
Contiene en general muchos más detalles que el de operaciones. Este
diagrama es especialmente útil para poner de manifiesto: distancias recorridas,
retrasos y almacenamiento temporales. Una vez expuestos estos periodos no
productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento. Además de
registrar las operaciones y las inspecciones, el diagrama de flujo de proceso
muestra todos los traslados y retrasos de almacenamiento con los que tropieza
un artículo en su recorrido por la planta.

Estos diagramas se utilizan principalmente para expresar un problema o para

disminuir o eliminar actividades que no añaden valor al producto como
transporte, inspección, retrasos, almacenamiento, o para mejorar el flujo en
terminales.

Cuando se realiza un diagrama de flujo de proceso, las preguntas típicas que

se deben hacer son:

1. QUE. ¿Que operaciones son realmente necesarias? ¿Se pueden eliminar

algunas operaciones. Combinar o simplificarse? ¿Se debe rediseñar el
producto para facilitar la producción?

2. QUIEN. ¿Quién realiza cada operación? ¿Puede rediseñarse la operación

para utilizar menos habilidad o menos hora hombre? ¿Pueden combinarse las
operaciones para enriquecer puestos y mejorar así la productividad o las
condiciones de trabajo?

3. DONDE. ¿En donde se realiza cada operación? ¿Puede mejorarse la

distribución para reducir la distancia que se recorre o para hacer que las
operaciones sean más accesibles?

4. CUANDO. ¿Cuándo se realiza cada operación? ¿Existe un exceso de

retrasos o almacenamiento? ¿Algunas operaciones ocasionan cuellos de
botella?

5. COMO. ¿Cómo se hace la operación? ¿Pueden utilizarse mejores métodos,

procedimientos o equipos? ¿Debe revisarse la operación para hacerla más fácil
o para que consuma menos tiempo?

A partir de las respuestas a estas preguntas, se pueden hacer mejoras en los

procedimientos, tareas, equipo, materia prima, distribución o información para
control administrativos. Básicamente el objetivo es añadir mayor valor al
producto o al servicio mediante la eliminación del desperdicio o de actividades
innecesarias en todas las etapas.

El análisis de flujo del proceso, no solo tiene una naturaleza tecnología., este
tipo de análisis también afecta al diseño de puestos y los aspectos sociales del
ambiente de trabajo. El análisis de flujo de proceso se puede considerar como
un problema sociotécnico.
 Símbolos utilizados

Los símbolos de las graficas actualmente en uso varían desde simple

perfiles de figuras geométricas hasta complicados dibujos simbólicos que
diferencian a los numerosos tipos de operación de las empresas.

La selección de los símbolos convencionales depende el procedimiento

que va a ponerse en las graficas y del empleo que vaya a darse de las mismas.

La norma ASME es una de las mas usadas y consta simplemente de un

circulo, un cuadro, un perfil de la letra, una flecha y un triangulo. Enseguida se
describen más detalladamente estos símbolos:

Operación (una tarea o actividad).

Inspección (inspección del producto o verificar

cantidad o calidad).

Transporte (movimiento de material de un punto a

otro).

Almacenaje (inventario o almacenaje de materiales

en espera de la siguiente operación).

Demora (un retraso en la secuencia de las

operaciones)

Otra forma de representar los componentes es a través de los siguientes

símbolos, de la forma ANSI:

Operación: Representa la realización de una operación

o actividad relativas a un procedimiento.

Disparador: Indica el inicio de un procedimiento,

contiene el nombre de este o el de la unidad
donde da inicio.

Decisión o alternativa: Indica un punto dentro del flujo

en que son posibles varios caminos alternativos.

Archivo: Representa un archivo común y corriente de

la oficina.

Conector de página: Representa una conexión o enlace

con otra hoja, en la que continúa el diagrama de flujo.

Teclado en línea: Representa el uso de un dispositivo

en línea para proporcionare información a una
computadora u obtenerla de ella.
 Cinta Magnética: Indica cualquier tipo de cinta
magnética.

Documento: Representa cualquier tipo de documento.

Líneas de comunicación: Representa la transmisión de

información de un lugar a otro mediante línea
telefónica, telegráfica de radio, etc.

Conector: Representa una conexión o enlace de una

parte del diagrama de flujo con la otra parte lejana
del mismo.

Terminal: Indica el inicio o terminación del flujo que

puede ser acción o lugar, además se usa para indicar
una unidad administrativa o persona que recibe o
proporciona información.

Dirección de flujo o línea de unión: Conecta los

símbolos señalando el orden en que se deben realizar.

Captura de datos: Representa cualquier tipo de captura

de datos que se utilice en el procedimiento.

Nota aclaratoria: No forma parte del diagrama de

flujo, se emplea para dar una explicación sobre una
operación.

Cuando es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo: una

operación y una inspección en una estación de trabajo, se representa con un
circulo inscrito dentro de un rectángulo.
 c).- Diagrama de ensamble

Como parte del análisis de flujo de materiales es necesario describir la

ruta que siguen los materiales, con gran detalle. En la manufactura, esto se
hace a través de cuatro tipos principales de documentos: dibujos de ensamble,
graficas de ensamble, hojas de ruta y graficas del flujo de proceso.

En esta sección se comentara brevemente sobre los diagramas de ensamble.

Definición

Un diagrama de ensamble es aquel que se usa para especificar como

deben embonar entre si las partes de un articulo manufacturado.
(Schoroeder, 1988)

Estos dibujos se hacen en el departamento de ingeniería y son entregados

al departamento de manufactura.

Especificaciones generales

Con el objeto de mostrar la secuencia externa de las operaciones que se

emplearan para ensamblar un producto, se debe preparar una grafica de
ensamble. Esta grafica debe de mostrar todos y cada uno de los pasos que
deben seguirse en el proceso de ensamble y las partes que van en el producto
final.

Al considerar en forma conjunta los dibujos de ensamble, las graficas de

ensamble y las hojas de ruta, se obtiene la especificación completa de cómo
debe fabricarse un producto. Todos estos documentos se derivan de los planos
y de la lista de materiales que especifican el diseño original del producto.
 d).- Diagrama de bloques

Es el método más sencillo para representar un proceso. Consiste en

cada operación unitaria ejercida sobre la materia prima se encierra un
rectángulo, cada rectángulo o bloque se coloca en forma continua y se une con
el anterior y el posterior por medio de flechas que indican tanto la secuencia de
las operaciones como la dirección del flujo. En la representación se acostumbra
empezar en la parte superior izquierda de la hoja. Si es necesario se pueden
agregar ramales al flujo principal del proceso En los rectángulos se anota la
operación unitaria (cambio físico o químico) efectuada sobre el material y se
puede complementar la información con tiempos y temperaturas de la
operación ejercida.
Estos diagramas son una serie de tres tipos de bloques:

- Bloques de procesamiento
- Bloques de decisión
- Bloques de retroalimentación

El bloque de procesamiento esta representado por insumos, fase de

transformación y producto. De hecho, es un pequeño sistema que se usa para
convertir los insumos en productos.

Insumos Transformación Productos

En un bloque de decisión, el producto esta representado por el resultado

de una decisión tomada durante el procesamiento. Se pueden establecer
ramas de lógica del modelo, de acuerdo con las decisiones que se tomen.

Insumo

Si
Decisión
Producto

Producto No

Bloque de retroalimentación, aquí la información al nivel de producto se

retroalimenta para controlar o cambiar los valores de entrada. En la mayoría de
los casos, los bloques de retroalimentación.

Como primer paso en la construcción de modelos, se debe preparar una

red de diagramas de bloques con el fin de aislar el sistema de procesamiento

Insumo Transformación Producto

Un proceso operativo puede describirse como una red de bloques de

procesamiento, bloques de decisión y bloques de retroalimentación.
HOJA DE RUTAS

Son documentos que especifican por completo la forma en que debe fabricarse o
montarse un producto, se deriva a su vez de los planos y lista de materiales que se
especifican en el diseño original del producto. Forman a su vez parte de la
documentación normal de manufactura.

La desventaja es que no proporciona lo necesario para el análisis y mejoramiento

del producto. Las operaciones en cada departamento incluyen una serie de datos los
cuales están proporcionados en una hoja de ruta y estos son:

1. Numero de la orden y otros datos de identificaron.

2. Símbolos e identificación de la pieza.
3. Numero de piezas.
4. Datos de fabricación, incluidos:
a) Lista de las operaciones que hay que hacer en la pieza.
b) Departamentos en los que se hará el trabajo
c) Maquina que deberá emplearse para cada operación
d) Orden de sucesión fijo de las operaciones.
5. Plazo o tiempo en que deberá terminarse el trabajo.

Uso de las hojas de ruta:

1. Sirven de historial para el progreso de una pieza en todo el ciclo de operaciones
a que es sometido.
2. Comprobar los pasos subsiguientes del procedimiento de control y de taller.
3. Registrar el progreso de la pieza desde el comienzo de su fabricación hasta su
terminación y su entrega al almacén o al montaje.

Al rellenar una hoja de ruta, no puede ponerse el tiempo concedido para cada
operación hasta que este disponibles las hojas de trabajo. Análogamente, las fechas de
ejecución para el comienzo y terminación de cada operación no pueden insertarse hasta
que hayan sido determinadas al fijar los programas u horarios de los trabajos.

En cualquier tipo de hojas de rutas se encontrará el mismo objetivo por diferente que se
el rayado y el método adoptado para su uso. El requisito mínimo en ellas es la
identificación de las diferentes operaciones que haya que realizar en cada componente,
con algún mecanismo para comprobar cada operación medida que se vayan terminando.
En una hoja completa se indican los tiempos y cantidades y estas hojas pueden formar
un elemento de un sistema de control
3.2 Principios básicos de la economía de movi-
mientos

Estas veintidós reglas o principios de economía de movimientos se pueden

aplicar en forma ventajosa a trabajos de tienda y de oficina de la misma
manera. No obstante que no todas son aplicables a cada operación, forma una
base o un código para mejorar la eficiencia y reducir la fatiga en el trabajo
manual.

Uso del cuerpo humano.

1. Las dos manos deben de empezar y terminar sus movimientos al mismo

tiempo.

2. Las dos manos no deben de estar ociosas al mismo tiempo, excepto durante
periodos de descanso.

3. Los movimientos de los brazos deben hacerse en direcciones opuestas y

simétricas, y esta operación debe ser simultánea.

4. Los movimientos de la mano y el cuerpo deben ser confinados a la

clasificación más baja con la cual sea posible realizar el trabajo
satisfactoriamente.

5. El momentum (efecto palanca) debe emplearse para ayudar al trabajador

siempre que esto sea posible y debe reducirse a un mínimo si debe ser
superado por un esfuerzo muscular.

6. Los movimientos de las manos, suaves, continuos y curveado deben

preferirse por sobre los movimientos de línea recta que incluyen cambios de
dirección repentinos y agudos.

7. Los movimientos balísticos son más rápidos, más fáciles y más exactos que
los movimientos restringidos o controlados.

8. se debe de acomodar un trabajo para permitir un ritmo fácil y natural siempre

que sea posible.

9. Las fijaciones del ojo deben ser tan escasas y tan cercanas una de la otra
como sea posible.
Acomodo del lugar de trabajo.

10. Debe de existir un lugar definido y fijo para todas las herramientas y
materiales.

11. Las herramientas, los materiales y los controles se deben localizar cerca del
lugar de uso.

12. Los depósitos de alimentos por gravedad y los recipientes que se deben de
utilizar para despacho de material deben estar cerca del lugar de uso.

13. Se deben de utilizar las entregas parciales siempre que sean posibles.

14. Los materiales y las herramientas se deben de localizar para permitir la

mejor secuencia de movimientos.

15. se deben de tomar providencias de condiciones adecuadas para ver. La

buena iluminación es el primer requerimiento para la percepción visual
satisfactoria.

16. La altura de lugar de trabajo y de la silla deben preferiblemente arreglarse

de tal manera que se tengan alternativas para sentarse y permanecer de pie en
el trabajo sea fácilmente posible.

17. Se deberá proporcionar una silla del tipo y altura para permitir una buena
postura cada trabajador.

Diseño de las herramientas y equipo.

18. Se debe evitar que las manos realicen todo aquel trabajo que pueda
hacerse en forma más ventajosa por una guía, una instalación o un dispositivo
operado con el pie.

19. Se deberán combinar dos o más herramientas siempre que sea posible.

20. Las herramientas y los materiales se deben de colocar con anticipación

siempre que sea posible.

21. La carga se deberá distribuir de acuerdo con las capacidades inherentes de

los dedos, donde cada dedo realice un movimiento especifico, tal como en la
mecanografía.

22. Palancas, barras y manubrios se deben de localizar en posiciones tales que

el operador pueda manipularlos con un cambio mínimo de la posición del
cuerpo y con la mayor ventaja mecánica
3.3 Principios para el diseño de una estación de
trabajo.

Diseño de trabajos.

Es la actividad de diseño que representa el mayor reto (y la más confusa) en un

sistema productivo, esto se debe a:

1. Con frecuencia hay conflictos entre las necesidades y los objetivos del
trabajador y los grupos de trabajo y el proceso de producción.

2. La naturaleza exclusiva de cada individuo genera una amplia gama de

respuestas de actitud, psicológicas y productivas al realizar una tarea
determinada.

1. Las características de los trabajos y el trabajo en si son cambiantes, lo

que permite cuestionar los modelos tradicionales de comportamiento del
trabajador, y la eficacia de los métodos tradicionales para el desarrollo
del trabajo.

Tendencias en el diseño del trabajo.

a) El control de calidad como una parte de las actividades del trabajador.

Este concepto se conoce ahora como "calidad en la fuente", donde la calidad

se liga al concepto de la dotación de poder. La dotación de poder se refiere a
que los trabajadores cuenten con la autoridad para detener una linea de
producción si existe un problema de calidad.

b) Capacitación diversa para que los trabajadores desempeñen trabajos que

requieren distintas habilidades.

Este concepto se observa mas en las fabricas que en las oficinas.

c) Enfoque de equipo y de participación de los empleados para diseñar y

organizar el trabajo.

Este aspecto es parte medular de la dirección de la calidad total (TQM) y de los

esfuerzos de mejora continua.
d) Poner en contacto a los trabajadores comunes con la informática, por medio
de redes de telecomunicaciones y computadoras, para ampliar la naturaleza de
su trabajo y su capacidad para desempeñarlo.

e) Producción en cualquier momento, en cualquier lugar. Una tendencia cada

vez mayor en todo el mundo es la capacidad para realizar el trabajo fuera de la
oficina o de la fabrica, gracias una vez mas a la tecnología informática.

f) Automatización del trabajo manual pesado.

g) Los más importante, el compromiso de la organización para proporcionar

trabajos significativos y remunerativos para todos empleados.

Definición de diseño de trabajo.

Se puede definir al diseño del trabajo como la función de especificación de las

actividades de trabajo de un individuo o grupo en el contexto de una
organización.

Su objetivo es desarrollar asignaciones de trabajo que satisfagan las

necesidades de la organización y la tecnología y que cumplan con lo requisitos
personales e individuales del trabajador.

Actividades que se incluyen en la definición de trabajo:

1. Micromovimiento.
Las menores actividades de trabajo, que comprenden movimientos tan
elementales como: alcanzar, colocar, soltar, etc.

2. Elemento.
Un conjunto de dos o más micromovimientos, que por lo general se
considera un ente más o menos completo, como seria levantar, transportar y
colocar un artículo.

3. Tarea.
Un conjunto de dos o más elementos que forma una actividad completa,
como el alambrado de un circuito, barrer el piso, cortar un árbol

4. Trabajo.
El conjunto de todas las tareas que debe realizar un trabajador. Un trabajo
puede consistir en varias tareas, como mecanografiar, archivar y tomar un
dictado o puede estar formado por una sola tarea.

El diseño de trabajos es una función compleja para la variedad de factores que

implica la estructura final del trabajo. Hay que tomar decisiones con respecto a
quien debe realizar el trabajo, como hay que llevarlo a cabo y donde.
Aspectos del comportamiento en el diseño de trabajos.

Grado de especialización de los trabajadores.

La especialización de los trabajadores es un arma de dos filos en el diseño de

trabajos. Por una parte, la especialización ha hecho posible la producción de
alta velocidad y bajo costo y, desde el punto de vista materialista, ha mejorado
considerablemente nuestro nivel de vida. Por otra parte, se sabe que la
especialización extrema, como la que existe en las industrias de producción en
masa, tiene efectos adversos sobre los trabajadores, los cuales afectan
también a los sistemas de producción.

Las investigaciones recientes proponen que las desventajas superan a las

ventajas más de lo que se creía en el pasado. Sin embargo, es arriesgado
afirmar que, por cuestiones meramente humanitarias, hay que abolir la
especialización. La razón es por supuesto, que no todas las personas son
iguales en lo que concierne a lo que prefieren en su trabajo y están dispuestos
a entregar. Algunos trabajadores prefieren no tomar decisiones, a algunos les
gusta soñar despiertos, y otros son incapaces de realizar trabajos más
complejos. Pero es grande la frustración de los trabajadores con respecto a la
manera en que se estructuran los trabajos, por lo que varias organizaciones
prueban métodos diferentes para el diseño. Dos de los métodos populares
contemporáneos son el enriquecimiento del trabajo y los sistemas
sociotecnicos.

Enriquecimiento del trabajo.

Por lo general, la ampliación del trabajo consiste en efectuar ajustes a un

trabajo especializado para hacerlo más interesante para el trabajador. Se dice
que un trabajador se amplia horizontalmente si el trabajador realiza mayor
número o variedad de tareas, y se dice que es vertical si el trabajador participa
en la planificación, organización e inspección de su propio trabajo. Se pretende
que la ampliación horizontal del trabajo permita al trabajador realizar toda una
unidad de trabajo. La ampliación vertical (denominada comúnmente
enriquecimiento del trabajo) intenta ampliar la influencia de los trabajadores en
el proceso de transformación al dotarlos de ciertos poderes de administración
sobre su trabajo. Actualmente, la practica es aplicar a un trabajo tanto la
ampliación horizontal como la vertical y referirse al enfoque total como
enriquecimiento del trabajo.

Sistemas sociotécnicos.

El enfoque de los sistemas sociotécnicos es consistente con la filosofía de

enriquecimiento del trabajo pero se centra más en la interacción entre la
tecnología y el grupo de trabajo. En ellos se pretende desarrollar trabajos que
ajusten las necesidades tecnológicas del proceso de producción a las
necesidades del trabajador y los grupos de trabajo.

Al realizar estudios con este enfoque se descubrió los grupos de trabajo podían
manejar con eficacia muchos trabajos de producción mejor que la gerencia, si
se les permitía tomar sus propias decisiones con respecto a la programación de
actividades, distribución del trabajo entre los participantes, repartición de
bonos, etc. Esto se aplicaba aún más cuando existían variaciones en el
proceso de producción que requerían una acción rápida del grupo, o cuando el
trabajo de un turno se traslapaba con el trabajo de los demás turnos.

Una de las principales conclusiones que se obtienen de estos estudios es que

el individuo o grupo de trabajo requiere un patrón lógico integrado de
actividades de trabajo que incorpore los siguientes principios del diseño de
trabajos.

Variedad de tareas.

Hay que hacer el intento de proporcionar una variedad optima de tareas en

cada trabajo. Si hay demasiada variedad, puede ser poco eficiente para la
capacitación y frustante para el empleado, Si no hay suficiente variedad, puede
surgir la fatiga y el aburrimiento. El nivel óptimo es aquel donde se permite que
el empleado de un elevado nivel de atención o esfuerzo mientras trabaja en
otra tarea o, por otra parte, permitirle que se estire después de periodos de
actividad rutinaria.

Variedad de habilidades.

La investigaciones plantean que los empleados obtienen satisfacción de usar

distintos niveles de habilidades.

Retroalimentación.

Debe existir una manera rápida de informar a los empleados que han
alcanzado sus metas. La retroalimentación rápida ayuda al proceso de
aprendizaje. De manera ideal, los empleados deben de ser responsables de
sus propios niveles de cantidad y calidad.

Identidad de tareas.

Los conjuntos de tareas deben de estar separados unos de otros por límites
bien definidos. Cuando sea posible, un individuo o grupo de trabajo debe ser
responsable de un conjunto de tareas claramente definido. De esta manera, el
individuo o grupo que realiza el trabajo lo ve como algo importante y las demás
personas comprenden y respetan su importancia.

Autonomía de tareas.

Los empleados deben ser capaces de ejercer cierto control sobre su trabajo. Y
poder tomar decisiones.
 Aspectos físicos en el diseño de trabajo.

Además de los aspectos de comportamiento en el diseño de trabajos, hay otra

faceta que merece consideración: el aspecto físico. De hecho, aunque es fuerte
la influencia de la motivación y de las estructuras de grupo su importancia
puede ser secundaria si el trabajo es demasiado exigente o esta mal diseñado
desde el punto de vista físico.

Tarea manual:

Exige la fuerza de grandes grupos musculares del cuerpo, y dan lugar a fatiga
general (manejo de cargamento).

Tareas Motrices:

Están sujetas al control del sistema nervioso central y la medición de su

eficacia es la velocidad y precisión de los movimientos.

Tareas mentales:

Comprende la toma de decisiones rápidas como respuesta a ciertos estímulos,

en este caso la medición es por lo general una combinación del tiempo
necesario para responder.

El entorno de trabajo.

Hay varios factores del entorno de trabajo que puedan afectar al desempeño
del trabajo: iluminación, ruido, temperatura y humedad, calidad de aire. Estos
factores influyen en la seguridad y bienestar general de los trabajadores, por lo
que en Estados Unidos, están sujetos a control legal.

Los términos análisis de operación, simplificación del trabajo e ingeniería de

métodos se utilizan con frecuencia como sinónimos. En la mayoría de los casos
se refieren a una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo, y
en consecuencia reducir el costo por unidad. Sin embargo la ingeniería de
métodos, implica trabajo de análisis en la historia de un producto. El ingeniero
de métodos esta encargado de idear y preparar los centros de trabajo donde se
fabricara el producto. Cuando más completo sea el estudio de métodos
adicionales durante la vida del producto.

Para desarrollar un centro de trabajo, el ingeniero de métodos debe seguir un

procedimiento sistemático, el cual comprende las siguientes operaciones.

1. Obtención de los hechos.

Reunir todos los hechos importantes relacionados con el producto o
servicio. Esto incluye dibujos y especificaciones, requerimientos
cuantitativos, requerimientos de distribución y proyecciones acerca de la
vida prevista del producto o servicio.
2. Presentación de los hechos.
Cuando toda la información importante ha sido recabada, se registra en
forma ordenada para su estudio y análisis. Un diagrama del desarrollo
del proceso en este punto es muy útil.
3. Efectuar un análisis.
Utilicen los planteamientos primarios en el análisis de operaciones y los
principios del estudio de movimientos para decidir sobre cual alternativa
produce el mejor producto o servicio. Tales enfoques incluyen: propósito
de la operación, diseño de partes, tolerancias y especificaciones,
materiales, procesos de fabricación, montajes y herramientas,
condiciones de trabajo, manejo de materiales, distribución en la fabrica y
los principios de la economía de movimientos.
4. Desarrollo del método ideal.
Selecciónese el mejor procedimiento para cada operación, inspección y
transporte considerando las variadas restricciones asociadas a cada
alternativa.
5. Presentación del método.
Explíquese el método propuesto en detalle a los responsable de su
operación y mantenimiento.
6. Implantación del método.
Considérense todos los detalles del centro de trabajo para asegurar que
el método propuesto dará los resultados anticipados.
7. Desarrollo de un análisis de trabajo.
Efectúese un análisis de trabajo del método implantando para asegurar
que el operador u operadores están adecuadamente capacitados,
seleccionados y estimulados.

8. Establecimiento de estándares de tiempo.

Establézcase un estándar justo y equitativo para el método implantado.

9. Seguimiento del método.

A intervalos regulares hágase una revisión o examen del método
implantado para determinar si la productividad anticipada se esta
cumpliendo, si los costos fueron proyectados correctamente y se pueden
hacer mejoras posteriores.
3. Mejora de métodos de trabajo.
Estudio de métodos:

La mayoría de las mejoras resultantes de la medición del trabajo radica en los

estudios fundamentales de métodos, que proceden a los estudios de tiempo en
sí. No obstante que los estándares de tiempo se utilizan para propósitos de
control administrativo, los estándares por si solos no mejoraran la eficiencia.
Una gran cantidad de mejora productiva durante el siglo XX se ha debido a la
aplicación de métodos.

Un estudio común de método debe de contener:

1. Definir los objetivos y limitaciones del estudio.

2. Decidir que enfoque de estudio utiliza.

3. Avisar del estudio a los trabajadores.

4. Descomponer el trabajo en elementos.

5. Estudiar el método mediante el uso de gráficas.

6. Decidir un método para cada elemento de trabajo.

Los objetivos del estudio de métodos podrían mejorar la productividad

en un 50% o, alternativamente, aumentar la eficiencia utilizando las
maquinas actuales. La administración debe definir claramente los
objetivos del estudio, dado que existen muchas posibilidades.

El enfoque relacionado, en el segundo paso, podría consistir en un

estudio muy elaborado de movimiento; el enfoque podría incluir la
responsabilidad del trabajador para el estudio. El enfoque podría utilizar
cualquier número de técnicas diferentes de medición del trabajo.

En el tercer paso el estudio se comunica a los trabajadores. Un

estudio de métodos nunca debe ser una sorpresa para la fuerza de
trabajo. Normalmente se les debe de informar a los trabajadores por
escrito o en una junta donde ellos tengan la oportunidad de hacer
preguntas. Cuando se informe a los trabajadores, la administración debe
de exponer los objetivos y el enfoque planeado para el estudio junto con
los asuntos de la seguridad del trabajo, el ritmo del trabajo, y los
beneficios del trabajador.

Descomponer el trabajo en elementos, esto se hace para facilitar el

análisis debido a que cada elemento requería un método especifico.
Cada elemento del trabajo, entonces, se estudia a través de la
observación y el uso de gráficas. El propósito del análisis de métodos es
 idear un método que sea eficiente y económico en tanto se consideran
las necesidades sociales y psicológicas de los trabajadores.

Finalmente, se diseña el trabajo seleccionando un método para cada

elemento del trabajo. La decisión la puede tomar el ingeniero industrial,
el trabajador o el gerente.

Se puede utilizar varias gráficas diferentes para estudiar los métodos de

trabajo. El primer tipo de gráficas utilizadas es el diagrama de flujo del proceso,
el cual describe el proceso completo y su interrelación entre trabajos y
actividades. Después de que se ha preparado el diagrama de flujo de proceso,
se pone atención en el nivel de estudio de movimientos para una tarea o un
elemento del trabajo en particular. Se utilizan tres tipos principales de gráficas
en el nivel micro del análisis: la gráfica de actividades, la gráfica de
operaciones y la gráfica Simo (movimiento simultáneo).

La gráfica de actividades llamada gráfica "hombre-maquina", indica la relación

entre el operador y la maquina.

Ejemplo: gráfica de actividades para el trabajo de preparar bebidas con un

mezclador automático en un bar.

OPERADOR TIEMPO MAQUINA TIEMPO

Tomar orden al 0.3 min. Desocupado. 0.3 min.
cliente.
Cargar mezclador 0.5 min. Cargar mezclador 0.5 min.
Desocupado. 0.6 min. Hacer funcionar el 0.6 min.
mezclador.
Activar mezclador. 0.2 min. Vaciar el 0.2 min.
mezclador.
Servir la bebida. 0.5 min. Desocupado. 0.5 min.

La gráfica muestra lo que esta haciendo la máquina y lo que esta haciendo el

operador en cada punto de ese momento. De esta gráfica es posible
determinar el tiempo ocioso del operador y de la maquina, así como identificar
los elementos maquina - paso y operador. Con esta información se puede
determinar si el operador puede operar otra maquina o si son posibles algunos
cambios en el método para utilizar la maquina o que el trabajador realice su
labor mas eficientemente.

La gráfica de operación indica los movimientos detallados de las manos de un

trabajador durante cada paso. Se pretende que la gráfica de operación indique
los movimientos de la mano izquierda y la mano derecha durante la tarea de
firmar una carta.
MANO IZQUIERDA MANO DERECHA
Tomar papel Tomar la pluma
Colocarse la pluma
Mover la pluma hacia el papel
Presionar el papel Colocar la pluma para escribir
Firmar la carta
soltar el papel Mover la pluma a un lado
Colocar la pluma en el escritorio
Movimiento de traslado. Trabajo realizado.

Otro tipo de gráfica de estudio de movimiento, que es similar a la de operación,

es la gráfica Simo. La gráfica Simo también indica los movimientos de la mano
izquierda y de la mano derecha, pero incluye el tiempo para cada movimiento.

Al describir el método actual en detalle mediante el uso de una gráfica de

operaciones, se debe ser capaz de desarrollar un método mejorado. Esto se
lleva a cabo analizando la tabla de operaciones de acuerdo a los tres aspectos
de la tarea: uso del cuerpo humano, acomodo del lugar de trabajo y diseño de
las herramientas y del equipo. Estos tres aspectos del diseño del método
quedan abarcados en los principios de la economía de movimiento que fueron
desarrollados por Frank Gilbreth.
4.5 Estudio de tiempos.
Esta actividad implica la técnica de establecer un estándar de tiempo
permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medición del
contenido de trabajo del método prescrito, con la debida consideración de la
fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

Existen varios tipos de técnicas que se utilizan para establecer un estándar,

cada una acomodada para diferentes usos y cada uso con diferentes
exactitudes y costos. Algunos de los métodos de medición de trabajo son:

1. Estudio del tiempo

2. Datos predeterminados del tiempo.

3. Datos estándar.

4. Datos históricos.

5. Muestreo de trabajo.

De acuerdo con algunos estudios realizados, se dice que se utilizan diferentes

método para estudiar la mano de obra directa e indirecta. Mientras que la mano
de obra directa se estudia primordialmente mediante los tres primeros métodos,
la mano de obra indirecta se estudia con las últimas dos.

Estudio de tiempos.

El enfoque del estudio de tiempos para la medición del trabajo utiliza un

cronómetro o algún otro dispositivo de tiempo, para determinar el tiempo
requerido para finalizar tareas determinadas. Suponiendo que se establece un
estándar, el trabajador debe ser capacitado y debe utilizar el método prescrito
mientras el estudio se está llevando a cabo.

Para realizar un estudio de tiempo se debe:

1. Descomponer el trabajo en elemento.

2. Desarrollar un método para cada elemento.

3. Seleccionar y capacitar al trabajador.

4. Muestrear el trabajo.

5. Establecer el estándar.
 Tiempos predeterminados.

Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que todo el trabajo se

puede reducir a un conjunto básico de movimientos. Entonces se pueden
determinar los tiempos para cada uno de los movimientos básicos, por medio
de un cronómetro o películas, y crear un banco de datos de tiempo. Utilizando
el banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar para cualquier
trabajo que involucre los movimientos básicos.

Se han desarrollado varios sistemas de tiempo predeterminados, los más

comunes son: el estudio del tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos
de medición de tiempo (MTM): los movimientos básicos utilizados son:
alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar presión, colocar y desenganchar. Un
porcentaje muy grande de trabajo industrial y de oficina se puede describir en
términos de estos movimientos básicos.

El procedimiento utilizado para establecer un estándar a partir de datos

predeterminados de tiempo es como sigue: Primero cada elemento de trabajo
se descompone en sus movimientos básicos. Enseguida cada movimiento
básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad. Alcanzar un objeto en
una posición variable, es más difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto
en una posición fija. Una vez que se ha determinado el tiempo requerido para
cada movimiento básico a partir de las tablas de tiempos predeterminados, se
agregan los tiempos básicos del movimiento para dar el tiempo total normal. Se
aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo estándar.

Algunos ingenieros industriales que han utilizado tiempos predeterminados

encuentran que son más exactos que los tiempos de los cronómetros. La
mejoría de la exactitud se atribuye al número grande de ciclos utilizados para
elaborar las tablas iniciales de tiempos predeterminados.

Entre las ventajas más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados

se encuentra el hecho de que no requieren del ritmo del uso de cronómetros, y
que además, con frecuencia estos sistemas son los menos caros.

Tiempos estándar.

El uso de tiempos estándar también involucra el concepto de banco de datos,

pero los datos comprenden clases más grandes de movimiento que los tiempos
predeterminados. Por ejemplo, un sistema de tiempos estándar puede contener
datos sobre el tiempo requerido para perforar agujeros de varios tamaños en
ciertos materiales. Cuando se requiere un estándar para una operación de
perforación, los tiempos estándar se utilizan para estimar el tiempo requerido.
Con tiempos estándar no es necesario medir cada tipo diferente de trabajo de
perforación, se incluyen únicamente un conjunto estándar de operaciones de
perforación en el banco de datos y se proporcionan fórmulas o gráficas para
realizar aproximaciones de otras condiciones.

Los tiempos estándar se derivan ya sea de datos de cronómetros o de datos

predeterminados de tiempo. El uso de los tiempos estándar es bastante
popular para la medición de la mano de obra directa. Esto se debe a que se
puede derivar un gran número de estándares de un conjunto pequeño de datos
estándar.

Los sistemas de tiempos estándar son útiles cuando existe un gran número de
operaciones repetitivas que son bastante similares. Por ejemplo en una fabrica
de muebles, el tiempo que se requiere para barnizar una pieza de un mueble
posiblemente podría basarse en el número de pies cuadrados de superficie. En
un grupo de secretarias, el tiempo que se requiere para mecanografiar una
carta, podría estar relacionado al número de palabras en la carta más un
tiempo fijo para los bloques del encabezado y la firma. Utilizando relaciones de
este tipo para establecer estándares, se puede ahorrar una gran cantidad de
esfuerzo.

Los sistemas estándar tienen algunas de las mismas ventajas que los datos
predeterminados de tiempo. No requieren de un cronómetro; los datos se
pueden utilizar para estudiar nuevas operaciones; y la exactitud se puede
asegurar mediante el uso continuo y el refinamiento de los datos.

Datos históricos.

El uso de datos históricos es tal vez uno de los enfoques más pasados por alto
para la medición del trabajo. Esto se debe a que los métodos no se controlan
con datos históricos y por lo tanto sería imposible establecer un estándar en el
sentido usual de la palabra.

Para medir el trabajo sobre la base de datos históricos, cada empleado o el

supervisor registran el tiempo requerido para terminar cada trabajo. Por
ejemplo, si el trabajo es perforar cierto tipo de agujero en 100 piezas, se
registrará el tiempo por pieza. Posteriormente, si el trabajo se realiza otra vez,
se registrará también el tiempo por pieza. Posteriormente si el trabajo se realiza
otra vez, se registrará también el tiempo por pieza y se compara con los datos
anteriores. En esta forma, es posible mantener en control continuo el tiempo
requerido por unidad de trabajo y controlar también las desviaciones del
promedio histórico.

Para algunos trabajos el enfoque de utilizar los datos históricos puede ser
preferible debido a que el trabajo en si se utiliza para desarrollar un estándar.
No se requieren cronómetros y se permite la flexibilidad en el método,
impulsando así la innovación sin la necesidad de establecer un nuevo estándar.
Este enfoque puede ser especialmente efectivo cuando se acopla con un plan
de incentivo salarial, donde el objetivo es hacer mejoras continuas sobre los
niveles históricos.

Muestreo del trabajo.

En un hospital la administración, planeó instalar una computadora para reducir
el trabajo de papeleo realizado por enfermeras. Sin embargo, los
administradores no estaban seguros de cuánto tiempo perdían las enfermeras
en el papeleo. Para resolver este problema, se realiza un estudio de muestreo
del trabajo. Este estudio del muestreo del trabajo, consistió en 500
observaciones de enfermeras, tomadas en tiempos aleatorios, tal como se
indica en el cuadro. No obstante que sólo se requería el tiempo utilizado para
realizar el trabajo de papeleo, se obtuvieron también todas las otras actividades
del estudio de muestreo del trabajo.

Muestreo del trabajo de enfermera.

ACTIVIDAD Núm. de Porcentaje de

Observaciones Observaciones
Tender la cama 60 12
Atender al paciente 150 30
Caminar entre 40 8
instalaciones.
Leer registros 30 6
Hablar con los doctores 40 8
Hablar con otras 20 4
enfermeras
Descanso 50 10
Trabajo de papeleo 110 22
TOTAL 500 100

El estudio indicó el 22% del tiempo de una enfermera se perdía realizando

trabajo de papeleo. Por lo tanto, en el curso de un día de trabajo de 24 horas.
5.28 horas de trabajo de enfermería realizado por cada enfermera se dedicaba
al papeleo. Entonces estas cifras se utilizaron para estimar los ahorros
potenciales del sistema de computadora.

Un estudio del muestreo del trabajo se puede definir como una serie aleatoria
de observaciones del trabajo utilizada para determinar las actividades de un
grupo o un individuo. Para convertir el porcentaje de actividad observada en
horas o minutos, se debe registrar también o conocerse la cantidad total de
tiempo trabajado. Nótese que el muestreo del trabajo, como las estimaciones
de tiempo histórico, no controlan el método. Además no se controla la
capacitación del trabajador, de tal manera que los estándares no se pueden
establecer por muestreo del trabajo.

El muestreo del trabajo, sin embargo, se puede utilizar para un gran número de
otros propósitos. Algunos de los usos más comunes son los del trabajo.

1. Para evaluar el tiempo de productividad e improductividad como una ayuda

para establecer tolerancias.

2. Para determinar el contenido del trabajo.

3. Para ayudar a los gerentes y trabajadores a hacer un mejor uso de sus

tiempos.

4. Para estimar las necesidades gerenciales, necesidades de equipo o el costo

de varias actividades.