Prefabricacion META PDF

Escuela Universitaria de Arquitectura Técnica
Universidad Politécnica de Madrid
Master en Técnicas y Sistemas en Edificación

Innovación en materiales y sistemas constructivos
Los cerramientos prefabricados. Tendencias. Nuevos sistemas
Jaime Santa Cruz Astorqui

Innovación en Materiales y Sistemas en Edificación Los cerramientos prefabricados. Tendencias. Nuevos sistemas
Ventajas e inconvenientes de la prefabricación
Prefabricación de estructuras
Prefabricación de fachadas
Prefabricación de estructuras VENTAJAS INCONVENIENTES
Racionalidad del proyecto Necesidad de modulación
Economía de tiempo Limitaciones de diseño
Economía de materiales Volumen de obra mínimo
Economía de transporte Requisitos mínimos en obra
Economía de mano de obra
Economía en estructura
Calidad final
Cimentación
Muros de contención
Ventajas e inconvenientes de la prefabricación Pilares de H.A. y mixtos
Jácenas de H.A. y mixtas Losas alveolares

Prefabricación de estructuras
Forjados de semivigas
Forjados / losas
Prefabricación de fachadas Chapa colaborante
Muros portantes Panel celosía madera

Paneles HA autoportantes Homogéneos
PESADAS
Prefabricación de estructuras Paneles HA portantes Multicapa
Stud-frame (cáscara)
GRC Panel sandwich
LIGERAS
Panel sandwich
Metálicas Chapa
cassete
Aplacado cerámico
Pétreas
Aplacado composite
Muros cortina
Prefabricación de estructuras Cimentación Zapata prefabricada de H: para cargas leves o terrenos muy buenos.
Colocación sobre base de hormigón de nivelación (Hormipresa)
Prefabricación de estructuras Cimentación Sistema para cimentación de pilar en cofre prefabricado de chapa
CIMENTACIÓN POR ZAPATA AISLADA CIMENTACIÓN POR PILOTES

Prefabricación de estructuras Cimentación Sistema para cimentación de pilar con anclajes, cuando no es posible la
utilización del cofre de chapa (muros, losas de pequeño canto, etc)
Sistema AR de Hormipresa
Prefabricación de estructuras Muros de contención Sistema de muros de contención (GRUPO 2000 )
Doble tablero de H.A. como encofrado perdido

Prefabricación de estructuras Pilares de H.A. y mixtos Tipos de empotramiento en cimentación (Hormipresa)
Pilar mixto:
- Mayor ligereza de colocación en obra
- Mejor comportamiento
Pilar ranurado para empotrar en cimentación

mediante cofre de chapa grecada
Prefabricación de estructuras Pilares de H.A. Tipos de remate superior para uniones con jácenas prefabricadas y con
estructuras de hormigón in situ (Hormipresa)
Prefabricación de estructuras Pilares de H.A. Sistemas de ménsula para apoyo de jácenas prefabricadas (Hormipresa
APOYOS EN MÉNSULA EMPOTRAMIENTOS

Prefabricación de estructuras Pilares de H.A. Ejemplos de apoyos de viga en pilar sobre ménsula
Prefabricación de estructuras Jácenas de H.A. Modelos de vigas prefabricadas de H.A. pretensado
Resalte para apoyo del forjado

Prefabricación de estructuras Jácenas mixtas Sistema DELTAMIX (Hormipresa): viga DELTABEAM
Vigas centrales:
Vigas laterales:
Prefabricación de estructuras Jácenas mixtas Sistema DELTAMIX (Hormipresa) Æ apoyos en pilares

Prefabricación de estructuras Jácenas mixtas Sistema DELTAMIX (Hormipresa) Æ empalmes entre jácenas
Prefabricación de estructuras Jácenas mixtas Sistema DELTAMIX (Hormipresa) Æ empalmes entre jácenas
Prefabricación de estructuras Forjados / losas Forjado de losa alveolar pretensada
Detalle de apoyo de la losa en pilar

Prefabricación de estructuras Forjados / losas Forjado de losa alveolar pretensada: sistema de embrochalamiento
Prefabricación de estructuras Forjados / losas Forjado de losa alveolar pretensada: reparto transversal de cargas
Prefabricación de estructuras Forjados / losas Forjado alveolar pretensado (mod. FARLAP, grupo2000)
Retirada de bloque de EPS para

formación de zuncho lateral
Prefabricación de estructuras Forjados / losas Forjado alveolar pretensado FARLAP: ejecución
Brochal de acero para formación de hueco
Sobre viga plana de H.A. in situ
Sobre estructura de acero laminado (en ala inferior de viga)

Prefabricación de estructuras Forjados / losas Viga de forjado TWIN (Hormipresa) para grandes luces / cargas
Prefabricación de estructuras Forjados / losas Viga de forjado TWIN: enlaces con muros de H.A.
Empotramiento
Apoyo sencillo
Apoyo en continuidad
Prefabricación de estructuras Forjados / losas Forjado de chapa colaborante

Prefabricación de estructuras Forjados / losas Forjado de chapa colaborante
Forjado mixto
Prefabricación de estructuras Forjados / losas Forjado de chapa colaborante: conectores chapa - viga
Prefabricación de estructuras Forjados / losas Forjado de chapa colaborante: tipos de perfil de chapa
Prefabricación de estructuras Forjados / losas Forjado de chapa colaborante: ejecución

Prefabricación de estructuras Forjados / losas Forjado de chapa colaborante: ejecución

Prefabricación de estructuras Forjados / losas Losas de paneles en celosía KIELSTEG (Redbloc, Austria)
Prefabricación de estructuras Forjados / losas Losas de paneles en celosía KIELSTEG (Redbloc, Austria)
Prefabricación de estructuras Muros portantes Estructura de muros prefabricados de H.A. Æ uniones húmedas
Prefabricación de estructuras Muros portantes Estructura de muros prefabricados de H.A. Æ uniones húmedas
Prefabricación de estructuras Muros portantes Ejemplo de edificio residencial

Prefabricación de estructuras Muros portantes Ejemplo de edificio residencial: uniones entre paneles y losas
Prefabricación de estructuras Muros portantes Ejemplo de edificio residencial: uniones entre paneles y losas
Prefabricación de estructuras Muros portantes Ejemplos de juntas horizontales entre paneles en unión con losas
Panel tipo sandwich / junta seca

Panel multicapa / junta seca
Prefabricación de estructuras Muros portantes Ejemplos de juntas horizontales entre paneles en unión con losas
Panel multicapa / junta húmeda

Prefabricación de estructuras Muros portantes Ejemplos de juntas verticales entre paneles

Prefabricación de estructuras Muros portantes Ejemplos de juntas entre paneles



Prefabricación de estructuras Muros portantes Sellado de juntas

Prefabricación de estructuras Muros portantes Sellado de juntas

Paneles HA autoportantes
PESADAS
Paneles HA portantes (visto en estructura)
LIGERAS
Prefabricación de fachadas Pesadas Paneles de HA autoportantes Homogéneos: Paneles cáscara nervados

Prefabricación de fachadas Pesadas Paneles de HA autoportantes Homogéneos: macizos aligerados (hor ligero)
Prefabricación de fachadas Pesadas Paneles de HA autoportantes PANELES MULTICAPA
Hoja exterior
acabado exterior
Impermeabilización
Protección ante agentes externos
Hoja intermedia
Aislamiento térmico
Aligeramiento del conjunto
Hoja interior
Elemento portante y resistente del panel
Acabado interior (o base lisa para revestimiento)
Prefabricación de fachadas Pesadas Paneles de HA autoportantes Paneles con aislamiento contínuo

Prefabricación de fachadas Pesadas Paneles de HA autoportantes Paneles tipo sandwich

Componentes de los paneles:
Material base
Aislamiento acústico
Acabado interior
Acabado exterior
Componentes de los paneles:
Material base
Acabados por molde directo
Acabados por tratamiento del hormigón
Acabado interior Lavado con ácido
Chorro de arena
Acabado exterior Cepillado
Fratasado
Abujardado
Revestimientos
Piedra artificial
Aplacados
Pinturas
Barnices
Chapados
Prefabricación de fachadas Pesadas Paneles de HA autoportantes Paneles tipo sandwich: ensamblaje
PREINCO
Prefabricación de fachadas Pesadas Paneles de HA autoportantes Paneles tipo sandwich: ensamblaje
PREINCO
Prefabricación de fachadas Pesadas Paneles de HA autoportantes MONTAJE: anclajes y fijaciones



Prefabricación de fachadas Pesadas Paneles de HA autoportantes MONTAJE

Prefabricación de fachadas Pesadas Paneles de HA autoportantes Ejemplos



PESADAS
GRC
LIGERAS Metálicas
Pétreas
Prefabricación de fachadas Ligeras GRC Definición GRC (Glass Fiber Reinforced Concrete):
Æ Cemento Portland + fibra de vidrio AR
FIBRAS:
Mod Young: 70 Gpa
Tens rotura: 2500 Mpa
Alarg rotura: 3.6%
Prefabricación de fachadas Ligeras GRC fabricación

Prefabricación de fachadas Ligeras GRC STUD-FRAME

Prefabricación de fachadas Ligeras GRC FIJACIONES

Prefabricación de fachadas Ligeras GRC JUNTAS

Prefabricación de fachadas Ligeras GRC Detalles stud-frame

Prefabricación de fachadas Ligeras GRC Detalles stud-frame

Prefabricación de fachadas Ligeras GRC Detalles panel sandwich

Prefabricación de fachadas Ligeras GRC Detalles panel sandwich

Prefabricación de fachadas Ligeras GRC Ejemplos

Prefabricación de fachadas Ligeras Metálicas Tipología
Cassete Panel (placa nervada)

NOVELIS
Prefabricación de fachadas Ligeras Metálicas Tipología
Chapa sandwich
NOVELIS
Prefabricación de fachadas Ligeras Metálicas Sandwich
ISOPAN
Prefabricación de fachadas Ligeras Metálicas Sandwich
TECZONE
Prefabricación de fachadas Ligeras Metálicas Sandwich Æ cubierta
ISOPAN
Prefabricación de fachadas Ligeras Cerámicas Nivel de prefabricación
Chapados
Placas
Ladrillos en bastidor
Prefabricación de fachadas Ligeras Cerámicas Placas
FRONTEK
Prefabricación de fachadas Ligeras Cerámicas Placas: sujeción
FRONTEK
Prefabricación de fachadas Ligeras Cerámicas Placas – fachadas ventiladas
FAVEMANC
FAVEMANC
Prefabricación de fachadas Ligeras Cerámicas Placas – fachadas ventiladas: detalles
FAVEMANC
Prefabricación de fachadas Ligeras Cerámicas Placas – fachadas ventiladas: detalles
FAVEMANC
Prefabricación de fachadas Ligeras Cerámicas Placas – fachadas ventiladas: montaje
FAVEMANC
SANINI
SANINI
SANINI
SANINI
TERREAL
TERREAL
TERREAL
TERREAL
Prefabricación de fachadas Ligeras Cerámicas Placas – fachadas ventiladas: ejemplos
TERREAL
Prefabricación de fachadas Ligeras Cerámicas Placas – fachadas ventiladas: ejemplos
TERREAL
Prefabricación de fachadas Ligeras Polímeros / composites Fachadas ventiladas
ULMA
ULMA
ULMA
ULMA
LARSON-Alucoil
LARSON-Alucoil
LARSON-Alucoil
LARSON-Alucoil
LARSON-Alucoil
LARSON-Alucoil
LARSON-Alucoil
AXTER
AXTER
AXTER
Prefabricación de fachadas Ligeras Composites: madera Fachadas ventiladas
PRODEMA
Prefabricación de fachadas Ligeras Composites: madera Fachadas ventiladas
PRODEMA
Escuela Universitaria de Arquitectura Técnica
Universidad Politécnica de Madrid
Master en Técnicas y Sistemas en Edificación

Innovación en materiales y sistemas constructivos
Los cerramientos prefabricados. Tendencias. Nuevos sistemas
Muchas gracias por vuestra atención!

Paneles de GRC para viviendas de emergencia F. Hernández / M. del Río / J. Santa Cruz
PANELES DE GRC
INTRODUCCIÓN
1.1 LA PREFABRICACIÓN EN LA CONSTRUCCIÓN DE EDIFICIOS

1.1.1 Ventajas de la prefabricación
1.1.2 Inconvenientes de la prefabricación
1.2 SISTEMAS DE PREFABRICADOS ACTUALES
1.3 PANELES DE HORMIGÓN

1.3.1 Paneles portantes
1.3.2 Paneles autoportantes
1.3.3 Sistemas de montaje
1.4 PANELES DE GRC

1.4.1 Fabricación de paneles de GRC
1.4.2 Anclaje y sujeción de paneles
1.4.3 Juntas entre paneles
1. INTRODUCCIÓN
1.1 LA PREFABRICACION EN LA CONSTRUCCIÓN DE EDIFICIOS:
La industrialización ha evolucionado mucho en los procesos de fabricación de

componentes y materiales para la construcción. Muchos de éstos materiales
innovadores que actualmente se aplican en la construcción de edificios, provienen
de la investigación aeroespacial y militar, puesto que una vez “amortizadas” estas
investigaciones, se buscan campos de aplicación en la industria. Es quizá en el
mundo de la construcción donde ésta aplicación resulta más difícil, debido sobre
todo a dos características propias del proceso constructivo:
• El objeto arquitectónico es difícilmente estandarizable, tanto por su

fundamento creativo como por ser un objeto que se debe adaptar a
situaciones muy diversas y a veces poco previsibles.
• A diferencia de lo que sucede en una fábrica, en el proceso de montaje

difícilmente se pueden controlar aspectos como las inclemencias del
tiempo y (sobre todo) la cualificación de los operarios.
En realidad, la gran diferencia entre el proceso de industrialización en una fábrica y

en una obra de construcción, es que en la primera resulta rentable invertir en una
cadena de producción, tanto en maquinaria como en formación específica del
personal, pues esa misma cadena funcionará de forma idéntica durante el tiempo
necesario para permitir su amortización, y no así en el sector de la construcción.
Estas limitaciones propias del proceso constructivo, limitan (e incluso imposibilitan) la

utilización de métodos “tecnológicos” o industrializados.
En un mundo altamente tecnológico, donde se pueden automatizar casi todos los

procesos de carácter rutinario (con la consiguiente mejora de la calidad), la distinta
evolución que están sufriendo el mundo industrial y el mundo de la construcción, y el
consiguiente abismo entre sus niveles tecnológicos, empieza a originar graves
problemas de compatibilidad de tecnologías; si bien hace 200 años los medios de
construcción estaban adecuados a los materiales utilizados y a los medios utilizados,
en la actualidad se producen ciertas aberraciones con serias consecuencias desde
el punto de vista económico y fundamentalmente de la calidad.
Actualmente, se están colocando en obra componentes y materiales de alta

tecnología, con unos requerimientos de niveles altísimos de control de calidad, por
operarios sin ningún tipo de formación, y con una ausencia de control real de puesta
en obra. El resultado es una calidad inferior a la lograda por medios tradicionales y a
un coste mayor, en consecuencia, un rechazo a éstos sistemas por parte de
arquitectos y constructores.
Estos son quizá los motivos más importantes por los que la prefabricación todavía no
supone un porcentaje importante en la construcción de edificios hoy en día,
aunque como se demostrará en el punto siguiente, desde muchos puntos de vista,

su utilización sólo reporta ventajas.
1.1.1 Ventajas de la prefabricación
Racionalidad del proyecto
La prefabricación, implica un diseño más riguroso del proyecto de los edificios a

construir, así como una necesidad de adaptar las formas y geometría del mismo a
una modulación determinada. Ello supone un mejor aprovechamiento de espacios
(menores espesores de cerramiento), y en general, obras mas racionalizadas.
No hay que olvidar que “inventar” es complicado y generalmente merma la calidad, y

sin embargo, la utilización de componentes industrializados, asegura una solución
constructiva contrastada y experimentada.
Economía de tiempo
La prefabricación obliga a una programación en obra minuciosa, con lo que se evitan

retrasos de suministros, plazos de fraguado, interferencias entre oficios, etc.
Además, es importante resaltar la poca incidencia de las condiciones atmosféricas

en los tiempos de montaje.
Economía de materiales
Se produce una utilización más racional de los materiales para obtener los mismos
resultados y prestaciones que en los sistemas tradicionales, utilizando componentes
de menor espesor y peso. También se reduce al máximo el volumen de escombro,
siendo ésta tecnología más benigna con el medio ambiente.
Economía de transporte
Se reduce considerablemente el peso total de material a transportar,

racionalizándose además dicho transporte al tratarse de piezas acabadas.
Sustituye horas/hombre en la “obra”, por horas/hombre especializado en fábrica, de

mayor rendimiento, calidad y eficacia.
En consecuencia, se reduce la mano de obra de colocación y montaje “en obra”, y se

evita la necesidad de especialización de la misma.
Este aspecto es especialmente importante en la prefabricación de fachadas, pues

los sistemas tradicionales implican un alto número de horas para su realización (p.ej.
una fábrica de ladrillo visto).
Economía en la estructura del edificio
Pues se reduce considerablemente el peso propio de los elementos constructivos

que debe soportar la estructura. En el caso de utilizar paneles portantes, el ahorro
sobre la utilización de muros de carga convencionales es aún mayor.
Calidad final
La calidad ya no depende de la idoneidad de las soluciones constructivas ni de la

pericia de su ejecución en obra, pues todos éstos factores se controlan en fábrica,
bajo estrictos controles de calidad en un proceso de fabricación industrializado. Su

puesta en obra se realiza siguiendo estrictos protocolos y pliegos de condiciones
técnicas que han sido elaborados de forma específica y experimentada.
++++++++
La nueva legislación sobre la calidad de la edificación, y en consecuencia la

necesidad de controlar exhaustivamente la calidad de cada unidad de obra, obliga al
arquitecto a plantearse la utilización de sistemas constructivos industrializados, en
donde la incidencia del operario en obra no especializado en la calidad final se
minimice.
Se trata de reducir el riesgo de malas ejecuciones no controlables en obra debidas

a:
- Falta de formación específica del operario
- Ausencia de control intensivo en cada fase de montaje.
- Condiciones de ejecución no deseables: temperaturas extremas, medios
auxiliares no idóneos, etc.
En paralelo, la industria está reaccionando a ésta creciente demanda, y empieza a

dar respuesta con una gran variedad de productos que resultan muy interesantes
desde el punto de vista arquitectónico, y aunque a día de hoy todavía se les cataloga
como soluciones de imitación (p.ej. morteros impresos, piedra artificial, etc.), se está
demostrando que poco a poco van sustituyendo a las soluciones tradicionales.
A medida que el mercado se habitúe a éste tipo de construcción, las empresas

invertirán mas en investigar nuevos materiales, y se amortizarán antes los costes de
I+D, haciendo estos sistemas perfectamente competitivos.
1.1.2 Inconvenientes de la prefabricación
Lógicamente existen numerosas razones y situaciones en las que no es aconsejable

la adopción de sistemas prefabricados, aunque en cierta medida siempre existe en
un grado u otro la industrialización:
Necesidad de modulación
En ciertas situaciones (sobre todo en edificios de viviendas), el aprovechamiento

máximo de la superficie edificable y del perímetro de ocupación máxima del solar,
obliga a adoptar formas, fundamentalmente en la fachada del edificio, difícilmente
resolubles por sistemas industrializados. Cuando en éstas situaciones se intenta
utilizar un alto grado de prefabricación, los costes se disparan debido a la
imposibilidad de modulación, a la complejidad de los mismos y al elevado coste de
los moldes por el alto numero de piezas especiales. A esto se suman los problemas
originados por las soluciones complicadas de encuentros y juntas que normalmente
se dan en soluciones arquitectónicas complejas.
Limitaciones de diseño
Una característica de éstos sistemas es la limitación en cuanto al diseño de

elementos diferentes, pues esto nos llevaría a un aumento en los costes. No se debe
olvidar que un alto nivel de prefabricación implica la utilización de piezas existentes
en catálogo, por lo que en ocasiones ciertos diseños son complejos de realizar.
Este ha sido sin duda el factor más determinante desde el punto de vista
arquitectónico, que ha frenado el desarrollo de los sistemas prefabricados. Es un
hecho que el espíritu creativo con el que se debe iniciar cualquier proyecto, se ve en
cierta medida constreñido por la poca oferta existente en el mercado.
Volumen de obra mínimo
Dado que se utilizan piezas cuyo coste empieza a ser competitivo a partir de una
cantidad determinada, hay dos alternativas de diseño:
Utilización de paneles y piezas en stock: el diseño y el molde ya están amortizados,

y el coste final no depende de la cantidad suministrada, pero la oferta comercial es
pobre y enfocada sobre todo a edificaciones industriales.
Utilización de piezas por encargo: para ser competitivos en costes respecto a

sistemas tradicionales, hay que amortizar los moldes, y esto obliga al pedido de un
gran numero de piezas por molde. En definitiva, éste sistema que es muy flexible
desde el punto de vista de diseño, sólo es rentable en obras de mucho volumen.
Requisitos mínimos en obra
Los sistemas de montaje de elementos prefabricados obligan a una coordinación y

una programación muy estudiadas, así como a la existencia en obra de unos medios
auxiliares adecuados al transporte y colocación de los mismos, fundamentalmente
en el caso de paneles pesados ó frágiles.
Además, aunque la colocación de estos elementos no suele precisar de mano de

obra especializada, sí precisa en cambio de un control de replanteo efectuado por un
operario especializado, algo que puede convertirse en un inconveniente en ciertas
situaciones.
1.2 SISTEMAS DE PREFABRICADOS ACTUALES
Al entrar en la industrialización de la edificación se puede considerar el producto

industrial de dos formas, bien que sea todo un edificio, o bien que sean sus partes.
En el primer caso estaremos hablando del método de modelos y en el segundo del
método de elementos.
El método de modelos se identifica con los sistemas cerrados y el de elementos con

la llamada industrialización abierta por componentes compatibles.
Método de modelos: Se caracteriza principalmente porque los elementos que

constituyen los edificios a que da lugar no pueden intercambiarse con elementos
procedentes de otras marcas, al igual que sucede en la industria del automóvil, los
electrodomésticos, etc.
Dentro de este método se han desarrollado extensamente los sistemas de grandes

paneles prefabricados de hormigón, los edificios realizados con encofrados-tunel y
los módulos tridimensionales pesados y ligeros.
Son todos ellos, sistemas aplicables a edificios de programa simple y duradero.

En estos sistemas, las cuestiones de coordinación dimensional han pasado a un
segundo plano, siendo en la mayoría de los casos una simple herramienta interna de
trabajo, sin ninguna relación con procedimientos de otros fabricantes.
Método de elementos: Por el contrario, la característica principal de éste método es

la intercambiabilidad, es decir, el uso en un mismo edificio de componentes
realizados en distintas fábricas, que se montan en obra con uniones sencillas, cada
vez más universales.
Por ello, y para que los elementos sean intercambiables, su puesta en marcha exige
que dos convenios sean admitidos y aplicados:
- Todos los participantes en el objeto arquitectónico deben ponerse de

acuerdo, principalmente en las elecciones de multimódulos y retículas
modulares, dimensiones y tolerancias de fabricación y montaje.
- Las juntas deben ser compatibles, aunque los elementos a combinar sean
de distinta procedencia.
Este método se basa en la construcción mediante elementos tipo lámina (paneles).

Los sistemas actuales de grandes paneles tienen sus precedentes en
experimentaciones realizadas con diversas clases de hormigón desde mediados del
siglo XIX. No obstante, hubo que esperar a la finalización de la II guerra mundial,
para que la necesidad de viviendas y la escasez de la mano de obra, incidiera en la
búsqueda de sistemas industrializados que fueran capaces de satisfacer lo más
rápido posible la demanda.
En España se realizaron los primeros elementos prefabricados de este sistema en la

década de los cuarenta, pero hubo que esperar a 1.970 para la realización de
experiencias más serias en el terreno de la construcción industrializada,
constituyéndose fábricas importantes para la producción de grandes paneles según
sistemas franceses y daneses principalmente, existiendo también uno ruso y varios
de origen español. Con todos ellos se realizaron conjuntos de viviendas pero por
culpa de la depresión económica y sus negativos efectos en el sector de la
construcción se cerraron la mayoría de estas factorías, quedando sólo algunas que
fabrican para su propia inmobiliaria.
Para la construcción de paneles tipo lámina, en principio, se necesita un material que

mantenga unas condiciones de trabajo no direccionales (isotropía).
El hormigón y el GRC son los materiales más adecuados para realizar elementos
constructivos de este tipo.
Los elementos laminares tienen la ventaja de ser componentes con funciones

resistente (a esfuerzos verticales y de arriostramiento del edificio) y divisoria (vertical
u horizontal) del espacio (exterior-interior, interior-interior) a la vez, aunque, un único
elemento laminar, no forma espacio ni es estable por si mismo.
Estos elementos suelen disponer de:
• Terminación de sus paramentos, de tal forma que sólo precisan la incorporación

en obra de los materiales de acabado (pavimentos, pinturas, papeles,...). Los
elementos de fachada suelen salir de fábrica con su terminación definitiva.
• Aislamiento térmico en caso necesario.
• Aislamiento acústico.
• Incorporación de instalaciones secas.
• Incorporación de carpinterías: ventanas y cercos de puertas.
Estos elementos por su composición se pueden clasificar en:
• Homogéneos, generalmente los elementos interiores.

• Multicapa, los elementos de cerramiento.
Además y atendiendo a su función, podemos clasificarlos como:
• Paneles exteriores portantes o no.

• Paneles interiores portantes o paneles no portantes de tabiqueria.
• Paneles de forjados.
• Elementos específicos (bloques técnicos, escaleras...)
Paneles exteriores
Estos elementos, además de su función propia de cerramiento (estanqueidad al aire

y al agua, aislante higrotérmico, aislante acústico), podrán tener otras como la
resistente, en el caso de ser portantes.
Atendiendo a diversas consideraciones, se pueden presentar diferentes

clasificaciones:
• Por su forma:
Elementos cerrados y abiertos. Los primeros comprenden paneles que cubren la

distancia suelo-techo y suelen incorporar la carpintería. Los segundos pueden
adoptar formas muy variadas, que pueden ir desde los sencillos paneles de peto a
los elementos de macrocelosía.
• Por su composición:
− Paneles multicapa: de hormigón o GRC con aislamiento en la capa

intermedia;
− Paneles mixtos de hormigón y cerámica.
− Paneles homogéneos: (hormigones ligeros).
− Paneles cáscara que precisan de trasdosado en obra.
• Por su peso, según la NBE-CT-79:

Se clasifican en pesados o ligeros, si pesan más o menos de 200 k/m².
• Por su función:
Actualmente, los paneles prefabricados se utilizan en dos situaciones diferentes, que
a su vez definen dos grandes tipologías:
- Paneles portantes (fachada + muro de carga)

- Paneles de fachada autoportantes para fijar a una estructura existente
• Por el material que los constituye:
− Hormigón
− GRC
Lógicamente, este último método abre enormemente las posibilidades creativas y de

aplicación. A pesar de esta gran ventaja, se decide continuar este estudio en el
campo del método de modelos, pues se entiende que es el más adecuado para
resolver el objetivo de este trabajo, es decir la construcción de viviendas de bajo
coste para casos de emergencia en caso de catástrofes.
Dependiendo de si son homogéneos o multicapa, los paneles estarán constituidos

por una o varias hojas. En general, además, si el material base que los constituye es
hormigón armado, el panel se definirá como panel pesado si el material que lo
constituye es GRC entonces se definirá como panel ligero.
1.4 PANELES DE HORMIGÓN
Material base
Se utiliza el hormigón armado con acero (malla electro soldada en armadura de

reparto, y barras de alta adherencia en refuerzos). Cuando se trata de piezas sin
requerimientos mecánicos excesivos, se pueden utilizar hormigones aligerados:
- Mediante áridos ligeros (arlita, vermiculita, etc.)

- Mediante granulometrías exentas de finos
- Con la adición de espumantes (hormigón celular)
Estos hormigones son de alta calidad, pues en su fabricación se controla de forma

precisa tanto la granulometría como el vibrado y el curado en condiciones
higrotérmicas óptimas.
En el caso de paneles multicapa, se trasdosará a la capa base de hormigón:

En los paneles multicapa, se utilizan planchas de poliestireno expandido, debido a

su bajo coste y suficiente rigidez, sin necesidad de que sea impermeable al agua.
En ciertos modelos, si el hormigón que constituye el panel está aligerado, el

aislamiento se confiere únicamente al hormigón.
En general, todos los elementos que configuran el panel, colaboran en el aislamiento

acústico global. La masa propia de hormigón por un lado, y la asimetría usual del
panel, son características mas que suficientes para asegurar un suficiente
aislamiento acústico.
Acabado interior
Normalmente, el acabado de éste tipo de paneles es el resultante del molde, para

revestir posteriormente al interior con guarnecido de yeso, pinturas u otros
materiales.
Acabado exterior
Es aquí donde se observa una gran evolución de la oferta comercial, pues es lo que
durante años ha constituido el factor decisivo en cualquier criterio de diseño de
fachadas.
Podríamos clasificar éstos acabados exteriores en:
• Acabados por molde directo

• Acabados por tratamiento del hormigón
• Revestimientos
Acabados por molde directo: Según las características del molde, la superficie de
hormigón resultante puede ofrecer los aspectos de textura deseados. Los moldes
utilizados son mas caros y menos reutilizables, pero las posibilidades casi infinitas si
combinamos la coloración del hormigón y el tipo de árido, con la textura y forma del
molde. Ejemplos conocidos de ésta técnica son los morteros impresos para suelos
(Paviprint) y las piezas de hormigón aligerado para revestimientos (Ecopiedra). En
ambos casos se han conseguido imitaciones casi exactas de materiales como la
piedra natural, el ladrillo, la madera, etc.
Acabados por tratamiento del hormigón: Están enfocados a conseguir una aspecto
de hormigón texturado, utilizándose para ello, y preferiblemente durante las primeras
horas de fraguado:
• Lavado con ácido de la pasta superficial (2-3 h después del hormigonado)

• Chorro de arena (ídem)
• Cepillado (ídem)
• Fratasado (antes de endurecer)
• Abujardado (en hormigón fresco con rodillo o mecánico en H. duro)
Estos sistemas de acabado superficial (los mas utilizados hasta la fecha) son
económicos, aunque la excesiva rugosidad obtenida, hace que la suciedad se
incruste en la superficie del hormigón, dificultando en éste aspecto su mantenimiento
posterior.
Revestimientos: realizados en el mismo proceso de hormigonado del molde. Se trata

de la inclusión de un material específico de acabado en la cara exterior de la pieza:
- Piedra artificial: se incorpora un árido de mármol o granito, y colorante en la pasta

de cemento. Una vez desmoldado el hormigón, se pule la cara exterior,
obteniéndose una superficie de gran calidad y alta resistencia. Y alta durabilidad
- Aplacados: la inclusión de piezas o placas de piedra natural o material cerámico en

el molde, que al desmoldar quedan como acabado exterior. Este sistema a abierto
grandes posibilidades, pues con los sistemas de corte de piedra actuales, podemos
utilizar lajas de espesores mínimos (0,7 -> 1 cm) de bajo coste ,que quedan
perfectamente unidas a la base de H.A. El resultado es idéntico a de fachadas de
gran calidad, pero con costes mas reducidos y un máximo nivel de industrialización.
Otros sistemas de acabados son los realizados en obra, una vez montados los
paneles:
• Pintura
• Barnices
• Chapados
1.3.1 Paneles portantes
Este tipo de paneles se suele utilizar de forma conjunta con placas de forjado de tipo
alveolar, de tal forma que por combinación de las mismas se obtiene un armazón
estructural completo y cerrado.
Así, los tiempos de terminación del edificio son los mínimos conseguidos.
Estos paneles se apoyan unos sobre otros mediante grúas (son paneles muy
pesados), y con diversos sistemas de nivelación, dejando juntas abiertas para el
apoyo de las placas de forjado y arriostrando temporalmente sobre el forjado inferior
(ya construido) para evitar el vuelco de los paneles. Una vez estabilizado el conjunto
y asegurado el replanteo de cada elemento, se hormigonan las juntas
(denominadas húmedas), haciendo solidarios los paneles inferior, superior y placa

de forjado. Una vez endurecida la junta, podemos seguir añadiendo módulos en
altura, quedando un conjunto de gran monolitismo.
Sistemas de juntas en paneles portantes
En este sistema de paneles, las juntas horizontales son casi siempre húmedas, para
conseguir el mencionado monolitismo entre estructura vertical (paneles) y estructura
horizontal (placas de forjado).
Las armaduras de ambos paneles y de la placa de forjado, pueden unirse por solape
o por soldadura, para una vez hormigonada la junta, asegurando la perfecta
transmisión de esfuerzos entre elementos.
En paneles donde la capa aislante es pasante y la hoja interior del panel es la

resistente, la placa de forjado apoya sobre ésta última, y el hormigonado de junta se
realiza contra el material aislante, asegurando así la ausencia de puentes térmicos.
En casi todas las tipologías de juntas, existen una serie de elementos que garantizan
la estanqueidad de la las mismas:
- Achaflanado de la arista del panel: impide roturas en la manipulación del

mismo.
- Cordón de sellado rehundido, y lámina impermeable.
- Material aislante para evitar el puente térmico de la hoja exterior y el hormigón

de junta.
Estos mismos elementos los encontramos en el diseño de juntas verticales, aunque

en éstas, la función principal es la resistir los esfuerzos de cizalladura entre paneles.
Para reforzar esta unión, se suele incorporar al diseño del canto del panel, unas
entalladuras o redientes.
1.3.2 Paneles autoportantes
En líneas generales, la colocación se realiza apoyando la hoja interior (hoja

resistente) o nervio del panel, en el forjado inferior, para posteriormente fijar el panel
en el forjado superior evitando así la posibilidad de vuelco.
En los paneles fijados a estructura vertical, el panel se apoya sobre el panel inferior
mediante cuñas, y posteriormente se fija a la estructura a través de placas
embebidas en el hormigón.
Debido a la existencia de una estructura o bastidor de fijación de los paneles, para la

nivelación y planeidad final de la fachada será muy importante el buen replanteo de
dicho bastidor, y la utilización de fijaciones que permitan un ajuste “fino” en los tres
ejes espaciales:
- Reglado horizontal o nivelación (eje vertical)
- Reglado en el plano o alineación (eje horizontal perpendicular a fachada)
- Replanteo en el plano de fachada (posición respecto otros paneles)
En todos los tipos de fijaciones, el elemento principal suele ser una pieza de acero
embebida en el hormigón del panel, a la que se puede soldar o atornillar elementos
mas complejos de ajuste de la unión, o sencillamente soldar pletinas a la estructura
metálica del edificio.
Sistemas de juntas en paneles autoportantes
En éste tipo de paneles, la junta tiene otras consideraciones, pues no existe una
transmisión de esfuerzos de un panel a otro, y únicamente deben satisfacer los
requerimientos siguientes:
- Absorber las deficiencias de colocación y tolerancias dimensionales de

fabricación.
- Permitir movimientos relativos entre paneles debidos a dilataciones diferenciales,

y a movimientos de la base estructural.
- Impermeabilizar ante el agua de lluvia, teniendo especial consideración en las

cámaras de drenaje (cámaras de descompresión), y en las características de los
productos de sellado aplicados una vez montados los paneles. El espesor de
junta debe ser suficiente como para no provocar entrada de agua por capilaridad.
- Resolver en la medida de lo posible el problema de puentes térmicos, y

aislamiento térmico, a ser posible con elementos diferentes de los empleados
para la impermeabilización de la junta.
- Y por último lugar, y muy importante, permitir la sustitución de paneles dañados

de la forma menos traumática posible.
En paneles con aislamiento incorporado y continuo, se hace necesario poner

especial cuidado en el diseño de junta para asegurar dicha continuidad, y en paneles
nervados, se intentará aislar por el interior dichos nervios para atenuar el efecto del
puente térmico creado.
Las juntas pueden ser:
- Juntas selladas
o Sellado con mástic + protección sellado

o Sellado con cubrejuntas a presión
- Juntas secas o drenadas (cámara de descompresión)
- Juntas por solape y encaje
1.3.3 Sistemas de montaje
A efectos de describir los diferentes sistemas de colocación de paneles,

diferenciaremos entre los sistemas de paneles portantes (o estructurales) y paneles
autoportantes:
1.4 PANELES DE GRC
El GRC (Glassfibre Reinforced Cement) ó cemento reforzado con fibras de

vidrio, es un material compuesto que surge hace treinta años como alternativa al
hormigón armado. En este material, el hormigón resiste los esfuerzos de
compresión y las fibras de vidrio distribuidas al azar, se encargan de absorber
los esfuerzos de tracción. Este sistema presenta el inconveniente de contar con
fibras en zonas donde el material trabaja únicamente a compresión y donde por
tanto estas fibras no serían necesarias, pero esto se compensa con la reducción
de costes en la mano de obra, al resolverse el proceso de fabricación de una
forma automatizada.
El GRC, esta constituido por un cemento ordinario tipo Pórtland y una fibra de
vidrio tipo “AR” (resistentes a los álcalis del cemento), con características de
tensión de rotura de 2.500 MPa, un módulo de elasticidad de 70 GPa y un
alargamiento en rotura del 3.6%.
1.4.1 Fabricación de paneles GRC
Existen dos aplicaciones arquitectónicas del GRC, donde su sistema de fabricación

las diferencia, siendo estas; premezclado o “pre-mix”, para pequeñas piezas o de
formas complejas; y la proyección simultánea o “spray-up”, para piezas planas de

mayor tamaño (principalmente paneles ligeros para fachadas). Siendo éste último el
más empleado y por tanto el más susceptible de presentar problemas sino se realiza
adecuadamente.
En ambos sistemas la longitud de las fibras estará comprendida entre 20 y 40 mm y

el espesor de la capa o capas de GRC, según se trate de un panel simple o de un
panel “sandwich” oscilará alrededor de 10 mm.
El proceso de fabricación se realiza manualmente; las dimensiones del panel no

deben exceder los 2.00 m, para que el operario pueda abarcar el molde sin
dificultad, sin embargo también se cuentan con otras medidas llegando a alcanzar
hasta los 6-7 m.
En el caso del panel “sándwich” por su espesor (10 mm) y su ligereza puede
desempeñar el papel de panel ligero de fachada, pero deberá rigidizarse mediante
nervaduras (también de GRC) para evitar posibles problemas en el panel, como
fisuras o alabeos. Estas nervaduras se realizan durante el proceso de fabricación del
panel, colocando sobre la primera capa de GRC, planchas de aislante
compartimentados a intervalos de 1 m aproximadamente.
Dentro de esta fabricación convencional se pueden presentar diferentes tipos de

acabados en superficie, estos pueden ser:
• Con cemento blanco.
• Con cemento gris, con pinturas y / o barnices.
• Con pigmentos.
• Con aspecto satinado, cubriendo totalmente la porosidad del material.
• Con textura estriada: a diferentes escalas y dibujos. Se coloca en el molde

papel vinílico con textura ó madera proporcionando formas sutiles.
• Con superficie de árido visto, capa de áridos con diferente coloración que se
coloca sobre el fondo del molde consiguiendo texturas muy suaves. Estos
también pueden conseguir texturas variadas así como el acabado cepillado,

con chorro de aire, lavado, tipo martelinado, etc.
1.4.2 Anclaje y sujeción de paneles de GRC
El anclaje a la estructura de los paneles de fachada de GRC debe cumplir unos

requisitos específicos para su correcta puesta en obra, evitando posibles lesiones de
ejecución que se podrían traducir en fisuras e incluso en el desgarramiento de los
paneles. Estas condiciones son:
− Deben de ir sujetos tanto en el extremo superior como en el interior;
− Deben de ir apoyados en su parte inferior, de tal modo que su centro de

gravedad caiga sobre la zona de apoyo y poder así presentar una mayor
resistencia a los efectos del viento;
− Las piezas auxiliares de sujeción deben diseñarse de forma que permitan el libre
movimiento del panel debido a variaciones térmicas, siendo anclajes de tipo
flexibles;
− La fijación se hará interponiendo arandelas elásticas, tipo neopreno, para no

causar lesiones al panel;
− Por último, en el caso de los paneles tipo”sándwich”, las fijaciones se realizarán

en zonas macizadas de un GRC de buena calidad;
Además, en paneles simples, se está utilizando recientemente una estructura auxiliar

o “stud-frame” que posteriormente se fija a la estructura principal del edificio y sirve
como aislante térmico convirtiendo al panel simple en un panel “sándwich” con una
capa interna de poliestireno expandido o espuma de poliuretano.
1.4.3. Juntas entre paneles de fachada de GRC
Existen diferentes juntas entre paneles, las mas utilizadas por su sencillez de
ejecución son:
− Junta sellada: exige una separación entre paneles colindantes en función a la

anchura mínima permitida por el mástic, donde el sellado es de pasta de silicona
para proporcionar mayor durabilidad a la junta. En los paneles sándwich esta
junta se complementa con un retén para evitar el desplazamiento del material de
sellado al interior de la junta.
− Junta abierta: por su fabricación tan compleja no se usa con frecuencia pero este
tipo de junta permite una mayor separación entre dos paneles anexos.
− Junta cerrada: de gran empleo. Estas juntas precisan mantener una cierta
compresión lateral entre los paneles para que funcione el sellado.
− Perfil tapajuntas: es poco frecuente debido a la gran perfección alcanzada en los

acabados de estos paneles que hacen innecesario el empleo de este tipo de
junta para disimular los defectos que pudiera presentar el panel tras su proceso
de fabricación. Permiten variaciones de anchura y movimiento de los paneles,
pero deben estudiarse cuidadosamente los encuentros entre las juntas verticales
y horizontales para no alterar la estética de la fachada.
Tendencias en la construcción de fachadas prefabricadas con paneles pesados Jaime Santa Cruz
Tendencias en la construcción de fachadas con paneles

prefabricados pesados
1. INTRODUCCION
2. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA PREFABRICACION EN LA

FACHADA DE UN EDIFICIO
3. DEFINICION DEL SISTEMA
3.1 Clasificación
3.2 Componentes de los paneles
4. SISTEMAS DE MONTAJE
4.1 Paneles portantes

4.2 Paneles autoportantes
5. Referencias comerciales
6. Bibliografía
1. INTRODUCCION
La industrialización ha evolucionado mucho en los procesos de fabricación de

componentes y materiales para la construcción. Muchos de éstos materiales innovadores
que actualmente se aplican en la construcción de edificios, provienen de la investigación
aeroespacial y militar.
Una vez “amortizadas” estas investigaciones, se buscan campos de aplicación en la

industria, y es quizá en el mundo de la construcción donde ésta aplicación resulta más
difícil, debido sobre todo a las características propias del proceso constructivo:
• El objeto arquitectónico es difícilmente estandarizable, tanto por su fundamento

creativo como por ser un objeto que se debe adaptar a situaciones muy
diversas y a veces poco previsibles.
• A diferencia de lo que sucede en una fábrica, en el proceso de montaje

difícilmente se pueden controlar aspectos como las inclemencias del tiempo y
(sobre todo) la cualificación de los operarios.
En realidad, la gran diferencia entre el proceso de industrialización en una fábrica

industrial y en una obra de construcción, es que en la primera resulta rentable invertir en
una cadena de producción, tanto en maquinaria como en formación específica del
personal, pues esa misma cadena funcionará de forma idéntica durante el tiempo
necesario para permitir su amortización.
Estas limitaciones propias del proceso constructivo, limitan (e incluso imposibilitan) la

utilización de métodos “tecnológicos” o industrializados.
En un mundo altamente tecnológico, donde se pueden automatizar casi todos los

procesos de carácter rutinario (con la consiguiente mejora de la calidad), la distinta
evolución que están sufriendo el mundo industrial y el mundo de la construcción, y el
consiguiente abismo entre sus niveles tecnológicos, empieza a originar graves problemas
de compatibilidad de tecnologías: si bien hace 200 años los medios de construcción
estaban adecuados a los materiales utilizados y a los medios utilizados, en la actualidad
se producen ciertas aberraciones con serias consecuencias desde el punto de vista
económico y de la calidad.
Actualmente, se están colocando en obra componentes y materiales de alta tecnología,

con unos requerimientos de niveles altísimos de control de calidad, por operarios sin
ningún tipo de formación, y con una ausencia de control real de puesta en obra. El
resultado es una calidad inferior a la lograda por medios tradicionales y a un coste mayor,
y en consecuencia, un rechazo a estos sistemas por parte de arquitectos y constructores.
Estos son quizá los motivos más importantes por los que la prefabricación todavía no
supone un porcentaje importante en la construcción de edificios hoy en día, aunque como
veremos, desde muchos puntos de vista, su utilización sólo reporta ventajas.
Actualmente, los paneles pesados prefabricados se utilizan en dos situaciones diferentes,

que a su vez definen dos grandes tipologías:
- Paneles de fachada portantes (fachada + muro de carga)

- Paneles de fachada autoportantes para fijar a una estructura existente
Aunque morfológicamente se diferencian básicamente en el espesor de hormigón, su

colocación es radicalmente diferente, tanto en la fijación a la estructura del edificio, como
en los sistemas de juntas entre paneles.
Paneles portantes:
Es sobre todo, después de la II Guerra Mundial, cuando se hace necesario adoptar
tecnologías de construcción que permitan una rápida recuperación del parque de
viviendas devastado. Es en éstos años cuando tiene su máximo desarrollo las técnicas de
prefabricación total, donde los grandes paneles de hormigón, resuelven tanto el aspecto
estructural como el cerramiento del edifico.
A raíz de éste impulso y de cientos de miles de viviendas construidas en Europa, se

constituyen importantes empresas con sistemas fundamentalmente franceses y daneses.
Después de la crisis económica de los años 70, casi todas estas empresas cierran,
quedando únicamente las asociadas directamente a promotoras.
En la actualidad, el sistema de grandes paneles está muy implantado en el norte de
Europa (sobre todo Dinamarca), debido más que a su tradición, a la necesidad imperiosa
de cerrar las edificaciones en periodos de tiempo muy cortos.
Sin embargo, en España y países de la cuenca mediterránea, la tendencia es a seguir
modelos de prefabricación mas abierta, que implican paneles más pequeños, sin función
estructural, por lo que encontramos escasos ejemplos de utilización de grandes paneles
fuera del entorno de la obra civil.
Paneles autoportantes:
Estos sistemas se conciben como una industrialización mas abierta, y permiten “cerrar”
edificios con paneles de suelo-suelo apoyados en los bordes de la estructura horizontal
perimetral, o bien apoyados en los elementos de estructura vertical (pilares).
La ventaja es su flexibilidad de adaptación a cualquier tipo de estructura, lo que los
convierte en sistemas alternativos a los tradicionales.
Otra ventaja de éste tipo de paneles, es el menor tamaño, que como hemos dicho, facilita
una industrialización mas abierta, y una mayor flexibilidad de diseño.
Actualmente en España, es este tipo de paneles el más utilizado y el que previsiblemente

se desarrollará más en el futuro.
2. VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LA PREFABRICACION EN LA FACHADA DE

UN EDIFICIO
2.1 VENTAJAS
Racionalidad del proyecto

La prefabricación de la fachada, implica un diseño más riguroso de la misma y casi
siempre más estudiado, así como una necesidad de adaptar las formas y geometría de
dicha fachada a una modulación determinada. Ello supone un mejor aprovechamiento de
espacios (menores espesores de cerramiento), y en general, obras mas racionalizadas.
No hay que olvidar que “inventar” es complicado y generalmente merma la calidad, y sin
embargo, la utilización de componentes industrializados, asegura una solución
constructiva contrastada y experimentada.
Economía de tiempo
La prefabricación obliga a una programación en obra minuciosa, con lo que se evitan
retrasos de suministros, plazos de fraguado, interferencias entre oficios, etc. También es
importante resaltar la poca incidencia de las condiciones atmosféricas en los tiempos de
montaje.
Economía de materiales
Se produce una utilización más racional de los materiales para obtener los mismos
resultados y prestaciones que los sistemas tradicionales, utilizando componentes de
menor espesor y peso. También se reduce al máximo el volumen de escombro, siendo

ésta tecnología más benigna con el medio ambiente.
Economía de transporte
Se reduce considerablemente el peso total de material a transportar. También se
racionaliza dicho transporte, al tratarse de piezas acabadas.

Sustituyo horas / hombre en la “obra”, por horas / hombre especializadas en fábrica, de
mayor rendimiento, calidad y eficacia.
En consecuencia, reduzco la MO. de colocación y montaje “en obra”, y evito la necesidad
de especialización de la misma.
Este aspecto es especialmente importante en la prefabricación de fachadas, pues los

sistemas tradicionales implican un alto número de horas para su realización (p.ej. una
fábrica de ladrillo visto).
Economía en estructura
Pues se reduce considerablemente el peso propio del cerramiento que debe soportar. En
el caso de paneles portantes, el ahorro sobre la utilización de muros de carga
convencionales es aún mayor.
Calidad final
La calidad del cerramiento ya no depende de la idoneidad de las soluciones constructivas
ni de la pericia de su ejecución en obra, pues todos estos factores se controlan en fábrica,
bajo estrictos controles de calidad en un proceso de fabricación industrializado. Su puesta
en obra se realiza siguiendo estrictos protocolos y pliegos de condiciones técnicas que
han sido elaborados de forma específica y experimentada.
2.2 INCONVENIENTES
Lógicamente existen numerosas razones y situaciones en las que no es aconsejable la

adopción de sistemas prefabricados, aunque en cierta medida siempre existe en un grado
u otro la industrialización:
Necesidad de modulación
En ciertas situaciones (sobre todo en edificios de viviendas), el aprovechamiento máximo
de la superficie edificable y del perímetro de ocupación máxima del solar, nos obliga a
adoptar formas en la fachada del edificio difícilmente resolubles por sistemas
industrializados. Cuando en estas situaciones se intenta utilizar un alto grado de
prefabricación, los costes se disparan debido a la imposibilidad de modulación, a la
complejidad de los mismos y al elevado coste de los moldes por el alto número de piezas
especiales. A esto se suman los problemas originados por las soluciones complicadas de
encuentros y juntas que normalmente se dan en soluciones arquitectónicas complejas.
Limitaciones de diseño
Una característica de estos sistemas es la limitación en cuanto al diseño de fachadas. No
olvidemos que un alto nivel de prefabricación implica la utilización de piezas existentes en
catálogo, por lo que en ocasiones ciertos diseños son complejos de realizar.
Este ha sido sin duda el factor más determinante desde el punto de vista arquitectónico,
que ha frenado el desarrollo de éstos sistemas. Es un hecho que el espíritu creativo con el
que se debe iniciar cualquier proyecto, se ve en cierta medida constreñido por la poca
oferta existente en el mercado.
Volumen de obra mínimo

Dado que estamos utilizando piezas cuyo coste empieza a ser competitivo a partir de una
cantidad determinada, hay dos alternativas de diseño:
Utilización de paneles y piezas en stock: el diseño y el molde ya están amortizados, y el

coste final no depende de la cantidad suministrada, pero la oferta comercial es pobre y
enfocada sobre todo a edificaciones industriales.
Utilización de piezas por encargo: Para ser competitivos en costes respecto a sistemas
tradicionales, hay que amortizar los moldes, y esto obliga al pedido de un gran numero de
piezas por molde. En definitiva, éste sistema que es muy flexible desde el punto de vista
de diseño, sólo es rentable en obras de mucho volumen.
Requisitos mínimos en obra

No hay que olvidar que el proceso de montaje de los paneles prefabricados de fachada,
no es complejo en sí, pero obliga a una coordinación y una programación muy estudiadas,
así como a la existencia en obra de unos medios auxiliares adecuados al transporte y
colocación de elementos pesados y frágiles.
También es importante comentar aquí, que aunque la colocación de paneles no precisa

de mano de obra especializada, sí precisa de un control de replanteo efectuado por un
operario especializado, algo que puede convertirse en un inconveniente en ciertas
situaciones.
3. DEFINICION DEL SISTEMA
La nueva legislación sobre la calidad de la edificación, y en consecuencia la necesidad de

controlar exhaustivamente la calidad de cada unidad de obra, obliga al arquitecto a
plantearse la utilización de sistemas constructivos industrializados, en donde la incidencia
del operario en obra no especializado en la calidad final se minimice.
Se trata de reducir el riesgo de malas ejecuciones no controlables en obra debidas a:

- Falta de formación específica del operario
- Ausencia de control intensivo en cada fase de montaje.
- Condiciones de ejecución no deseables: temperaturas extremas, medios
auxiliares no idóneos, etc.
En paralelo, la industria está reaccionando a ésta creciente demanda, y empezar a dar

respuesta con una gran variedad de productos que resultan muy interesantes desde el
pto. de vista arquitectónico, y aunque a día de hoy todavía se les cataloga como
soluciones de imitación (p.ej. morteros impresos, piedra artificial, etc.), se está
demostrando que poco a poco van sustituyendo a las soluciones tradicionales.
A medida que el mercado se habitúe a éste tipo de construcción, las empresas invertirán
mas en investigar nuevos materiales, y se amortizarán antes dichos costes de I+D,
haciendo estos sistemas perfectamente competitivos.
3.1 CLASIFICACION
Partimos de la idea de panel prefabricado pesado, como elemento industrializado para la
realización de fachadas en elementos de media y gran dimensión, que puede constituir la
fachada sobre la estructura existente o bien conformar muros portantes.
Los paneles pesados prefabricados se pueden dividir en dos tipologías, atendiendo a su

estructura interior, en:
- Paneles homogéneos o macizos

- Paneles multicapa o compuestos
Paneles homogéneos o macizos:

Fabricados en moldes con hormigón armado. Para reducir el espesor de los paneles, se
refuerzan los bordes con nervios que rigidizan el conjunto a modo de bastidor.
Esta solución se debe terminar en obra con un trasdosado y aislamiento interiores (en
caso de ser necesarios).
Una variante se realiza con una capa exterior de hormigón armado, a la que se adosa (en
fábrica) un alma de hormigón ligero y aislante.
Paneles multicapa o compuestos:

Se fabrican con dos láminas de hormigón armado separadas por un núcleo de material
aislante.
Esta solución es más industrializada y resuelve en un mismo elemento todos los
requerimientos de una fachada.
Normalmente, cada hoja asume las distintas funciones propias de una fachada:
Hoja exterior:
Acabado exterior
Impermeabilización
Protección ante agentes externos
Hoja intermedia:
Aligeramiento del conjunto
Hoja interior:
Elemento portante y resiente del panel
Acabado interior (o base lisa para revestimiento)
Dentro de ésta tipología, cabe diferenciar dos subtipos:
Paneles con aislamiento continuo

Aquellos que se fabrican por adición de hojas, donde el material aislante es
continuo en toda la superficie del panel, y la unión mecánica de la hoja exterior con
la interior (resistente), se realiza mediante grapas o conectores de acero inoxidable,

cuya mínima sección permite que no se consideren como puentes térmicos.
Paneles tipo sándwich

En los que la hoja interior está unida a la exterior, y el material aislante es
realmente un relleno de la cámara intermedia. En éste caso, los bordes del panel
son nervios de hormigón, que al rigidizar el panel, permiten menores espesores de
las hojas. El inconveniente son los puentes térmicos provocados, que limitan la
utilización de éste tipo de paneles.
Aunque la NTE-FPP admite en su clasificación como paneles pesados prefabricados de

fachada, tanto a los paneles formados de bloques (cerámicos o de hormigón) como a los
llamados aligerados de hormigón, formados de una matriz de hormigón y bloques
aligerantes, no se estudiarán aquí por tener un bajo índice de industrialización o por tener
poca incidencia en la tendencia actual del mercado.
3.2 COMPONENTES DE LOS PANELES
A continuación se describen los componentes y características de éste tipo de paneles de

fachada:
Material base
Se utiliza el hormigón armado con acero (malla electro soldada en armadura de reparto, y
barras de alta adherencia en refuerzos). Cuando se trata de piezas sin requerimientos
mecánicos excesivos, se pueden utilizar hormigones aligerados:
- Mediante áridos ligeros (arlita, vermiculita, etc.)

- Mediante granulometrías exentas de finos
- Con la adición de espumantes (hormigón celular)
Estos hormigones son de alta calidad, pues en su fabricación se controla de forma precisa
tanto la granulometría como el vibrado y el curado en condiciones higrotérmicas óptimas.
En los paneles multicapa, se utilizan planchas de poliestireno expandido, debido a su bajo
coste y suficiente rigidez, sin necesidad de impermeabilidad al agua.
En ciertos modelos, el aislamiento se confiere únicamente al hormigón, siendo éste
aligerado.
En éste caso, todos los elementos que configuran el panel, colaboran en el aislamiento
acústico global. La masa propia de hormigón por un lado, y la asimetría usual del panel,
son características mas que suficientes para asegurar un suficiente aislamiento acústico.
Acabado interior
Normalmente, el acabado de éste tipo de paneles es el resultante del molde, para revestir
posteriormente al interior con guarnecido de yeso, pinturas u otros materiales.
Acabado exterior
Es aquí donde se observa una gran evolución de la oferta comercial, pues es lo que
durante años ha constituido el factor decisivo en cualquier criterio de diseño de fachadas.
Podríamos clasificar éstos acabados exteriores en:
Acabados por molde directo

Acabados por tratamiento del hormigón
Revestimientos
Acabados por molde directo: Según las características del molde, la superficie de
hormigón resultante puede ofrecer los aspectos de textura deseados. Los moldes
utilizados son mas caros y menos reutilizables, pero las posibilidades casi infinitas si
combinamos la coloración del hormigón y el tipo de árido, con la textura y forma del
molde. Ejemplos conocidos de ésta técnica son los morteros impresos para suelos
(Paviprint) y las piezas de hormigón aligerado para revestimientos (Ecopiedra). En ambos
casos se han conseguido imitaciones casi exactas de materiales como la piedra natural, el
ladrillo, la madera, etc.
Acabados por tratamiento del hormigón: Están enfocados a conseguir una aspecto de
hormigón texturado, utilizándose para ello, y preferiblemente durante las primeras horas
de fraguado:
- Lavado con ácido de la pasta superficial (2-3 h después del hormigonado)

- Chorro de arena (ídem)
- Cepillado (ídem)
- Fratasado (antes de endurecer)
- Abujardado (en hormigón fresco con rodillo o mecánico en H. duro)
Estos sistemas de acabado superficial (los más utilizados hasta la fecha) son económicos,
aunque la excesiva rugosidad obtenida, hace que la suciedad se incruste en la superficie
del hormigón, dificultando en éste aspecto su mantenimiento posterior.
Revestimientos: realizados en el mismo proceso de hormigonado del molde. Se trata de la

inclusión de un material específico de acabado en la cara exterior de la pieza:
- Piedra artificial: se incorpora un árido de mármol o granito, y colorante en la pasta de

cemento. Una vez desmoldado el hormigón, se pule la cara exterior, obteniéndose una
superficie de gran calidad y alta resistencia. Y alta durabilidad
- Aplacados: la inclusión de piezas o placas de piedra natural o material cerámico en el

molde, que al desmoldar quedan como acabado exterior. Este sistema a abierto grandes
posibilidades, pues con los sistemas de corte de piedra actuales, podemos utilizar lajas de
espesores mínimos (0,7 -> 1 cm) de bajo coste, que quedan perfectamente unidas a la
base de H.A. El resultado es idéntico a de fachadas de gran calidad, pero con costes mas
reducidos y un máximo nivel de industrialización.
Otros sistemas de acabados son los realizados en obra, una vez montados los paneles:
- Pinturas
- Barnices
- Chapados
4. SISTEMAS DE MONTAJE
A efectos de describir los diferentes sistemas de colocación de paneles, diferenciaremos

entre los sistemas de paneles portantes (o estructurales) y paneles autoportantes:
4.1 Paneles portantes
Este tipo de paneles se suele utilizar de forma conjunta con placas de forjado de tipo
alveolar, de tal forma que por combinación de las mismas se obtiene un armazón
estructural completo y cerrado.
Así, los tiempos de terminación del edificio son los mínimos conseguidos.
Estos paneles se apoyan unos sobre otros mediante grúas (son paneles muy pesados), y
con diversos sistemas de nivelación, dejando juntas abiertas para el apoyo de las placas
de forjado y arriostrando temporalmente sobre el forjado inferior (ya construido) para
evitar el vuelco de los paneles. Una vez estabilizado el conjunto y asegurado el replanteo
de cada elemento, se hormigonan las juntas (denominadas húmedas), haciendo solidarios
los paneles inferior, superior y placa de forjado. Una vez endurecida la junta, podemos
seguir añadiendo módulos en altura, quedando un conjunto de gran monolitismo.
Sistemas de juntas en paneles portantes

En este sistema de paneles, las juntas horizontales son casi siempre húmedas, para
conseguir el mencionado monolitismo entre estructura vertical (paneles) y estructura
horizontal (placas de forjado).
Las armaduras de ambos paneles y de la placa de forjado, pueden unirse por solape o por
soldadura, para una vez hormigonada la junta, asegurar la perfecta transmisión de
esfuerzos entre elementos.
En paneles donde la capa aislante es pasante y la hoja interior del panel es la resistente,
la placa de forjado apoya sobre ésta última, y el hormigonado de junta se realiza contra el
material aislante, asegurando así la ausencia de puentes térmicos.
En casi todas las tipologías de juntas, existen una serie de elementos que garantizan la
estanqueidad de la las mismas:
- Achaflanado de la arista del panel: impide roturas en la manipulación del mismo.

- Cordón de sellado rehundido, y lámina impermeable.
- Material aislante para evitar el puente térmico de la hoja exterior y el hormigón de
junta.
Estos mismos elementos los encontramos en el diseño de juntas verticales, aunque en

éstas, la función principal es la resistir los esfuerzos de cizalladura entre paneles. Para
reforzar esta unión, se suele incorporar al diseño del canto del panel, unas entalladuras o
redientes.
4.2 Paneles autoportantes
En líneas generales, la colocación se realiza apoyando la hoja interior (hoja resistente) o

nervio del panel, en el forjado inferior, para posteriormente fijar el panel en el forjado
superior evitando así la posibilidad de vuelco.
En los paneles fijados a estructura vertical, el panel se apoya sobre el panel inferior
mediante cuñas, y posteriormente se fija a la estructura a través de placas embebidas en
el hormigón.
Debido a la existencia de una estructura o bastidor de fijación de los paneles, para la

nivelación y planeidad final de la fachada será muy importante el buen replanteo de dicho
bastidor, y la utilización de fijaciones que permitan un ajuste “fino” en los tres ejes
espaciales:
- Reglado horizontal o nivelación (eje vertical)

- Reglado en el plano o alineación (eje horizontal perpendicular a fachada)
- Replanteo en el plano de fachada (posición respecto otros paneles)
En todos los tipos de fijaciones, el elemento principal suele ser una pieza de acero
embebida en el hormigón del panel, a la que se puede soldar o atornillar elementos más
complejos de ajuste de la unión, o sencillamente soldar pletinas a la estructura metálica
del edificio.
Sistemas de juntas en paneles autoportantes
En éste tipo de paneles, la junta tiene otras consideraciones, pues no existe una
transmisión de esfuerzos de un panel a otro, y únicamente deben satisfacer los
requerimientos siguientes:
- Absorber las deficiencias de colocación y tolerancias dimensionales de fabricación.
- Permitir movimientos relativos entre paneles debidos a dilataciones diferenciales, y a
movimientos de la base estructural.
- Impermeabilizar ante el agua de lluvia, teniendo especial consideración en las
cámaras de drenaje (cámaras de descompresión), y en las características de los
productos de sellado aplicados una vez montados los paneles. El espesor de junta
debe ser suficiente como para no provocar entrada de agua por capilaridad.
- Resolver en la medida de lo posible el problema de puentes térmicos, y aislamiento
térmico, a ser posible con elementos diferentes de los empleados para la
impermeabilización de la junta.
- Y por último lugar, y muy importante, permitir la sustitución de paneles dañados de la
forma menos traumática posible.
En paneles con aislamiento incorporado y continuo, se hace necesario poner especial

cuidado en el diseño de junta para asegurar dicha continuidad, y en paneles nervados, se
intentará aislar por el interior dichos nervios para atenuar el efecto del puente térmico
creado.
Las juntas pueden ser:
- Juntas selladas
o Sellado con mástic + protecc. sellado
o Sellado con cubrejuntas a presión
- Juntas secas o drenadas (cámara de descompresión)
- Juntas por solape y encaje
5. REFERENCIAS COMERCIALES
PANELES PREFABRICADOS DE HORMIGÓN:
ALVISA
Orense, 10-12 1º. 28020 Madrid
Tel: 915 55 05 35 fax. 915 55 83 59
ARRIKO, S.A.
Pol. Ind. De Araia, s/n. 01250 Araia (Alava)
Tel: 945 30 40 26 fax: 945 30 42 51
CANDIDO ZAMORA, S.A.

Crta. De los Navalmorales, 2. 45600 Talavera de la Reina (Toledo)
Tel: 925 80 57 12 fax: 925 80 36 45
CASTELLO & PUJOL

Hermosilla, 20, 1º. 28001 Madrid
Tel: 915 75 40 46 fax: 915 75 41 03
ESCOFET
Ronda Universitat, 20. 08007 Barcelona
Tel: 933 18 50 50 fax: 934 12 44 65
INDAG, S.A.
Santa María Magdalena 14, 1º. 28016 Madrid
Tel: 913 43 18 01 fax: 913 50 22 35
HORMIPRESA
Avda. de Chile, 42. 08028 Barcelona
Tel: 933 34 62 50 fax: 933 33 98 01
PORQUERAS, S.A.
Pol. Ind. Conde de Sert, 6 y 7. 08755 Castellbisbal (Barcelona)
Tel: 937 72 07 28 fax: 987 72 12 81
POSTENSA, S.A.
Apdo. 950. 48080 Bilbao (Vizcaya)
Tel: 946 72 18 00 fax: 946 72 18 16
PRAINSA
Vía Hispanidad, 77 A. 50012 Zaragoza
Tel: 976 34 92 00 fax: 976 33 90 80
PREANVISA
Pol. Ind. Venta del Barro. 44511 La Puebla del Hijar (Teruel)
Tel: 978 82 18 11 fax: 978 82 16 79
PRECISA, PERFABRICADOS DE CIORDIA, S.A.

Crta. N-I, km 391. 31809 Ciordia (Navarra)
Tel: 948 56 33 01 fax: 948 56 20 61
PREFABRICADOS BEIN (ACB - Arquitectura en Cemento Bein, S.L.)

Crta. De Andalucía, Km 18, Pol. Ind. Las Arenas. 28320 Pinto (Madrid)
Tel: 916 91 06 45 fax: 916 91 60 68
PREFABRICADOS CIRERA
Crta. De Gádor a Laujar, 47. 04400 Alhama de Almería (Almería)
Tel: 950 64 01 30 fax: 950 64 07 81
PREFABRICATS DEL SOLSONÉS, S.A.

Crta. Manresa, km 49, Apdo. 47. 25286 Olius (Lérida)
Tel: 973 48 02 25 fax: 973 48 28 60
PREFABRICATS MATEU PLANAS S.A.

Ctra. De Sils, s/n. 17430 Santa Coloma de Farnérs (Girona)
Tel: 972 84 02 64 fax: 972 84 02 64
SIPOREX, S.A.
París, 207 –2º 1ª. 08008 Barcelona
Tel: 934 15 68 50 fax: 93415 97 46
TRUMES, S.L.
Ctra. Exterior, s/n. 43420 Santa Coloma de Queralt (Tarragona)
Tel: 977 88 03 78 fax: 977 88 10 36
VANGUARD
General Díaz porlier, 109. 29006 Madrid
Tel: 914 11 47 97 fax: 914 11 71 59
FIJACIONES y ANCLAJES:
DEHA. SISTEMA DE ANCLAJE S.L.

Gral. Alvarez de Castro, 31 ss 1. 28010 Madrid
Tel: 915 94 21 69 fax: 915 94 32 60
EDING APS, S.L.

Doctor Vicente Pallarés, 46 3ª. 46021 Valencia
Tel: 963 62 01 89 fax: 963 93 46 24
EUROCONT
Londres, 68 – 1º 1ª. 08036 Barcelona
Tel: 934 39 68 00 fax: 934 30 48 05
FISHER IBERICA, S.A.

Avda. De Roma, 1-9. 08290 Cerdanyola del Vallés (Barcelona)
Tel: 93580 60 00 fax: 936 91 19 12
HALFEN HISPANIA, S.L.

Playa de Benicasim, 56. 28669 Boadilla del Monte (Madrid)
Tel: 916 32 18 40 fax: 916 32 13 55
MASA
Gran Vía de les Corts Catalanes, 617 1º 3ª. 08007 Barcelona
Tel: 934 12 29 45 fax: 934 12 44 41
GRUPO MECANOTUBO
Apdo. 23. 08100 Mollet del Vallés (Barcelona)
Tel: 935 70 72 27 fax: 935 70 03 67
SITEC
Prat de la Riba, 6 bajos 4º. 08620 Sant Vicenç dels Horts (Barcelona)
Tel: 936 76 93 67 fax: idem
Páginas WEB:
ESTRUCTURAS
Grupo Extremadura 2000. Muros de contención, placas alveolares, losa pretensada:

http://www.extremadura2000.com/DesktopDefault.aspx?tabid=66
Hormipresa. Pilares y jácenas de H.A.:

http://www.hormipresa.com/
TRUMES. Estructuras H.A:

http://www.trumes.es/
FACHADAS
ULMA polímeros. Fachas ventiladas:

http://www.ulmapolimero.com/es/sistemas-prefabricados-para-fachadas-ventiladas/
NOVELIS. Paneles de aluminio laminado:

http://www.novelis-painted.com/productos/construccion/fachada/ff2_esp/index_esp.html
ISOPAN Ibérica. Paneles sándwich

http://www.isopan.es/prodotti/?lang=es&
Hormipresa. Paneles sándwich de H.A:

http://www.hormipresa.com/
PREINCO. Paneles de GRC

http://www.preinco.com/
AXTER Ibérica. Paneles sándwich y placas fachada ventilada:

http://www.axter.es/
TECZONE. Paneles sándwich:

http://www.teczone.es/empresa.html
FAVEMANC. Paneles cerámicos para fachada ventilada:

http://www.favemanc.com/site_sp/index.php
SANNINI. Aplacados cerámicos para fachada ventilada:

http://www.sannini.com
TERREAL. Aplacados cerámicos para fachada ventilada:

http://www.terreal.com/webapp/wcs/stores/servlet/FacadeFlow/index.html
FRONTEK (grupo Greco Gres Internacional). Placas cerámicas. Aplacados – fachada ventilada
http://www.frontek.es/
PRODEMA. Paneles de madera para exteriores:

http://www.prodema.com/Index.html
ALUCOIL. Paneles composite fachada ventilada

http://www.alucoil.com/es/index.asp
6. BIBLIOGRAFIA
Las Tecnologías de la Industrialización de los edificios de Vivienda (Tomos 1 y 2)

del Aguila García, Alfonso
ETS de Arquitectura (UPM)
Edificios de viviendas prefabricados con elementos de grandes dimensiones

Lewicki, B.
Ed. IETcc, 1968
Las juntas en los edificios

Martin, B.
Ed. G.Gili, 1981
Manual de la Construcción con piezas prefabricadas

Meyer Bohe, W.
Ed. Blume
Construcción Industrializada. Prefabricación

Salas Serrano, J.
Escuela de la Edificación (UNED)
La construcción de cerramientos con paneles prefabricados de hormigón (apuntes)

Soroa Gutiérrez, J.M. ( Construcción IV-V)
EU de Arquitectura Técnica de Madrid (UPM)
Fachadas prefabricadas de hormigón

P.C.I.
Ed. H. Blume, 1976
Revista TECTONICA Nº 1: envolventes (I) fachadas ligeras

Revista TECTONICA Nº 2: envolventes (II) cerramientos pesados
Revista TECTONICA Nº 5: hormigón (II) prefabricado
Revista TECTONICA Nº 15: cerámica (I) cerramientos
NTE – FP M.O.P.T.
NTE – FDP M.O.P.T.

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