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Los aceros inoxidables son aleaciones ferro-cromo con un mínimo de 11% de cromo.
La siguiente es una visión panorámica de la familia de los aceros inoxidables, sus principales
características y aplicaciones.
En los aceros inoxidables martensíticos, el carbono está en una concentración tal, que permite la
formación de austenita a altas temperaturas, que a su vez se transforma en martensita durante
el enfriamiento.
La martensita es una fase rica en carbono, frágil y extraordinariamente dura. Los aceros
inoxidables martensíticos tienen la característica común de ser magnéticos y endurecibles por
tratamiento térmico, presentando cuando templados una microestructura acicular (en forma de
agujas).
Es importante observar que estos aceros son normalmente producidos por la industria siderúrgica
en estado recocido, con ductilidad razonablemente buena. Solamente después de templados serán
muy duros y poco dúctiles. Pero es precisamente en esta condición (templados), que serán
resistentes a la corrosión.
El más utilizado de los aceros inoxidables martensíticos es el Tipo 420. En estado recocido
(estructura ferrítica), no presenta buen comportamiento frente a la corrosión atmosférica. Esto
porque durante la operación de recocido, a una temperatura aproximada de 760 ºC, el carbono y
el cromo se combinan para formar carburos de cromo, Cr23C6. Cada molécula de carburo de
cromo contiene, en peso, aproximadamente 95% de cromo. Considerando el alto tenor de
carbono y el bajo tenor de cromo del acero inoxidable 420 (aproximadamente 0,35%C y 12,50%
Cr), como todo el carbono precipita como carburo de cromo durante el recocido, esta
precipitación retirará de la solución sólida aproximadamente la mitad del cromo disponible. En
esta condición el material no resiste a la corrosión y no puede ser considerado propiamente como
un acero inoxidable (ya que no tiene un mínimo de 11% de cromo en solución sólida).
Por eso, el acero inoxidable 420, es colocado en servicio por el usuario, solamente después de
un tratamiento de temple. Cuando templado, el carbono forma parte de la fase martensítica, no
siendo encontrado en la aleación precipitado como carburo de cromo.
Después del tratamiento de temple, las durezas alcanzadas por este material no son tan altas
como las presentadas por el inoxidable 420. Las principales aplicaciones del inoxidable 410 son
en equipos para refinación de petróleo, válvulas, componentes de bombas y cuchillería.
Aumentando la cantidad de azufre se obtiene el inoxidable 420 F, una variedad del 420, con
buena maquinabilidad.
Los aceros inoxidables ferríticos también son magnéticos. A pesar de tener una menor cantidad
de carbono que los martensíticos, se tornan parcialmente austeníticos a altas temperaturas y
consecuentemente precipitan martensita durante el enfriamiento. Puede decirse que son
parcialmente endurecibles por tratamiento térmico.
Los aceros inoxidables ferríticos contienen, de un modo general, un tenor de cromo superior al
de los martensíticos. Este aumento en la cantidad de cromo mejora la resistencia a la corrosión
en diversos medios, pero sacrifica en parte otras propiedades, como la resistencia al impacto.
El más utilizado de los aceros inoxidables ferríticos es el Tipo 430, que contiene 16 a 18% de
cromo y un máximo de 0,12% de carbono. Entre sus aplicaciones, se puede mencionar:
cubiertos, vajillas, cocinas, piletas, monedas, revestimientos, mostradores frigoríficos.
Uno de los mayores problemas del inoxidable 430 es la pérdida de ductilidad en las regiones
soldadas, que normalmente son frágiles y de menor resistencia a la corrosión. El elevado
crecimiento del tamaño de grano, la formación parcial de martensita y la precipitación de
carbonitruros de cromo, son las principales causas generadoras de este problema.
Para enfrentar este inconveniente, se adiciona titanio y/o niobio, como estabilizadores del
carbono. Los Tipos 409, 430 Ti y 430 Nb son muy utilizados, principalmente en silenciadores y
escapes de automóviles.
Aunque los inoxidables ferríticos presentan una buena resistencia a la corrosión, algunas
características limitan la utilización de los mismos en determinadas aplicaciones. La
estampabilidad es buena, aunque insuficiente en aplicaciones que requieren estampado profundo.
La soldabilidad es apenas discreta, por los problemas ya mencionados.
Una gran mejoría en muchas propiedades es conseguida con la introducción de níquel como
elemento de aleación. Con determinados tenores de níquel es posible conseguir un cambio de la
estructura ferrítica hacia austenítica.
Los aceros inoxidables austeníticos no son magnéticos y no pueden ser endurecidos por
tratamiento térmico. Son muy dúctiles y presentan excelente soldabilidad.
El inoxidable austenítico más popular es el Tipo 304, que contiene básicamente 18% de cromo y
8% de níquel, con un tenor de carbono limitado a un máximo de 0,08%. Tiene gran aplicación en
las industrias químicas, farmacéuticas, de alcohol, aeronáutica, naval, uso en arquitectura,
alimenticia, y de transporte. Es también utilizado en cubiertos, vajillas, piletas, revestimientos de
ascensores y en un sin número de aplicaciones.
La corrosión por rendijas, puede ser considerada como una corrosión por picado artificial. El
aspecto es frecuentemente semejante al de la corrosión por picado y el proceso de crecimiento es
también autocatalítico. Pero, la existencia de una rendija es necesaria para la ocurrencia del
fenómeno, lo que no sucede en la corrosión por picado. Los mismos medios capaces de provocar
la corrosión por picado, promueven la corrosión por rendijas en los aceros inoxidables.
Cuando están sometidos por algún tiempo a las temperaturas entre 450 y 850 ºC, los aceros
inoxidables austeníticos están sujetos a la precipitación de carburos de cromo en sus contornos
de granos, lo que los torna sensibilizados. Esta precipitación abundante de carburos, la
sensibilización, resulta en la disminución del tenor de cromo en las regiones vecinas a los bordes,
regiones que tienen así su resistencia a la corrosión drásticamente comprometida, tornando el
material susceptible a la corrosión intergranular en ciertos medios. Las zonas térmicamente
afectadas por operaciones de soldado son particularmente sensibles a esta forma de corrosión, ya
que durante el ciclo térmico de soldado parte del material es mantenido en la faja crítica de
temperaturas. La consideración de este fenómeno llevó al desarrollo de los inoxidables
austeníticos extra bajo carbono, 304L, 316L y 317L, en los cuales el tenor de carbono es
controlado en un máximo de 0,03%, quedando así extremadamente reducida la posibilidad de
sensibilización.
La utilización de estabilizadores tiene también la finalidad de evitar el problema de la
sensibilización. El titanio, adicionado como elemento de aleación, inhibe la formación de
carburo de cromo debido al hecho de tener una afinidad mayor por el carbono que aquella que
tiene el cromo. Así, se precipita carburo de titanio y el cromo permanece en solución sólida.
Con la misma finalidad puede ser utilizado el niobio.
Tanto el titanio como el niobio son estabilizadores del carbono y los aceros inoxidables así
obtenidos, el 321 y el 347 son conocidos como aceros inoxidables estabilizados. El inoxidable
316 Ti es la versión estabilizada del tipo 316. Para aplicaciones en equipos que operan entre 400
y 900 ºC, los aceros inoxidables estabilizados son los más recomendados, ya que conservan
mejores propiedades mecánicas en esas temperaturas que los aceros de extra bajo carbono;
notoriamente la resistencia al creep.
En los casos en que se pretende una buena resistencia mecánica y no existe gran preocupación
por la corrosión intergranular, los aceros inoxidables 304H y 316H, con tenores de carbono en
el rango de 0,04/0,10%, son recomendados. La precipitación de una fina red de carburos de
cromo, tan perjudicial bajo el punto de vista de la corrosión, se torna benéfica cuando lo que
interesa son las propiedades mecánicas.
Grandes aumentos de níquel, llevan a las aleaciones Ni-Cr-Fe, donde el elemento con mayor
presencia en el material ya no es el hierro sino el níquel, Estos materiales no son conocidos como
aceros inoxidables sino como aleaciones a base de níquel y presentan excelente resistencia a la
corrosión en diversos medios a altas temperaturas. El elevado tenor de níquel da también
garantía de una buena resistencia a la corrosión bajo tensión.
El inoxidable 304 es un material con excelente ductilidad. Para casos de estampado extra
profundo, un aumento en el tenor de níquel permite mejorar todavía más la ductilidad. Con esta
finalidad fue desarrollado el Tipo 305.
El Tipo 303 resulta del aumento del tenor de azufre en el 304 con la finalidad de mejorar la
maquinabilidad. La ductilidad y la resistencia a la corrosión quedan comprometidas por este
aumento en la cantidad de azufre.
Los aceros de la serie 200, resultan de una substitución parcial de níquel por manganeso. Son
utilizados en aplicaciones estructurales, presentando resistencia a la corrosión inferior al 301.
Tipo de acero inoxidable Aplicación
construcción civil
mostradores frigoríficos
industria automovilística
cubiertos
cuchillería
cuchillos de corte
discos de freno
ESTADOS UNIDOS
ESTADOS UNIDOS
ALEMANIA
ALEMANIA
ITALIA
FRANCIA
GRAN BRETAÑA
JAPON
302
30302
1.4319
X5CrNi 18-7
X10CrNi 18-09
Z10CN18.9
302 S26
SUS 302
303
30303
1.4305
X10CrNiS 18-9
X10CrNiS 18-9
Z8CNF18.9
303 S21
SUS 303
304
30304
1.4301
X5CrNi 18-10
X5CrNi 18-10
Z6CN 18.9
304 S18
SUS 304
316
30316
1.4401
X5CrNiMo 17.12.2
X5CrNiMo 17.12
Z6CND 17.11.2
316 S25
SUS 316
321
30321
1.4541
X6CrNiTi 18.10
X6CrNiTi 18.11
Z6CNT 18.10
321 S31
SUS 321
410
51410
1.4006
X10 Cr13
X10 Cr13
Z10 C13
410 S21
SUS 410
416
51416
1.4005
X12 CrS13
X12 CrS13
Z11 CF13
416 S21
SUS 416
420
51420
1.4021
X20 Cr13
X20 Cr13
Z20 C13
420 S37
SUS 420.J1
430
51430
1.4016
X6 Cr17
X8 Cr17
Z8 C17
430 S17
SUS 430
AISI
SAE
DIN Nº
DIN
UNI
AFNOR
BS
JIS
Historia
Sin embargo, los primeros trabajos realizados para la fabricación de los hierros y aceros
inoxidables datan del siglo XIX. Ya en aquellos días se sabía que el hierro aleado con ciertos
metales, como el cobre y el níquel resistía mejor a la oxidación que el hierro ordinario. En 1865
ya se hacían, aunque en cantidades muy limitadas, aceros con 25 y 35% de níquel que resistían
muy bien la acción de la humedad del aire y, en general, del medio ambiente; pero se trataba de
fabricaciones en muy pequeña escala que nunca se continuaron. En esa época no se llegó a
estudiar ni a conocer bien esta clase de aceros. En 1872 Woods y Clark fabricaron aceros con
5% de cromo que tenían también mayor resistencia a la corrosión que los hierros ordinarios de
esa época. Posteriormente en 1892 Hadfield, en Sheffield, estudió las propiedades de ciertos
aceros aleados con cromo y dio a conocer en sus escritos que el cromo mejoraba sensiblemente
la resistencia a la corrosión. En 1904-1910, Guillet y Portevin, en Francia, realizaron numerosos
estudios sobre aceros aleados con cromo y níquel, determinando microestructuras y tratamientos
de muchos de ellos. Llegaron a fabricar aceros muy similares a los típicos aceros inoxidables que
se usan en la actualidad, pero hasta entonces nunca le dieron especial atención a la
inoxidabilidad.
El desarrollo original de lo que son actualmente los aceros inoxidables aconteció en los albores
de la primera guerra mundial. En forma independiente y casi simultánea, en Inglaterra y en
Alemania se descubrieron los aceros inoxidables tal como los conocemos ahora. El metalurgista
inglés Harry Brearly investigando cómo mejorar una aleación para proteger los cilindros de los
cañones, encontró que agregando cromo a los aceros de bajo carbono, obtenía aceros resistentes
a las manchas (stainless) o resistentes a la oxidación. Los doctores Strauss y Maurer, de
Alemania, en 1912 patentaron dos grupos de aceros inoxidables al cromo-níquel de bajo
contenido de carbono; uno de éstos, con la denominación 18-8, ha sido utilizado desde entonces
en numerosas aplicaciones.
Las propiedades y composiciones de los aceros inoxidables se mantuvieron en secreto por los
países beligerantes mientras duró la primera guerra mundial. Posteriormente, a partir de las pocas
aleaciones experimentadas en 1920. y de un limitado número de grados comercialmente
disponibles en 1930, la familia de los aceros inoxidables ha crecido en forma impresionante. En
la actualidad se cuenta con un gran número de tipos y grados de acero inoxidable en diversas
presentaciones, y con una gran variedad de acabados, dimensiones, tratamientos, etc.
Dentro de la siderurgia, la historia de los aceros inoxidables es bastante corta, de hecho están en
la etapa de introducción. En esta etapa, los nuevos materiales deben vencer la resistencia de los
patrones de compra existentes. En teoría, sólo unos pocos, los innovadores, los compran y
utilizan.
En los próximos años seguramente ocurrirán dos fenómenos, por un lado se descubrirán nuevos
tipos de aceros inoxidables y resistentes al calor y, por el otro, se encontrarán muchas nuevas
aplicaciones de los mismos.
Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus características de
inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen además níquel para reforzar aun más su
resistencia a la corrosión. Estas aleaciones son añadidas al acero en estado de fusión para hacerlo
"inoxidable en toda su masa". Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni
chapeados, ni pintados, ni de ningún otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la
corrosión. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni saltar y
desprenderse.
EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se forma óxido de hierro
pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidación sigue adelante hasta que el acero
esté completamente corroído.
También los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de óxido común, lo que se forma en la
superficie es una tenue película de óxido de cromo muy densa que constituye una coraza contra
los ataques de la corrosión. Si se elimina esta película de óxido de cromo que recubre los aceros
inoxidables, se vuelve a formar inmediatamente al combinarse el cromo con el oxígeno de la
atmósfera ambiente.
El empleo de acero inoxidable estará bajo la dependencia de las características oxidantes del
ambiente. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros inoxidables resultan
superiores a los metales y aleaciones más nobles. Sin embargo, en la misma familia de los aceros
inoxidables la resistencia a la corrosión varía considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al
cromo níquel, los tipos 301 y 302 son menos resistentes a la corrosión que los tipos 310 y 316.
En el grupo más sencillo al cromo, los tipos 405 y 410 son menos resistentes a la corrosión que
los tipos 430 y 442.
La utilización de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe principalmente
a las condiciones de resistencia a la oxidación. Un acero al cromo con el 12 % desarrollará una
película de óxido superficial al cabo de varias semanas de exposición a una atmósfera industrial.
La película, una vez formada, actúa como barrera contra la corrosión más pronunciada, pero si se
ha de tener en cuenta la apariencia del metal, el tipo 410 y el tipo 405 pueden resultar objetables.
El tipo 430, con el 17% de cromo, necesita varios meses hasta que se forma la película
superficial de óxido, mientras que el tipo 442, con más del 20 % de cromo, se vuelve pasivo en
la atmósfera sin que se desarrolle una película de óxido visible. Otro procedimiento para evitar
que en condiciones semejantes se forme óxido, consiste en añadir más del 7 % de níquel a una
aleación con el 17 % o más de cromo, como son los tipos 301, 302 y 304. En atmósferas que
contengan aire salino o humos procedentes de fábricas de productos químicos, la adición de
molibdeno aumenta la resistencia a la corrosión, como es el caso con el tipo 316.
Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los adornos y piezas
inoxidables que se emplean en los automóviles, lo que acabamos de decir quedará ilustrado más
claramente, Los fabricantes norteamericanos de automóviles han utilizado el tipo 430 para las
molduras y adornos de la carrocería y el tipo 301 para los taparuedas y embellecedores que son
difíciles de conformar. Sin embargo, al aumentar más cada año el uso de sales corrosivas y de
abrasivos para acelerar el deshielo de calles y carreteras durante el invierno, también los fracasos
del tipo 430 se han incrementado. En cambio, el tipo 301 para los embellecedores ha resistido
con buen éxito a los ataques de la corrosión.
Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante" para mejorar la
resistencia a la corrosión del tipo 430. Este procedimiento evita que el cromo emigre de la
superficie. También ha sido desarrollado el tipo 434, con el 17% de cromo y el 1 % de
molibdeno para obtener una mayor resistencia a las sales corrosivas empleadas para deshelar las
rutas y, al mismo tiempo, para cumplir los requisitos de una fabricación más complicada para
muchas piezas de carrocería.
El recocido brillante también ha hecho que se extienda más el uso del tipo 301 para las piezas de
carrocería curvadas por medio de cilindros. Cuando los aceros "recocido brillante" son del tipo
301, pueden adquirir un acabado especular con el mismo procedimiento de bruñido del color que
los tipos 430 y 434; se podrá utilizar el tipo 301 para las piezas de adorno, al lado de los tipos
430 y 434 para otras piezas, sin que esto plantee problemas con respecto al igualado de los
colores.
Los tipos 302 y 301, por ser aleaciones de acero al cromo níquel, poseen mayor resistencia a la
corrosión que los tipos 430 y 434.
Son cinco los riesgos que amenazan el éxito del uso de los aceros inoxidables. Estos son: la
corrosión intergranular, la corrosión por efecto galvánico, la corrosión por contacto, la
corrosión en forma de picado o de pinchazos de alfiler, y la corrosión por fatiga. Muchos
fracasos pueden ser evitados dándose cuenta sencillamente de los riesgos involucrados y
adoptando las medidas apropiadas para eliminarlos.
1. Corrosión intergranular
Un tratamiento térmico inadecuado del acero inoxidable puede producir una retícula de
carburos en los aceros con más del 0,03 por ciento de carbono, o sin adición de titanio o de
columbio. El metal que contenga tal retícula es susceptible de corrosión intergranular que podrá
ser causa de fracaso en condiciones muy corrosivas y reducir la duración útil en muchos
servicios relativamente ligeros. Los procedimientos normales de soldadura introducen en el
metal la susceptibilidad a la precipitación de los carburos. Que el acero sea susceptible de
corrosión intergranular no significa necesariamente que será atacado por ella. En servicio, el
resultado puede ser satisfactorio. Pero la posibilidad de corrosión intergranular deberá ser tenida
en cuenta siempre que no quede excluida según la experiencia previa. La precipitación de
carburos puede ser eliminada por uno de los tres procedimientos indicados a continuación:
a) Por recocido: una vez terminadas las operaciones de elaboración y de soldadura, el acero
deberá ser calentado hasta una temperatura lo suficientemente alta para disolver los carburos, lo
que es generalmente entre 1036 ºC y 1150 ºC, para enfriarlo luego con la rapidez suficiente para
evitar que se vuelva a precipitar el carburo y utilizando para ello un chorro de aire o agua. Un
tratamiento térmico localizado en la zona inmediatamente adyacente a la soldadura no da
resultados satisfactorios. Para un recocido efectivo, toda la pieza deberá ser calentada y
apropiadamente enfriada con rapidez.
El peligro inherente a la precipitación de carburo de cromo ha llegado a ser tan bien conocido y
tan fácilmente evitado que ocurren pocos fracasos debidos a esta causa.
2. Corrosión galvánica
La corrosión galvánica ejerce una acción localizada que puede sobrevenir cuando una junta de
unión entre dos metales disimilares está sumergida en una solución que puede obrar como
electrolito. En un medio corrosivo, los dos metales diferentes forman unos electrodos
cortocircuitados y constituyen una celda electroquímica. De ello resulta la disolución del
electrodo anódico, mientras que el cátodo permanece inalterable. El potencial variará según la
posición ocupada por los metales y aleaciones en el cuadro de las series galvánicas que se
acompaña.
EXTREMIDAD PROTEGIDA
METALES MAS NOBLES
CATODICA
oro
grafito
plata
Acero inoxidable tipo 316
PASIVO Inconel
60% Ni - 15% Cr
Níquel
Metal Monel
Cuproníquel
Bronce
Cobre
Latón
80% Ni - 20% Cr
ACTIVO Inconel
60% Ni - 15% Cr
Níquel
Estaño
Plomo
Acero inoxidable tipo 316
Cadmio
Aluminio 2S
Zinc
Magnesio en aleaciones
Magnesio
EXTREMIDAD CORROIDA
METALES MENOS NOBLES
ANODICA
El empleo de distintos metales en una solución corrosiva no significa que la corrosión galvánica
sea inevitable. Los factores que influencian la corrosión galvánica incluyen:
a) Conductividad del circuito: Tiene que existir el contacto entre metales diferentes en una
solución de alta conductividad para que se produzca el ataque galvánico.
b) Potencial entre ánodo y cátodo: la posición que ocupa cada metal en la serie galvánica
determina el potencial y la dirección del flujo de corriente cuando se compone una celda. El
metal que ocupa la posición más alta en la serie constituye el cátodo. El otro metal es el ánodo
y, debido a ello, es el que resulta atacado por la acción de la celda. El potencial se incrementa
cuanto más apartadas unas de otras son las posiciones ocupadas por cada metal en la serie. Los
aceros inoxidables en estado pasivo figuran en la serie justo a continuación de la plata, del
grafito y del oro. Así pues, en una solución oxidante, los aceros inoxidables pasivos suelen
constituir el cátodo, mientras que serán los otros metales los que serán atacados. Cuando la
solución es reductora, el acero inoxidable se vuelve activo y los metales tales como el cobre y el
bronce constituirán el cátodo y acelerarán la corrosión del acero inoxidable. El acero y la
fundición de hierro ocupan puestos inferiores en la serie galvánica que el que ocupa el acero
inoxidable activo por lo que éste será atacado si se forma una célula entre ellos y el acero
inoxidable, lo mismo si están sumergidos en una solución oxidante que en una reductora.
c) Polarización: Este efecto es el que se produce sobre los electrodos de una celda galvánica por
el depósito sobre los mismos de los gases liberados por la corriente. La evolución de los iones de
hidrógeno puede cambiar de pasiva en activa la superficie del acero inoxidable, acelerando así la
corrosión del ánodo.
d) Areas relativas del cátodo y ánodo: el área relativa de las superficies ejerce un efecto
pronunciado sobre el daño producido por la acción galvánica. Un pequeño ánodo con un cátodo
grande produce una corriente de elevada densidad y acelera la corrosión en el ánodo. Deberán
evitarse las pequeñas áreas del metal menos noble. No se utilizarán piezas de sujeción de
aluminio para el acero inoxidable. En cambio, el empleo de piezas de sujeción de acero
inoxidable para aluminio da resultados satisfactorios.
e) Relación geométrica entre superficies de distintos metales: Un borde o una esquina del
metal menos noble no deberá estar en contacto con el centro de un área de gran superficie del
metal que ha de constituir el cátodo si llega a formarse una celda galvánica.
El tercer riesgo es la corrosión por contacto. Una diminuta partícula de acero al carbono, una
escama de óxido, cobre u otra substancia extraña cualquiera incrustada en el acero inoxidable
puede ser suficiente para destruir la pasividad en el punto de contacto. El ataque empieza al
formarse una celda galvánica con la partícula de material extraño como ánodo. Mientras dura la
acción electroquímica que disuelve lo contaminado, iones de hidrógeno se liberan haciendo que
el acero inoxidable se vuelva activo en el punto de contacto. La acción de picado puede
proseguir después de haber sido eliminada la partícula extraña por haberse constituido una celda
activa-pasiva entre la diminuta superficie anódica atacada y la extensa área catódica
circunvecina. Cuando las secciones inoxidables entran en servicio deberán estar limpias de
escamas de óxido, de aceite, de pequeñas partículas metálicas procedentes de las herramientas,
troqueles e hileras, así como de todo material extraño. La corrosión por contacto puede iniciarse
al cabo de mucho tiempo de estar la pieza en servicio si los métodos de limpieza empleados no
son meticulosos. Oxido y suciedad en los conductos de vapor, herramientas impregnadas con
acero al carbono, e inclusive aparatos de transporte sucios, pueden acarrear substancias
creadoras de corrosión por contacto hasta los recipientes de acero inoxidable durante un período
de limpieza. Unas superficies limpias y lisas, así como la ausencia de arañazos y grietas reduce
el riesgo de que se produzca corrosión por contacto.
El ingeniero proyectista puede precaverse de todo ataque galvánico, pero, a su vez, el personal
encargado de la fabricación, la operación y la conservación de los equipos de acero inoxidable,
ha de prevenir la corrosión por contacto.
El molibdeno contenido en los tipos 316 y 317 aumenta la resistencia al picado. Estas
aleaciones quedan sometidas a los desperfectos debidos a la corrosión por fatiga; así pues, los
recipientes deberán quedar tan exentos de tensiones como sea posible. Grietas, fisuras y bolsas
de estancamiento deberán ser eliminadas ya que son las superficies limpias y en buen estado las
que mejor resisten al picado, cualquiera que sea la calidad del acero inoxidable.
La corrosión por fatiga es otro de los riesgos que han de ser eliminados. Casi todos los metales y
aleaciones, incluso el acero austenítico inoxidable, pueden fallar al agrietarse o quebrarse debido
a la corrosión por fatiga en condiciones que impliquen esfuerzos aplicados o tensiones residuales
combinadas con agentes ligeramente corrosivos. Las soluciones de cloruro son de lo más
perjudicial al provocar el agrietamiento de los aceros inoxidables austeníticos.
Tensiones fuertes y débiles en el mismo elemento producen una condición que fácilmente puede
conducir a la corrosión por fatiga en presencia de cloruros. Ha sido investigado cierto número de
fracasos debidos a planchas perforadas. Las grietas en forma de rayos que parten de los taladros
son típicas del agrietamiento debido a la corrosión por fatiga. Los productores canadienses han
resuelto este problema completamente recociendo a fondo las planchas después de taladradas.
Para eliminar completamente las tensiones internas, sin perjuicio para la resistencia a la
corrosión, se deberá recocer por encima de 926 ºC, con enfriamiento rápido para que los
carburos permanezcan en solución. Como no es posible hacer esto con los recipientes grandes,
un tratamiento de revenido a 648 º C puede ser suficiente para reducir las tensiones residuales.
Este tratamiento a 648 ºC podrá ser aplicado únicamente para los tipos 304 L, 316 L, 317 L, 321
y 347, y para estos metales tan sólo cuando se sepa que el nivel de la tensión en el cual puede
ocurrir la corrosión sea más bajo que lo que se espera después de semejante tratamiento térmico
a baja temperatura. Cuando se utiliza acero inoxidable como forro para un recipiente de acero al
carbono no será posible aligerar las tensiones debido a que los coeficientes de expansión son
muy diferentes. Lo mismo ocurre cuando se trata de recipientes de acero inoxidable que lleven
soldados refuerzos, soportes o sujeciones de acero al carbono.
Las precauciones generales que indicamos a continuación deberán ser adoptadas para prevenir la
corrosión por fatiga:
a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del material aislante, del
goteo o de pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el área del recipiente.
b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones, acumulándose una
concentración de sales en la cavidad.
c) Especificar que las planchas perforadas deberán ser tratadas para eliminar completamente las
tensiones interiores después de haber sido taladradas, si han de ser utilizadas como pantalla para
operaciones de las que se sabe corren el riesgo de que se produzca corrosión
d) Elíjanse tubos con buena concentricidad y con unos límites de tolerancia muy estrechos en el
grueso de las paredes, para los haces de tubos destinados a los intercambiadores de calor, con el
fin de evitar tensiones elevadas y desiguales cuando se los curva para los distribuidores.
e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatación diferentes cuando el
recipiente deba ser calentado durante las operaciones. Los tipos de la serie 300 se dilatan
aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces más que los tipos de la serie 400.
f) Utilizar los tipos con el 0,03% como máximo de carbono, 304 L, 316 L, y 317 L, para reparar
recipientes respectivamente de los tipos 304, 316 y 317 siempre que se desee reducir localmente
las tensiones después de hecha la reparación. Únicamente el acero con el 0,03 % de carbono
como máximo deberá ser calentado a más de 426º C siempre que exista el riesgo de que se
produzca corrosión intergranular.
g) Evítese el curvado cíclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por encima de su
resistencia a la deformación o límite de elasticidad. Esto puede formar tensiones interiores que
favorezcan la corrosión por fatiga inclusive en un medio de efecto moderado.
Todo el equipo deberá ser meticulosamente limpiado a fondo para eliminar toda contaminación
producida por óxidos, polvo de hierro, partículas procedentes de las herramientas, fundente de
soldadura, suciedades y substancias orgánicas.
Estas substancias extrañas pueden ser eliminadas limpiándolas a chorro o por decapado. Una
buena solución para el decapado consiste en el 10 por ciento de ácido nítrico y el 1 por ciento de
ácido fluorhídrico.
Un ajuste defectuoso causa tensiones al forzar las piezas para ponerlas en posición. Cuando se
fabrican piezas para una unidad que deba contener material corrosivo, será prudente reformar las
piezas que ajusten mal y recocerlas de manera que las piezas en cuestión se ajusten limpiamente
en el recipiente. El conformar en frío, tal como el cilindrar tubos en la chapa, son trabajos que
deberían reducirse al mínimo.
Como es difícil reproducir en los ensayos de laboratorio las verdaderas condiciones que se
presentan en la práctica, los resultados de dichos ensayos solamente podrán servir de guía. Los
datos sobre la corrosión publicados como resultado de distintos ensayos, pueden estar basados
sobre unas condiciones químicas, temperaturas, velocidades y aireación que difieran de las de la
solución química que deba ser manipulada. Por este motivo y siempre que sea posible se deberá
utilizar para los ensayos prácticos, el equipo existente y procedimientos similares o comparables.
En los ensayos de corrosión deberán incluirse muestras de los artículos por fabricar con el fin de
poder juzgar del valor de los métodos de fabricación propuestos. Las muestras soldadas y
sensibilizadas permiten apreciar el depósito de soldadura y la zona influenciada por el calor en el
ambiente corrosivo al que han de poder resistir. Convendrá someter a ensayos probetas con
corrosión por fatiga y sometidas a varios niveles de esfuerzo o tensión con el fin de poder
apreciar la susceptibilidad del acero al agrietamiento una vez terminadas de fabricar. Es esencial
que los resultados de los ensayos sean apreciados en su justo valor.
DUREZA
l.- Introducción
El ensayo de dureza es, juntamente con el de tracción, uno de los más empleados en la selección
y control de calidad de los metales. Intrínsecamente la dureza es una condición de la superficie
del material y no representa ninguna propiedad fundamental de la materia. Se evalúa
convencionalmente por dos procedimientos. El más usado en metales es la resistencia a la
penetración de una herramienta de determinada geometría.
Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente por la forma de
la herramienta empleada (penetrador), por las condiciones de aplicación de la carga y por la
propia forma de calcular (definir) la dureza. La elección del método para determinar la dureza
depende de factores tales como tipo, dimensiones de la muestra y espesor de la misma.
Este método es muy difundido ya que permite medir dureza en prácticamente todos los
materiales metálicos independientemente del estado en que se encuentren y de su espesor.
La medición de dureza por el método Rockwell ganó amplia aceptación en razón de la facilidad
de realización y el pequeño tamaño de la impresión producida durante el ensayo.
El proceso de medición con penetrador de diamante (utilizado para materiales duros, como por
ejemplo los templados) está esquematizado en la figura 2.
La carga total P es aplicada sobre el penetrador en dos etapas: una previa Po y una posterior P1
tal que:
P= Po+P1
Inicialmente el cono penetra en la superficie una cantidad h0 sobre la acción de la carga P0 que
se mantendrá hasta el fin del ensayo. Esta penetración inicial permite eliminar la influencia de
las condiciones superficiales.
En los certificados de calidad es común utilizar la escala HRB donde el cono de diamante es
reemplazado por una esfera de 1/16" y la carga P1 vale 100 Kgf.
En casos de materiales muy finos donde la carga de 100 Kgf es muy elevada, pudiendo inclusive
perforar la muestra, es utilizada la escala Vickers con una carga de 10 Kgf y luego efectuada la
transformación a la escala HRB utilizando tablas de conversión adecuadas.
Un texto excelente sobre ensayo de materiales se puede encontrar en este link, perteneciente a la
Facultad Regional Rio Grande de la Universidad Tecnológica Nacional
INTRODUCCIÓN:
El electropulido es un tratamiento superficial mediante el cual el metal a ser pulido actúa como
ánodo en una celda electrolítica, disolviéndose. Con la aplicación de corriente, se forma un film
polarizado en la superficie metálica bajo tratamiento, permitiendo a los iones metálicos difundir
a través de dicho film. Las micro y macro proyecciones, o puntos altos de la superficie rugosa, lo
mismo que zonas con rebabas, son áreas de mayor densidad de corriente que el resto de la
superficie, y se disuelven a mayor velocidad, dando lugar a una superficie más lisa, nivelada y/o
rebabada. Simultáneamente, y bajo condiciones controladas de intensidad de corriente y
temperatura, tiene lugar un abrillantamiento de la superficie.-
En aleaciones, como el acero inoxidable, se tiene además la ventaja adicional que, al ser el
hierro un metal que se disuelve fácilmente, se incrementa el contenido de cromo y níquel en la
superficie, aumentando así la resistencia a la corrosión.-
En una escala macroscópica, el contorno de una superficie maquinada se puede considerar como
una serie de picos y valles. La profundidad de los mismos y la distancia entre los picos dependen
de los métodos utilizados para producir la superficie.-
En una escala microscópica, la superficie es aún más compleja, con pequeñas irregularidades
sobrepuestas a los picos y valles.-
Con el fin de producir una superficie verdaderamente lisa, ambos tipos de irregularidades
(macroscópicas y microscópicas) deben ser eliminadas.-
I ) PULIDO MECÁNICO
1) Esmerilado; usando técnicas abrasivas para producir una superficie razonablemente lisa y
plana.-
2) Pulido; usando abrasivos finos sobre poleas para dar una superficie lisa y brillante.
Se han realizado considerables esfuerzos para investigar la estructura de las superficies metálicas
preparadas por estos métodos, y se ha establecido perfectamente que conducen a obtener una
zona severamente deformada cercana a la superficie. Esta zona tiene propiedades diferentes a
las del metal de base y se produce fundamentalmente por un proceso de fluencia; esto es; bajo la
intensa acción mecánica del pulido, el material de los picos es obligado a fluir para rellenar los
valles. Esta capa superficial recibe usualmente el nombre de "capa de Bielby", en honor a su
descubridor, y tiene un espesor de varios micrones, espesor que se incrementa con la intensidad
del pulido. La estructura resultante es prácticamente amorfa y contiene inclusiones de óxidos del
metal de base y compuestos utilizados en las pastas de pulir.-
Se comprende entonces que las propiedades físico-químicas de la capa superficial obtenida por
pulido mecánico son distintas a las del metal subyacente, originando tensiones mecánicas que,
en determinadas condiciones, pueden dar lugar a procesos de corrosión.-
II ) ELECTROPULIDO
El espesor de esta capa no es constante, siendo mayor en los valles; y como su resistencia
eléctrica es superior a la de la solución de electropulido, conduce a una disolución preferencial
de los picos, y a una nivelación de la superficie.-
En la fig. nº 2 se puede apreciar una microfotografía de una superficie tratada con esmeril 180,
aumentada 50 veces. En la fig. nº 3, la misma superficie, después de electropulida. Se ve
claramente la acción niveladora descripta en el esquema de la fig. nº 1
Enfocado al acero inoxidable, el uso de este proceso permite obtener superficies lisas y
brillantes, de condiciones sanitarias, debido a la ausencia de rayaduras que impiden el acceso a
los productos de limpieza y se convierten en focos de contaminación por microorganismos.-
- tratar piezas de forma irregular y de gran tamaño, en un tiempo corto y con gran ahorro de
mano de obra.-
- pulir piezas de formas intrincadas, en las que el pulido mecánico resulta inaccesible. Esto es
posible lograrlo en un solo tratamiento, proporcionando un aspecto uniforme en toda la
superficie, lo cual sería difícil de lograr mediante métodos convencionales.-
- disminuir el tiempo y costo del pulido, debido a la posibilidad de automatización del proceso,
ahorro en insumos y mano de obra.-
APLICACIONES
De acuerdo con las características del proceso de electropulido explicado anteriormente, algunos
de los posibles usuarios son:
Nuestra infraestructura nos permite tratar piezas de hasta 500 mm de diámetro y 1500 mm de
largo. A pedido del cliente se podría adecuar para el tratamiento de elementos de hasta 4 m 2 de
superficie.-
Este tratamiento permitió a nuestro cliente el ahorro de costosas y tediosas operaciones de pulido
mecánico, con la consiguiente disminución de sus costos. Además, dispone de su personal para
tareas más productivas, y puede contar con el intercambiador el mismo día que lo entrega para
ser procesado.-
Experiencias realizadas con cañerías fabricadas a partir de chapa con acabado superficial 2B,
luego de ser electropulidas interiormente, permitieron determinar una rugosidad superficial de
0,15
m RMS.-
CONCLUSIONES
El tamaño de grano también influencia la calidad del pulido. P. ej., con un material de grano
grande, se obtiene una superficie irregular. Los mejores resultados se obtienen con materiales de
grano fino producidos por laminado en frío.-
El tipo de acabado producido por el electropulido es totalmente diferente del que se produce
por el pulido mecánico, el cual produce una superficie especular debido a que "obliga" al
material a presentar un plano uniforme y refleja la luz en una sola dirección. En el electropulido,
la superficie es diferente, ya que si bien está libre de rayaduras y tensiones, presenta una
estructura tridimensional que refleja la luz en todas direcciones, lo cual le da un aspecto
satinado.-
Recuerde que en la búsqueda de la calidad sanitaria del equipamiento para industrias alimenticias
deben prevalecer las razones técnicas sobre las estéticas, y el ELECTROPULIDO ES LA
RESPUESTA.-
LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE
Los fabricantes de productos de acero inoxidable (chapas, barras, productos de fundición, etc.),
realizan grandes esfuerzos para despachar sus productos con una buena terminación superficial.
Sin embargo, durante el transporte, o a medida que se van construyendo los equipos de proceso,
y durante su uso, las superficies se ensucian con muchos tipos de materias extrañas y
perjudiciales. Para que el acero inoxidable tenga un buen desempeño se debe eliminar toda esta
contaminación. En la tabla I se resumen todos estos defectos y la manera de eliminarlos
Cuando el acero inoxidable se saca del baño ácido y se enjuaga con agua en la usina siderúrgica,
una fina capa de óxido adherente se forma intantáneamente (fig. 1). Esta capa transparente, con
un espesor típico de 8 a 10 Angstroms (1 Angstrom = 10-8 cm), está formada principalmente por
óxidos de cromo y también contiene hierro y níquel. Cuando está limpia y adecuadamente
formada, es bastante inerte bajo la mayoría de las condiciones. En este estado, se dice que el
acero inoxidable está en estado "pasivo". Los subsiguientes tratamientos de "pasivación" son
principalmentes tratamientos de limpieza que no inducen la pasividad, pero reparan los defectos
en la superficie y eliminan las sustancias que pueden dañar la película superficial.
Las partículas sueltas normalmente se eliminan junto con el polvo y la suciedad. Las partículas
de hierro incrustadas pueden provenir de numerosas fuentes. El cepillado con cepillos de acero
común, blastinado con arena o esferas de vidrio u otros abrasivos que hayan sido previamente
usados sobre acero, hierro o fundición, o simplemente por blastinar estos metales en las
cercanías de partes o equipos de acero inoxidable. Las partículas de hierro se incrustan
fácilmente en las superficies durante las labores de montaje o traslado, a menos que estén
debidamente protegidas.
resulta un test positivo, las superficies deberán ser escrupulosamente lavadas con agua corriente
o ácido nítrico hasta que desaparezca el intenso color azul que denota la presencia de partículas
de hierro. Como se hace notar en la norma ASTM A380, este test no se recomienda para ser
aplicado a las superficies de equipos que elaboren productos para consumo humano, a menos que
todas las trazas de la solución empleada para el test del ferroxilo sean totalmente eliminadas. Un
test más simple consiste en exponer la superficie al agua durante 12 a 24 horas, para ver si
aparecen manchas de óxido. Este test es menos sensible, y por supuesto, demanda más tiempo.
Se debe recordar que éstos son tests para detección y no para eliminación de partículas de hierro.
Se deben usar los métodos químicos y electroquímicos que se describen más adelante.
Rasguños: Los rasguños y otras asperezas se deben eliminar mecánicamente para prevenir la
inclusión de reactivos o productos del proceso y/o contaminantes. Por detalles, ver la sección de
métodos de limpieza mecánica.
El espesor de estas capas es mayor que la película protectiva de óxido y muy visible. Su color
depende de su espesor y varía desde los rojos, azules y violetas iridiscentes al marrón. Los
óxidos más gruesos generalmente son negros. Esto es el resultado de altas temperaturas o
temeraturas moderadas durante un tiempo prolongado. Cuando ocurre cualquiera de estas
oxidaciones, el contenido de cromo de la superficie metálica se reduce, resultando áreas de
menor resistencia a la corrosión. Por lo tanto, no sólo se debe eliminar el tinte de la soldadura,
sino la capa metálica con menor contenido de cromo.
Areas oxidadas: A menudo se ven áreas oxidadas en los productos o equipos de acero
inoxidable antes o durante la fabricación. Normalmente, esto es un síntoma de una superficie
contaminada. Las áreas oxidadas deben ser eliminadas antes de poner el equipo en servicio. Se
deban usar los tests del ferroxilo o del agua para confirmar que las superficies han sido limpiadas
completamente.
Desbaste y maquinado: ambas operaciones dejan una superficie áspera que puede incluir
surcos, solapamientos y rebabas. Cada una de ellas puede también deformar el metal hasta una
profundidad tal que el metal dañado no pueda ser eliminado por el decapado, electropulido o
blastinado. La superficie áspera puede actuar como un sitio para que se inicie la corrosión o
queden atrapados productos. El pulido con abrasivos gruesos debería limitarse a aquellas
operaciones tales como eliminación de defectos de soldadura antes de volver a soldar, o
eliminación de refuerzos excesivos de soldadura. En el último caso, se sugiere un posterior
pulido con abrasivo más fino.
Manchas de decapante de soldadura: Los procesos que utilizan un decapante, tales como la
soldadura por arco, o por arco sumergido, pueden dejar pequeñas partículas de decapante que no
se eliminan con una limpieza normal. Estas partículas crean sitios para la iniciación de la
corrosión por rendijas. Es necesario una técnica de limpieza mecánica.
Defectos de soldadura: tales como penetración incompleta, porosidad y rajaduras no sólo
reducen la integridad de la soldadura, sino que también actúan favoreciendo la corrosión por
rendijas. Durante el proceso de limpieza del equipo en operación, presentan problemas de
retención de sólidos. Estos defectos pueden ser reparados rehaciendo la soldadura o bien por una
combinación de amolado y reconstrucción de la soldadura.
Aceite y grasa: La materia orgánica, tal como el aceite, grasa y aún la marca de los dedos,
producen sitios donde puede comenzar una corrosión localizada. Además, estas sustancias
pueden actuar interfiriendo con los procesos de limpieza química o electroquímica, y deben ser
completamente removidos. La norma ASTM A380 detalla un test simple para detectar la
contaminación por sustancia orgánica. Se realiza dejando caer agua por la superficie colocada en
forma vertical. En las zonas contaminadas por materia orgánica, la película de agua se rompe,
permitiendo su detección. Los aceites y grasas se pueden eliminar con solventes adecuados o con
lavados con sustancias alcalinas.
Residuos de adhesivos: los residuos de cintas o papeles protectores a menudo permanecen sobre
las superficies aún cuando sean arrancados. Si las partículas de adhesivo están todavía blandas,
se pueden eliminar mediante solventes. Sin embargo, cuando estas partículas han sido sometidas
a la acción de la luz y/o el aire, se endurecen y forman sitios para la corrosión por rendijas. Se
necesita entonces una limpieza mecánica con un abrasivo fino.
Marcas de pintura, tiza y crayon: Los efectos que producen estos contaminantes son similares
a los del aceite y la grasa. Se necesita una limpieza con cepillo, bien con agua o con algún
producto alcalino. También se puede utilizar agua a presión o vapor.
Las imperfecciones superficiales discutidas hasta ahora han sido causadas por eventos debidos a
acciones externas, no por el acero inoxidable en sí. Hay defectos que se pueden atribuir a la
estructura metálica. Debido a la forma en que los metales se funden y cuelan antes del proceso
de forja o laminación, la mayoría de las aleaciones, incluída el acero inoxidable contienen
inclusiones sólidas no metálicas. Otras sustancias también pueden ser incluídas dentro del metal
en las operaciones de forjado, especialmente sulfuros, que desarrollan sitios donde puede tener
lugar la corrosión por picado. Normalmente, estas inclusiones se remueven durante el decapado
ácido, pero en algunos casos, cuando el azufre se agrega para mejorar la maquinabilidad,
permanece una cantidad de partículas suficiente como para ocasionar problemas.
Bajo ciertas condiciones no bien comprendidas, pero usualmente en procesos en los que se
maneja agua de alta pureza, a alta temperatura o con vapor, se desarrollan depósitos coloreados.
Muchas veces no se sabe cómo se forman. Algunos son pulverulentos y otros están firmemente
adheridos a la superficie, y los colores son muy variables. Normalmente son rojos a anaranjados,
aunque también pueden ser negros, grises, púrpuras, azules, y aún hasta amarillo-verdosos. Se
supone que se debe a alguna forma de óxido de hierro hidratado.
La fuente del material que produce estos depósitos generalmente es desconocida. Este fenómeno
no aparece al comienzo del funcionamiento del equipo, sino después de algunos días o incluso
años. A veces aparece en toda la superficie y otras en lugares específicos. Aparentemente, la
corrosión del propio equipo no es la responsable, sino que se origina en equipos de acero o de
acero inoxidable de bajo cromo, tales como generadores de vapor o cañerías, ubicados corriente
arriba del proceso. Algunos piensan que proviene de impurezas del pulido y suciedades de
soldaduras de áreas no limpiadas convenientemente. También se ha sugerido que proviene del
agua de alimentación. Cualquiera que fuera la fuente, parece ser que el material que contiene
hierro se disuelve y se transporta como iones o coloides hasta el lugar donde las condiciones son
apropiadas para la precipitación.
Cualquiera fuera la razón de este fenómeno, son contaminantes que no pueden ser tolerados en
sistemas sanitarios. Las partículas pueden desprenderse de las superficies y contaminar a los
productos. Estas mismas partículas pueden tapar filtros o iniciar procesos de corrosión
localizada. Cuando se encuentra, debe ser eliminado inmediatamente. Estos depósitos se pueden
detectar pasando un paño limpio sobre la superficie. Una mancha coloreada aparecerá sobre el
paño. Para la limpieza se pueden usar satisfactoriamente soluciones moderadamente
concentradas de ácido nítrico, fosfórico, cítrico u oxálico. Se ha ensayado el ácido clorhídrico
inhibido con y sin cloruro férrico, pero siempre existe el riesgo de corrosión del acero inoxidable
con este ácido.
Dado que la formación de este tipo de depósitos es un fenómeno recurrente, se requiere una
limpieza ácida cada vez que se encuentra.
Las técnicas de limpieza mecánica tales como blastinado con partículas abrasivas, limpieza con
cepillos y pulido, son muy usadas. Sin embargo, se debe tener mucho cuidado cuando se
emplean estos métodos. Para el blastinado se debe usar un abrasivo limpio, libre de carbón o de
partículas de hierro o acero. Las esferas de vidrio son efectivas, al igual que pedazos de cáscara
de nuez. Estos medios tienen la ventaja de que no aumentan excesivamente la rugosidad de la
superficie, como lo hacen la arena u otras partículas más duras. La limpieza con cepillo se debe
hacer solamente con cepillos hechos con alambres de acero inoxidable, y no deben ser nunca
usados con cualquier otro material que no sea acero inoxidable.
Los discos abrasivos y las poleas con abrasivos son elementos que se usan comúnmente para
eliminar la coloración de la soldadura y otras imperfecciones menores de la superficie. Se debe
tener cuidado, ya que, como en otras operaciones de pulido, estos tratamientos pueden afectar a
la superficie en su resistencia a la corrosión.
El pulido con poleas de grano grueso deforma y cambia la superficie en mayor grado que las
técnicas ya discutidas. El pulido profundo debería ser utilizado solamente para preparar
superficies para soldar o para eliminar imperfecciones de la soldadura antes de volver a soldar.
Este pulido puede afectar de gran manera la microestructura de la superficie metálica. Aunque
esto no afecte la resistencia a la corrosión, se crean grandes tensiones y es probable que la
superficie se fisure. Cuando sea práctico, el esmerilado debería limitarse a discos abrasivos y
ruedas flap en lugar de piedras de amolar. Las superficies fuertemente trabajadas se deben
eliminar mediante los métodos químicos y electroquímicos que se describen a posteriori.
Las incrustaciones de hierro, las coloraciones de soldaduras, la capa reducida en cromo que se
encuentra debajo de los óxidos y coloraciones de soldadura, las capas superficiales alteradas por
tratamiento mecánico y de pulido, y las inclusiones de sulfuro; se pueden eliminar mediante un
tratamiento ácido, disolución electroquímica o pulido. Estos procesos remueven de manera
controlada las áreas afectadas, resultando una superficie perfectamente limpia y libre de
defectos. La película protectora se forma después de la exposición al aire, agua aereada o ácido
nítrico.
La norma ASTM A380 da una serie de soluciones para limpieza química y tratamiento ácido.
Las más comunes son aquellas que contienen ácido nítrico con una concentración de alrededor
del 20%, que son muy buenas para remover manchas y partículas de hierro. Sin embargo, para
eliminar la coloración y los óxidos de soldadura se sugiere una solución de ácido nítrico al 10%
con 2% de ácido fluorhídrico. La adición de ácido fluorhídrico es esencial, ya que sin él el acero
inoxidable no se corroe y no se pueden eliminar las zonas con bajo contenido de cromo. El
tratamiento se realiza generalmente por inmersión o por lavado del equipo con la solución ácida
apropiada. Cuando el equipo no se puede tratar por inmersión, se pueden utilizar pastas que se
aplican con pincel o rodillo y se lavan con agua una vez que hayan actuado. Dado que estos tipos
de tratamientos incrementan la rugosidad de la superficie, se debe controlar cuidadosamente el
proceso. Obviamente, estos procesos cambian la apariencia superficial, pero generalmente no de
una manera inaceptable.
Ya se han mencionado los procedimientos para pasivar el acero inoxidable. La norma ASTM
A380 describe un número de soluciones y métodos para pasivado. Se acepta generalmente que
no son más que moderadas técnicas de limpieza. Si incrementan la resistencia a la corrosión de
manera significativa, es algo que está en discusión. Pueden ayudar a reparar, pero no cambian
significativamente a la película protectora de óxido, ni remueven ninguna cantidad sustancial de
defectos superficiales. A menudo eliminan materiales solubles y partículas metálicas adheridas a
las superficies maquinadas o sucias del acero inoxidable.
1 - Todas las superficies que estarán en contacto con los productos del proceso deberán estar
libres de aceite, grasa, marcas de dedos, crayones, tintas, pinturas, cintas, y otras sustancias que
contengan material orgánico. Se requerirá el test previsto por la norma ASTM A380.
2 - Todas las superficies deberán estar libres de contaminación por hierro. Se requerirán los tests
del agua y del ferroxilo estipulados en la norma ASTM A380.
3 - Todas las soldaduras deberán estar libres de coloración y otras oxidaciones, salpicaduras,
marcas de electrodos, decapantes y zonas manchadas por cepillado y pulido. Si la inspección
visual revela estos defectos, se requerirá el tratamiento mecánico, quimico y/o electroquímico
adecuado.
4 - Todos los defectos de soldadura tales como penetración incompleta, fusión incompleta y
rajaduras, deberán ser reparadas desbastando y volviendo a soldar.
5 - Se requerirá que todas las aberturas sean cerradas después que se hayan realizado los
procedimientos de limpieza. Todas las tapas deberán parmanecer en posición hasta en
ensamblado final y durante el transporte.
1 - Planchas: se considera plancha al material que tiene más de 5 mm. de espesor. Aunque se
suministran normalmente laminadas en caliente y decapadas, la norma ASTM A480/A480M
describe cinco terminaciones superficiales. La terminación superficial nº 4, que se produce
mediante pulido con abrasivo grano 150, es adecuada para servicio sanitario. Las otras son
normalmente demasiado rugosas. También pueden contener rajaduras y otros defectos que
pueden ser iniciadores de procesos de corrosión.
2 - Tubos y Caños: los productos tubulares soldados con espesores de pared de 5 mm. o menos
se hacen a partir de cintas. La calidad de la superficie original de estos productos normalmente es
bastante brillosa y suave. La norma ASTM A270 se utiliza ampliamente cuando la facilidad de
limpieza es un requerimiento. Los tubos hechos de acuerdo con la ASTM A270 están disponibles
con la superficie esmerilada, pulida o electropulida. Los productos tubulares hechos de acuerdo
con las otras especificaciones ASTM tales como la A312/A312M, tienen la mayor de las veces la
superficie decapada. Los tubos de paredes más gruesas están hechos a partir de planchas, y
tienen la misma terminación superficial. Se deberá especificar una terminación nº 4 cuando se
los utilice en un servicio sanitario.
Cuando los productos tubulares y otros componentes estén unidos por soldadura, es esencial que
las superficies interiores estén libres de coloraciones antes de que el equipo se ponga en servicio.
Se puede usar un decapado cuidadosamente controlado para eliminar estos óxidos. Algunos
fabricantes producen tubos con las superficies interiores electropulidas después de la soldadura.
La soldadura orbital automática es una excelente técnica que produce una soldadura lisa
esencialmente libre de coloración.
4 - Fundiciones: la mayoría de las aleaciones comunes de acero inoxidable pueden ser fundidas,
y su resistencia a la corrosión es similar. La mayor diferencia en el uso de elementos fundidos es
que normalmente tienen superficies más rugosas y porosas que los productos forjados. También
tienen más trabajo de esmerilado y reparaciones por soldadura. Es importante que los usuarios de
productos fundidos insistan en la buena calidad de las fundiciones, y demanden los mismos
procedimientos de limpieza que los que se usan en el equipamiento fabricado con productos
forjados.
4 - lavado con solventes o álcalis para eliminar aceites, grasas y otras sustancias orgánicas. Si se
usan limpiadores alcalinos, debe ser seguido por un lavado con agua limpia.
5 - lavado con ácidos, seguido por un enjuague con agua limpia. Si se usa ácido clorhídrico, se
debe tenr un cuidado extremo, debido a que los cloruros residuales pueden promover la corrosión
por picado, por rendijas y por fatiga.
SUMARIO
1 - los aceros inoxidables forman una película autoprotectora estable cuando son expuestos al
aire y/o agua aereada. No es necesario utilizar tratamientos pasivantes para obtener la máxima
resistencia a la corrosión.
4 - las coloraciones y óxidos de soldadura se deben prevenir o eliminar mecánica, química y/o
electroquímicamente.
6 - las superficies después de decapadas son más rugosas que después de electropulidas.
8 - para asegurar buenas superficies, es necesaria una atención especial durante la obtención de
los productos tubulares o planos.
10 - para asegurar una limpieza satisfactoria de las superficies, se deben incluir los
procedimientos y especificaciones en las órdenes de compra. Se recomienda una inspección in
situ antes del embarque.
Composición Química (%) de los Aceros Inoxidables Austeníticos y Aleaciones de Níquel
DUPL
C-
GRADO 304 304L 316 316L 317 317L 321 400 825 625 EX
276
2205
Designació S304 S304 S316 S316 S317 S317 S321 N044 N088 N066 N102
S31803
n UNS 00 03 00 03 00 03 00 00 25 25 76
CARBON 0.035 0.035 0.035
0.08 0.08 0.08 0.08 0.30 0.05 0.10 0.02 0.03
O (C) max. * * *
MANGAN
ESO (Mn) 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 2.00 1.00 0.50 1.00 2.00
max.
FOSFORO
0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04 ---- ---- 0.015 0.04 0.03
(P) max.
AZUFRE
0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.03 0.024 0.03 0.015 0.03 0.02
(S) max.
SILICIO
0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.50 0.50 0.50 0.08 1.00
(Si) max.
18.0 18.0 16.0 16.0 18.0 18.0 17.0
CROMO 19.5 a 20.0 a 14.5 a 21.0 a
a a a a a a a ----
(Cr) max. 23.5 23.0 16.5 23.0
20.0 20.0 18.0 18.0 20.0 20.0 20.0
10.0 10.0 11.0 11.0
NIQUEL 8.0 a 8.0 a 9.0 a 63.0 a 38.0 a Balan Balan 4.5 a
a a a a
(Ni) 11.0 13.0 13.0 70.0 46.0 ce ce 6.5
14.0 15.0 14.0 15.0
MOLIBDE 2.0 a 2.0 a 3.0 a 3.0 a 2.5 a 8.0 a 15.0 a 2.5 a
---- ---- ---- ----
NO (Mo) 3.0 3.0 4.0 4.0 3.5 10.0 17.0 3.5
Fe =
5.0
max. Co =
Fe=B
Al = 2.50
al.
0.40 max.
Cu =
Ti = max. W=
Cu=B 1.5 a
5xC Ti = 3.00 a
OTROS al. 3.0 N=
min. 0.40 4.50
ELEMENT ---- ---- ---- ---- ---- ---- Fe = Al = 0.08 a
y max. Fe =
OS 2.50 0.2 0.20
0.70 Cb+T 4.00 a
max. max.
max. a= 7.00
Ti =
3.15 a V=
0.6 a
4.15 0.35
1.2
Co = max.
1.0
max.
27