CONTROL DE PROCESOS

METLURGICOS

Ing. Nestor Zanabria Q.

Metalurgista Senior, especialista en Automatización y
control de procesos
Breve Revisión de Conceptos de
Control de Procesos
 CONTROL DE PROCESOS

• En los procesos productivos se realizaran diferentes

cambios en la materia prima como su aspecto
químico, físico o ambos, en estas se incluyen
parámetros conocidos como variables del proceso
(PV), los cuales son el flujo, nivel, presión,
temperatura, densidad, volumen, acidez, así como
muchas otras.
• Por lo que la definición de control de procesos se
refiere, a las distintas técnicas y métodos que se
aplican en los procesos con el fin de mantener a las
variables del proceso (PV) dentro de rangos
operacionales que me permitan asegurar que el
producto final cumpla con las especificaciones
deseadas.
 CONTROL DE PROCESOS

1. Diagrama bloques del sistema

de control de procesos.
 LAZOS DE CONTROL

Es un conjunto de elementos e instrumentos que

pueden regular su propia conducta o con otro sistema
para lograr un funcionamiento predeterminado, de
modo que se reduzcan las probabilidades de falla y se
obtengan los resultados óptimos.

El término utilizado para llamar a la variable que ha sido

modificada, es el de “VARIABLE DEL PROCESO”. De
igual forma las variables que han sido medidas con
anterioridad se le denominan “VARIABLE MEDIDA”, de
igual manera el término utilizado para expresar el valor
de ajuste, es “SET POINT”, y la diferencia entre el valor
actual de la variable y el set point, se denomina
“DESVIACIÓN”.
 Definición de variables de control
TÉRMINO DEFINICIÓN
Es cualquier variable física susceptible a controlar en un
Variable de Proceso (PV) proceso. Entre algunos ejemplos tenemos mediciones de
nivel, temperatura, presión, flujo, etc.
Conocido también como Valor de Consigna. Es el valor
Setpoint (SP)
al cual se debe mantener la variable del proceso.
D=SP-PV. El error es la diferencia entre el set point y la
Desviación (D) variable de proceso. El objetivo principal del lazo de
control es mantener un error nulo.
Es el dispositivo encargado de leer el valor de la
Instrumento de Medición
variable de proceso y convertirla a una señal eléctrica
(Sensor)
que pueda ser transmitida hacia el controlador.
Dispositivo encargado de procesar la variable de
Controlador proceso y generar una señal de mando hacia el actuador
como resultado de dicho procesamiento.
Elemento final de control Dispositivo encargado de realizar una acción sobre el
(Actuador) proceso con el fin de modificar la variable de proceso.
 TIPOS DE LAZOS DE CONTROL
SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
•  Sistema de control en lazo abierto: o de
bucle abierto, se trata de un tipo de control en
que la salida del sistema depende de la señal
de entrada, pero el sistema no comprueba si la
señal de salida es igual a la deseada. En este
caso el sistema es incapaz de corregir errores
no esperados a la salida. A cada entrada de
referencia le corresponde una condición de
operación fija.
 TIPOS DE LAZOS DE CONTROL
SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
•  Sistemas de control en lazo cerrado: o bucle cerrado es un tipo
de control en el que se comprueba la señal de salida. También se les
denomina sistemas retroalimentados o realimentados. El sistema
tiende a mantener una relación preestablecida entre la salida y una
entrada de referencia. Se comparan estas dos señales y la diferencia
(señal de error) sirve de medida de control.
• Cuando existen perturbaciones, este tipo de control tiende a reducir
la diferencia entre el valor deseado y el valor real de salida.
 TIPOS DE LAZOS DE CONTROL
SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
•  Sistemas de control en lazo cerrado: o bucle cerrado es un tipo
de control en el que se comprueba la señal de salida. También se les
denomina sistemas retroalimentados o realimentados. El sistema
tiende a mantener una relación preestablecida entre la salida y una
entrada de referencia. Se comparan estas dos señales y la diferencia
(señal de error) sirve de medida de control.
• Cuando existen perturbaciones, este tipo de control tiende a reducir
la diferencia entre el valor deseado y el valor real de salida.
 TIPOS DE CONTROL

 Control manual:
El control manual por un operador en campo es la forma más simple de
control.
Este control consiste en observar una variable del proceso, como el nivel
de agua en un tanque, comparándola con el valor deseado Set Point (SP),
y operando un dispositivo; por ejemplo una válvula hasta llegar al valor
deseado.
 TIPOS DE CONTROL

 Control automático:
El controlador automático es un dispositivo que compara el valor de una
variable del proceso con un valor predeterminado Set Point (SP). Luego,
en base al error (la diferencia entre el valor deseado y la variable del
proceso) y ciertos algoritmos, el controlador envía ajustes automáticos a
un dispositivo de control final (actuador) para llevar a la variable del
proceso a igualar el valor predeterminado.
 TIPOS DE CONTROL

•  Control ON-OFF (Todo-Nada):

• La salida del controlador se conmuta de abierta a cerrada cuando la
señal de error pasa por cero. Es la forma más simple de control,
donde el elemento final de control solo puede ocupar una de las dos
posiciones posibles.
 CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)

 Es un dispositivo electrónico usa una memoria para el

almacenamiento interno de instrucciones con el fin de
implementar funciones específicas, tales como lógica,
secuenciación, registro, conteo, temporizaciones y
operaciones aritméticas para controlar a través de las
entradas/salidas digitales o analógicas, con el objetivo de
controlar máquinas y procesos.
CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE (PLC)
 INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

Es el conocimiento de los diferentes principios de funcionamiento de los

equipos, su correcta instalación, configuración y calibración, así como
el mantenimiento de estos equipos.
Esto se refiere a un grupo de elementos que sirven para medir,
convertir, transmitir, controlar o registrar variables de un proceso, pues
estas variables pueden ser físicas (presión, temperatura, peso,
velocidad, humedad, voltaje, corriente, etc.) y químicas (pH,
conductividad eléctrica, etc.).
 INSTRUMENTACION INDUSTRIAL

Es el conocimiento de los diferentes principios de funcionamiento de los

equipos, su correcta instalación, configuración y calibración, así como
el mantenimiento de estos equipos.
Esto se refiere a un grupo de elementos que sirven para medir,
convertir, transmitir, controlar o registrar variables de un proceso, pues
estas variables pueden ser físicas (presión, temperatura, peso,
velocidad, humedad, voltaje, corriente, etc.) y químicas (pH,
conductividad eléctrica, etc.).
INSTRUMENTACION INDUSTRIAL
 Sistema SCADA- sistema DCS
Los sistemas SCADA (Supervisión, control y adquisición de datos) son
aplicaciones de software, diseñados con la finalidad de controlar y
supervisar procesos a distancia, estos se basan en la adquisición de
datos de los procesos remotos
Sistema SCADA- sistema DCS
 Interpretación de un diagrama P&ID

PRIMERA LETRA LETRAS SUCESIVAS

A: Análisis A: Alarma
F: Caudal C: Controlador
L: Nivel F: Relación
I: Corriente L: Bajo
P: Presión H: Alto
S: Velocidad I: Indicador
T: Temperatura R: Registrador
V: Vibración S: Interruptor
Z: Posición T: Transmisor
------------ Y: Relé
Interpretación de un diagrama P&ID
 ALARMAS
ALARMA DESCRIPCIÓN
FAH Alarma de flujo alto
FAL Alarma de flujo bajo
HA Alarma manual de emergencia
LAH Alarma de nivel alto
LAHH Alarma de nivel muy alto
LAL Alarma de nivel bajo
LALL Alarma de nivel muy bajo
PAH Alarma de presión alta
PAL Alarma de presión baja
PDAH Alarma de presión diferencial alta
PDAL Alarma de presión diferencial baja
SAL Alarma de velocidad baja
TAH Alarma de temperatura alta
TAHH Alarma de temperatura muy alta
UA Alarma de falla eléctrica
XA Alarma clasificada para
ZA Alarma de posición
Control mezclador sedimentador
Lazo de control de adición de bolas de
ingreso al molino
Lazo de control de nivel y flujo de la tolva de
alimentación de ciclones
Control Clásico
El siguiente diagrama de bloques, ilustra un proceso
de un lazo de control automático simple.
 ENCLAVAMIENTOS Y PERMISIVOS
Para la operación puesta en marcha de un equipo con
efectividad y seguridad, se deberán tener ciertos dispositivos
que no pueden ser arrancados a menos que otros equipos ya
estén operando.

ENCLAVAMIENTO DE SEGURIDAD
Entradas pre-programadas para controlar el sistema
configuradas para el monitoreo, generación de alarmas y
desconexión del dispositivo.
Se requieren alarmas para el dispositivo desconectado.
Se requiere una condición de enclavamiento ‘primero en salir’.
La derivación no es posible – pre-programado
Algunos ejemplos:

• Botón de Parada de Emergencia Stop

• Sobrecarga Térmica
• Parada de emergencia.
 ENCLAVAMIENTOS Y PERMISIVOS
ENCLAVAMIENTO DE PROCESO

Entradas para controlar el sistema configuradas para el

monitoreo, generación de alarmas y desconexión del
dispositivo.
Se requieren alarmas para el dispositivo desconectado.
Se requiere una condición de enclavamiento ‘primero en salir’.
Derivado automáticamente en modo “MTC”.
Puede ser derivado en modo “MAN” y “AUT”.

Algunos ejemplos:
• Desviación de Correa
• Chute Bloqueado
• Fallo de Operación
• Flujo Bajo-Bajo de Agua de Sellado
• Flujos de Proceso Alto-Alto o Bajo-Bajo
• Niveles
• Presiones
 Control de relación

Ejemplo: a un determinado flujo primario (pulpa) le

corresponde un determinado flujo secundario (ácido
sulfúrico).

La relación entre los dos flujos medidos viene a ser

la variable del proceso de relación entre las dos
variables medidas.

Los valores de las variables del proceso son

medidos y transmitidos al controlador por sus
respectivos FE y FIT, el controlador calcula la
relación medida (variable del proceso de relación).
 Control en Cascada

En conclusión, se puede lograr un control de flujo

más cercano y estable con el sistema en cascada
mostrado en la Figura (b) que con el control de flujo
simple sin cascada mostrado en la Figura (a).
Figura (a) Control sin cascada
Figura (b) Control en cascada
 Control de secuencia por lotes

En el control de secuencia por lotes, el sistema de

control, ejecuta una secuencia de operaciones
paso a paso para controlar uno o más actuadores
discretos o analógicos en operación de encendido/
apagado.

En la Figura se ilustra un proceso de mezclado

gobernado por el sistema de control en una
secuencia determinada previamente programada.
Control de llenado por lotes
La Figura ilustra la secuencia de pasos
correspondiente (paso /condición /acción).

· Paso 1: Adición producto A.

· Paso 2: Adición producto B.

· Paso 3: Mezclado.

· Paso 4: Descarga.

· Paso 5: Fin de ciclo.

Figura 2.2.3.5 Secuencia de pasos

 CONTROL MANUAL EN PLANTA

El operador sólo ingresa al modo Manual para

efectos de prueba de arranque inicial del proceso,
luego de un mantenimiento realizado en los equipos
involucrados en el proceso o para efectos de
reajuste de la sintonización del lazo de control
automático.
CONTROL MANUAL EN PLANTA
CONTROL AUTOMATICO EN PLANTA
 ANALISIS DE ENCLAVAMIENTO EN
CORREAS

Por ejemplo, si el motor de una correa

transportadora se enclava a un detector de atollo
en algún buzón, el motor de la correa
transportadora automáticamente se detendrá (se
conoce como “desconexión” o trip), si el sensor
detecta un buzón obstruido.
ANALISIS DE ENCLAVAMIENTO EN
CORREAS
ANALISIS DE ENCLAVAMIENTO EN
CORREAS
 ANALISIS DE ENCLAVAMIENTO EN
CORREAS

Presentación de enclavamientos en planos y

diagramas

1° Columna : equipo

2° Columna :Condición de enclavamiento

3° Columna : Permitido

4° Columna: Enclavamiento

Si está la condición se marca “X” , puede existir en

ambas condiciones
 ANALISIS DE ENCLAVAMIENTO EN
CORREAS

A: H-1 : Pullcord ( activados)

B :ZHH-1 : Switch de desalineamiento de la
correa
C: LAH-1 : Chute de alimentación rajo lleno
D: LAH-1 : Chute de descarga correa
E: 5CVB-21A: Correa de transferencia en servicio
F: ZAL- 1 : Posición de Polea de
compensación baja
G: ZAH- 1 : Posición de Polea de
compensación Alta
H: SAL-1 : Switch de baja velocidad de correa
Plano de Correas de transferencia
CONTROL AUTOMATICO

Existen 2 modos posibles de control automático :

•Cascada
•Automático

Caso de estudio Planta de Cal

 Planta de Cal

CaO + H2O Ca(OH)2 + Calor

Óxido de calcio Agua Hidróxido de Calcio
(Cal viva) (Cal Apagada)

A medida que la reacción se lleva a cabo, la mezcla de

cal y agua se va calentando.

La velocidad de la reacción es controlada por la

temperatura interior del apagador (planta de torre vertical
conocido como vertimill); por lo tanto, la velocidad de
reacción general y la temperatura de la pulpa pueden ser
controladas por la cantidad
de agua de apagado entregada a la reacción.
Molino vertimill de Planta de Cal
Variables de Proceso
 Filosofía de Control

El propósito del lazo de control de temperatura de la

pulpa en el molino de preparación de cal, es mantener
una proporción constante de agua de proceso para el
apagado de cal a la máxima temperatura de pulpa según
diseño.

El molino de preparación de cal opera más

eficientemente cuando la alimentación al molino se
mantiene a densidad constante y a una temperatura en el
rango de 70°C como mínimo y de 80°C como máximo.
 Modo Cascada

En este lazo de control, existen dos tipos de

controladores para proporcionar el control
deseado.
En este esquema de control, un controlador
indicador de temperatura actúa como esclavo
para un controlador indicador de flujo y se dice
que está operando en modo de Cascada.

El controlador indicador de flujo no actúa para

cambiar la condición del proceso directamente,
sino que actúa para cambiar la proporción de
agua de proceso con respecto al peso de cal
calcinada, cambiando en forma indirecta la
temperatura de la cal apagada.
Enclavamiento en Molino SAG

Válvulas simples de trabajo en el equipo

*Agua de procesos

*Abertura de válvulas cuando parte bomba

Enclavamientos en aja transportadora
 Instrumentación utilizada en un Circuito
de Molienda
Transporte de sólidos en peso:
La medición con básculas de banda para determinar la
masa transportada por una faja transportadora fue una de
las primeras mediciones que se realizaron en la línea de
proceso en un molino.
Esta medición es necesaria tanto para fines contables como
de control.
Hay en el mercado una gran variedad de básculas de
banda.

Básculas de banda
 Medición de flujo de pulpas:

La velocidad de paso de pulpas en tubería puede medirse

utilizando medidores de flujo ya sea magnético u
ultrasónico.
En los medidores de flujo magnéticos, que son los mas usados, es
necesario que un liquido conductor (o pulpa) pase por un campo
magnético; se induce un voltaje entre los electrodos que es
proporcional a la velocidad de la corriente.
Así puede determinarse la velocidad de flujo por volumen;
para determinar el régimen de masa de los sólidos contenidos,
debe determinarse también la densidad de la pulpa.
En consecuencia un medidor de flujo magnético con un
medidor de densidad.
En los medidores de flujo ultrasónicos, las pulsaciones de
presión se transmiten en dos direcciones; la diferencia entre las dos
medidas de retardo de las pulsaciones es proporcional al flujo
 Medidor de nivel ultrasónico:

Este tipo de sensor es especialmente útil para medir el nivel

en sólidos y en pulpas.
Su principal ventaja reside en que su instalación es externa al
sistema a medir, razón por la cual no interfiere con el proceso.
Propiamente tal, incluso en los instantes de mantenimiento y
calibración.
En el caso de las plantas concentradoras se le encuentra
fundamentalmente midiendo el nivel de pulpa en los pozos de
descarga del circuito de molienda.
Comúnmente en cajones de alimentación a hidrociclones,
como también en las tolvas de almacenamiento de finos para
la alimentación a molinos.
 Densidad de Pulpa.

La densidad, o % de sólidos de una pulpa en movimiento

puede determinarse usando un medidor nuclear de densidad
o medidor gama .

Los rayos gama procedente de una fuente radioactiva pasan

a través de la pulpa, la transmisión de estos rayos al detector
de radiación de tipo de cámara de ionización es
inversamente proporcional a la densidad de la pulpa. Es
posible aplicar otras técnicas, como la absorción de energía
ultrasónica, pero no se han usado extensamente.
 Tamaño de Partículas Gruesas:

La medición de la distribución de tamaño de las partículas

gruesas acarreadas en una banda transportadora se ha
hecho posible recientemente. En un instrumento óptico (fig.
6.5), se iluminan la superficie de material que lleva una
banda transportadora en movimiento, con luz dirigida ha
ángulos pequeños, con lo cual se producen sombras a lo
largo de la línea de observación. El patrón de intensidad de
luz generada permite la diferenciación de las partículas. Este
instrumento es adecuado para medir distribuciones de
tamaños en la alimentación de un circuito de trituración de
molienda autógena.
 Tamaño de partículas finas:

Se emplean diversos métodos para efectuar la medición de

la distribución de tamaños de partículas finas.
Una técnica de tamaño inferido requiere del desarrollo de una
ecuación empírica que correlaciona la relación de tamaño de
las partículas (como un solo parámetro) con las condiciones
de operación de un hidrociclón.
Aunque esta técnica se ha aplicado con éxito, tiene la
limitación de que cualquier cambio que ocurre en las
propiedades del mineral obliga a hacer cambios en la
ecuación empírica.
Este instrumento tiene por propósito medir el tamaño de la
partícula que sale del rebalse superior de los hidrociclones.
Con él es posible implementar un lazo de control que regule
la variable granulométrica, eliminando el exceso o defecto de
molienda, hecho el cual incrementa la rentabilidad del
proceso de molienda, además de mejorar el proceso posterior
de la flotación.