1.

INTRODUCCIÓN
El siguiente proyecto contiene las partes fundamentales de la empresa Tuberías
Las tuberías, sin importar su tamaño, han sido producidas de concreto, metal o
barro. Estas tuberías son usadas para pasar líquidos o sólidos semifluidos.
Actualmente, sin embargo, muchas de estas tuberías son producidas de PVC rígido.
Además, estas tuberías también son usadas para el pasaje de otras sustancias. Las
razones de esta innovación son numerosas y comprendidas fácilmente.

Para empezar, muchos fluidos contienen elementos corrosivos. Incluso, el agua

potable puede oxidar las tuberías de metal dejándolos fuera de uso. En cambio, las
tuberías de PVC no se oxidan y no afectan el sabor del agua potable. Sin embargo,
la corrosión de tuberías por agua fresca es mínima en comparación con los daños
causados por agua salada. Las tuberías de acero que bombean agua marina de un
lugar a otro deben ser reemplazadas continuamente generando gastos de dinero,
energía y tiempo. El uso de tuberías rígidas de PVC elimina este problema. En
consecuencia, cada vez más sistemas de desagüe de aguas residuales están
siendo construidos o reconstruidos con tuberías rígidas de PVC.

Evidentemente, la corrosión causada por el agua daña las tuberías, aunque su

comparación es mínima con respecto a los efectos destructivos de los químicos. La
industria química estuvo forzada a usar materiales como cobre, acero inoxidable, y
plomo para minimizar la destrucción causada por los corrosivos. Las tuberías rígidas
de PVC son altamente resistentes a muchos químicos corrosivos incluyendo los de
elevado nivel ácido y álcali.

El uso de tuberías rígidas de PVC también es ideal en el transporte de crudo de

petróleo y gas natural. Aquí la resistencia del PVC a la corrosión es un factor
significante, pero no es el único. Las propiedades químicas del PVC previenen la
concentración del crudo de petróleo dentro de estas tuberías, eliminando una gran
parte de su costo de mantenimiento. Estas propiedades químicas también hacen
inerte al gas natural eliminando el cambio constante de las tuberías de acero.
Otro factor importante en el desarrollo de las tuberías rígidas de PVC es su
capacidad de uso en el cableado eléctrico, ya que el PVC es un excelente aislador,
de peso ligero y fácil de usar. Además, su facilidad de transporte e instalación en la
irrigación de cultivos la hace favorita entre los agricultores debido al constante
reacomodo de sus sistemas de irrigación.

Otro factor que contribuye al uso de las tuberías rígidas de PVC es su bajo precio,
que es atribuido a la facilidad de abastecimiento de sus materias primas, sus
métodos simples y sus maquinarias automáticas utilizadas en su producción. Las
manufactureras de tuberías rígidas de PVC en la República de China, conocidas
por su experiencia en la producción de PVC y otros productos plásticos, han
perfeccionado los procesos y las maquinarias utilizadas en su producción a tal punto
que sus costos de operación y producción son mínimos.

En conclusión, los diversos beneficios obtenidos de la producción de tuberías

rígidas de PVC, incluyendo el incremento de demanda por consumidores
industriales e individuales, su bajo costo de producción, sus métodos sofisticados y
sus maquinarias desarrolladas por los ingenieros taiwaneses, han hecho de esta
planta una inversión altamente rentable con un rápido retorno de inversión y un
amplio rango de seguridad económica

Se explica los procesos de producción de los tubos, se detalla la materia prima

utilizada y todas aquellas máquinas y equipo que necesitará la firma para su
producción. A lo largo del proyecto se describen los aspectos más importantes de
la elaboración de tubos de Tuberías y se explica el proceso de producción a utilizar,
los pasos a seguir y la producción para mostrar una idea clara de las actividades.

Así, también, se describe la localización y accesibilidad de la entidad, el tamaño del

proyecto en cuestión y todo lo relacionado con los requerimientos básicos.

Del mismo modo se muestran los costos de todo el proyecto en general mediante
presupuestos para mostrar lo que sería la inversión inicial del proyecto.
 1.1. OBJETIVOS
1.1.1. OBJETIVO GENERAL
Crear una fábrica para la producción de tubos de PVC que posea todos
aspectos necesarios para su funcionamiento, tanto de administración
como de producción.
1.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Desarrollar un proyecto de fabricación de tubos de PVC que satisfagan las
necesidades inmediatas de la población para ingresar en el mercado de
manera competitiva.
 Explicar el proceso de producción de tubos de PVC analizando tanto la
materia prima a utilizar como la mano de obra y maquinaria requerida para
determinar los costos del proceso.

1.2. JUSTIFICACIÓN
El presente proyecto se considera importante debido a que la demanda del
producto mostrado ha sido relevante a lo largo de la historia. Al explotar este
campo del mercado se tiene la oportunidad de incursionar en él para poder
sacarle provecho de la mejor manera, adecuando a las necesidades de la
mujer una idea propia y factible para el fabricante.
 1.2.1. Justificación Económica

Crear tubos que cumplan las expectativas de la población y más importante aún, el
introducir una nueva opción de compra-venta con la ayuda de las herramientas que
la ingeniería industrial tiene supone un ahorro en las inversiones futuras y la máxima
ganancia posible si todos los elementos son usados de la manera correcta. Al
planificar, organizar y controlar todos los requerimientos para este proyecto y unirlos
en la fundación de una nueva empresa destinada a una línea de tuberías de PVC
se puede determinar el auge tanto del producto como de la compañía misma.

Se necesita plantear con anterioridad todos aquellos recursos que se utilizarán -

lugar, maquinaria, equipo, mano de obra y todos aquellos agregados- para así
determinar cuestiones importantes como la inversión a realizar, las ganancias a
obtener, el espacio y maquinaria que se necesitará así como también el personal
que se debe contratar. Por tanto, se considera importante el siguiente proyecto
porque permite instaurar una nueva empresa de producción de tuberías de PVC
analizando los aspectos principales que se necesitan para su creación y uniendo a
este punto los conocimientos de ingeniería para organizar las diferentes áreas que
una empresa comprende.

1.3. ALCANCE
1.3.1. ALCANCE TEMATICO
Área de Investigación: Petroquímica

Tema Específico: planificación de una planta de tuberías rígidas de PVC :

1.3.2. ALCANCE GEOGRAFICO

País: Bolivia ciudad de santa cruz, zona norte de la ciudad

El campo Santa Rosa se encuentra ubicado en el departamento de Santa Cruz,

Provincia Sara. Será el proveedor de la materia prima.

1.3.3. ALCANCE TEMPORAL

El proyecto se llevará a cabo en aproximadamente 12 meses, desde diciembre de
la presente gestión 2017 hasta finales del mes de diciembre de la gestión 2018
 2. Marco Teórico
El PVC es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de vinilo a
policloruro de vinilo. La resina que resulta de esta polimerización es la más versátil
de la familia de los plásticos; pues además de ser termoplástica, a partir de ella se
pueden obtener productos rígidos y flexibles. A partir de procesos de polimerización,
se obtienen compuestos en forma de polvo o pellet, plastisoles, soluciones y
emulsiones.
Además de su gran versatilidad, el PVC es la resina sintética más compleja y difícil
de formular y procesar, pues requiere de un número importante de ingredientes y
un balance adecuado de éstos para poder transformarlo al producto final deseado.

2.1. MATERIA PRIMA

Se conocen como materias primas a los materiales extraídos de la naturaleza o que
se obtienen de ella y que se transforman para elaborar bienes de consumo.

Se clasifican, según su origen, en: vegetales, animales y minerales. Sin embargo,

existen las materias primas que ya han sido manufacturadas pero todavía no
constituyen definitivamente un bien de consumo. A estas se denominan productos
semielaborados, productos semiacabados o productos en proceso. Un producto
semielaborado es un paso intermedio entre una materia prima y un bien de
consumo. Las materias primas se transforman en productos semielaborados, y
estos, posteriormente a bienes de consumo. El PVC es el principal producto
semielaborado del proyecto presente y se pretende describirlo; así también, se
busca mencionar los demás productos en proceso necesarios.

¿Qué es el PVC?

El PVC es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de vinilo a

policloruro de vinilo. La resina que resulta de esta polimerización es la más versátil
de la familia de los plásticos; pues además de ser termoplástica, a partir de ella se
pueden obtener productos rígidos y flexibles. A partir de procesos de polimerización,
se obtienen compuestos en forma de polvo o pellet, plastisoles, soluciones y
emulsiones.

Considerado el más versátil de los plásticos, a este compuesto químico se los

considera actualmente como un material diferenciado, innovador, sofisticado,
competitivo y moderno, que atiende a las más diversas necesidades y está presente
en el día a día de todos nosotros.

El PVC es el único material plástico que no es totalmente originario del petróleo. El

mismo contiene, en peso, el 57% de cloro, un derivado del clorato de sodio (sal de
cocina), y el 43% de etileno, derivado del petróleo. Por lo tanto, la principal materia
prima del PVC es la sal marina, un recurso natural renovables y disponible en
abundancia en la naturaleza.
Una de las principales características del PVC es el largo ciclo de vida de sus
aplicaciones, que varía de 15 a 100 años, siendo el promedio superior a 60 años.
Por ser reciclable, contribuye directamente al mejor desempeño de las empresas,
al reducir costos y economizar insumos, además de contribuir en los resultados
ambientales consecuentes de la disminución de residuos.

Caracteristicas del PVC

Liviano (1,4 g/cm3), lo que facilita su manejo y aplicación. Resistente a la acción de

hongos, bacterias, insectos y roedores.Resistente a la mayoría de los reactivos
químicos.
Buen aislante térmico, eléctrico y acústico.

Sólido y resistente a choques.

Impermeables a gases y líquidos.

Resistente a la intemperie (sol, lluvia, viento y marejada).

Durable: su vida útil en construcciones es superior a 50 años.

No propaga llamas: es autoextinguible.

Versátil y ambientalmente correcto.

2.2. Reciclable y reciclado.

Fabricado con bajo consumo de energía.

Además de su gran versatilidad, el PVC es la resina sintética más compleja y difícil

de formular y procesar, pues requiere de un número importante de ingredientes y
un balance adecuado de éstos para poder transformarlo al producto final deseado.

En 1930 B.F. GoodrichChemical descubre que el PVC absorbe plastificante y que

al procesarse se transforma en un producto flexible. Este descubrimiento hizo
posible el desarrollo comercial inicial. Posteriormente con el empleo de
estabilizadores más adecuados se hizo posible el desarrollo del mercado del PVC
rígido; estos dos importantes desarrollos permitieron que el PVC se convirtiera en
el termoplástico más versátil e importante del mercado mundial.

2.3. Aplicaciones del PVC

Construcción:

Tubos de agua potable y evacuación, ventanas, puertas, persianas, zócalos, pisos,

paredes, láminas para impermeabilización (techos, suelos), canalización eléctrica y
para telecomunicaciones, papeles para paredes, etc.

Empaquetado:
Botellas para agua y jugos, frascos y popotes (alimentos, fármacos, cosmética,
limpieza, etc.). Láminas o films (golosinas, alimentos). Blisters (fármacos, artículos
varios).

Mobiliario:

Muebles de jardín (reposeras, mesas, etc.); piezas para muebles (manijas, rieles,
burletes, etc.); placas divisorias.

Electricidad y Electrónica:

. Partes de artefactos eléctricos.

. Aislamiento de cables.

. Cajas de distribución.

. Enchufes.

. Carcazas y partes de computadoras.

Aplicaciones médicas:

Tubos y bolsas para sangre y diálisis, catéteres, válvulas, delantales, botas, etc.

Vestimenta y anexos:

Calzado (botas, zapatillas), ropa de seguridad, ropa impermeable, guantes,

marroquinería (bolsos, valijas, carteras, tapicería).

Automotriz:

Tapicería, paneles para tablero, apoyabrazos, protección anticorrosiva y

antivibratoria, etc.

Varios:

Tarjetas de crédito, artículos de librería, juguetes, mangueras, art. de riego, etc.

 2.4. Performance Ambiental del PVC
Evaluar el rendimiento ambiental de un producto significa considerar CADA ETAPA
de su CICLO DE VIDA, es decir "de la cuna a la tumba": Fabricación - Uso -
Recuperación o Disposición final, en relación al balance de energía y al impacto
ambiental.

Este enfoque es denominado ANALISIS DEL ECO-BALANCE. Esta ciencia en

evolución -análisis del eco balance- muestra que, en muchas de sus aplicaciones,
el PVC compite noblemente, en lo que respecta a rendimiento ambiental, con otras
materias primas.

2.5. Reduciendo el Impacto Ambiental

2.5.1. Recursos naturales:
Los plásticos son especialmente amigables con los recursos naturales. Utilizan sólo
el 4% del petróleo para su fabricación. En el caso del PVC es especialmente bajo
ya que utiliza el 0,25% del total del petróleo.

2.5.2. Reducción en la fuente:

Se refiere al esfuerzo que la industria hace en utilizar cada vez menos materia prima
para hacer un mismo producto, y a la vez mejorar su rendimiento, por ej., botellas
de PVC que se fabricaban años atrás, hoy son mucho más liviana.

2.6. Valorización de los residuos plásticos:

Consiste en recuperar a los plásticos de los residuos industriales (SCRAP) o de los
Residuos Sólidos Urbanos (RSU), a los fines de reaprovecharlos, mediante un
abanico de alternativas de las cuales describiremos las principales:

2.7. Reciclado mecánico:

. El PVC es reciclable.

El SCRAP es reciclado en su totalidad

El PVC recuperado (Residuos Sólidos Urbanos) es utilizado en:

 Tuberías para electricidad (por co-extrusión) bi o tricapa.

 Tuberías de desagüe.
 Cubrecables.
  Suelas de calzado.
 Madera plástica (postes para cercos, bancos, etc.)

Residuos plásticos: un recurso energético

Sabemos por estimaciones y experiencias nacionales e internacionales que

solamente entre el 10 y el 20 % de los residuos plásticos presentes en los Residuos
Sólidos Urbanos podrá ser reciclado mecánicamente. Por esta razón la incineración
limpia con recuperación energética aparece como una atractiva alternativa. La
presencia de los plásticos en los RSU les confiere un alto valor energético que
puede ser aprovechado para electricidad y calor.

Perspectivas del reciclado químico:

Esta técnica permite reciclar los residuos plásticos sin necesidad de tener que
clasificarlos previamente. De este modo aumentarán las tasas de reciclado. Esta
nueva tecnología consiste en tomar al PVC junto con los otros plásticos y
descomponerlos químicamente para volver a aprovechar sus elementos originales.
Existe el proceso denominado "vinyloop", desarrollado por Solvay, que permite
reciclar químicamente PVC. Esto es posible gracias a una particularidad del PVC,
que es su total solubilidad en determinados solventes.

Disposición final (Relleno Sanitario):

Su disposición en un vertedero es totalmente segura, ya que es inerte.

2.8. Historia del PVC

Los antecedentes de la industria del PVC se remontan al año de 1835, cuando

Justus von Liebig descubrió el cloruro de vinilo al hacer reaccionar el di-cloro-etileno
con el potasio.

En 1915, el alemán Fritz Klatte polimerizó el cloruro de vinilo mediante el uso de

peróxidos orgánicos. Pero el PVC no pasó de ser una curiosidad de laboratorio
hasta mediados de los años 1920's, cuando Waldo Semon, un científico al servicio
de BF Goodrich, desembocó en este singular material, de fantásticas propiedades,
mientras estaba buscando un sustituto para el caucho. Intrigado por su hallazgo,
experimentó hasta encontrar la forma de hacerlo moldeable, dando inicio a la era
de ese versátil termoplástico.

En 1926, el PVC comenzó a ser producido comercialmente en Alemania. En breve,

los primeros productos, como impermeables y cortinas para baño inundaron el
mercado. Las plantas de PVC comenzaron a florecer en los Estados Unidos durante
los años 30s y tan sólo una década después, ya el PVC servía a una gran variedad
de aplicaciones industriales.

En la década de los cuarenta, el PVC entró al sector automotriz con una de sus más
célebres aplicaciones: las capotas de vinilo. Los usos y técnicas se multiplicaron
durante y después de la Segunda Guerra Mundial, cuando los fabricantes de PVC
volcaron su atención en apoyar los esfuerzos militares.

En el decenio de los años sesenta, los métodos para prolongar la durabilidad del
vinilo abren las puertas para las aplicaciones de larga vida útil en el sector de la
construcción. Las tuberías de PVC reemplazaron a sus predecesoras de asbesto-
cemento y pronto transportaron agua a millares de industrias y hogares.

El extraordinario desarrollo del PVC en los últimos cuarenta años se refleja en

innumerables aplicaciones, incluyendo campos tan sofisticados como el cuidado de
la salud y la informática. Al iniciarse el nuevo siglo, los usos del PVC siguen
multiplicándose y ofreciendo nuevas soluciones para hacer más fáciles y seguras
las actividades humanas.

2.9. Reciclaje

Los residuos de PVC presentes en los desechos urbanos representan generalmente

menos del 1% del peso total de dichos desechos. Si bien la producción de este
plástico bordea mundialmente los 36 millones de toneladas por año, más del 65%
se utiliza en aplicaciones de larga vida útil, que promedia entre 20 y más de 100
años. Esta es la razón por la que sólo ahora están empezando a ingresar en la
corriente de residuos muchos productos de PVC elaborados años atrás, originando
un incremento gradual en la disponibilidad de estos residuos para reciclaje.El
desarrollo de nuevas tecnologías de reciclaje mecánico por disolución y de reciclaje
químico, fortalece las perspectivas de aprovechamiento de los residuos de PVC
pos consumo, al viabilizar la recuperación de materias primas presentes en mezclas
de residuos de diversas aplicaciones.

2.10. INFORMACION GENERAL DEL PROCESO

2.10.1. PROCESO DE PRODUCCION DE TUBOS DE PVC
2.10.2. Recepción y Almacenamiento de la Materia Prima

Materias primas para la producción de tubos de PVC

Para la fabricación del tubo son indispensables, además de la resina de PVC,

lubricantes, estabilizantes, pigmentos y otros aditivos auxiliares.

Los estabilizantes: Son aditivos necesarios para evitar la parcial degradación de

PVC a las temperaturas de 180-200 ºC que necesariamente se debe alcanzar en
las extrusoras para obtener una buena gelificación y formación de la pared del tubo.

Entre los estabilizantes más usados tenemos: Sulfato tribásico de Plomo,

EsteáratoDibásico e Plomo, Fosfito Dibásico de Plomo, Estearato de Calcio,
Estearato de Zinc, Estearato neutro de Plomo. En este proceso productivo se utiliza
el Estearato de Zinc, ya que es el más usado para tuberías de PVC

Los lubricantes: Estos aditivos son necesarios para disminuir el rozamiento entre
granos del PVC fundido y las paredes metálicas de la prensa de extrusión e hileras.
Además, también mejoran el flujo del propio PVC gelificado. Entre los lubricantes
más comunes se encuentran el Ácido Esteárico, y se para este proceso

Los pigmentos: Se dan para dar opacidad y en consecuencia resistencia a la luz,

caso del Dióxido de Titanio (TiO2) y para proporcionar la base de una coloración. El
color gris de los tubos más difundido y normalizado en el mundo se obtiene con
TiO2 y negro carbono.
Rellenos: Como bien lo indica su nombre de son agentes que se usan para rellenar
la mezcla, sustituyendo en gran parte a la resina de PVC en la mezcla,de manera
que nos permite ahorrarnos costos. Entre los rellenos a usar en este procedimiento
se encuentran el Carbonato de Calcio (CaCO3).

Otros aditivos: Como mejoradores de impacto, que como su nombre lo indica

mejoran la resistencia al impacto. como elacrilonitrilo butadieno estireno (ABS); metil
metacrilato butadieno estireno (MBS); polietileno clorado (PEC).

2.10.3. La fórmula a usar en la fábrica se detalla a continuación:

Material Costo/kg ($) Cantidad Costo/kg a

de Kg a usar
usar en
fórmula

Resina de PVC 2.43 30 $72.9

Lubricante 7.59 0.25 $1.9

Estabilizador 5.07 1 $5.07

Pigmento (TiO2) 3.65 3.5 $12.78

Relleno 1.41 100 $141

(CaCO3)

Otros aditivos 3 7.5 $22.5

TOTAL 142.25 kg $254.73

Tabla de costos de materia prima

Es decir que por cada kg de formula nos da un costo de $1.79

Control de entrada de materias primas

Especial atención merece la resina de PVC en la que se comprueban a la recepción
de los distintos lotes las principales características que definen sus propiedades ya
descritas. Destacan entre otros ensayos:

o Determinar el valor de K
o Peso aparente
o Granulometría
o Estabilidad térmica
o Humedad

Los aditivos también son analizados, en especial el contenido en metales de los

estabilizantes que aseguran la transformación térmica de la resina.

Ininterrumpidamente, durante la extrusión, se realizan los ensayos que están

previstos por la norma UNE-EN ISO 1452-3:2011, ampliamente descritos en ella. El
control más frecuente es el dimensional (diámetro exterior, espesor, y longitud),
dentro de los campos de tolerancia admisibles, tanto para el tubo como para las
embocaduras, que asegurará el montaje y la intercambiabilidad de tubos y
accesorios. Los restantes ensayos previstos por UNE-EN ISO 1452-3:2011 son:

 Resistencia a la presión interna

 Resistencia al impacto
 Comportamiento al calor
 Absorción de agua
 Determinación de la densidad

Mezclado del PVC (Dryblending)

El mezclado del PVC y aditivos se da en el “área de producción de compuestos”, en

donde el corazón de dicha área es el sistema de mezclado. Cuyo sistema está
compuesto de:

2 contenedores (Silos) de almacenamiento para la Resina de PVC y CaCO3.

La mezcladora de velocidades (que viene integrado de un sistema de succión para
pasar los contenidos de los contenedores directamente hacia ella)

Mezclador de enfriamiento.

Sistema de transporte de tornillo sin fin (que lleva la mezcla final a la Estrujadora).

La operación de mezclado se detalla como sigue:

Los sacos de PVC de 25 kg y los demás aditivos son llevados por una banda
transportadora de banda lisa desde el almacén de materias primas al área de
producción de compuestos, donde se realiza la mezcla del PVC.

Estando en el área de producción de compuestos los sacos de PVC y los demás

aditivos (Carbonato de Calcio – CaCO3) son llevados por dos operarios del “área
de producción de componentes”, lo cuales se encargan de vaciar la resina de PVC
y el CaCO3en los recipientes respectivos para cada uno (Silos) de la línea del
sistema de mezclado. Los demás aditivos son llevados por estos mismos operarios
al encargado de la operación de mezclado, para que luego sean agregados por él
manualmente.

Estando la resina de PVC y el carbonato de calcio en sus respectivos contenedores,

el operario encargado de la mezcladora sigue los siguientes pasos:

Arranca el sistema de la máquina mezcladora en velocidad baja.

Se activa el sistema de trasporte de la mezcladora en donde la resina de PVC y el

Carbonato de Calcio son llevados por succión desde sus contendores a la máquina
de mezclado.

Se cambia la aumenta la velocidad de la mezcladora y se agrega el estabilizador.

Se agregan los demás aditivos.

Se mezcla hasta que la temperatura alcance 88 ºC, luego se suelta al Enfriador del
sistema.
Se enfría hasta que llegue a 43 ºC.

Una vez terminado la etapa de mezclado, se pasa la mezcla de PVC por medio de
unTornillo sin fin directamente a la máquina estrujadora en el “área de estrujado”.

4.Proceso de Estrujado de Tubos

Los granos de P.V.C. se vierten en la tolva de alimentación la cual es el reservorio

encargado de la alimentación de la resina a la extrusora y tiene cierto ángulo de
inclinación para facilitar su deslizamiento. Aunque es muy sencillo su diseño, la tolva
resulta de suma importancia; ésta es el componente de la línea de extrusión de
mayor simpleza pero no por esto su diseño debe menospreciarse. La fase de
alimentación repercute directamente en la efectividad del proceso, una alimentación
inapropiada puede ocasionar mermas en la productividad de la línea, generadas por
inestabilidades en el flujo. Generalmente, el volumen de la tolva debe ser
proporcional a la capacidad de producción de la extrusora garantizando en todo
momento una alimentación constante. En toda alimentación se debe buscar eliminar
la posibilidad de formación de "puentes de resina" en la tolva ya que esto resulta
una fuente generadora de inestabilidades de flujo en el proceso.
 Tolva de Alimentación

El material baja por la tolva hasta la garganta de la misma, pasa a través de ésta y
llega al cilindro de la máquina. El cilindro aloja a un husillo o tornillo que es el
elemento mecánico responsable de las operaciones de transporte o alimentación,
fusión o transición y dosificación o descarga de la resina.

En la zona de transporte o alimentación el husillo toma el material que se encuentra

en forma de grano o polvo, lo transporta, lo compacta, lo precalienta a 140 º C y lo
envía a la zona de fusión.

La zona de fusión o transición es así llamada debido a que aquí se efectúa la

transición del termoplástico sólido a su estado visco elástico.

En esta zona no sólo se tiene que plastificar o fundir el material, sino que lo debe
transportar a la zona de dosificación o descarga como una masa fundida compacta
y libre de burbujas de aire o de algún otro componente volátil. El calentamiento se
produce por medio de resistencias eléctricas. En esta zona la temperatura debe ser
de 170 º C.
La zona de dosificación o descarga es la parte final del husillo que acepta el material
plastificado proveniente de la zona de fusión, para homogeneizarlo, calentarlo
eventualmente y enviarlo al cabezal, en esta área la temperatura varía entre 150 º
C y 180 º C. En el cabezal es donde se le da forma al tubo; esto se hará mediante
un dado que le da forma a la parte exterior del tubo y un mandril le da forma al
interior, el cabezal también tiene calentamiento para mejorar la plastificación del
material. Una vez que pasa el material plastificado por el cabezal, sale con la forma
de tubo pasando por el calibrador el cual da las dimensiones específicas al tubo.

Enfriado y Formado

Después del paso antes mencionado el tubo todavía caliente pasa por una tina de
enfriamiento que tiene circulación de agua y enfría el material hasta hacerlo
completamente rígido. Esta tina también contiene un formador que es el que le va
a proporcionar la redondez definitiva al tubo.

Transporte a corte Una vez que sale el tubo de la tina de enfriamiento

completamente rígido pasa por un sistema de tiraje para lo cual se utiliza un jalador
o puller el cual hará la función de jalar al tubo hacia el sistema de corte. Existen
varios tipos de jaladores, los más comunes son los de orugas y los de llantas. Este
transporte jalador además tiene la función de controlar el espesor de la tubería
mediante la regulación de velocidad con lo que se pueden obtener tubos con
paredes de diferente espesor.

Jalado
Corte

El corte de los tubos se realiza una vez efectuada la medición de la longitud que
tendrá el tubo, mediante la utilización de sierras de mano o eléctricas, que se van
desplazando con el tubo mientras dura la operación y regresan manual o
automáticamente al punto de medición una vez realizado el corte.

2.11. Inspección del producto terminado

Aquí se realizan pruebas a una muestra del producto terminado, estas pruebas
incluyen

Aspecto en tubos: Los tubos de PVC deben ser rectos. Las superficies externa e
interna de los tubos deben ser lisas, limpias, sin pliegues, ondulaciones y
porosidades. Los colores deben estar de acuerdo a la norma correspondiente al tipo
de tubo.

Dimensión en tubos Los tubos de PVC rígido y los accesorios se fabrican

cumpliendo estrictas especificaciones y normas de calidad respecto a los siguientes
parámetros dimensionales:

 diámetro exterior medio,

 diámetro exterior en cualquier punto,
 diámetro interno,
 espesores de pared en cualquier punto,
 largo útil,
 excentricidad en una sección transversal cualquiera y longitud mínima de
inserción.

Resistencia al aplastamiento en tubos: Los tubos de PVC rígido deben resistir un

ensayo de aplastamiento de hasta 0,4veces su diámetro exterior sin presentar, a
simple vista, trizaduras, grietas y roturas.

Contracción longitudinal por efecto del calor en tubos: Los tubos de PVC rígido
se someten a un ensayo de contracción, aplicándoles una temperatura de
150ºC. Permite conocer el comportamiento de los tubos desde el punto de vista de
su estabilidad dimensional, y su variación longitudinal debe ser menor o igual que
5%.

Requisitos de toxicidad en tubos y accesorios: Los tubos y accesorios de PVC

rígido destinados a tubos para conducción de agua potable o productos alimenticios,
no deben transmitir a esas sustancias sabor, olor o color ni incorporarles un
contenido de elementos tóxicos mayor que los límites fijados en las normas
respectivas.

Absorción de agua en tubos y accesorios: Este ensayo controla la absorción

máxima permitida para mantener las propiedades originales y su estabilidad
dimensional. Los tubos y accesorios moldeados por inyección pueden absorber una
cantidad de agua menor o igual a 4 mg/cm

Resistencia al impacto en tubos:Este ensayo consiste en determinar la

resistencia al impacto de los tubos de PVC rígido mediante la caída libre de un
percusor desde una altura determinada por las normas. Los tubos de PVC rígido
deben resistir este ensayo sin presentar trizaduras, grietas y roturas.

En dado caso la tubería no pase el control de calidad se lleva hacia el departamento

de “reciclado” donde es triturado y luego llevado al departamento de “producción de
compuestos” de manera que sirva de materia prima para la producción de nuevos
tubos.

Transporte al almacén de producto terminado

Si la tubería cumple con las especificaciones de control de calidad, entonces pasa

al almacén de producto terminado. El producto se transporta por medio de
montacargas, siendo amarrados los tubos previamente.

Almacenamiento

El producto terminado es almacenado y dispuesto para su venta

 3. DESARROLLO DEL PROYECTO
3.1. CAPACIDAD DE PRODUCCION

La capacidad de producción anual de la planta proyectada (basada en 300 días), 6

días a la semana, operando 1 turnos diariode 9 horas, es aproximadamente 1400
toneladas de tuberías rígidas de PVC. En este caso se hace un cuadro de cuanta
producción nos da línea de máquinas estrujadoras, que son las que fabrican los
tubos de PVC.
MODELO KK-70SRP KK-100SRP

Diámetro del Tornillo 70 mm 100 mm

L/D Proporción 28:1 28:1

Capacidad del 22 KW 26 KW
Calentador

Tornillo RPM 10 - 80 RPM 10 - 80 RPM

Motor de Accionado 30 HP 75 HP
Principal

Altura de Centro de 1060 mm 1060 mm

Extrusora

Rendimiento (kg/h) 50 - 100 Kg 70 - 150 Kg

Rendimiento (m/min) 12 m/min 10 m/min

Diámetro del tubo 2"- 3" 4" - 8"

Consumo de Energía 50 KW 80 KW

Dimensión de la Máquina 3.2Mx0.9Mx1M 4Mx1.6Mx1.7M

Cantidad a utilizar para la 2 2

producción
La planta producirá las tuberías de los siguientes diámetros:
 2”
 3”
 5”
 6”
Por ello se utilizaran 2 líneas del modelo KK-70SRP para producir las tuberías de
2” y 3” respectivamente, y 2 líneas del modelo KK-100SRP para producir las
tuberías de 5” y 6” respectivamente. En este caso no se clasificara la producción
por cada diámetro de tuberías que se produce, sino el total de kg/h que producen
las 4 líneas de estrujadoras.
Entonces la producción de la planta, suponiendo un rendimiento del 100% de las
máquinas y en los tiempos de duración del turno de 9 horas:
MAQUINARIA Y EQUIPO

 Banda transportadora (para trasladar la materia prima al área de mezclado

de pvc).
 Mezclador de PVC Velocidad Alta de Caliente & Frío.
 Sistema Automático de Transportamiento (que van en conjunto con el
mezclador de PVC).
 2 máquinas estrujadoras para tubos de 2”- 3”
 2 máquinas estrujadoras para tubos de 4” – 8”
 Equipo de inspección y prueba
o Probador de resistencia al doblado.
o Probador de resistencia a la presión de agua.
o Probador de resistencia al voltaje eléctrico
o Probador de resistencia al estiramiento.
o Probador de resistencia al rompimiento.
 2 Montacargas (para trasladar la materia prima y el producto terminado).
 Trituradora de PVC (Para reciclaje de materia prima).
o
 Tiempo de producción de Producción (kg) Producción
las 4 líneas estrujadoras (Ton)

Hora 500 0.5

Diaria 4,500 4.5

Semanal 27,000 27

Mensual 116,910 116.91

Anual 1,402,920 1,402.92

3.2. COSTO PERSONAL DE LA PLANTA INDIRECTO

 SUELDO AFP SEGURO RENTA SUELDO No. TOTAL
EMPLEADOS BASE NETO TRABAJADORES ($)
GERENTE 1500 93.75 20.57 158.09 1,227.59 1 1,227.59
GENERAL
GERENTE DE 1200 75.00 20.57 101.84 1,002.59 1 1,002.59
PRODUCCION
SUPERVISOR 350 21.88 10.50 0.0 317.63 3 952.89
AUDITOR DE 1000 62.50 20.57 64.34 852.59 1 852.59
CALIDAD
JEFE DE 600 37.50 18.00 24.97 519.53 1 519.53
BODEGA
BODEGUERO 175 10.94 5.25 0.0 158.81 3 476.43
GERENTE DE 1000 62.50 20.57 64.34 852.59 1 852.59
FINANZAS
CONTADOR 500 31.25 15.00 0.0 453.75 1 453.75
GERENTE DE 1000 62.50 20.57 64.34 852.59 1 852.59
RR HH
GERENTE DE 1000 62.50 20.57 64.34 852.59 1 852.59
MANTENIMIETO,
HIGIENE Y SEG
INDUSTRIAL
SECRETARIA 250 15.63 7.50 0.0 226.88 1 226.88
ORDENANZA 175 10.94 5.25 0.0 158.81 4 158.81
VIGILANTE 185 11.56 5.55 0.0 167.89 4 167.89
TOTAL: 23 $8,596.72

3.3. PERSONAL DE LA PLANTA - DIRECTO

A diferencia del personal indirecto, en el personal directo utilizaremos el rendimiento
de (m/min) de las máquinas de extrusión, el cual utilizaremos para determinar el
número de operarios, de manera que sumando el rendimiento de las 4 máquinas
tenemos:
(12 m/min) x2 + (10m/min) x2 = 44 m/min

En donde por las 4 Líneas se producen un total de 44 metros por minuto.

Por producción diaria (por turno) tenemos:

(44 m/min) x (540 min) = 23,760 m

Si consideramos como “pieza” el promedio de metros que generan las 4 líneas de

máquina de extrusión por minuto tendríamos:

(12 m + 12 m + 10 m + 10 m)/4 = 11 m

Consideraremos entonces como “pieza” cada 11 metros de tubería producida

Por lo tanto con el cálculo anterior se producen las siguientes piezas diarias:

23,760 m / 11 m (pieza) = 2,160 Piezas

Ahora determinamos el número de operarios

Si para 12 metros se tarda 1 min, para 11 metros seria:

11m / 12m = 0.92 min (Que usaremos como SAM)

Entonces:Operarios = (2,160 piezas) (0.92)/(540 min) = 3.68 x 4 (Este lo

multiplicamos por 4 por cada línea de estrujado)

Operarios = 14.72 = 15

PERSONAL DE PLANTA - DIRECTO

SEGURO No.
SUELDO AFP SOCIAL RENTA SUELDO TRABAJADORES TOTAL
EMPLEADOS BASE NETO ($)
Operarios 275 17.19 8.25 0.0 249.56 15 3,743.40
TOTAL: 15 $3,743.40

COSTOS TOTAL

Descripción Precio Cantidad TOTAL

Banda $2000 1 $2,000

transportadora

Sistema de $20,000 1 $20,000

Mezclado de PVC

Estrujadora $40,000 2 $80,000

Modelo KK-
70SRP

Estrujadora $45,000 2 $90,000

Modelo KK-
100SRP

Montacargas $10,000 2 $20,000

Trituradora $10,000 1 $10,000

TOTAL $222,000

COSTOS DE PRODUCCION DE TUBOS

Usando de referencia la tabla de “costos de materia prima” y la producción por

KILOGRAMOS DE TUBERÍATENEMOS LO SIGUIENTE:
TIEMPO DE PRODUCCIÓN COSTO DE TOTAL
PRODUCCIÓN (KG) PRODUCCIÓN DE
FORMULA (POR
CADA KG)

Hora 500 $1.79 $895

Diaria 4,500 $1.79 $8,055

Semanal 27,000 $1.79 $48,330

Mensual 116,910 $1.79 $209,268.9

Anual 1,402,920 $1.79 $2,512,237.69

2. MARCO TEORICO