transporte y logística
La era de la automatización
en almacenes frigoríficos
¿Es realmente la
automatización para
competir?
Nadie que haya pasado algún
tiempo observando almacenes
frigoríficos modernos, con sus
elegantes cuartos de motores,
sistemas avanzados de control
computarizados, sofisticados
programas de gestión de almacén,
los nuevos sistemas de gestión de
energía y equipos eficientes para
manejo de materiales nunca pensaría
que la industria de almacenaje
refrigerado funcionaba un día con
sistemas muy básicos y no fue líder
en automatización.
Pero, ¿qué es exactamente la
automatización? Automatización
generalmente se refiere a la
utilización de sistemas de control
electrónicos, junto con otra
tecnología de la información, para
controlar máquinas y procesos
industriales y reducir la necesidad
de intervención humana. En el
ámbito de la industrialización, la
automatización va mucho más
allá de la simple mecanización.
Si bien la mecanización ofrece
a los operadores humanos con
maquinaria para ayudarles con los
requisitos musculares de trabajo
(como con el equipo de montacargas
convencional), la automatización
reduce en gran medida la necesidad
de un pensamiento humano así
como la toma de decisiones. En
la industria de almacenamiento
refrigerado, transelevadores
robóticos y sistemas periféricos
hacen precisamente eso.
Comienzo de una era
Debido a los avances tecnológicos
y estrategias de logística, el
almacenamiento en frío de productos
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La pregunta no es si automatizamos o no, sino más bien se trata
de lo que cualquier empresa de almacenamiento refrigerado
tiene que hacer por sus clientes y la variedad de productos que
almacena.
perecederos se ha convertido en una
importante etapa en la distribución
entre los fabricantes / procesadores y
puntos de venta. El almacenamiento
a granel de cantidades grandes o
pequeñas requiere refrigeración
que permite instalaciones de
refrigeración para estar seguro,
consciente de la energía y que
cumplan con los requisitos y
estándares del gobierno.
Desde hace ya unos años
la historia de operadores de
almacenamiento en frío ha
cambiado; actualmente en Estados
Unidos empresas pioneras ya utilizan
los transelevadores automáticos en la
industria de almacenamiento en frío.
Y mientras que el movimiento de la
automatización aún no ha alcanzado
una masa crítica en esta industria, se
vislumbra un cambio importante en
un cercano horizonte.
A pesar de que el
almacenamiento refrigerado
automatizado puede apuntar a
ninguna desventaja real, se deben
tomar medidas para asegurar el
éxito. Por un lado, la operación exige
un grupo de técnicos calificados. En
segundo lugar, se requiere algo de
un cambio de cultura, con mucha
más atención a la precisión. “No hay
razón para que la automatización
no funciona”, dice Larry Laurin, de
Conestoga -pioneros en la industria
de almacenamiento en EEUU “pero
se requiere más apoyo técnico por
transacción, y al menos al principio,
un nivel arriba del promedio de
sofisticación”. A pesar del éxito
de Conestoga, la automatización
ha tardado en hacerse popular en
la industria de almacenamiento.
Laurin piensa que se puede atribuir
a tres cosas. En primer lugar,
la automatización requiere un
compromiso por adelantado caro.
En segundo lugar, las personas
son naturalmente conservadores,
y pueden ser reacios al riesgo
o incómodo con la flexibilidad
potencialmente reducida. Y en tercer
lugar, es siempre un reto para poner
en ese primer sistema y trabajar a
través de todas las crisis inevitables
y que consumen mucho tiempo.
Laurin afirma, sin embargo, que
cualquier persona que pasa por el
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crisol de automatización de una vez
encontrará un mundo más fácil en las
implementaciones posteriores.
Los profesionales de la
automatización hablan
Jeff Hedges no es sólo un autor
de almacenes automáticos, él es
un verdadero creyente. El director
de desarrollo de negocios de HK
Systems (EE.UU.), nos muestra
algunos de los hechos y los datos
establecidos conjuntamente con los
fabricantes, distribuidores, y otros en
la cadena de suministro. En un caso,
se habla de una forma automática
incorporada para una empresa líder
de bebidas que cuestan un 7% más
que una instalación convencional,
pero generó un ahorro operativo de
60%. En números absolutos, la suma
adicional de $ 3,4 millones en los
costos de construcción de una sola
vez fue más que compensado en el
primer año por unos $ 3,7 millones
el ahorro en los costos de operación
anuales.
Todo se trata acerca del
rendimiento de la inversión (ROI). En
un entorno de almacenamiento en
frío, se estima que una instalación
automatizada con 8.000-10.000 o
más posiciones de pallets puede
generar 50 a 75% de ahorro en
los costos de mano de obra y 60
a 80% de ahorro en gastos de
energía, trabajando en un espacio
que es al menos 40 - 50% más
pequeño. Señala que esto no toma
en cuenta los ahorros medibles en
los impuestos de bienes raíces, la
reducción del impacto ambiental,
menos daños al producto y un
mejor servicio al cliente, todos los
cuales son característicos de las
instalaciones automatizadas. John
Ripple es el gerente general de
Dambach Lagersysteme EE.UU.,
una subsidiaria de Dambach
Lagersysteme (Alemania), otro
de los grandes sistemas de
almacenamiento y fabricante de
equipo. Cuando Ripple piensa en
almacenes automáticos, es algo
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transporte y logística
más que un equipo adicional o de
la ausencia de personas. La imagen
que transmite es la de un lugar muy
limpio, servicio muy organizado, con
el flujo de producto cuidadosamente
planificada desde la recepción hasta
el envío. Afirma que se puede sentir
de inmediato la diferencia entre
una instalación automatizada y una
convencional. Ripple ve el enorme
componente de ahorro en recurso
humano al utilizar grúas automáticas,
pero el ahorro significativo es el
rubro de energía. Se calcula que
una instalación automatizada que
sostiene un determinado número
de palets reducirá el consumo
de energía en aproximadamente
un 50% en comparación con un
edificio que tiene el mismo número
de posiciones de palets de uso
convencional. El ahorro de energía
en los montacargas por sí solo
Lo cierto es que ninguna
empresa puede sobrevivir
y prosperar sin explotar
las mejores tecnologías
disponibles.
puede reducir casi el 10% en el
consumo de energía, mientras que la
iluminación produce otra reducción
del 15% en kilovatios-hora. Pero el
mayor logro puede ser que las grúas
en realidad generan electricidad
cuando están sin uso también.
Carlos Oliver, presidente de
Frazier Industrial Co. (EE.UU.),
se encuentra en una posición
privilegiada para observar los
cambios y los avances en los
sistemas de almacenamiento. Como
el mayor productor de sistemas
de estanterías de acero estructural
en América del Norte, Frazier ve
lo que casi todo el mundo está
haciendo. Frazier es llamado por
los operadores de almacenes,
fabricantes de grúas e integradores
para proporcionar las estanterías
o bastidores que permiten a las
grúas hacer su trabajo. Oliver señala
que con las grúas y estanterías
que van desde 120 pies o más,
las tolerancias son muy ajustadas
y se tienen que considerar todas
las variables como el tamaño del
edificio, la ubicación del sitio,
desviación del viento, condiciones
del suelo y las condiciones sísmicas.
La construcción de alta calidad es
absolutamente esencial, explica
Oliver, o las grúas sólo se apagarán.
Oliver señala que las mejoras
en la capacidad de cambio de
pasillos han generado más interés
en los sistemas de grúas. Con
este desarrollo, los operadores
ya no necesitan tener suficiente
rendimiento en un solo pasillo para
justificar una grúa inicial y grúas
o satélites adicionales se pueden
añadir más tarde para mantener el
ritmo de crecimiento de rendimiento.
¿Automatización en un
punto clave?
Por una variedad de razones,
muchas de ellas válidas y poderosas,
las bodegas refrigeradas han
tardado en subirse al carro de la
automatización. Hubo innumerables
problemas durante los primeros
años - problemas con las tarimas, la
temperatura y la condensación, la
mala planificación y la integración,
y la inadecuada capacitación y
pruebas previas a la puesta en
práctica. Afortunadamente casi
todos los problemas iniciales han
sido superados por ahora. Actuales
investigaciones sobre los costos y
beneficios de la automatización en
conexión con la planificación de
una nueva bodega indican que en
algunos casos el espacio necesario
por palet puede reducirse de ocho
pies cuadrados en una estructura
convencional de doble fondo a
menos de dos pies cuadrados en
una instalación automatizada. Si se
logra hacer esa reducción, el costo
de la construcción de una instalación
automatizada podría bien ser igual
a - o incluso menos - que la de un
edificio convencional. IA
Colaboración de Revista Cold Facts –
Global Cold Chain Alliance
5/18/15 11:19 AM
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