Columna de Perforacion Tex

TEMA: COLUMNA DE
MODULO DE ESPECIALIDAD
PERFORACION
Diciembre 2012 Código: PERD09 D.S.
LA COLUMNA DE PERFORACION
1 INTRODUCCIÓN
La columna de perforación, como parte del equipo de perforación, es un conjunto de elementos
con que cuenta el perforador para hacer rotar el trépano y lograr la profundidad deseada. Dado la
importancia que tiene la columna dentro del costo del equipo, se tratará en forma especial, viendo
las recomendaciones para cada caso.
Es la columna de perforación la que transmite la potencia al trépano desde los motores, para
perforar, dando peso al trépano, conducto para circular el lodo y profundidad al pozo. La columna
de perforación debe cumplir con los siguientes requisitos:
1) Transmitir potencia al trépano.
2) Lograr profundidad al perforar.
3) Permitir circular la inyección.
4) Ser suficientemente fuerte como para resistir su peso propio.
2 FUNCIONES DE LA COLUMNA
La función de la columna de perforación es casi obvia, sirve para darle movimiento al trépano,
proveerle la potencia necesaria para perforar y lograr que aumente su longitud junto con el avance
del trépano. La potencia se provee al trépano por dos medios, ambos simultáneamente:
A. Potencia mecánica:
A.1. En el caso de perforar rotando la columna, le proveerá potencia mecánica al trépano
mediante la rotación, transmitida por la columna de perforación como si esta fuera un
larguísimo árbol de transmisión
A.2. En el caso de perforar con motor de fondo, la energía potencial del lodo se transformará
en energía cinética al pasar por el motor, produciendo la rotación del trépano y
proveyéndole la potencia para perforar.
B. Potencia hidráulica. Independientemente que perfore con uno u otro método, el lodo al salir por
las boquillas del trépano y cargado de una alta energía cinética, produce un impacto hidráulico
sobre la superficie de la roca, que producirá el ablandamiento inicial de la formación.
Para que la columna pueda cumplir satisfactoriamente con todas las funciones descriptas, deberá
quedar constituida por:
1. Cabeza de inyección.
2. Válvula de seguridad de sondeo.
3. Vástago y buje de impulso.
4. Barra de sondeo.
5. Portamechas.
6. Motor de fondo.
7. Trépano.
La cabeza de inyección puede ser reemplazada por un top dirve.
Veremos a continuación los cinco primeros elementos, el trépano y los motores de fondo se verán
en otros capítulos.
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PERFORACION
3 CABEZA DE INYECCIÓN
La cabeza de inyección es el vínculo necesario para permitir que rote libremente la columna. Las
funciones que cumple la “cabeza giratoria”, son:
– Permitir la libre rotación de la columna.
– Permitir el libre movimiento vertical de la columna.
– Soportar todo el peso de la misma.
– Suministrar una conexión hidráulica entre la manga (manguerote) de inyección y la columna.
La Figura 9-1 muestra una construcción típica de las cabezas giratorias, también llamada swivel o
unión giratoria. En esta figura pueden observarse sus partes componentes más sobresalientes:
1) Cuello de cisne, es la conexión al manguerote
para el ingreso de lodo.
2) Boquilla de lavado, esta pieza no gira y es una
conexión intermedia entre el cuello de cisne y
el vástago. Ver detalle en figura 9-2.
3) La cabeza tiene un conjunto de sellos para
proteger el baño de aceite además de proveer
un empaque seguro entre los elementos fijos y
los giratorios, contando con varios de estos en
distintos lugares, a saber:
3.a. Empaquetadura se fácil recambio. Trabaja
sobre la boquilla de lavado.
3.b. Sello mecánico. Este forma un cierre
giratorio entre la alta presión de bombeo de la
inyección y el baño de aceite de los rodamientos.
3.c. Retén de aceite inferior. Este impide la
pérdida de aceite por la parte inferior de la
cabeza. Como dentro del baño no hay presión,
son simples retenes de goma.
4) Eje hueco o vástago. Es el vínculo entre el cuello
de cisne y la columna de perforación que permite
el acceso de la inyección. Como el eje hueco debe
girar y además soportar todo el peso de la
columna, va montado sobre un conjunto de
Figura 9-1 cojinetes, de considerables dimensiones.
5) Sistema de cojinetes. Esta formado por:
5.a. Cojinete principal, es un rodamiento axial a rodillos y es el que debe soportar todo el peso
de la columna.
5.b. Cojinete inferior, este podrá ser a rodillos o a bolillas, tiene por objeto mantener el eje alineado.
5.c. Cojinete superior, es un rodamiento cónico, mantiene la alineación y contribuye a soportar
la carga de la columna.
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PERFORACION
6) Carcaza, esta es una pieza única, es sumamente

robusta, que hace de recipiente de aceite y de
alojamiento de los rodamientos. Además es
fundamentalmente la estructura portante de la
cabeza, sometida a mayor cantidad de esfuerzos
que el eje mismo.
7) Asa o enganche, es el elemento con el cual se
cuelga la cabeza del gancho del aparejo.
8) Niple corto de reducción rosca izquierda.
La figura 9-2 A muestra el tubo de acero que forma
boquilla de lavado. Esta forma parte de la
A empaquetadura de fácil recambio, figura 9-2 B.
Unos aros de goma y tela, figura 9-3, formando
empaquetaduras tipo chevron, son la que generan el
sello entre el lodo que ingresa a la cabeza y el aceite
que está dentro de ella.
Figura 9-2 Figura 9-3
Las cabezas se construyen en una amplia gama de capacidades de carga, cubriendo cada tamaño
un rango que va desde 25 Tn hasta 750 Tn. Existiendo una vasta lista de fabricantes, y algunas las
proveen aún de mayor capacidad.
La conexión inferior de la cabeza, que empalma a la columna es de rosca izquierda, y esto se debe
a que todas las roscas de la columna, incluido el trépano, tienen rosca derecha. Como la rotación
no la genera la cabeza sino el vástago, que está por debajo de la cabeza, al hacer rotar la columna a
la derecha, se desenroscaría la conexión entre el vástago y la cabeza.
La rosca de conexión de la cabeza es un punto crítico, debido a transmite todo el torque de la
columna, además que es la rosca que soporta el maltrato de las continuas conexiones entre el
vástago y la cabeza. Para darle algo más de vida a esta rosca, se agrega sobre esta rosca un niple de
reducción corto, con rosca que puede ser doble macho o macho hembra, según la rosca de la
cabeza. La terminación en rosca macho (pin) se utiliza en las cabezas para cargas inferiores a 120
toneladas, mientras que las mayores son de rosca hembra (box).
Las uniones de empalme entre la unión giratoria (cabeza) y la válvula de sondeo y de esta al
vástago de impulso, están construidas bajo las mismas normas que las de las barras (punto9-4 de
este capitulo), con la particularidad que son de rosca izquierda, como se indicó arriba, para que no
se desenrosque al rotar.
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PERFORACION
Cabe mencionar que en los equipos que usan top drive, tal como se vio en el capítulo anterior, la
cabeza rotativa forma parte de este, aunque algunos modelos de top drive tienen la opción de
adosarle un swivel estándar, que disponga la compañía perforadora.
4 VÁLVULA DE SEGURIDAD DE SONDEO

Como su nombre lo indica, la válvula de seguridad de sondeo tiene por objeto impedir el retorno
del fluido por el interior de la columna, cuando el pozo se encuentra sobrepresionado, o sea que
bloquea el retorno del lodo por la presión del poso. Esta maniobra se realiza solamente ocurre
cuando el pozo está en surgencia. Con el cierre de estas válvulas se evita que se transmita la
presión del pozo a la cabeza de inyección, stand pipe, manguerote, etc.
Esta válvula, figura 9-4, va instalada entre la
cabeza giratoria y el vástago de impulso y en
condiciones normales de perforación, debe
permanecer abierta. Por lo general se puede ver
en los equipos una sola válvula de columna, pero
existen varios modelos. En principio, se
utilizando con frecuencia, dos de estos tipos:
– Uper kelly valve.
– Lower kelly valve
Figura 9-4
Ambas válvulas son iguales, pero como la

superior (uper) va justamente sobre la unión
superior del vástago, tanto la conexión superior
como la inferior, son de rosca izquierda, por lo
expresado antes. En cambio la inferior (lower)
tiene ambas conexiones de rosca derecha.La
lower kelly valve estando cerrada, permite
retirar el vástago, colocar una inside BOP y
realizar maniobras con equipos de alambre
(sleek line) para instalar o retirar dispositivos
dentro de la columna.
Estas válvulas son de actuación rápida, que
pueden ser esféricas o a charnela. Con un giro
de 90º se abre y con un giro igual pero a la
inversa se cierran, por lo que son de tapón
lubricado o bien del tipo esférica. No poseen ni
volante, ni manija para operarla solo es posible
hacerlo con una llave tipo allen que está a mano
Figura 9-5 del perforador.
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PERFORACION
La Figura 9-4 muestra un modelo de válvulas del tipo esférica, en la posición abierta. La figura 9-5
muestra la instalación de estas válvulas. En dicha figura podemos ver:
1. Cabeza de inyección.
2. Uper kelly valve.
A B
3. Vástago (kelly).
4. Lower kelly valve.
5. Reducción de sacrificio.
En la figura 9-5 se ha obviado el niple de
reducción corto para simplificar la figura. Este
niple es una reducción de sacrificio de poca
longitud, 1 o 2 pies, macho hembra, con la
misma rosca que el vástago y va colocado
entre la cabeza y el vástago. Esta pieza se
instala para evitar que los continuos enrosques
y desenrosques del vástago produzca daños en
su rosca inferior, en cambio, con la instalación
de este niple se producirá el desgaste en este, Figura 9-6
protegiendo así la propia rosca del vástago.
Existen varios otros tipos de válvulas de A
columna de perforación, pero que se instalan
B
dentro de la misma con equipos de sleek line,
entre otros modelos existen:
– Inside BOP, que es una válvula de
seguridad interna en las barras.
– Mud saver valve, que es una válvula
economizadora de lodo.
– Drop in chek valve, que es otro tipo de
válvula de seguridad de barras.
– Flot valves, otro tipo de válvula de Figura 9-7
seguridad de barras.
A B
La figura 9-6 ilustra una Incide BOP, con el
dispositivo de armado en boca de pozo y sin
el dispositivo, como se instala. La 9-6 A
corresponde a la válvula armada para
instalarla sobre la sarta en el momento que se
presenta una surgencia. La 9-6 B corresponde
a la configuración cuando baja con la sarta,
que se la ha sacado el tapón superior, 1.
La figura 9-7 ilustra una drop in check valve,
la 9-7 A muestra el niple de asiento que se
baja con la sarta y la 9-7 B muestra el torpedo,
que frente a una surgencia se lanza desde la Figura 9-8
superficie y se inserta en el asiento cunado se
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le aplica presión. Como tiene una retención a bola, no permite el retorno. No es recomendable su
uso debido a que resulta difícil extraerla con sleek line, debiendo extraere la columna la mayoría
de las veces.
Debido a esta complejidad, resulta mas recomendable utilizar las válvulas flotadoras Baker. La
figura 9-8 muestra dos modelos de float valve, la 9-8 A, modelo “F”, que es a cono, asiento y
resorte y la modelo y la modelo “G”, figura 9-8 B, que es a charnela.
Se instalan dentro de la reducción entre el trépano y el primer portamecha y se baja con la sarta.
Existe un modelo (G-A) que tiene in orificio de 5 mm, que permite medir la presión entro del
sondeo en una surgencia. Otro modelo, G-C, permite el llenado por balance. Cuando se baja, se
traba la charnela manualmente con un gatillo y al realizar la primera circulación, la charnela se
retrae, libera el gatillo y permitiendo cerrar completamente el paso.
5 VÁSTAGOS DE IMPULSO
El vástago o kelly, tiene como misión transmitir la rotación a la columna de perforación, por lo
que debe soportar todo su peso. A menos que se utilice motor de fondo, sin este elemento resultaría
imposible realizar la perforación. La figura 9-9 ilustra el conjunto de transmisión formado por el
vástago (kelly), buje de impulso buje maestro y mesa rótary.
Los vástagos de perforación se los construye
maquinados sobre piezas macizas, su sección
puede ser cuadrada o hexagonal, y sus medidas
figuran en las tablas 9-1, 9-2 y 9-3, con las
referencias de las figura 9-11; 9-12 y 9-13.
El material más comúnmente empleado para su
construcción es el AISI 4145 H que de acuerdo al
fabricante, podrá variar respecto a este, pero
siempre deberá cumplir con una dureza de
superficie sobre las caras de 280 a 350 BHN y el
mínimo de impacto IZOD deberá ser de 5,5 Kg.m
por debajo de su superficie, a temperatura
ambiente.
Para ello los vástagos son tratados térmicamente
en toda su longitud en hornos especiales. Se
construyen en una gama de medidas que van
desde 2½” hasta 6”, entre caras.
El largo de los vástagos tiene un doble concepto:
– Largo total
Figura 9-9
– Largo útil
El largo total es el que se mide de extremo a extremo, sin considerar el largo de la rosca
macho. Bajo el concepto de la operación, es el menor posible según la altura del mástil, siempre
que permita una operación segura. El largo útil es la longitud de la parte prismática, por donde se
desplaza el buje de impulso.
Desde la óptica de la operación, es la menor longitud posible para asegurar de cumplir siempre las
siguientes condiciones, ver figura 9-10:
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PERFORACION
Lk = 2 Ltj + Lu + Dr
Lu = Lv – 2.Ltj – Dr > Lb
Donde Lk: largo del vástago.
Lv: altura desde la mesa hasta la unión del kely con la cabeza.
Lb: largo de la barra de sondeo,
Lu: largo útil del vástago.
Ltj el largo de las uniones (tool joint).
Dr: diámetro de los rodillos del buje de
impulso.
El diámetro promedio de los rodillos de los
bujes es, para la marca Varco, de 8 pulgadas y
para la marca Joy, de 15 pulgadas.
Las compañías Contratistas recomiendan
considerar el largo de la columna, en su
condición de máxima tensión, donde su longitud
es superior a la nominal. Puede resultar un valor
significativo, especialmente si el pozo es
profundo. Este cálculo asegura que el extremo
inferior del vástago, sobresalga por debajo de
los preventores de surgencias, permitiendo
además agregar siempre la barra de sondeo
mas larga de la sarta. Por ejemplo, un vástago
que tiene una longitud total de 10,36 m (34 ft,
longitud de espejo a espejo) y la longitud de las
uniones es de 0,45 m (1½ ft), de esta manera el
largo del cuadrante (zona prismática del
vástago), Lc, será: Figura 9-10
Lc = 10,36 – 2 . 0,45 = 9,46 m
Asumiendo que el buje de impulso es un Varco, con un diámetro de rodillos de 8”, 0,20 m, el largo
útil del vástago resulta:
Lu = 9,46 – 0,20 = 9,26 m
De esta manera, si en toda la sarta no hay ninguna barra que tenga más de 9,26 m, el largo del
vástago seleccionado, funcionará perfectamente, caso contrario habrá que seleccionar un vástago
algo mas largo. Es conveniente verificar el estiramiento de las barras y restárselo al largo útil
calculado.
La tabla 9-1, junto con la figura 9-11, indican las medidas mas utilizadas de vástagos de sección
cuadrada. En ella se puede ver el diámetro de pasaje para cada medida, la distancia entre caras, el
diámetro circunscrito (distancia entre vértices), el radio R de la curvatura de los vértices para
evitar concentración de tensiones y desgaste de los bujes de impulso.
Los vástagos, o kelly, se construyen a partir de una única pieza cilíndrica maciza, de origen de
forja o de colada continua. Las caras se logran mediante maquinado, al igual que ambas
conexiones de los extremos. La rosca superior es derecha y la inferior izquierda, de las
características que se indica en la tabla 9-3. Luego se “trepana” longitudinalmente para hacer el
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PERFORACION
canal de lodo. En la figura 9-13 A muestra un vástago de sección trasversal cuadrada y la figura 9-
12 B ilustra uno de sección trasversal hexagonal.
Tablas 9-1
MEDIDA DISTANCIA DISTANCIA
NOMINAL PASAJE ENTRE ENTRE RADIO RADIO
API a CARAS VETTICES
in in B in C in R, in Rc, in
2 1/2 1 1/2 2 1/2 3 1/4 1/3 1 5/8
3 1 3/4 3 3 7/8 3/8 1 15/16
3 1/2 2 1/2 3 1/2 4 7/16 1/2 2 7/32
4 1/2 2 13/16 4 1/2 5 1/2 1/2 2 3/4
5 1/4 3 1/4 5 1/4 6 3/4 5/8 3 3/8
6 3 1/2 6 6 5/8 3/4 3 4/5
Figura 9-11
Tabla 9-2
MEDIDA DISTANCIA DISTANCIA
NOMINAL PASAJE ENTRE ENTRE RADIO RADIO
API a CARAS VETTICES
in in B in C in R, in Rc, in
3 1 1/2 3 3,375 1/4 1 11/16
3 1/2 1 3/4 3 1/2 3,967 1/4 1 31/32
4 1/4 2 1/4 4 1/4 4,781 5/16 2 25/64
5 1/4 3 1/4 5 1/4 5,900 3/8 2 61/64
6 3 1/2 6 6,812 3/8 3 13/32
Figura 9-12
Tabla 9-3 Dimensiones de las uniones de los vástagos API

VASTAGOS CUADRADOS VASTAGOS HEXAGONALES
MEDIDA CONEXIÓN CONEXIÓN
CONEXIÓN DIAMETRO INFERIOR CONEXIÓN DIAMETRO INFERIOR
NOMINAL SUPERIOR EXTERIOR Tipo O.D. SUPERIOR EXTERIOR Tipo O.D.
Std. Opc. Std. Opc. Std. Std. Std. Opc. Std. Opc. Std. Std.
in LH, in LH, in in in RH in LH, in LH, in in in RH in
2 1/2 6 5/8 REG 4 1/2 REG 7 3/4 5 3/4 N.C.26 3 3/8 -- -- -- -- -- --
3 6 5/8 REG 4 1/2 REG 7 3/4 5 3/4 N.C.31 4 1/8 6? REG 4½ REG 7 3/4 5 1/2 N.C.26 3 3/8
3 1/2 6 5/8 REG 4 1/2 REG 7 3/4 5 3/4 N.C.36 4 3/4 6? REG 4½ REG 7 3/4 5 1/2 N.C.31 4 1/8
4 1/2 6 5/8 REG 4 1/2 REG 7 3/4 5 3/4 N.C.46 6 6? REG 4½ REG 7 3/4 5 1/2 N.C.36 4 3/4
N.C.50 6 1/2
5 1/4 6 5/8 REG 4 1/2 REG 7 3/4 5 3/4 5½ FH 7 6? REG 7 3/4 N.C.46 6
N.C.56 N.C.50 6 1/2
6 6 5/8 REG -- -- 7 3/4 5 3/4 6? FH 8 6? REG 7 3/4 5½ FH 7
N.C.56
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Figura 9-13
6 BUJE DE IMPULSO
El bujo de impulso es el vínculo entre el vástago y la mesa Rotary, como muestra el conjunto de la
figura 9-9. Sobre la zona prismática del vástago se desliza el “buje de impulso” o de encastre.
Dado que el movimiento del vástago es doble, esto es, uno de rotación y otro rectilíneo vertical, se
produce un gran esfuerzo de desgaste sobre sus caras. Por este motivo el material del vástago debe
responder a las exigencias detalladas más arriba.
Existen dos modelos de bujes, que difieren entre si por la forma de encastre en el buje maestro,
estos son:
Pin drive: la forma de encastre sobre el buje maestro la hace por medio de cuatro pernos verticales
ubicados en la parte inferior del buje, figura 9-14 A.
Square drive: la forma de encastre es como el mostrado en la figura 9-14 B, una sección cuadrada
en la parte inferior del buje, es la que encastra en el buje maestro.
Al ser diferentes los encastres entre los dos modelos, también serán diferentes los bujes maestros,
existiendo uno para cada modelo de buje de impulso. La figura 9-15 muestra ambos modelos para
cada tipo de buje de encastre, la 9-15 A corresponde al buje maestro que permite encastrar el buje
square drive, mientras que la 9-15 B corresponde al que permite encastrar al buje pin drive. Cabe
aclarar sobre la figura 9-14 A, que muestra solamente al buje maestro mientras que en la 9-15 B se
puede ver el buje maestro dentro de la mesa rótary.
A B
Figura 9-14
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
A Figura 9-15 B
7 BARRAS DE SONDEO
El tema de las barras de sondeo debería tratarse como un capítulo aparte, dada la gran importancia
de estas herramientas respecto del conjunto de la columna, dentro del contexto que se entiende por
“costos de perforación”.
Funcionalmente no son ni más ni menos importantes
6 que el resto de las herramientas, pero económicamente
4 7 representan una parte sobresaliente dentro de las cifras
económicas de las compañías de perforación. La
2 8 columna de perforación tiene un valor cercano al costo
del equipo y las barras de sondeo representan entre el
60 % y el 70 % del costo de la columna de perforación,
por esto son tan importantes y se les debe prestar
especial cuidado en su manipuleo, fuera y dentro del
pozo.
Las barras de sondeo (drill ppipe) se construyen a partir
1 de tubos sin costura de acero aleado de alta resistencia.
Una vez alcanzado el acabado adecuado, con el
diámetro, espesor y longitud dentro de las tolerancias
permitidas, se los somete a trabajo de forja, para
construirle los “recalques” o upset. Luego se le acoplan a
sus extremos, mediante soldadura, las uniones
especialmente construidas, para ser conectadas unas al
momento de bajarlas al pozo. Se construyen con
3 dimensiones que varían
7
desde 2 ” (60,3 mm) hasta 6 ” (168,3 mm) de
6 diámetro nominal, y de longitud variable, siendo la
5
máxima de 40 pies (12,20 m) y la longitud más común
30 pies (9,20 m). Con el objeto de ordenar por longitud,
las normas API RP7G establecieron los “rangos”:
Figura 9-16
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Rango I: de 12 a 22 pies, de 5,49 a 6,71 m.

Rango II: de 27 a 36 pies, 8,23 a 9,6 m.
Rango III: de 38 a 45 pies, de 11,58 a 13,72 m
Los extremos de los tubos son recalcados que se cons-truyen por el proceso de forja (ver figuras 9-
16 y 9-17 y 9-18) y tienen dos finalidades separadas:
– Aumentar el espesor útil del caño para permitir el tallado de las roscas y no debilitar la sección
por la rosca.
– Aumentar la sección transversal en el punto de soldadura.
Las conexiones (tool joint) roscadas han caído completamente en desuso, pero las normas API
todavía las incluye. Los recalques podrán ser interno, externo o intermedio, según el tipo de unión
a colocar.
Las conexiones de los extremos no son maquinadas sobre el cuerpo mismo de las barras, sino que
son elementos independientes, conocidos como “uniones dobles” o tool joints y van fijadas sobre
el recalque de los tubos por medio de rocas especiales o bien soldadas.
La figura 9-16 ilustra esquemáticamente la construcción de una barra de sondeo típica. En ella
podemos distinguir:
1. El cuerpo cilíndrico.
2. Recalque superior.
3. Recalque inferior.
4. Extremo superior hembra, o box.
5. Extremo inferior macho, o pin.
6. Bandas de color que indican la condición de las uniones.
7. Bandas de color que indican la condición del cuerpo de la barra.
8. Hardbanding, material aportado para reforzar las uniones en los puntos de rozamiento, para
reducir el desgaste prematuro.
9. Cuño de marcación permanente, con la clasificación del cuerpo de las barras.
7.1 Cuerpo de las barras

El tubo que forma el cuerpo de la barra, tiene dos métodos de fabricación, por forjado, o sea sin
costura y laminación, con costura, aunque el primero ha caído completamente en desuso.
A B C
Figura 9-17
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Una vez fabricado el caño, se corta a la medida que deberá quedar (con uniones) y ambos
extremos son sometidos al proceso de forja para crearle los “recalques”. Las figuras 9-17 y 9-18,
muestran los dos tipos de terminación de los extremos de barras, llamados recalques. La figura 9-
17 corresponde a los modelos de extremos para soldar la unión doble. La 9-17 A corresponde a un
recalque exclusivamente interior, para soldar conexiones tipo Full Hole (F.H.), la 9-17 B
corresponde a un recalque exclusivamente exterior, para soldar conexiones del tipo Internal Flush
(I.F.) y la 9-17 C corresponde a uno con recalque tanto interno como externo, diseñado para soldar
conexiones del tipo Regular (R).
Las figuras 9-18 A y B corresponden a los modelos de recalques para instalar las conexiones
enroscadas. Por ello una vez forjado los recalques, los tubos se llevan a la línea de maquinado para
construirles las roscas, como se ve en dichas figuras.
A B
Figura 9-18
La figura 9-18 A corresponde a una recalque interno externo, apto para montar una conexión
Regular mientras que la 9-18 B corresponde a un recalque exclusivamente externo, apto para instar
conexiones I.F. Este modo de empalme fue diseñado por Hughes Tool y se conoce con el nombre
de “seal greap”, su rosca es trapezoidal y un cierre metal-metal de ajuste perfecto.
7.2 Material de las barras.

Las barras de sondeo se fabrican de acero forjado y tratados térmicamente, tanto el cuerpo como las
uniones, especialmente si los conjunto se conectan por soldadura. Años atrás se han fabricado de
una aleación liviana, con una base de aluminio, pero debido a que existía un solo proveedor de este
tipo de barras, prácticamente han caído en desuso, a pesar de su buen comportamiento. Su mayor
inconveniente es que el lodo no puede tener pH superior a 8, pues con valores superiores, deteriora
rápidamente la superficie externa de estas barras.
7.2.1 Barras de Acero:

Las normas API RP7G especifican que las barras de acero deberán ser construidas con acero
Siemens-Martins, de horno eléctrico o bien Bessemer básico soplado con oxigeno. No podrán
sobrepasar los valores de fósforo en 0,040% y azufre en 0,06%, ambos valores como máximo. Para
afrontar los distintos requerimientos de profundidad y ambientes químicos en que deben trabajar, se
fabrican las barras en cuatro calidades de acero que van desde 66,8 Kg/mm2 hasta 80,8 Kg/mm2 de
resistencia a la tracción.
Las tres calidades de acero para la construcción de barras, que son: grado D, E, X, G y S, siendo en
todos los casos aleaciones al carbono, manganeso y silicio, cuyas propiedades físicas se transcriben
en la tabla 9-4. El grado D no aparece actualmente en los catálogos de los fabricantes.
En la tabla 9-5 se podrá ver la carga máxima admisible para todas las medidas de barras, para los
grados E75, X95, G105 y S135, en unidades inglesas.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Tabla 9-4
GRADO LIMITE DE FLUENCIA RESISTENCIA A

DE MINIMO MAXIMO LA TRACCION
2 2 Kg/mm2
ACERO Kg/mm psi Kg/mm psi psi
D 38,7 55000 -- -- 66,8 95000
E 52,7 75000 -- -- 70,3 100000
X-95 66,8 95000 87,9 125000 73,8 105000
G-105 73,8 105000 94,9 135000 80,8 115000
S-135 94,9 135000 121,5 172800 101,9 145000
Tabla 9-5
Nominal Nominal Wall Area Momento Torsional Yield Strength (ft-lb) Tensile Yield Strength (lb)
flexor
Size Weitgh Thickness ID metálica polar
(in) (lb/ft) (in) (in) (sq.in) (cu.in) E75 X95 G105 S135 E75 X95 G105 S135
2 3/8 4,85 0,190 1,995 1,304 1,32 4.760 6.020 6.060 0 97.820 123.900 136.940 176.070
6,65 0,280 1,815 1,843 1,73 6.240 7.900 8.740 0 138.220 175.080 193.500 248.790
2 7/8 6,85 0,217 2,441 1,812 2,24 8.070 10.220 11.300 0 135.900 172.140 190.260 244.620
10,40 0,362 2,151 2,858 3,20 11.530 14.610 16.150 20.760 214.340 271.500 300.080 385.820
3 1/2 9,50 0,254 2,992 2,590 3,92 14.120 17.890 19.770 25.420 194.260 246.070 271.970 349.680
13,30 0,368 2,764 3,621 5,14 18.520 23.460 25.930 33.330 271.570 343.990 380.190 488.820
15,50 0,449 2,602 4,304 5,85 21.050 26.660 29.470 37.890 322.780 408.850 451.890 581.000
4 11,85 0,262 3,476 3,077 5,40 19.440 24.620 27.220 34.990 230.750 292.290 323.050 415.360
14,00 0,330 3,340 3,805 6,46 23.250 29.450 32.550 41.840 285.360 361.460 399.500 513.650
15,70 0,380 3,240 4,322 7,16 25.760 32.630 36.070 46.380 324.150 410.590 453.810 583.420
4 1/2 13,75 0,271 3,958 3,600 7,18 25.860 32.760 36.210 46.550 270.030 342.040 378.050 486.060
16,60 0,337 3,826 4,407 8,54 30.750 38.950 43.050 55.350 330.560 418.700 462.780 595.000
20,00 0,430 3,640 5,498 10,23 36.840 46.660 51.570 66.300 412.360 522.320 577.300 742.240
5 19,50 0,362 4,276 5,275 11,42 41.090 52.050 57.530 73.970 395.600 501.090 553.830 712.070
25,60 0,500 4,000 7,069 14,49 52.160 66.070 73.030 93.900 530.140 671.520 742.200 954.260
5 1/2 21,90 0,361 4,778 5,828 14,06 50.620 64.120 70.870 91.120 437.120 553.680 611.960 786.810
24,70 0,415 4,670 6,630 15,69 56.470 71.530 79.060 101.650 497.220 629.810 696.110 895.000
5 7/8 23,40 0,361 5,153 6,254 16,25 58.600 74.200 82.000 105.500 469.000 594.100 656.600 844.200
26,30 0,415 5,045 7,119 18,17 65.500 83.000 91.700 117.900 533.900 676.300 747.400 961.000
6 5/8 25,20 0,330 5,965 6,526 19,57 70.550 89.360 98.770 127.044 489.460 619.990 685.250 881.044
27,70 0,362 5,901 7,123 21,16 76.300 96.600 106.800 137.300 534.200 676.700 747.900 961.600
La tabla 9-6 muestra la misma información que la 9-5 pero en unidades métricas.
Tabla 9-6
Diámetro Peso Espesor Diámetro Area Momento Torsión máxima admisible Carga máxima de tracción
flexor
Nominal lineal de pared Interior Metálica polar Kg.m Kg.m Kg.m Kg.m Kg Kg Kg Kg
pulg Kg/m mm mm cm2 cm3 E75 X95 G105 S135 E75 X95 G105 S135
2 3/8 7,27 4,826 50,673 8,414 21,63 658 832 838 0 44.371 56.201 62.116 79.865
9,96 7,112 46,101 11,890 28,42 863 1.092 1.208 0 62.697 79.416 87.772 112.851
2 7/8 10,26 5,512 62,001 11,690 36,74 1.116 1.413 1.562 0 61.644 78.083 86.302 110.960
15,58 9,195 54,635 18,438 52,50 1.594 2.020 2.233 2.870 97.225 123.152 136.116 175.008
3 1/2 14,23 6,452 75,997 16,711 64,27 1.952 2.473 2.733 3.514 88.116 111.617 123.366 158.615
19,92 9,347 70,206 23,361 84,30 2.560 3.243 3.585 4.608 123.184 156.034 172.454 221.729
23,22 11,405 66,091 27,766 95,80 2.910 3.686 4.074 5.238 146.413 185.454 204.977 263.542
4 17,75 6,655 88,290 19,850 88,49 2.688 3.404 3.763 4.837 104.668 132.583 146.535 188.407
20,97 8,382 84,836 24,547 105,83 3.214 4.071 4.500 5.784 129.439 163.958 181.213 232.992
23,52 9,652 82,296 27,881 117,27 3.561 4.511 4.987 6.412 147.034 186.244 205.848 264.639
4 1/2 20,60 6,883 100,533 23,228 117,72 3.575 4.529 5.006 6.436 122.486 155.149 171.483 220.477
24,87 8,560 97,180 28,435 139,98 4.251 5.385 5.952 7.652 149.942 189.922 209.917 269.892
29,96 10,922 92,456 35,472 167,67 5.093 6.451 7.130 9.166 187.046 236.924 261.863 336.680
5 29,21 9,195 108,610 34,030 187,07 5.681 7.196 7.954 10.226 179.444 227.294 251.217 322.995
38,35 12,700 101,600 45,604 237,45 7.211 9.134 10.096 12.982 240.472 304.601 336.662 432.852
5 1/2 32,81 9,169 121,361 37,601 230,43 6.998 8.865 9.798 12.597 198.278 251.149 277.585 356.897
37,00 10,541 118,618 42,772 257,08 7.807 9.889 10.930 14.053 225.539 285.682 315.755 405.972
5 7/8 35,05 9,169 130,886 40,345 266,31 8.101 10.258 11.337 14.585 212.738 269.484 297.834 382.929
39,40 10,541 128,143 45,926 297,67 9.055 11.475 12.678 16.300 242.177 306.770 339.021 435.910
6 5/8 37,75 8,382 151,511 42,104 320,73 9.754 12.354 13.655 17.564 222.019 281.227 310.829 399.642
41,49 9,195 149,885 45,952 346,68 10.548 13.355 14.765 18.982 242.313 306.951 339.247 436.182
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
7.2.2 Barras de Aluminio

Las barras de sondeo de aleación liviana fueron muy empleadas hasta relativamente poco tiempo y la razón
fundamental era que se aumenta la capacidad perforante de los equipos, dado que son unos 35% más
livianas que las de acero, pero su costo es significativamente superior a estas últimas. La fabricación de
estas barras se limita a un solo fabricante (Reynolds Metal Company). Esta es una de las razones por la cual
las compañías que ya no las emplean, además los plazos de entrega eran excesivamente prolongados y
tercero su debilidad a la corrosión frenta a lodos de alto pH, como lo son la mayoría.
La construcción de estas barras no fue estandarizada por las normas API. Se fabrican en tres
medidas: de 3½”, 4”, y 4½“ (nominal). En la tabla 9-7 se muestran las principales características
de estas barras de 4 ½” nominal, siendo esta la más usada. La tabla 9-8 muestra la composición.
El manipuleo de las barras de sondeo de aluminio requiere un cuidado especial. El recalque tiene
mayor longitud que el de las barras de acero, por lo que es necesario usar cuñas adecuadas de modo
que se adapten al mismo (figura 9-19). Además cuando se efectúa el ajuste de las barras por medio
de la llave wilson se deberá tener cuidado con la longitud por encima de las cuñas, ya que son muy
fáciles de ser dobladas por la tracción del automático de sondeo. Las medidas indicadas en la
figura 9-19 son las recomendadas para no doblar la barra durante el ajuste.
Tabla 9-7
Propiedad Unidades Unidades

Métricas inglesas
Diámetro exterior 116,8 mm 4,6”
Diametro interior 91,5 mm 3,6”
Area metálica 41,4 cm2 6,44”

Espesor de pared 12,27 mm2 0,54
Peso unitario 15,6 Kg/m 10,75 lb

Carga máxima de rotura 185 Tn 41200 lb
Esfuerzo de rotura 4468 Kg/cm2 63975 psi
Límite de fluencia 168 Tn 373000 lb
Tensión de fluencia 4057 Kg/cm2 58000 psi
Presión de colapso 705 Kg/cm2 10000 psi
Límite elástico presión interna 774 Kg/cm2 11020 psi
Presión interna de rotura 852 Kg/cm2 12180 psi
Límite elástico de torsión 2230 Kg/cm2 33000 psi
Capacidad volumétrica 6,1 lt/m

Figura 9-19
Las uniones dobles (tool joints) son de acero de medidas standard y van enroscadas sobre el cuerpo
de la barra de acero. Interiormente las barras de aluminio están revestidas con una película de
resina resistente a los agentes químicos y abrasivos. De todos modos, exteriormente no están
protegidas, por lo que no podrán usarse cuando el PH de la inyección sea superior a 9,5, dado que
serán atacadas por la corrosión rápidamente.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Tabla 9-8
ELEMENTO FRACCION ELEMENTO FRACCION
% %
Si 0,5 a 1,2 Cr 0,1 max
Fe 1,0 max Zn 0,25 max
Cu 3,9 a 5 Ti ,015 max
Mn 0,4 a 1,2 otros 0,15 max

Mg 0,2 a 0,8 Al diferencia
al 100 %
7.3 Dimensiones de las Barras de Sondeo

Las barras de sondeo se fabrican desde un diámetro nominal de 2 3/8” (diámetro del tubo 60,3
mm) hasta la medida máxima de 6 5/8”, con un diámetro del cuerpo (tubo) de 168,2 mm, según las
normas API 5 C2. En las tablas 9-9 se indican las dimensiones, peso, capacidad (volumen interno)
de las barras API.
Las longitudes estándar de las barras de sondeo, aprobadas por las normas API, son las que se
indican al comienzo del punto 7.
Tabla 9-9
Diámetro Diámetro Diámetro Peso Espesor Área Peso Capacidad volumétrica
nominal exterior interior nominal de pared metálica calculad pie-lin
pulg mm mm lb/pie mm cm2 Kg/m lt/m gal m-lin/lt
2 3/8 60,32 46,09 6,65 7,114 11,89 9,89 1,189 10,446 0,841
2 3/8 60,32 50,42 4,85 4,949 8,61 7,22 0,841 14,760 1,189
2 7/8 73,02 54,65 10,4 9,187 18,42 15,47 1,843 6,736 0,543
2 7/8 73,02 61,62 6,85 5,698 12,05 10,19 1,169 10,624 0,856
3 1/2 88,9 66,08 15,5 11,409 27,76 23,06 2,776 4,473 0,360
3 1/2 88,9 70,20 13,3 9,348 23,35 19,79 2,335 5,316 0,428
3 1/2 88,9 76,00 9,5 6,451 16,7 14,13 1,670 7,432 0,599
4 101,6 84,83 14 8,384 24,54 20,83 2,454 5,059 0,408
4 101,6 88,30 11,85 6,651 19,83 17,63 1,984 6,257 0,504
4 1/2 114,3 92,46 20 10,921 35,45 29,75 3,546 3,501 0,282
4 1/2 114,3 97,18 16,6 8,560 28,42 24,7 2,842 4,368 0,352
4 1/2 114,3 100,54 13,75 6,878 23,2 20,46 2,322 5,347 0,431
5 127 108,62 19,5 9,191 34 29,01 3,402 3,650 0,294
5 127 111,96 16,25 7,519 28,21 24,18 2,822 4,400 0,354
5 1/2 139,7 118,62 24,7 10,541 42,75 36,75 4,276 2,904 0,234
5 1/2 139,7 121,36 21,9 9,171 37,59 32,58 3,759 3,303 0,266
5 1/2 139,7 125,85 17 6,927 28,88 25,29 3,104 4,000 0,322
7.4 Conexiones de las barras (tool joints)

Las conexiones de las barras, llamadas uniones dobles y conocidas mundialmente como “tool
joints, son piezas maquinadas separadamente del cuerpo, que van montadas una en cada extremo
de la barra, una con rosca macho y la otra con rosca hembra. Podrán ser fijadas por medio de
soldadura o bien roscadas al cuerpo de la barra. La figura 9-20 A muestra una unión empalmada y
la 9-20 B ambas medias uniones separadas.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
La unión doble será el vínculo de empalme entre dos barras sucesivas, enroscando la rosca hembra
de una barra con la roca macho siguiente, hasta armar la sarta. Una vez unidas dos barras
consecutivas forman una unión, a modo de culpas. Las uniones de las barras son la parte mas
robusta de la sarta y una vez conectadas, las fallas de las barras se producirán en el cuerpo
cilíndrico y no en las uniones.
Las uniones montadas roscadas, como se muestran en la figura 9-18 A y B, en la actualidad ya no
se utilizan, el cuerpo de la barra en ambos recalques, tendrá tallada la rosca “fina”, sobre los cuales
se montarán las uniones dobles. Una vez instaladas ambas uniones, no se retirarán hasta ser
necesario reemplazarlas por desgaste o fisuras. Por ello, en todas las maniobras del pozo, siempre
se efectúan los enrosques y desenrosques entre el macho y la hembra de la unión doble y jamás
entre esta y la rosca fina de la barra, que viene ajustada con un torque especial.
Actualmente solo se utilizan las uniones dobles
A B “soldadas”, existiendo varias formas de proceder en
la soldadura, “flash weld” y por fricción.
Flash weld: que es una patente de la marca Hughes
Tool, que se aplica energía eléctrica tomando una
polaridad el cuerpo y la polaridad contraria la
media unión a soldar. Cuando se produce el arco
eléctrico, se aplica una fuerte presión axial entre
ambas partes, completándose la soldadura. Luego
se rectifican las superficies interior y exterior de la
soldadura. Completadas las soldaduras de las dos
media uniones, se somete a pruebas y ensayos para
comprobar su resistencia.
Por fricción: se alinea el eje de cuerpo de la barra
con el eje de la media unión, se las hace rotar a un
régimen medianamente alto y se las hace rozar,
aplicándole una fuerza axial cada vez mayor,
incrementando rápidamente la soldadura, hasta
llegar al punto de fusión. Una vez que se esto se
Figura 9-20
produce, se detiene la rotación y la fuerza axial
aplicada para no deformar los componentes. Una vez enfriada la soldadura, se rectifican las
superficies y se someten al as pruebas de resistencia.
7.4.1 Marcaciones de los tool joints

Todas las barras de sondeo antes de llegar al pozo llevan marcada para su identificación, de
distintas maneras, como muestra la figura 9-16. Unas son bandas de colores, otras son marcas con
cuños y otras acanaladuras se fábrica.
Bandas de colores:
Las bandas de colores identifican dos tipos de cualidades. Las indicadas con el número 6 de la
figura 9-16, identifican la condición o el estado de las uniones o tool joints. La figura 9-21 A
muestra los diferentes colores usados y cual es la condición de cada uno.
Las bandas indicadas con el número 7 de la figura 9-16, identifican la condición de la barra de
sondeo completa, tanto el cuerpo como la unión. La figura 9-21 B muestra los diferentes colores de
bandas que identifican las diferentes condiciones de las barras. Estas bandas se colocan luego que
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
las barras han dejado de ser condición “Premium”, o sea, que han ingresado dentro de un pozo,
independientemente de cuanto uso tengas. Cada banda de color se pinta luego de realizada una
inspección no destructiva de la barra. En función del espesor resultante y de la profundidad de las
microfisuras que puedan tener, resultará el grado.
CONDICION DE COLOR DE LAS CLASIFICACION NRO Y COLOR

LA UNION BANDAS DE LAS BARRAS DE BANDAS
PARA PREMIUM DOS BLANCAS
REPARACION ROJA GRADO 2 UNA AMARILLA
REPARABLE EN GRADO 3 UNA NARANJA
CAMPO VERDE O AZUL DESCARTE UNA ROJA
A Figura 9-21
B
Marcación con cuños:
La marcación con cuños (no es obligatoria y no Fabricante de la
USS unión
siempre se encuentra), identificará los datos de
Fecha de la
fabricación del cuerpo de la barra, como ser 694 unión: jun-1994
fabricante, grado de acero, fecha de fabricación, Fabricante del
tubo: código
como muestra la figura 9-22. indicado en la
N RP7G
Otras marcaciones con cuños, es hacer marcas Grado del acero
permanentes sobre superficies previamente S del tubo.
Mo/Yr puesto en
aplanadas sobre la unión, como se muestra en la servicio 801, ago-
figura 9-23. El peso, lb/pie, se indica con una CAZA 2001
figura, 1, mientras que el grado de acero se indica
con otra figura, 2. Figura 9-22
Acanaladuras maquinadas:
1 Las acanaladuras construidas en las uniones de
las barras, 3 en la figura 9-16, expresan el grado
de de acero con que están construidas. La figura
9-24 ilustra el diseño de las muescas o
acanaladuras talladas en aquellas barras que son
de peso estándar, según las tablas. Por ejemplo,
una barra de diámetro nominal 4½” tiene un
2 peso de 16,6 lb/pie. La figura 9-25 muestra las
mismas muescas que se realizan en barras de
3 Figura 9-23
libraje extrapesado.

TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
7.4.2 Hardbanding
Como ya se indicó, sobre la media unión hembra se le efectúa una aplicación de material duro, a
soplete, que es altamente resistente a la abrasión, que le prolonga la vida a las uniones, como se
muestra en la figura 9-16. Con esto se evita la pérdida prematura de diámetro por desgaste. Existen
dos tipos básicos de hardbanding: carburo de tungsteno granulado y Arnco 200.
Aporte de carburo de tungsteno. Se aplica por
medio de una material de aporte, que es el que
produce la adherencia. En la matriz de este se
Foto H:L: Ramirez
encuentra distribuido el carburo de tungsteno, en

una granulometría variable, desde lagunas
décimas, hasta de un par de milímetros, figura 9-
26.
Aporte de Armcor, Arnco 200, (y otros) que las
partículas de carburo de tungsteno son
Figura 9-26
redondeadas y de tamaño mas pequeño y mas
uniforme, figura 9-27.
Las barras con aplicación de carburo de tungsteno
Foto H:L: Ramirez
como hardbanding, se recomienda no utilizarlas

cuando el pozo tiene alguna entubación
intermedia de gran profundidad, ya que produciría
un rápido desgaste de la misma.
Cuando se deba perforar con una entubación
profunda, siempre se deberá utilizar las barras con
hardbanding de las características del segundo
Figura 9-27 tipo.
Independientemente del tipo de hardbanding, este aporte de material duro sobre la superficie de las
uniones, le incrementa fuertemente la vida y todas las compañías perforadoras lo han adoptado
casi como norma. Este aporte no viene provisto por el fabricante de las barras, por lo que se debe
realizar en una planta especializada, independiente del fabricante de las barras.
7.4.3 Modelos de uniones

Todas las uniones dobles (tool joints) deben cumplir con las mismas funciones, que son:
a) Proveer un vínculo rígido entre dos barras sucesivas.
b) Asegurar un cierre estanco entre ambas uniones. Las uniones dobles tienen sendos espejos los
cuales deberán asentar perfectamente, asegurando una perfecta hermeticidad, aún a altas
presiones (150 Kg/cm2), sobre el empalme. Además mejora la rigidez de la unión.
c) Tener suficiente robustez como para permitir repetidas maniobras de enrosque y desenrosque
sin ser alteradas o deterioradas, más aún teniendo en cuenta como se efectúa el enrosque, tal
como se mostró en el capitulo 5 punto 3-3.
Existen tres modelos de uniones dobles aprobadas por las normas API, las que son las conocidas como:
1) Full hole (F.H)
2) Internal flush (I.F.)
3) Regular (R)
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Las uniones “regular” han caído completamente de desuso y en los manuales de los fabricantes ya
no las incluyen.
Con el tiempo las normas API RP7G fueron modificándose, definiendo nuevos tipos de uniones,
principalmente variando los tipos de rosca para cada diámetro de cuerpo y de unión de las barras. De
esta manera surgieron los tipos de conexión indicados en la tabla 9-10, en combinación con las figuras
9-28, 9-29 y 9-30, en las que se indican las dimensiones respectivas para las medidas nominales API
de barras de sondeo. Además cada uno de estos tipos de uniones tiene rosca diferente.
Las uniones full hole (F.H.) van montadas sobre barras con recalque interno. La figura 9-17 A ilus-
tra el recalque FH del tubo para ser soldada. Las uniones internal flush (I.F.) van montadas sobre
barras con recalque externo soldadas (Figura 9-17.B).
Tabla 9-10
DIAMETRO
TIPO MEDIDA
EXTERIOR
2 & NC 26 3 3/8
2 &NC 31 4 1/8
3½ & NC 38 4 3/4
Internal NC 40 5
Flush 4 & NC 46 5 1/2
y 4 & NC 46 6
Conexiones 4½ & NC 50 6 1/4
Numeradas 4½ & NC 50 6 1/8
4½ & NC 50 6 1/2
4½ & NC 50 6 3/8
4½ & NC 50 6 4/8
4½ & NC 50 6 5/8
NC 56 7
3½ 4 5/8
Full Hole 4 & NC 40 5 2/8 Figura 9-28
y 4½ 6
Conexiones 5½ 7
Numeradas 5½ 7 1/2 La rosca de las uniones dobles es de muy alta
5½ 7 1/2 conicidad, entre 7º y 14º y el número de filetes
Extra Hole y 3½ 4 3/4 muy bajo y sumamente robustos (de 4 FPP a 5
Conexiones 4½ & NC 46 6 FPP). La inclinación de los flancos del filete es
Numeradas 5 & NC 50 6 1/2 en todos los casos de 60º (ver Figuras 9-20, 9-21
4 5 1/2 y 9-22), cuando la unión es API.
H-90 4½ 6 Las Figuras 9-28, 9-29, 9-30 y 9-31,
Slimline 2 3 1/4 corresponden a los modelos de roscas API
H-90 2 3 7/8 (norma 7-T11) más frecuentemente usadas
3½ 4 5/8 dentro de las medidas aprobadas por la norma.
2 2 7/8 El modelo V-0,038 (Figura 9-29), es un
Slimhole 2 &NC 26 3 3/8 reemplazo de la V-0,065 modificada, la que es
y 3½ & NC 31 4 1/8 intercambiable con aquella.
Conexiones 4 4 1/2
La Figura 9-31 muestra el perfil de la rosca H-
Numeradas 4 4 5/8
90 que corresponde a un diseño de rosca de
4½ & NC 38 5
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
portamechas realizadas por Hughes Tool, reformado para barras de sondeo cuyo ángulo entre
flancos es de 90º y no es API.
La figura 9-32 juntamente con la tabla 9-11, muestra la numeración API 7-T11 completa de todas las
conexiones utilizadas. Caben algunas aclaraciones respecto de la interpretación de la tabla 9-11:
Figura 9-31
Figura 9-32
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Tabla 9-11
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Diámetro Profund.
Forma del Filetes Conicidad Diám de la Diám de Diám zona Largo del Diám. Inter.
Conexión menor de del box,
diente: in por de la rosca: rosca en el inicio del cilíndrica, pin, Lpc, + Max. del box,
N°(*) la rosca, Lac, + 0, -
.R pugada in/ft Gage point C pin, DL DLF ± 1/64 0, - 1/8 Qc, + 1/8, - 0
Ds
23 0,038 , R 4 2 2,355 2,563 2,437 2,063 3,625 3 2 10/16
26** 0,038 , R 4 2 2,668 2,876 2,75 2,376 3,625 3 2 11/16
31** 0,038 , R 4 2 3,183 3,391 3,266 2,308 4,5 3 1/2 3 11/16

35 0,038 , R 4 2 3,531 3,739 3,625 3,114 4,625 3 12/16 3 11/16
38** 0,038 , R 4 2 3,808 4,016 3,891 3,349 4,625 4 4 5/32

40** 0,038 , R 4 2 4,072 4,28 4,158 3,53 5,125 4 1/2 4 11/32
44 0,038 , R 4 2 4,417 4,625 4,499 3,875 5,125 4 1/2 4 11/32

46** 0,038 , R 4 2 4,626 4,834 4,709 4,084 5,125 4 1/2 4 11/32
50** 0,038 , R 4 2 4,0417 5,25 5,125 4,5 5,125 4 1/2 5 5/16

56 0,038 , R 4 3 5,616 5,876 5,703 4,626 5,625 5 5 11/16
61 0,038 , R 4 3 6,178 6,438 5,266 5,063 6,125 5 1/2 6 1/2

70 0,038 , R 4 3 7,053 7,313 7,141 5,813 6,625 6 7 3/8
71 0,038 , R 4 3 7,741 8 7,828 6,376 7,125 6 1/2 8 1/16
(*): El número de conexión es el diámetro C (en el gage Tabla 9-12

point, diámetro C), redondeado a la unidad y multiplicado
Conexión N° Conexión
por 10. Equivalente
(**): La tabla 9-12 (tomada de la tabla 12 de API RP 26 2 IF
7G), muestra la íntercambiabilidad entre el N° de 31 2 IF
conexión y las especificaciones de los recalques. 38 3½ IF
NOTA: la medida del bisel y el espacio de inicio de 40 4 FH
la rosca, tanto sobre la hembra (box) como sobre el 46 4 IF
macho (pin), son opcionales. 50 4½ IF
7.4.4 Torque de ajuste de las uniones

Para que las uniones tengan un eficiente rendimiento, buena durabilidad y suficiente resistencia
para transmitir los altos torques, altas potencias y altos esfuerzos a que están sometidas las barras,
deben ser adecuadamente ajustadas. En el capítulo tercero se describen las herramientas con que se
realizan los enrosques y las herramientas con que se ajustan las uniones.
Tabla 9-13
DATOS DE UNIONES NUEVAS DATOS DE BARRAS PREMIUM DATOS DE BARRAS CLSE II
Diam ext Diam int OD Desgaste max Torque Diam ext Desgaste max Torque
Diámetro Peso Tipo de Conexión de union de union Torque mÍnimo en el box por de ajuste mÍnimo en el box por de ajuste
Nominal Nominal recalque N° nueva nueva de ajuste excentricidad para el OD excentricidad para el OD
in. lb/ft y grado in. in. ft.lb in. in. ft.lb in. in. ft.lb
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
4 1/2 20 IEU-G105 NC46 6 1/4 2 1/2 29.778 P 5 23/32 23/64 19.644 5 3/8 5/16 17.311
20 EU-G105 NC50 6 3/4 3 1/2 27.076 P 6 1/32 5/16 20.127 5 29/32 1/4 16.633
20 EU-S-135 NC50 6 5/8 2 7/8 36.398 P 6 1/32 13/32 25.569 6 3/32 11/32 21.914
5 19,5 IEU-E75 NC50 6 5/8 3 3/4 22.836 P 5 7/8 15/64 15.776 5 13/16 16/64 14.082
19,5 IEU-X95 NC50 6 5/8 3 1/2 27.076 P 6 1/32 5/16 20.127 5 15/16 17/64 17.497
19,5 IEU-X95 5H-90 6 1/2 3 1/2 31.084 P 5 27/32 19/64 19.862 5 3/4 1/4 17.116
19,5 IEU-G105 NC50 6 5/8 3 1/4 31.025 P 6 3/32 11/32 21.914 6 19/64 19.244
19,5 IEU-G105 5H-90 6 1/2 3 35.039 P 5 29/32 21/64 27.727 5 13/16 9/32 18.940
19,5 IEU-S135 NC50 6 5/8 2 1/2 38.044 P 6 5/16 29/64 28.381 6 3/16 25/64 24.645
19,5 IEU-S135 5½FH 7 1/4 3 1/2 43.490 P 6 3/4 3/8 28.737 6 3/8 5/16 24.412
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Utilizando adecuadamente las herramientas indicadas en dicho capítulo, principalmente la llave

Wilson, se aplicarán los torques de ajuste indicados en la tabla 9-13.
La tabla 9-14 muestra el torque de ajuste para barras nuevas, para los diámetros mas empleados en
perforación, en la que se incluyen varios modelos que son patentes de los fabricantes.
El ajuste de las uniones tiene por finalidad impedir que se puedan aflojar durante la rotación del
trépano dentro del pozo, al perforar o al realizar cualquier maniobra de librado de pescas o
aprisionamientos.
Al aplicarle “torque” a una unión, lo que se hace es ajustar las caras de los espejos, el del box
contra el pin, sometiendo a la vez a los filetes de la rosca a la tracción. Este esfuerzo de tracción
debe estar siempre dentro de los límites elásticos del material de las uniones. Desde este punto de
vista se confeccionan las tablas de ajuste de uniones. Este ajuste hará que, mientras operen dentro
del pozo y bajo los esfuerzos a que están sometidos, no se separen los espejos.
La forma de aplicar torque a las uniones es Tabla 9-14
de dos maneras diferentes:
– Con las power tongs o iron roughneck.
– Manualmente, con las llaves Wilson.
Los power tongs se calibran antes de operar
al valor del torque que corresponde en
función de las uniones de las barras que se
deban ajustar.
Para ajustar las barras (o los portamechas)
con llave Wilson (figura 9-34), se deberá
proceder de la siguiente manera.
La figura 9-33 esquematiza una unión que se
encuentra en posición de ajuste, con llave de
ajuste A y la llave contra B, colocadas en su
posición correcta, o sea a 90° una de otra. La
llave contra va conectada a un Martin Decker
(1, mide fuerza) y de este a un punto fijo en
la torre.
En primer lugar, la barra ya ha sido
enroscada hasta el punto de contacto de los
espejos. Luego, cuando se aplica la fuerza P
con la llave de ajuste, la contra soportará una
fuerza de igual magnitud, P. Si las llaves
tienen un brazo de palanca de longitud L y
ambas forman un ángulo de 90° entre sí, el
torque aplicado a la unión será:
T=PxL
Donde T: par torsor o torque, en Kgm o lb.ft
P: fuerza aplicada, en Kgf o lbf.
L: longitud del brazo, en m o pies.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
El producto de la fuerza indicada en el Martin Decker por el valor de la longitud del brazo de la
llave, resultará el torque que se somete al ajustar la unión.
Al realizar el ajuste (o torqueo) de las uniones, se deben colocar las cuñas dejando la unión lo mas
cercana posible de la mesa rotary. Hay una altura máxima que siempre se debe respetar, para
posicionar la unión antes de colocar las cuñas. Este requerí-miento se realiza para evitar que la
fuerte tracción de la llave Wilson, pueda doblar
el cuerpo de la barra a partir de las cuñas. Para 1
asegurar que no se vaya a doblar una barra, es B
conveniente hacer un pequeño cálculo que
evitará esto y está dada por:
0,053 . Ymin . L . IC L
Hmax =
T A
Donde Hmax: altura máxima del centro de la
unión, pies.
Ymin: límite de fluencia del acero de
la barra, (E75, X95, G105 O G135).
L: longitud del brazo de la llave, pies.
IC: módulo flexor polar, en in3, de
tabla 9-5.
Figura 9-33
T: torque a aplicar, lb.pié.
Haciendo este cálculo previo al inicio de las operaciones en el pozo, se resolverá el inconveniente
de doblar las barras al ajustarlas, siempre que las llaves estén a 90° entre sí y las líneas de tracción
también estén a 90° con las respectivas llaves.
7.5 Esfuerzos en las barras

Las barras de sondeo están sometidas a una gran cantidad de esfuerzos durante la perforación.
Están sometidas a solicitaciones de tracción, torsión, flexión, presión interna, aplastamiento y
vibraciones, que además juntos provocan fatiga. Hay que tener en cuenta que estos esfuerzos
actúan símultáneamente durante la perforación.
Además la columna está expuesta a la acción química y a la erosión, debido al contacto con el
fluido de perforación y con las paredes del pozo.
En resistencia de materiales, al esfuerzo de tracción y presión interna se los clasifica como
“tensiones normales” y al esfuerzo de torsión como tangencial (figura 9-34).
7.5.1 Esfuerzos de tracción

Esfuerzo es la “tensión” que aparece en un material cuando le aplicamos una fuerza y está dado
por la magnitud de fuerza aplicada, dividido por el área transversal a la aplicación de dicha fuerza,
se expresa analíticamente como:
F
=
A
Donde  es el esfuerzo de tracción [Kgf/cm2].
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
F: la fuerza aplicada [Kgf]

A: la sección transversal del cuerpo [cm2]
El esfuerzo a la tracción aparece al tener que soportar su propio peso, más el peso de los
portamechas, más la presión de la inyección, por el área interna.
Por su parte, las barras dentro del pozo al estar sumergidas en un líquido (inyección), su peso se
verá disminuido por el efecto de flotación.
(Pb + W – F) (p. A’)
T= + Ec. 9-I
F A A
Donde T : Esfuerzo a la tracción.
AF Pb : Peso de las barras.
A : Área metálica de las barras.
W : Peso de los portamechas
A’ : Área interna de las barras.
p : Presión de la inyección.
Figura 9-34 F : Fuerza de flotación.
De la tabla 9-8 de las barras de sondeo podremos extraer el peso por metro y el volumen unitario
(desplazamiento) para cada uno de los diámetros existentes. De ellas podremos determinar el peso
total de la sarta y el volumen total, estos valen:
Wbs = w . L
V=v.L
Donde Wbs: peso total de las barras de sondeo, [Kgf]
w  Peso unitario de las barras, (tabla 9-9), [Kgf/m]
L : Longitud del sondeo (Figura 9-35), [m]
v : Desplazamiento unitario (Tabla 9-9), [lt/m]
En las tablas de portamechas también figura el peso
unitario y el volumen unitario de desplaza-miento, por lo
que podremos también expresar su peso y su volumen en
función de estas tablas:
Wpm = w’ . L’
V’ = v’ . L1
Donde: Wpm : peso total de los portamechas, [Kgf]
w’ : Peso unitario del portamechas (tabla 9-18)
L1 : Longitud de los portamechas (figura 9-35).
v’ : Desplazamiento unitario del portamechas.
Figura 9-35 Reemplazando estas expresiones en la Ec. 9-I quedará:
w . L w’ . L’ P . A’ (v . L + v’ . L’) .  Kgf
T= + + -
A A A A cm2
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
En las tablas de barras no figura el valor de A’ (área interior), en cambio figura el diámetro
interior, por lo que aquella formula nos quedará:
w . L w’ . L’ P (v . L + v’ . L’) . 
T= + + 0,785 . di2 − Ec. 9-II
A A A A
Donde di : diámetro interior de la barra [ m ]
 : peso especifico de la inyección [ Kg/ lt ]
7.5.2 Esfuerzo de Torsión

El esfuerzo de torsión en las barras no es demasiado significativo durante la perforación. Este
aparece al hacer rotar la columna, por la transmisión de la rotación de la mesa. Cuando se emplean
trépanos de conos, la torsión que provocan estos es muy pequeña, pero cuando se emplean
trépanos o coronas de diamante, la torsión se hace significativamente superior.
De todos modos, nunca se llega a provocar una tensión de torsión que alcance a comprometer la
resistencia de las barras.
Ahora bien, la atención que hay que prestarle al esfuerzo de torsión, es que aparece en
combinación con la tracción. Ambos juntos producen lo que se conoce como “esfuerzos
combinados”. Esta combinación de esfuerzos, producirá una disminución en la resistencia del
material de las barras.
Existen varias fórmulas para determinar el esfuerzo resultante cuando existen esfuerzos combina-
dos, pero no tiene objeto aplicarlas, ya que no se
conoce con exactitud la torsión de las barras y por
ende la respectiva tensión. Es mucho más práctico
aplicar un adecuado coeficiente de seguridad a la
resistencia del material adoptado (de las barras),
eliminando el cálculo de las tensiones combinadas.
Un valor significativo de torsión aparece en las barras
de sondeo cuando se debe efectuar un desenrosque de
la columna, por medio de cuerda explosiva. Pero aquí
este esfuerzo aparece solo y no combinado cosa que
resulta más favorable que durante la perforación.
7.5.3 Flexión y Fatiga:

La flexión en las barras se produce dentro del pozo
exclusivamente cuando este se desvía intencional,
figura 9-36 o accidentalmente de la vertical, como
muestra la figura 9-37.
Las barras nunca se flexionan por efecto del pandeo,
pues en ningún caso estas deben trabajar a la
Figura 9-36 compresión tal como se explicó en el capitulo 3 punto
2, salvo en casos de pesca, ensayo de pozos y otras
maniobras, cuando no se está perforando y no existe
el peligro de desviar el pozo.
Suele producirse flexión en las barras, cuando están estibadas en la torre durante, apoyadas en el
piso de trabajo y en el piso de enganche y también durante el manipuleo y transporte.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
De todas maneras, el valor que alcanza la flexión que

Foto H:L: Ramirez provocada en las barras, ya sea por manipuleo o por
desviación del pozo, aún en aquellos sumamente
desviados, nunca supera los valores admisibles. El
inconveniente que genera la flexión en las barras, se
debe al hecho de que además las barras deben rotar.
La rotación de la barra, cuando está recta provoca
solamente torsión. Ahora bien, cuando está
flexionada, provoca lo que se conoce como “flexión
alternativa”. Esto se entiende si se observa la figura
9-38, que representa el diagrama de distribución de
tensiones de una barra que está sometida a la flexión
y cuyo eje se dibujó horizontal para comprender
mejor el análisis.
Figura 9-37 Un cuerpo simplemente apoyado sometido a la flexión,
tendrá las fibras (hipotéticas) superiores sometidas a la
compresión (figura 9-38) y las inferiores que sometidas
a la tracción.Cuando el cuerpo que está apoyado en sus extremos, rota sobre su eje, cambian las
tensiones. Al hacerlo rotar 180º sobre su eje longitudinal, las fibras que estaban comprimidas, pasan a
estar estiradas y viceversa.
En el caso de las barras de sondeo, que rotan permanentemente, este esfuerzo de estiramiento y
compresión repetido, provoca el conocido esfuerzo de “fatiga”, por efecto de flexión alternativa.
Los esfuerzos tanto de compresión como de tracción que aparecen por este proceso no son
elevados, pero téngase en cuenta que una columna que gira a 80 rpm realiza 4.800 rotaciones por
hora y 115.200 por día. Es de esperar que esto provoque algún tipo de falla a las barras. Las fallas
son justamente de fatiga. Existen estudios y fórmulas para el cálculo y dimensionado de las barras
con esfuerzos de fatiga, pero al igual que con la torsión, aplicándole un adecuado coeficiente de
seguridad se salva en parte este esfuerzo.

7.5.4 Presión Interna
Las barras de sondeo están expuestas a alta presión interna, por el bombeo de la inyección durante
la perforación. Esto provoca dos esfuerzos de tracción en las barras, uno en sentido longitudinal
(Ec.9-I) y otro perpendicular al que ocasiona el peso propio. O sea que es un esfuerzo “normal”
(Figura 9-39).Para determinar el esfuerzo que provoca la presión interna, asemejamos las barras a
un recipiente cilíndrico sometido a presión interna, figura 9-39.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Los manuales de Siderca (fabricantes de barras), dan la siguiente fórmula para determinar la
presión máxima admisible para barras de sondeo:
t Tabla 9-15
pi = 0,875 . 2. f · Ec.9-III Grado de Límite de Fluencia
d/t
d Acero psi Kg/cm2
D 55000 3870 25 a 37,2
f = 0,571 . pi . d /t
E 75000 5270 23 a 32
Donde pi : presión interna [ Kg/cm2 ]
X-95 95000 6680 22,5 a 31
f : límite mínimo de fluencia (tabla 9-14), [Kg/cm2]
G-105 105000 7380 20,6 a 26.8
t : espesor de pared (tabla 9-8), [mm]
d : diámetro exterior del tubo (tabla 9-8), [mm]
7.5.5 Presión de aplastamientos

La presión de aplastamiento, que se manifiesta por la presión hidrostática que genera la inyección
en el espacio anular, provoca el conocido efecto de “colapso”.
El colapso por aplastamiento se puede llegar a producir solamente en el caso que se bajen las
barras de sondeo vacías. La gran presión diferencial existente entre el exterior y el interior de las
barras, puede producir el colapso. La figura 9-40 muestra la rotura de una probeta sometida a un
ensayo de aplastamiento y la 9-41 muestra un trozo de tubing colapsado por la presión dentro de
un pozo. Esto ocurre solamente en el caso que se efectúen ensayos de producción del pozo.
Por lo tanto, antes de bajar una herramienta de ensayo al pozo, será necesario realizar el cálculo de
verificación del sondeo por presión de colapso. Siderca recomienda utilizar la siguiente fórmula5
para verificarlas:
pc = 2. f . [( d / t ) – 1] : d / t )2 Ec. 9-IV
donde los símbolos representan lo mismo que en la Ec. 9-III. Se deberá tener en cuenta, para
determinar la relación d/t, si el sondeo es nuevo o usado, dado que en este último, esta relación es
probable que pueda variar significativamente.
Foto H:L: Ramirez
Foto H:L: Ramirez

La tabla 9-16 indica las presiones interna y de colapso máximas admisibles, para los cuatro tipos
de acero mas utilizado en las barras de sondeo.
En la tabla 9-5 y 9-6 se podrán encontrar las cargas máximas admisibles para las barras de acero
grado E75, X-95, G-105 Y S-135. En nuestro país las dimensiones mas empleadas en barras de
acero corresponden a las de 4 ½” y 5”. La longitud utilizada comúnmente corresponde al rango II,
con una longitud media de 9,20 metros.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Tabla 9-16
Medida Peso Presión de Colapso máxima admisible Presión interna máxima admisible
Nominal Nominal en psi en psi
(in) (lb/ft) E75 X95 G105 S135 E75 X95 G105 S135
2 3/8 4,85 11.040 13.980 15.460 19.070 10.500 13.300 14.700 18.900
6,65 15.600 19.760 21.840 28.080 15.470 19.600 21.660 27.850
2 7/8 6,85 10.470 12.930 14.010 17.060 9.910 12.550 13.870 17.830
10,4 16.510 20.910 23.110 29.720 16.530 20.930 23.140 29.750
3 1/2 9,5 10.040 12.060 13.050 15.780 9.520 12.070 13.340 17.150
13,3 14.110 17.880 19.760 25.400 13.800 17.480 19.320 24.840
15,5 16.770 21.250 23.480 30.190 16.840 21.330 23.570 30.310
4 11,85 8.410 9.960 10.700 12.650 8.600 10.890 12.040 15.480
14 11.350 14.380 15.900 20.170 10.830 13.720 15.160 19.490
15,7 12.900 16.340 18.050 23.210 12.470 15.790 17.460 22.440
4 1/2 13,75 72.000 8.400 8.950 10.310 7.900 10.010 11.070 14.230
16,6 10.390 12.750 13.820 16.800 9.830 12.450 13.760 17.690
20 12.960 16.420 18.150 23.330 12.540 15.890 17.560 22.580
5 19,5 10.000 12.010 12.990 15.700 9.500 12.040 13.300 17.110
25,6 13.500 17.100 18.900 24.300 13.120 16.620 18.380 23.620
5 1/2 21,9 8.440 10000 10.740 12.710 8.610 10.910 12.060 15.510
24,7 10.460 12.920 14000 17.050 9.900 12.540 13.860 17.830
5 23,4 7.450 8.770 9.360 10.820 8.060 10.220 11.290 14.520
5 7/8 26,3 9.560 11.500 12.410 14.890 9.270 11.740 12.980 16.690
6 5/8 25,2 4.810 5.310 5.490 6.040 6.540 8.280 9.150 11.770
27,7 5.890 6.750 7.100 7.810 7.170 9.080 10.040 12.910
8 PORTAMECHAS
Los portamechas revisten suma importancia en la operación de perforación, por cuanto proveen el
peso al trépano y mantienen recta las barras dentro del pozo mientras se perfora.
Los portamechas (P.M.) son piezas cilíndricas de longitud similar a la de las barras de sondeo,
respetando los rangos de longitud de aquellas. Poseen un gran peso por unidad de longitud, y su
diámetro exterior puede medir desde 3 ½” hasta 11”, mientras que su diámetro interior oscila entre 1”
hasta 4 ½”.
Los portamechas se construyen maquinados sobre piezas macizas provenientes de la fundición,
(tochos), con su diámetro exterior igual al final que tendrá cada pieza. Los extremos roscados se
maquinan sobre el material base del tocho. Antes de maquinar los extremos roscados, el tocho se
corta de la longitud final que tendrá el portamechas y se perfora longitudinalmente mediante
trepanación.
El material más comúnmente empleado para su construcción es el AISI 4145 H que de acuerdo al
fabricante, podrá variar respecto a este, pero siempre deberá cumplir con una dureza de superficie
sobre las caras de 280 a 350 BHN y el mínimo de impacto IZOD deberá ser de 5,5 Kg.m por
debajo de su superficie, a temperatura ambiente.
Los tipos de roscas empleadas en los portamechas es de las mismas características que las de las
barras de sondeo, ya que de hecho, estas deben empalmar con aquellas para formar la sarta.
Contrariamente a las barras de sondeo, que la unión es su parte mas robusta, las uniones de los
portamechas es la parte más vulnerable que tiene la sarta cuando está dentro del pozo y su punto
de rotura es la raíz de la rosca macho (del pin). En cambio el cuerpo de los portamechas es
sumamente robusto y es imposible que se produzca una rotura en esta zona de la columna.
Los portamechas, junto con los estabilizadores y los heavy weight, forman el “conjunto de fondo”,
conocido como Bottom Hole Assembly, o simplemente BHA.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
8.1 Tipos de Portamechas

Los más comúnmente usados son los lisos o integrales. Sus extremos son roscados, que sirven para
vincular uno con otro para armar la sarta y generalmente la rosca es maquinada sobre el cuerpo
mismo del portamechas. Son de aspecto exterior lisos sin ningún tipo de resalte y son conocidos
como “integrales” (Figura 9-42).
Existe otro tipo de portamechas
(Figura 9-43 A y B) conocidos como
“super conection”, con uniones
postizas similares a las de las barras de
sondeo y para el montaje de las
mismas se maquina sobre el
portamechas una rosca fina en los
extremos, similar a las de la figura 9-
18 A y B.
Este último tipo casi ha caído en
desuso, por un lado, al tener que
maquinar el extremo se le disminuye
el peso aumentando su costo, por lo
que a igualdad de medida y precio es
conveniente el tipo integral. Por otro
lado, al tener una entalladura en el
lugar más débil de su cuerpo (punto
Figura 9-42 Figura 9-43 fusible en la columna) este tipo de
portamechas es muy propenso a quedar de pesca, especialmente en pozos desviados. Una
modificación a este tipo, son aquellos que se le maquinan entalladuras para conectar los
elevadores. Este tipo como el anterior, evita el uso de sustitutos de elevación y grampas para su
manipuleo dentro del pozo, como los que se muestran en el capitulo 3, punto 3-4 y 3-5.
Este nuevo tipo es una modificación del integral, que partiendo de su diseño original, se le
practican dos entalladuras sobre el extremo superior, “receso”, las cuales tienen por objeto permitir
maniobrar con elevadores directamente sobre el portamechas sin el uso de sustitutos de elevación
ni grampas de seguridad, siendo el resalto inferior para ubicar la cuña y el superior de alojar el
elevador. La figura 9-44 A muestra este tipo, con dos recesos, una para alojar los elevadores y una
para alojar las cuñas. La 9-44 B tiene receso solamente para las cuñas, con la que se asegura que
cuando la columna esté colgada de la cuña, no resbale sobre esta y vaya al fondo del pozo.
Igualmente que los super-conection, su peso está disminuido por las entalladuras, pero tiene la ventaja
de poder maniobrar con mayor rapidez que con los integrales, ya que se evita de colocar los sustitutos
y la grampa de seguridad. Además son menos susceptibles de quedar en pesca que los super-conection.
Un diseño bastante antiguo pero de uso muy difundido en la actualidad es el portamechas
“espiralado”. El cuerpo de estos es igual al integral, sobre el que se han tallados tres surcos en
forma de espiral. Los surcos están construidos por maquinado, formando una hélice plana sobre el
cuerpo cilíndrico. La figura 9-45 A muestra un portamecha espiralado y la 45 B muestra un corte
transversal del mismo. Los portamechas espiralados pueden ser con o sin recesos. Tienen también
la desventaja de perder peso por el maquinado, resultando entre un 4 y un 6 % mas livianos que los
lisos de igual diámetro.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Este es un diseño especial para perforación de pozos en que existe cierta tendencia al
aprisionamiento de la columna por presión diferencial. Cuando los portamechas se recuestan sobre
la pared del pozo, al quedar su superficie externa reducida por el espiral, disminuye la fuerza
adherencia con la pared del pozo. También son muy utilizados en pozos dirigidos, pues en estos
van permanentemente recostados sobre la pared.
A B
A B
8.2 Material y Fabricación:

El acero más empleado en la fabricación de portamechas es de aleación al Cr-Mo de la línea de los
aceros SAE 4140 ; 4142 y AISI 4145 H con tenores de Cr que van de 0,8 a 1,10% y Mo de 0,4 a
0,7 y bajo tenor de carbono (0,33 a 0,45%).
El AISI 4145, mediante tratamiento térmico longitudinal, calentado en horno, templado en aceite y
revenido al aire, adquiere una dureza superficial de 277 a 3331 Brinell y una resistencia de
impacto IZOD de 40 lb-pie.
También se fabrican portamechas con acero antimagnético con el objeto de poder perforar pozos
dirigidos, para alojar dentro de estos los instrumentos magnéticos de orientación.
Para su fabricación se parte de un tocho de colada continua en base a la aleación especificada.
Luego de cortarlos a la longitud deseada, se efectúa el ahuecado longitudinal para el canal de lodo,
por medio de una trepanadora, extrayendo un núcleo macizo, el que será empleado para verificar la
calidad del material. Finalizado el trepanado, se maquinan las conexiones roscadas en ambos
extremos
Una vez maquinados los extremos roscados, se les da un acabado final. Sobre las roscas,
desahogos de roscas, espejos y toda superficie que forma la unión no deberán quedar marcas
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
del maquinado, para lo cual estas superficies son rectificadas. La razón de esto es evitar
concentración de tensiones en los surcos que pueda dejar una herramienta de torno.
El radio de curvatura del perfil de las roscas y demás ranuras torneadas, deberán ser suficiente
amplios con el objeto también de evitar concentraciones de tensiones (Figura 9-46). En esta figura
se quiere resaltar que: (1) la superficie quede pareja y libre de marcas de herramientas, (2) que la
cubra hasta el último filete del box, de manera de no dejar las raíces de las roscas expuestas a
fluidos corrosivos, como puede ser el lodo y (3), los radios amplios en los empalmes de
superficies, reducen la concentración de tensiones.
Luego del maquinado, para mejorar la
1 1 resistencia del filete, la raíz de la rosca es
endurecida por preestirado en frío,
mediante la compresión de la raíz,
efectuando esto por rodadura de un
rodillo sobre la rosca (Figura 9-47)
aplicándole una fuerza radial de alrededor
2 3 de 2700 Kg mediante un rodillo (roller)
Figura 9-46
con el mismo perfil de la rosca.
La superficie exterior del cuerpo
generalmente queda con acabado de de la
fundición o de la laminación. También
suele acabarse superficialmente median-te
el torneado. Esto los encarece notable-
mente, además que les reduce el peso, ya
que se le tornea alrededor de 3 mm en
toda su longitud.
Existen otros métodos de fabricación,
como por ejemplo, partiendo de una barra
Figura 9-47 hueca, obtenida por forjado, a la cual se le
sueldan piezas macizas en los extremos, los que luego son maquinados para obtener perfecto
centrado de las roscas y espejos.
Ambos métodos son empleados actualmente, pero el primero es preferido por la mayoría de los
fabricantes, ya que provee el núcleo del material para verificar la calidad del acero provisto por la
acería.
8.3 Esfuerzos de los Portamechas:

Los portamechas están sometidos a los mismos esfuerzos que las barras de sondeo. La diferencia
con estas últimas es la magnitud que deben soportar los mismos.
El esfuerzo de tracción aparece solamente cuando no se está perforando. Esto es, cuando se baja o
se extrae la columna del pozo. Pero la gran área transversal que tienen y la baja carga que
soportan, los protege de altos esfuerzos de tracción, resultando insignificante el esfuerzo. La
torsión, igualmente que la tracción es ínfima dado su gran espesor. La presión interna y el
aplastamiento es directamente despreciable. Además el material de los portamechas tiene mucho
más resistencia que el de las barras de sondeo.
El uso de estos materiales altamente resistentes no se adoptan para resistir los esfuerzos mecánicos
aplicados por las cargas, sino controlar la erosión y la abrasión que produce el paso del lodo
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
cargado de recortes abrasivos por el espacio anular. Sobre la zona de los portamechas, la abrasión
se ve aumentada por la alta velocidad del lodo frente, pues el área transversal del espacio anular es
muy inferior al que hay frente a las barras. Por esta razón los portamechas deben tener una dureza
Brinell superior a 200 y un impacto IZOD superior a 30 lb-pie.
Recordando el punto 3 del capitulo 2, mientras se está perforando, buena parte de los portamechas
están sometidos a la compresión. Si efectuamos la relación del peso dividido el área del
portamechas, veremos que aún el esfuerzo de compresión es pequeño. Pero también se debe recor-
dar, que cuando se aplica una carga axial de compre-
sión a una barra esbelta, esta se pandea, (ver figura 9-
48 A), entendiendo por esfuerzo axial a aquel aplicado
en forma colineal con el eje longitudinal de la barra.
Los portamechas son justamente barras esbeltas.
Además durante la perforación tienen aplicadas una
carga axial, que es la que se aplica al trépano. Ahora
bien, no se podrán aplicar las leyes del pandeo, ni la
fórmula de Euler para dimensionar los portamechas,
dado que estos no se flexionan libremente, sino que se
recuestan sobre la pared del pozo adquiriendo la forma
de un tirabuzón (figura 9-48 B), siendo mayor este
efecto cuanto mayor sea la relación entre el diámetro
del pozo y el diámetro del portamechas.
Esta flexión provocada por el pandeo produce un efecto
de fatiga igual al que se explicó para las barras de
sondeo. Lo que conduce a efectuar una inspección
A B periódica.
Figura 9-48 Las condiciones de flexión por pandeo se vuelven más
severas a medida que:
1) El diámetro del los portamechas se reduce demasiado respecto al diámetro del pozo.
2) Si se aplica demasiado peso sobre el trépano.
3) Se perfora con una velocidad de rotación muy elevada.
Estas condiciones agravan la situación provocando eventuales riesgos, ya que además de producir
la fatiga de los materiales del portamechas en forma prematura, se desvía el pozo. Para evitar,
consecuencias no deseadas durante la perforación, habrá que elegir:
1) Portamechas de mayor diámetro Tabla 7-17
exterior.
2) Perforar con bajo número de r.p.m., Rango de Resistencia Resistencia Alargamiento Dureza
no superior a 150. Diámetro de fluencia Mínima a la mínimo Brinell
Exterior mínima Tracción mínima
3) Colocar soportes de pared como ser in. psi psi % BHN
estabilizadores, rectificadores, etc. 3-6 110.000 140.000 13 285
La tabla 7-17 indica la resistencia a la 7 - 10 100.000 135.000 13 285
tracción del acero más común de los
portamechas.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
8.4 Uniones de los Portamechas:

Las uniones de los portamechas si bien son de dimensiones y geometría similar a las barras de
sondeo, desde el punto de vista de la resistencia son completamente diferentes.
Las uniones de las barra de sondeo son piezas más fuertes y resistentes que el cuerpo y
empalmadas forman un vínculo completamente rígido. En cambio la unión de los portamechas es
un punto de sacrificio o fusible de la columna y resulta imposible fabricarlas tan o más fuertes que
el cuerpo de los portamechas. La tabla 9-17 muestra las diferentes conexiones con las respectivas
dimensiones, según la figura adjunta a la tabla.
Las uniones de los portamechas deben cumplir necesariamente con varias funciones, a saber:
1) La unión o conexión es un tornillo cónico del tipo de tracción.
2) Este tornillo une las caras planas de la unión, llamadas “espejos”, forzándolas a que juntas
Tabla 9-18
Conexión N° Diámetro Diámetro Largo del Diámetro Bending Diámetro Largo
del Exterior Interior Portamecha inicio bisel Strength del del pin
Portamechas ±1/16, -0 ± 6" ± 1/64 Ratio Desahogo "F"
in. in. piés in. SRB "M" in. in.
NC23 -31 3 1/8 1 1/4 30 3 2,57/1 – –
NC26-35 (2 IF) 3 1/2 1 1/2 30 3 17/64 2,42/1 – –
NC 31-41-42 (2 IF 4 1/8 2 30 3 61/64 2,43/1 – –
NC35 - 47 4 3/4 2 30 4 33/64 2,58/1 3 15/64 3 3/8
NC38 - 50 (3½ IF) 5 2 1/4 30 4 49/64 2,38/1 3 33/64 3 5/8
NC 40 /4 FH) 5 1/4 2 1/4 30 o 31 5 13/62 3,1/1 3 25/32 4 1/8
4½ FH 5 3/4 2 13/16 30 o 31 5 17/32 2,2/1 4 13/64 3 5/8
NC44 - 50 6 2 1/4 30 o 31 5 11/16 2,49/1 4 3/16 4 1/8
NC44 - 60 6 2 7/8 30 o 31 5 11/16 2,84/1 4 3/16 4 1/8
NC44 - 62 6 1/4 2 1/4 30 o 31 5 7/8 2,91/1 4 3/16 4 1/8
NC 46 (4 IF) 6 1/4 2 1/4 30 o 31 5 23/32 2,16/1 4 21/64 4 1/8
NC46 - 62 (4 IF) 6 1/4 2 13/16 30 o 31 5 29/32 2,63/1 4 21/64 4 1/8
NC46 - 65 (4 IF) 6 1/2 2 1/2 30 o 31 6 3/32 2,75/1 4 21/64 4 1/8
NC46 - 65 (4 IF) 6 1/2 3 30 o 31 6 3/32 3,05/1 4 21/64 4 1/8
NC46- - 67 (4 IF) 6 3/4 2 1/4 30 o 31 6 9/32 3,18/1 4 21/64 4 1/8
NC50 (4½ IF) 6 3/4 2 13/16 30 o 31 6 25/64 2,35/1 4 3/4 4 1/8
NC50 - 70 (4½ IF) 7 2 1/4 30 o 31 6 31/64 2,54/1 4 3/4 4 1/8
NC50 - 70 (4½ IF) 7 2 7/8 30 o 31 6 31/64 2,73/1 4 3/4 4 1/8
NC50 - 72 (4½ IF) 7 1/4 2 13/16 30 o 31 6 43/64 3,12/1 4 3/4 4 1/8
NC56 - 77 7 3/4 3 30 o 31 7 19/64 2,70/1 5 19/64 4 5/8
6 REG 7 3/4 2 13/16 30 o 31 7 21/64 2,37/1 5 27/64 4 5/8
NC56 - 80 8 2 7/8 30 o 31 7 31/64 3,02/1 5 19/64 4 5/8
6 REG 8 1/4 2 13/16 30 o 31 7 45/64 2,93/1 5 27/64 4 5/8
NC61 - 90 9 3 30 o 31 8 3/8 3,17/1 5 55/64 5 1/8
7 REG 9 1/2 3 30 o 31 8 13/16 2,81/1 6 13/32 4 7/8
NC70 - 97 9 3/4 3 30 o 31 9 5/32 2,57/1 6 47/64 5 5/8
NC70 - 100 10 3 30 o 31 9 11/32 2,81/1 6 47/64 5 5/8
NC70 - 110 11 3 30 o 31 10 17/64 2,78/1 7 27/64 6 1/8
formen un solo cierre perfectamente hermético, para soportar altas presiones internas sin fallar.
Los filetes de la rosca no forman el cierre.
3) Actúa como un miembro estructural, de modo que tengan la misma resistencia a la flexión el
macho y la hembra de la unión (pin y box respectivamente), cuando se le aplica el torque
recomendado de ajuste.
4) Las uniones o conexiones de los portamechas podrán tallarse directamente sobre el cuerpo o
bien ser piezas separadas, enroscadas sobre el cuerpo. Estas últimas están prácticamente en
desuso, además poseen las mismas dimensiones que las barras de sondeo (tablas 9-13; 9-14). La
tabla 7-17 se podrán encontrar los tipos y dimensiones de las uniones de los portamechas.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
5) Las roscas de las uniones de los portamechas, además de las mostradas en las Figuras 9-18; 9-19;
9-20; 9-21, se agregan las V-0,0388, la V-0,050 y la H-90, todas con 3pul/pie de conicidad (3”
TPF). Las dos primeras se pueden observar en las Figuras 9-49 y 9-50. De la tabla 9-17 se podrán
extraer las dimensiones de las uniones talladas sobre el cuerpo del portamechas (integral).
8.5 Dimensiones de los portamechas:

Las longitudes de portamechas se basan en la misma norma que las barras de sondeo (Tabla 9-9),
siendo la más común en nuestro medio la correspondiente a rango II (30 pies).
Las dimensiones de los portamechas, se rige por las normas API 7. La Tabla 9-19 indica las
diferentes combinaciones entre diámetro exterior y diámetro interior de los portamechas integrales
lisos. Cada combinación tendrá diferente peso. La tabla indica el peso en Kg por metro en el aire.
Al igual que las barras de sondeo, su peso dentro del pozo se ve disminuido por el efecto de
flotación, basado en el principio de Arquímedes. Recordando lo expresado en el capítulo 2, punto
2, el efecto de flotación está dado por:
ac - l
Ff = Ec. 9-V
ac
Donde Ff : factor de flotación y representa el % de reducción del peso de la herramienta por flotación.
l : densidad del lodo.
ac : densidad del acero.
Para un lodo de una densidad relativa de 1,2, la reducción del peso de la sarta es de
aproximadamente el 15 %.
8.6 Efecto BSR

El efecto BSR (Bending Strengh Ratio) significa la relación de resistencia al pandeo entre dos
secciones consecutivas de enrosque. Queda determinado por la relación:
Zi
BSR = Ec. 9-VI
Zi+1
TEMA: COLUMNA DE
P ERFORACION
Diciembre 2012 Códig o: PERD09 D.S.
DIAMETRO PESOUNITARIOENlb/pie,SEGÚNDIAMETROINTREIOR
EXTERIO 1 11/4 11/2 13/4 2 21/4 21/2 23/4 3 31/4 31/2 33/4 4
27/8 28,31 26,82 23,84
3 31,29 29,80 26,82
31/8 32,78 32,78 29,80
31/4 38,74 35,76 32,78
31/2 44,70 43,21 40,23
31/4 52,15 49,17 47,68
4 59,60 58,11 55,13 52,15 47,68 43,21
41/8 64,07 61,09 58,11 55,13 52,15 47,68
41/4 68,54 65,56 62,58 59,60 56,62 52,15
41/2 75,99 74,50 71,52 68,54 64,07 61,09
43/4 80,46 77,48 74,50 70,03 65,56
5 90,89 87,91 83,44 78,97 74,50
51/4 101,32 96,85 93,87 89,40 84,93
51/2 111,75 108,77 104,30 99,83 95,36 89,40
53/4 122,18 119,20 116,22 111,75 104,30 99,83 95,36 89,40
6 134,10 131,12 127,10 122,93 116,22 112,94 107,13 101,32 94,32
61/4 146,02 143,04 139,32 134,99 130,38 125,01 119,35 113,09 106,54
Tabla 9-19
61/2 159,43 156,45 151,83 147,66 142,89 137,83 132,01 125,91 119,05
63/4 172,84 169,86 165,09 160,62 156,15 150,94 145,28 139,02 132,31
7 186,25 183,27 178,50 174,48 169,71 164,65 158,83 152,73 145,87 138,57 125,16
71/4 199,66 196,68 192,96 188,63 184,02 178,65 172,99 166,73 160,18 153,47 138,57
71/2 214,56 211,58 207,11 204,13 198,17 192,21 187,74 181,78 0,00 168,37 151,98
73/4 229,46 226,48 222,76 218,43 213,82 208,45 202,79 196,53 189,98 183,27 166,88
8 245,85 242,87 238,25 234,08 229,31 224,25 218,43 212,33 205,47 198,17 181,78
81/4 262,24 259,26 254,49 250,17 245,55 240,34 234,68 228,42 221,71 214,56 198,17
81/2 278,63 275,65 271,03 266,86 262,09 256,28 257,03 245,11 238,25 230,95 223,50
83/4 0,00 0,00 288,91 283,99 279,23 274,01 268,35 262,09 255,39 0,00 0,00
9 312,90 309,92 305,90 301,58 296,96 290,55 285,93 279,82 273,12 266,71 259,26
91/2 348,66 345,68 305,90 338,23 333,76 327,80 285,93 315,88 273,12 306,94 295,02
93/4 369,52 365,05 362,07 357,60 353,13 345,68 341,21 335,25 329,29 321,84 314,39
10 388,89 385,91 382,93 378,46 373,99 367,14 361,47 355,22 348,51 342,70 335,25
101/2 0,00 0,00 422,12 417,80 413,18 407,96 402,15 396,04 389,34 0,00 0,00
11 472,33 469,35 466,37 461,90 455,79 450,58 444,91 438,66 431,95 426,14 418,69
12 564,71 561,73 557,26 552,79 548,32 542,36 537,89 531,93 524,48 517,03 511,07
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Donde Zi: módulo resistente de la sección de portamecha en la sección “i”.

Zi+1: módulo resistente de la sección de portamecha en la sección siguiente, i+1.
El módulo resistente polar, para una superficie anular vale:
 D4 – d4
Z= ·
32 D
Donde Z módulo resistente, en in3 o cm3.
D diámetro exterior, en pulg o cm.
d: diámetro interior, en pulg o cm.
La relación de pandeo (BSR) para los portamechas del mismo diámetro, es la relación entre el modulo
resistente de la raíz de la rosca del box, dividido el Z de la raíz de la rosca del pin. En la tabla 9-17 se indica el
BSR para cada diámetro de portamechas, variando entre 2,16 y 3,18, en función del número de porta-mechas,
que relaciona diámetro y tipo de conexión. La norma API recomienda un valor entre 1,9 y 3,2, dependiendo
de las exigencias del pozo, pues no es lo mismo un pozo vertical que la curva en un pozo horizontal.
La figura 9-5 esquematiza el diagrama de

Compresión Tracción
tensiones de un BHA con portamechas
combinados, donde la sección “i” corresponde a
los portamechas de menor diámetro y la i+1 a
los de mayor diámetro. Al trazar la línea de
Drill pipe
tensiones, se deberá observar que el punto

neutro se encuentre sobre los portamechas de
mayor diámetro, línea negra punteada.
Si por alguna razón se aumenta el peso sobre el
trépano, el punto neutro se correrá hacia los
portamechas de menor diámetro, con lo que se
Sección i
someterá a un buen tramo de estos a la

compresión. En este caso deberá primar la
condición de BSR y si la sección sobre la que se
encuentra el punto neutro no responde
Sección i+1
correctamente al valor de BSR indicado para la

Punto esa sección, se deberá corregir inmediatamente,
neutro disminuyendo el peso sobre el trépano.
Volviendo al capítulo 2, en el punto 3.2 y
siguientes se define la importancia de los
Figura 9-51 portamechas y la manera de mantener el punto
neutro de cargas en el lugar que se ha diseñado. Esto evitará en pandeo de los portamechas,
especialmente cuando se quiere mantener una dirección del pozo, sea vertical o dirigida.
Y el pandeo no solo afecta a la dirección del pozo, sino también directamente a los portamechas y
a su vida útil, especialmente cuando se utiliza un BHA con diámetros combinados.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
8.7 Ajuste de los portamechas

Al igual que las barras de sondeo, los P.M. se deben ajustar adecuadamente, con el torque que
recomiendan las normas. La técnica de ajuste es la misma empleada para aplicar el ajuste de las
barras de sondeo, con la diferencia que los valores de torqueo son diferentes.
Por una cuestión de espacio no se incluirán las Tabla 9-20
tablas de ajuste de los P.M., pues resulta muy DIAMETRO DIAMETRO CONEXIÓN TORQUE DE
extensa y para los fines del este libro no son EXTERIOR INTERIOR N° AJUSTE
necesarias, por lo que se recomienda a lo 3 1/2 1 1/4 2 IF (NC31) * 4.600
* 6.237
interesados consultar bibliografía especiali- 4 3/4 2 1/4 3½IF (NC38) 10.800
zada, como ser las normas API, o los manua- 13.558
les de los fabricantes. 6 1/2 2 13/16 4 IF (NC46) * 22.800
* 30.913
La tabla 7-20 muestra los valores del torque 8 1/4 3 6 Reg 50.000
67.791
de ajuste de los diámetros y conexiones de
9 1/2 3 7 Reg * 138.000
portamechas más utilizados en la perforación * 187.103
en tierra.
Los valores indicados con asterisco, corresponden al miembro más débil para su respectivo
diámetro exterior y el interior del box. Para todos los demás valores se refiere al pin.
9 HEAVY WALL DRILL PIPE

Los heavy wall (o heavy weight) drill pipe, HWDP, son barras de sondeo extra-pesadas, que se
utilizan para dar peso con elementos mas flexibles que los portamechas, siendo su empleo para:
– Perforación de pozos de pequeño diámetro (slim hole drilling).
– En el re-entry en los pozo direccionales.
– Como transición gradual entre las barras de
sondeo y los portamechas en pozos desviados.
Tienen menor rigidez que los portamechas, menor
arrastre o fricción, por ende menor torque durante la
perforación, además tener una tendencia casi nula al
pegamiento por presión diferencial. El soporte
central o el espiral, mejoran aún más esa tendencia.
Existen dos tipos de HWDP:
– Lisos, con soporte de pared en la mitad de la
longitud del cuerpo, figura 9-52 A.
desarrollados para la transición entre las barras
de sondeo, muy flexibles, y la rigidez de los
portamechas.
– Espiralados en casi toda la longitud del cuerpo,
figura 9-52 B. Desarrollados para perforar con
alto grado de desviación u horizontales.
El cuerpo de los HWDP es de acero, igual que las
barras de sondeo y al igual que estas, tienen
A B conexiones muy robustas, con roscas del mismo
Figura 9-52 tipo y con el endurecido exterior, hardbanding, para
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
prolongarles la vida a las uniones. El recalque central (soporte de pared) no lleva hardbanding.
La figura 9-52 ilustra los dos modelos de HWDP, la 9-52 A uno de modelo estándar (con apoyo
central de parad) y la 9-52 B uno espiralado. De la misma podemos destacar los parámetros mas
importantes de estas herramientas:
– A: diámetro nominal
– B: diámetro del recalque donde ajusta el elevador.
– C: diámetro exterior del apoyo de pared, conocida también como sección de esgaste.
– D: diámetro exterior de la unión (tool joint).
El diseño de las roscas es similar a las de los portamechas, con aliviadores de tensión como se
muestra en la figura 9-47. Los filetes de las roscas también van roladas en frío, como los
portamechas. En la rosca macho (pin) el aliviador de tensión es una curva suave al final de la rosca
y el plano del espejo, figura 9-53. La rosca hembra, (box) las transición se hace maquinando conos
con diferentes ángulos entre el final de la rosca y el diámetro interior de la unión, figura 9-54.
Figura 9-53
Figura 9-54
Los HWDP espiralados tiene el espiral maquinado sobre un recalque obtenido por forja. El
recalque central para el espiral es de 18 pies mientras que la longitud total es de 31 pies.
9.1 Dimensiones de los HWDP

La tabla 7-20 muestra las longitudes de los HWDP, tanto para los lisos como para los espiralados.
Tabla 9-21
PESO Y RECALQUE DE HEAVY WEIGHT DRILL PIPE
CON SOPORTE CENTRAL ESPIRALADOS
Diámtro Peso unitario aprximado Longitud Diámtro Peso unitario aprximado Longitud
Nominal incluido las uniones del recalque Nominal incluido las uniones del recalque
in. lb/ft lb/31 ft in. in. lb/ft lb/31 ft ft
3 1/2 23,4 721,0 24 3 1/2 27,5 849,0 18,5
4 29,9 920,0 24 4 34,3 1.057,0 18,5
4 1/2 41,1 1.265,0 24 4 1/2 46,5 1.431,0 18,5
5 50,1 1.543,0 24 5 55,1 1.706,0 18,5
5 1/2 57,6 1.770,0 24 5 1/2 63,8 1.962,0 18,5
6 5/8 71,3 2.193,0 24 6 5/8 77,7 2.389,0 18,5
La tabla 9-22 muestra las dimensiones de los HWDP, sus propiedades mecánicas y las conexiones
para los respectivos diámetros. La tabla 9-23 muestra las dimensiones, propiedades mecánicas y
valores de los torques de ajuste de las uniones de los HWDP.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Tabla 9-22
DIMENSIONES DEL TUBO Propiedades Mecánicas Conexión
Diámetro Diámetro Espesor Área trans- Módulo Diámetro Diámetro del tubo tipo y
Nominal Interior de pared versal resistente Recalque Recalque Carga max Torsión max medida
in. in. in. in2 in3 central, C, in extrem. B, in lb bl.pié
3 1/2 2 11/16 0,719 6,282 3,702 4 3 7/8 345.400 19.600 NC38 (3½ IF)
2 1/4 0,625 5,645 3,49 4 6 7/8 315.000 18.500 NC38 (3½ IF)
HT38, XT39
4 2 9/16 0,719 7,411 5,225 4 1/2 4 3/16 407.600 27.600 NC40 (4 FH)
XT39
4 1/2 2 3/4 0,875 9,965 7,698 5 4 11/16 548.100 40.700 NC46 (4IF)
5 3 1 12,566 1,661 5 1/2 5 1/8 691.200 56.500 NC50 (4½ if)

HT50
5 1/2 3 1/4 1,125 15,463 14,342 5 11/16 5 11/16 850.400 75.900 5½ FH
HT55
6 5/8 4 1/2 1,063 18,574 22,476 7 1/8 6 5/16 1.021.600 118.900 6 FH
Tabla 9-23
Diámetro Diámetro Diámetro Peso unitario aprox. Propiedades Mecánicas Torque de
Nominal Exterior Interior incluye tubo y unión de la unión Ajuste
Tubo Unión unión Carga max Torsión max
in. in. in. lb/pié 31 pies lb lb.pié lb/pié
3 1/2 4 3/4 2 1/8 25,65 795 842.400 19.200 11.500
4 3/4 23,48 728 790.900 19.200 11.500
4 7/8 2 1/4 23,96 743 790.900 34.200 20.500
4 7/8 23,96 743 871.400 40.700 24.400
4 5 1/4 2 9/16 29,92 928 828.300 27.800 14.600
4 7/8 28,40 880 729.700 37.000 22.200
4 1/2 6 1/4 2 13/16 41,45 1285 1.151.100 43.600 22.500
5 6 5/8 3 50,38 1562 1.416.200 57.800 30.000
88.800 53.300
5 1/2 7 1/4 3 1/4 61,63 1911 1.778.300 78.700 41.200
115.100 69.000
6 5/8 8 4 1/2 71,43 2214 1.896.100 87.900 50.500
Tabla 9-24
Diámetro Diámetro Módulo Resistente
Nominal de máximo de P.M. HWDP BSR
HWDP, in. P.M., in. Z, in3 Z, in3
18,2
3 1/2 5¾ x 2¼ 18,2 3,5 = 5,2
3,5
26,5
4 6½ x 2¼ 26,5 5,3 = 5,1
5,2
36,5
4 1/2 7¼ x 2 13/16 36,5 7,7 =4,7
7,7
54,3
5 8¼ x 2 13/16 54,3 10,7 = 5,1
10,7
70,8
5 1/2 9 x 2 13/16 79,8 14 = 5,1
14
113,0
6 5/8 10½ x 3 113 22,1 = 5,0
22,1
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
9.2 Algunas recomendaciones

Como estas herramientas nunca se bajan solas al pozo, o sea que siempre van combinados con
otras herramientas de menor y mayor diámetro, al diseñar la sarta se deberán respetar ciertas
condiciones, como ser:
La relación entre el diámetro del pozo y el HWDP no podrá sobrepasar los siguientes valores:
Para HWDP de 3 ½” el pozo no deberá sobrepasar de 7”.
Para HWDP de 4 ½” el pozo no deberá sobrepasar de 9 1/16”.
Para HWDP de 5” el pozo no deberá sobrepasar de 10 1/16”.
Además se deberá considerar el BSR del HWDP y el del portamechas sobre el que irá enroscado
aquel, de manera que la relación BSR entre ambos no supere el valor de 5,5. La tabla 9-24 muestra
las combinaciones posibles entre P.M y HWDP.
Si el diseño de columna resulta con portamechas de mayor diámetro que las indicadas en la tabla 9-24,
entonces se deberá incluir un portamecha de menor diámetro que permita alcanzar el valor de BSR <= 5,5.
10 SUSTITUTOS
Se llama “sustituto” a cualquier pieza tubular de corta longitud, que sirve para adaptar conexiones,
como ser de diferentes diámetros o diferentes tipos de rosca, o ambos a la vez. También se llama
sustitutos a las piezas empleadas para el manipuleo de los portamechas. Hay que tener en cuenta
que exiten varios tipos de portamechas, como se puede ver en la figura 9-55.
Como definición de sustituto podemos decir: el
elemento capaz de proveer en cuello adaptador para
el elevador, además de proveer una rosca de
desgaste o de “sacrificio”.
Una reducción es un elemento tubular que se usa
para proveer un punto de transición en dos tipos de
tubulares diferentes, ya sea por su diámetro, or su
tipo de rosca o por el tipo de tubular.
A los portamechas del tipo de la figura 9-55 A se los
conoce como “integrales”, los de la figura 9-55 B
tienen unas entalladuras para poder enganchar el
elevador y los de la figura 9-55 C son “espiralados”,
para prevenir aprisionamientos.
Por lo general se emplean los modelos A y C. Estos
son piezas cilíndricas sin ningún tipo de resalte para
poder tomarlas con un elevador. Por lo tanto, para
poder manipularlos y colgarlos del aparejo, se debe
enroscar sobre estos, unas piezas como se muestra
en la figura 9-56, conocidos como “sustitutos”. Estas
piezas permiten el empleo de elevadores comunes de
A C barras de sondeo para todas las maniobras de
elevación. La figura 9- 57 muestra un portamecha
suspendido de las cuñas, con el sustituto enroscado y
Figura 9-55
la grampa o collarín, ajustada.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Los sustitutos se emplean en todas las maniobras en que deben manipularse los portamechas, estas
son, extracción de los mismos para cambiar el trépano y su bajada al pozo nuevamente.
La figura 9-58 muestra en forma esquemática un grupo de reducciones (cross over) que como se
puede ver, existen hembra-hembra, (box-box), macho-macho, (pin-pin) o bien macho-hembra.
Además las reducciones sirven para adaptar medidas, por ejemplo 4”NC40 x 4½ NC46.
Figura 9-58
La figura 9-59 muestra la reducción del trépano para instalar las válvulas de seguridad “float valve”
como las que muestra la figura 9-8. La modelo bit sub wiht float corresponde a la reducción que
puede alojar una estas válvulas y la bit sub no float solo es una reducción y no permite alojar una
float valve.
TEMA: COLUMNA DE
PERFORACION
Figura 9-58

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TEMA: COLUMNA DE

6) Carcaza, esta es una pieza única, es sumamente

Figura 9-2 Figura 9-3

4 VÁLVULA DE SEGURIDAD DE SONDEO

Ambas válvulas son iguales, pero como la

Tabla 9-3 Dimensiones de las uniones de los vástagos API

2 1/2 6 5/8 REG 4 1/2 REG 7 3/4 5 3/4 N.C.26 3 3/8 -- -- -- -- -- --

Rango I: de 12 a 22 pies, de 5,49 a 6,71 m.

7.1 Cuerpo de las barras

7.2 Material de las barras.

7.2.1 Barras de Acero:

GRADO LIMITE DE FLUENCIA RESISTENCIA A

7.2.2 Barras de Aluminio

Propiedad Unidades Unidades

Area metálica 41,4 cm2 6,44”

Peso unitario 15,6 Kg/m 10,75 lb

Esfuerzo de rotura 4468 Kg/cm2 63975 psi

Límite de fluencia 168 Tn 373000 lb

Tensión de fluencia 4057 Kg/cm2 58000 psi

Presión de colapso 705 Kg/cm2 10000 psi

Límite elástico presión interna 774 Kg/cm2 11020 psi

Presión interna de rotura 852 Kg/cm2 12180 psi

Límite elástico de torsión 2230 Kg/cm2 33000 psi

Capacidad volumétrica 6,1 lt/m

Si 0,5 a 1,2 Cr 0,1 max

Fe 1,0 max Zn 0,25 max

Cu 3,9 a 5 Ti ,015 max

Mn 0,4 a 1,2 otros 0,15 max

7.3 Dimensiones de las Barras de Sondeo

7.4 Conexiones de las barras (tool joints)

7.4.1 Marcaciones de los tool joints

CONDICION DE COLOR DE LAS CLASIFICACION NRO Y COLOR

Figura 9-24 Figura 9-25

encuentra distribuido el carburo de tungsteno, en

como hardbanding, se recomienda no utilizarlas

7.4.3 Modelos de uniones

Figura 9-29 Figura 9-30

31** 0,038 , R 4 2 3,183 3,391 3,266 2,308 4,5 3 1/2 3 11/16

38** 0,038 , R 4 2 3,808 4,016 3,891 3,349 4,625 4 4 5/32

44 0,038 , R 4 2 4,417 4,625 4,499 3,875 5,125 4 1/2 4 11/32

50** 0,038 , R 4 2 4,0417 5,25 5,125 4,5 5,125 4 1/2 5 5/16

61 0,038 , R 4 3 6,178 6,438 5,266 5,063 6,125 5 1/2 6 1/2

71 0,038 , R 4 3 7,741 8 7,828 6,376 7,125 6 1/2 8 1/16

(*): El número de conexión es el diámetro C (en el gage Tabla 9-12

7.4.4 Torque de ajuste de las uniones

Utilizando adecuadamente las herramientas indicadas en dicho capítulo, principalmente la llave

7.5 Esfuerzos en las barras

7.5.1 Esfuerzos de tracción

F: la fuerza aplicada [Kgf]

7.5.2 Esfuerzo de Torsión

7.5.3 Flexión y Fatiga:

De todas maneras, el valor que alcanza la flexión que

Figura 9-38 Figura 9-39

7.5.5 Presión de aplastamientos

Figura 9-40 Figura 9-41

8.1 Tipos de Portamechas

Figura 9-44 Figura 9-45

8.2 Material y Fabricación:

8.3 Esfuerzos de los Portamechas:

8.4 Uniones de los Portamechas:

Figura 9-49 Figura 9-50

8.5 Dimensiones de los portamechas:

8.6 Efecto BSR

Donde Zi: módulo resistente de la sección de portamecha en la sección “i”.