Evaluación filtros Planta Tratamiento Agua Potable Santa Luisa

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA REGIONAL DE INGENIERÍA
SANITARIA Y RECURSOS HIDRÁULICOS
“EVALUACIÓN DE LOS FILTROS RAPIDOS DE LA PLANTA DE

TRATAMIENTO DE AGUA POTABLE SANTA LUISA DE LA CUIDAD
DE GUATEMALA”
ESTUDIO ESPECIAL
Presentado a la Escuela Regional de ingeniería Sanitaria y

Recursos Hidráulicos (ERIS)
Por la Ingeniera
Mireya Mejía Thompson
Como requisito previo para optar al Grado Académico de
MAESTRA EN INGENIERÍA SANITARIA

(MAGÍSTER SCIENTIFICAE)
Guatemala, Junio de 2001

DEDICATORIA
A mi padre, Róger Alcides, por sembrar en mí el

deseo de superación.
A mi madre, Mireya por su confianza y apoyo en la realización de mis metas.
A mis hermanos Róger, Paola y Suyén, por los mejores recuerdos de mi

infancia.
A mi abuelita Pallita, por sus cuidados y atenciones.
A mi tía Silvia, por hacer placenteras las reuniones familiares.

AGRADECIMIENTO
Al Servicio Alemán de Intercambio Académico,DAAD, especialmente a la

Licenciada Neddy Zamora, por concederme la oportunidad de realizar una de mis
metas.
A mi amigo y profesor, Elfego Orozco por el tiempo y ayuda en la realización

de éste estudio.
Al Ingeniero Félix Aguilar, por la asesoría brindada.
A mi amiga Ivette Morazán, juntas compartimos tres semestres de ardua

labor.
A Gustavo Flores, superintendente de la Planta Santa Luisa por su

colaboración y apoyo.
A los Operadores de turno y al personal técnico y de mantenimiento de la

Planta Santa Luisa, en especial a Manuel Díaz, Erick Sagastume, Manuel
Mix, Osvaldo Reyes y Román Jirón, por la voluntad de colaborar en las
pruebas de campo.
A mis compañeros de estudio, especialmente a Arnoldo Milián y Pavel Paz

por su colaboración. Mirna Gómez, Dora García, Juan López, Sergio
Castañeda y John Uribe por hacer mi estadía más grata y placentera.
Ustedes son mis mejores recuerdos de Guate...
INDICE GENERAL
INDICE DE ILUSTRACIONES
IV
INTRODUCCION
VII
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
IX
HIPÓTESIS
IX
OBJETIVOS
X
LIMITACIONES
XI
RESUMEN
XII
1.- ANTECEDENTES
1
1.1 Filtros a presión
1
1.2 Análisis histórico de la calidad de agua
3
1.3 Análisis de caudal
11
2.- DESCRIPCION DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO SANTA LUISA

12
2.1 Descripción de las unidades
14
3.- TEORIA DE FILTRACIÓN

16
3.1 Historia de la filtración
16
3.2 Definición
16
3.3 Mecanismo de filtración
17
3.4 Factores que influyen en la filtración
18
3.5 Filtros rápidos
18
4.- SISTEMA DE FILTRACIÓN DE LA PLANTA SANTA LUISA

20
4.1 Descripción del proceso
21
4.1.2 Lavado superficial
23
4.1.3 Retrolavado
25
5.- PROCEDIMIENTOS
28
5.1 Velocidad y caudal de filtración
28
5.2 Velocidad de lavado del filtro
29
5.3 Duración del proceso de lavado
31
5.4 Bolas de barro
32
5.5 Perfil del lecho de grava
34
5.6 Expansión del lecho de arena
36
5.7 Granulometría y espesor del lecho filtrante
37
6.- RESULTADOS OBTENIDOS

39
40
44
44
6.4 Bolas de barro
46
47
58
58
6.8 Determinación de hierro y manganeso en arena
63
7.- INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

64

64
65
66
7.4 Bolas de barro
67
68
70
71
7.8 Determinación de hierro y manganeso en arena
72
CONCLUSIONES
74
RECOMENDACIONES
75
REFERENCIA
76
BIBLIOGRAFIA
78
ANEXO 1. Tablas Porcentaje de remoción de Color, Turbiedad
Hierro, Manganeso, Sólidos Totales, Coliformes Totales.
80
ANEXO 2. Fotografías de las pruebas de campo
86
INDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1 Antiguas Unidades de Filtración

1
2 Gráfico de Color 1997-2000
5
3 Gráfico de Turbiedad 1997-2000
5
4 Gráfico de Hierro 1997-2000
6
5 Gráfico de Manganeso 1997-2000
6
6 Gráfico de Sólidos Totales 1997-2000
7
7 Gráfico de Coliformes Totales 1997-2000
7
8 Curva de frecuencia acumulada. Color 1997-2000
8
9 Curva de frecuencia acumulada. Turbiedad 1997-2000
8
10 Curva de frecuencia acumulada. Hierro 1997-2000
9
11 Curva de frecuencia acumulada. Manganeso 1997-2000
9
12 Curva de frecuencia acumulada. Sólidos Torales1997-2000
10
13 Producción promedio diario de la Planta Santa Luisa, año 2000
11
14 Localización de la Planta de Tratamiento Santa Luisa
13
15 Ubicación de las Instalaciones
15
16 Unidades de filtración, Planta Santa Luisa
20
17 Proceso de filtrado
22
18 Lavado superficial
24
19 Retrolavado
26
20 Isométrico interior de la unidad de filtración
27
21 Equipo para realizar la prueba de bolas de lodo
33
22 Varilla metálica graduada y perfil de grava
35
23 Equipo para medir la expansión de la arena
37
24 Gráfico de velocidad de filtrción. Febrero-Marzo 2001-
43
25 Gráfico Duración del proceso de lavado
46
26 Espesor del lecho filtrante.. Filtro 2
48
49
50
51
52
31 Batimetría del lecho de arena Filtro 2
53
54
55
56
57
36 Curva granulométrica del lecho filtrante
60
37 Arena del lecho filtrante
73
38 Velocidad de filtración
86
39 Expansión del lecho filtrante
86
40 Duración del proceso de lavado
87
41 Perfil del lecho de grava
87
TABLAS
1 Resultado del análisis estadístico

4
2 Velocidad de filtración. Filtro 2
41
41
41
42
42
7 Promedio de velocidad de filtración
42
8 Velocidad de lavado
44
9 Turbiedades medidas en el proceso del retrolavado
45
10 Porcentaje de bolas de barro en las unidades de filtración
47
11 Expansión del lecho filtrante
58
12 Porcentaje que pasa de arena (Acumulado)
59
13 Diámetro efectivo y coeficiente de uniformidad
61
14 Espesores promedios de arena
62
15 Porcentaje de hierro y manganeso en arena
63
16 Clasificación de los filtros según el porcentaje de bolas de barro
67
17 Espesor de arena máxima y mínima en las unidades de filtración
68
18 Porcentaje de incremento de hierro y manganeso en arena
72
19 Porcentaje de remoción para color
80
20 Porcentaje de remoción para Turbiedad
81
21 Porcentaje de remoción para Hierro
82
22 Porcentaje de remoción para Manganeso
83
23 Porcentaje de remoción para Sólidos Totales
84
24 Porcentaje de remoción para Coliformes Totales
85
INTRODUCCIÓN
La Planta de Tratamiento de Agua Potable Santa Luisa, surte a un sector de la

ciudad de Guatemala, a las zonas las zonas 1, 2, 4, 5, 9, 10, 16 y 17.
En la Planta de Tratamiento Santa Luisa se dan los procesos

involucrados para la potabilización del agua los cuales conlleva: mezcla
rápida, floculación, sedimentación y filtración.
La filtración es la operación final realizada en la Planta de

Tratamiento de Agua y, por consiguiente, es la responsable principal
de producir agua de calidad coincidente con los patrones de
potabilidad. El objetivo básico es separar las partículas y
microorganismos objetables, que no han quedado retenidos en los
procesos de coagulación y sedimentación. En consecuencia el trabajo
que los filtros desempeñan, dependen directamente de la mayor o
menor eficiencia de los procesos preparatorios.
El proceso de filtración es muy complejo y envuelve a una serie

de mecanismos desde la simple acción de cernido hasta fenómenos de
impacto inercial, sedimentación, intercepción, potencial eléctrico,
difusión, floculación, puente químico y en algunos casos actividad
biológica. Aún no se ha definido cual es el mecanismo más importante,
pero no hay duda sobre la acción simultánea de todos ellos, con mayor
o menor intensidad, a lo largo de la carrerra de filtración.
Las características del agua aplicada a los filtros determinan la

calidad del efluente, principalmente a través de la concentración,
naturaleza, tamaño y propiedades de adherencia de las partículas.
Recientemente la Planta Santa Luisa fue reacondicionada para mejorar
su eficiencia y al momento los resultados no han sido los esperados A
finales de 1997 se construyó una batería de seis filtros en sustitución de
las antiguas unidades de filtración que las constituían 19 filtros a
presión.
Las nuevas unidades de filtración presentan problemas de colmatación en el lecho

filtrante, por tal razón el presente estudio especial titulado “ Evaluación de filtros
rápidos de la Planta de Tratamiento Santa Luisa”, pretende investigar tal problema
utilizando metodología del Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria CEPIS;
previo a un análisis estadístico de los parámetros: color, turbiedad, hierro,
manganeso, sólidos totales, coliformes totales para el período 1997-2000. y datos de
caudales de entrada a la planta para el año 2000.
El presente estudio especial fue financiado por el Servicio Alemán de Intercambio

Académico DAAD y la realización de las pruebas de campo, se obtuvo con apoyo del
personal de la Planta Santa Luisa.
Es importante señalar que actualmente se está llevando a cabo un estudio especial

titulado “Evaluación y comparación de la eficiencia del sedimentador convencional y
de placas de la Planta Santa Luisa” por el Ingeniero Arnoldo Milián Dardón,
estudiante de Escuela Regional de Ingeniería Sanitaria. ERIS.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
¿La batería de filtros ha tenido graves problemas, debido a la colmatación del

lecho filtrante lo que ha repercutido en un gasto mayor en el proceso de lavado
debido al acortamiento de la carrera de filtración ?
HIPOTESIS
El problema de la colmatación en la batería de filtros de la Planta de

Tratamiento de Agua Potable Santa Luisa, es debida a la existencia de un lecho
filtrante que no cumple con los requerimientos establecidos en los parámetros de
diseño.
OBJETIVOS
1.- GENERAL
Determinar los factores que inciden a que el lecho filtrante se

colmate rápidamente.
2.- ESPECIFICOS
2.1.- Recopilar y analizar datos históricos de los parámetros físico,

químico y bacteriológico para establecer los niveles de eficiencia
en la remoción de color, turbiedad, hierro, manganeso, sólidos
totales y coliformes totales.
2.2.- Analizar datos de caudales diarios de entrada a la Planta de Tratamiento

Santa Luisa en el año 2000 para conocer el caudal promedio de entrada a la
Planta.
2.3.- Evaluar las unidades de filtración mediante procedimientos

estandarizados por el Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria.
CEPIS.
2.4.- Determinación de hierro y manganeso en arena del lecho filtrante.

LIMITACIONES
Las pruebas se efectuaron en cinco filtros de un total de seis, debido a que el filtro
1 se encontraba fuera de operación en el mome nto de la evaluación.
Las pruebas se efectuaron en el instante en que los filtros contaban

con carreras de filtración de 48 horas, momento en que se realiza el lavado
de las unidades. El bajo caudal de entrada a la Planta de Tratamiento obligó
a regirse al horario de lavado.
El estudio involucra principalmente el análisis físico de las unidades de

filtración, no entrando en detalle en la calidad de agua que producen los
mismos.
RESUMEN
La Planta de Tratamiento de Agua Potable Santa Luisa es una de las seis

plantas que abastecen a la ciudad capital. Esta planta fue diseñada para producir 400
l/s y actualmente produce el 7% del total de agua consumida en la ciudad de
Guatemala.
El presente estudio especial titulado “ Evaluación de los filtros rápidos de la

Planta de Tratamiento Santa Luisa”, de la ciudad de Guatemala, tiene por objetivo
conocer las variables que afectan el problema de la colmatación en el lecho filtrante
de los mismos.
En éste estudio se recopilaron los datos históricos de los análisis

físico químico y bacteriológico que realiza el laboratorio EMPAGUA-
USAC en el período 1997-2000, para conocer los porcentajes de
remoción en los filtros y realizar el análisis estadístico para: color,
turbiedad, hierro, manganeso, sólidos totales y Coliformes Totales.
Dando como resultado que el 80% del tiempo se obtienen valores, por
debajo del límite máximo permisible establecido por la norma
COGUANOR 29-001, para los parámetros antes mencionados, en la
salida de los filtros. Lo anterior es representativo de igual manera para
la época en que se realizó la evaluación de los filtros,
Así mismo se obtuvieron los caudales de entrada a la Planta

Santa Luisa para el año 2000, con los cuales se realizó el análisis
estadístico respectivo con el objetivo de conocer el caudal promedio
con que opera la planta de tratamiento. Los resultados nos informa que
en promedio la planta de tratamiento opera con un caudal de 327 l/s.
En la evaluación en campo de las unidades de filtración se
utilizaron para ello los procedimientos propuestos por el Centro
Panamericano de Ingeniería Sanitaria CEPIS, contenido en el manual IV
: Evaluación, Filtración Rápida. Tomo III: Procesos – Tecnología
Convencional, las pruebas efectuadas fueron las siguientes :Velocidad
de filtración, Velocidad de lavado, Duración del proceso de lavado,
Bolas de barro, Perfil del lecho de grava, Expansión del lecho filtrante,
Granolumetría y espesor del lecho filtrante. También se determinó el
contenido de hierro y manganeso en la arena de los filtros por el
Laboratorio de Soluciones Analítica, debido a las altas concentraciones
que se han venido presentando recientemente en la Planta.
Esta evaluación se realizó durante los meses de Febrero, Marzo y

Abril del 2001. Los resultados obtenidos fueron comparados con los
parámetros de diseño contenidos en el Manual de Operación y
Mantenimiento elaborado por Kyowa Enginnering Consultants Co., Ltd,
Hitachi Plant Engineering & Construction Co., Ltd.
Estableciéndose que el promedio de la velocidad de filtración se

ubica debajo del rango de diseño, la velocidad de lavado es muy alta
provocando elevadas expansiones del lecho filtrante, la duración del
proceso de lavado es igual al tiempo manejado para el lavado de los
filtros, el lecho filtrante carece de bolas de barro y espesor
recomendado, el diámetro efectivo resultó por debajo del rango
recomendado, lo cual explica la finura de la arena. En promedio la arena
presenta un incremento del 98% con respecto a manganeso y un 25%
para hierro.
El problema de la colmatación se debe a que el lecho filtrante está constituido por arena muy fina. Este problema se
agudiza en la época de invierno donde las corrientes de agua arrastran grandes cantidades de sólidos, el cual incide en el
ingreso de elevadas turbiedades a la Planta de Tratamiento.
1.- ANTECEDENTES
1.1.- Filtros a presión
Las antiguas unidades, estaban constituidas por filtros a presión de acero y

lecho filtrante de arena. Estaban dispuestos en dos baterías: una batería con salida de
18” y una batería con salida de 20” , para un total de 19 unidades.
Figura 1.-
Antiguos unidades de filtración
Batería con salida de 20”, Filtros pequeños. Tipo A. Estaba compuesta por 3
filtros pequeños, localizados al inicio de la batería, con diáme tro exterior de 2.5 m y
5.35 m de longitud. El falso fondo estaba constituido por boquillas de bronce
espaciadas a 0.15 m de diámetro de ½”.
Batería con salida de 20”, Filtros grandes. Tipo B. Existían 6 unidades las
cuales contaban con diámetro de 2.5 m y 8.45 m de longitud. El falso fondo de éstas
unidades estaba constituido por block tipo Wagner y tuberías recolectoras de 1 ½” de
hierro galvanizado, las cuales conducen el agua recolectada a la tubería de salida.
Batería con salida de 18”. Tipo C. Existían 10 filtros con un diámetro de 2.5m
y 6.65m de longitud. El fondo falso estaba constituido por planchas de acero con
boquillas de bronce, espaciadas a 0.15m y diámetro de ½”
Se efectuaron eventualmente pequeñas reparaciones, pero nunca se realizó un

trabajo serio de mantenimiento, como : el vaciado, reclasificación de los lechos
filtrantes y cambio de los accesorios internos, lo cual incidido en que fueran
prácticamente inoperables.
De manera general los problemas que presentaban las antiguas unidades de

filtración eran las siguientes: las válvula de aire y los medidores estaban rotos o
averiados y existían fugas de agua en las válvulas. El tanque de filtrado funcionaba
sólo por experiencia del personal encargado. Por otra parte había mucha pérdida de
arena, la cual desaparecía por el arrastre del agua. La arena agregada para rellenar las
capas no estaba dentro de las especificaciones del diseño por tanto no era posible
esperar que el filtrado fuera efectivo.
Por tal razón, se construyó una batería de seis filtros rápidos, según el
acuerdo con los Ingenieros de la Empresa Municipal de Agua (EMPAGUA) y
fondos de JICA (Japan International Cooperation Agency), a finales de 1997.
1.2.- Análisis histórico de calidad de agua
En ésta primera parte de la evaluación, se recopilaron los datos históricos de

los parámetros físico químico y bacteriológico en el laboratorio EMPAGUA-USAC
en la entrada y salida de los filtros durante el período 1997-2000, para color,
turbiedad, hierro, manganeso, sólidos totales y coliformes totales.
Los datos recopilados y los respectivos porcentajes de remoción de cada

parámetro antes mencionados, se muestran en Anexo 1.- En su mayoría se obtuvo
remoción de los parámetros analizado en la salida con respecto a entrada de los
filtros, no obstante se observaron datos puntuales de remociones negativas, lo cual
indica aporte de parte de los filtros al incremento de dichos parámetros.
Las Figuras 2-6, muestran gráficamente el comportamiento de los datos

recopilados para color, turbiedad, hierro, manganeso, sólidos totales, coliformes
totales y su ubicación con respecto al Límite máximo permisible de la norma
COGUANOR 29001.
Del análisis estadístico se obtienen las Figuras 7-11, referente a las curvas de
frecuencia acumulada para color, turbiedad, hierro, manganeso y sólidos totales. La
Tabla 1.- contiene los resultados obtenidos.
De forma general se puede asegurar que el 80% del tiempo de operación de

los filtros de la Planta Santa Luisa se produce agua con color, turbiedad hierro,
manganeso por debajo del límite máximo permisible establecido por la norma
COGUANOR 29001. Lo anterior es concluyente de igual manera para la época en
que se realizó la evaluación en campo de los filtros (Febrero, Marzo, Abril 2001),
período en el cual se realizaron dos muestreos.
Tabla1.-
Resultados del análisis estadístico
80% del tiempo Norma

Parámetros Unidad COGUANOR*
Entrada Filtros Salida Filtros 29001
Color (U) ≤ 35 ≤ 17 35
Turbiedad (UNT) ≤5 ≤ 2.5 15
Hierro (mg/l) ≤ 0.12 ≤ 0.06 1
Manganeso (mg/l) ≤ 0.65 ≤ 0.046 0.5
Sólidos Totales (mg/l) ≤ 135 ≤ 125 1000
* LMP: Límite máximo permisible

Figura 2.-
Gráfico de Color.1997-2000
90
80
70
60
50 LMP: 35 u
(u)
40
30
20
10
0
09/05/97
26/06/97
18/08/97
01/09/97
10/10/97
07/11/97
27/11/97
09/01/98
27/02/98
18/06/98
23/10/98
17/04/99
14/07/2000
Fecha
Salida sedimentador grande

Salida sedimentador pequeño
Salida Filtros
LMP: Límite Máximo Permisible. Norma COGUANOR 29001
Figura 3.-
Gráfico de Turbiedad.1997-2000
16
14 LMP: 15
UNT
12
10
8
UNT
0
09/05/97
26/06/97
18/08/97
01/09/97
10/10/97
07/11/97
27/11/97
09/01/98
27/02/98
18/06/98
23/10/98
17/04/99
14/07/2000
Salida sedimentador grande Fecha

Salida Filtros
Figura 4.-
Gráfico de Hierro. 1997-2000
1.2
1
LMP: 1 mg/l
0.8
mg/l
0.6
0.4
0.2
0
09/05/97
26/06/97
18/08/97
01/09/97
10/10/97
07/11/97
27/11/97
09/01/98
27/02/98
18/06/98
23/10/98
17/04/99
14/07/2000
Fecha
Salida Filtros
Figura 5.-
Gráfico de Manganeso. 1997-2000
4.5
4
3.5
3 LMP: 1 mg/l
2.5
mg/l
2
1.5
1
0.5
0
09/05/97
26/06/97
18/08/97
01/09/97
10/10/97
07/11/97
27/11/97
09/01/98
27/02/98
18/06/98
23/10/98
17/04/99
14/07/2000
Fecha
Salida Filtros
Figura 6.-
Gráfico Sólidos Totales. 1997-2000
1100
1000
900 LMP:1000 mg/l
800
700
600
mg/l
500
400
300
200
100
0
09/05/97
16/05/97
26/06/97
16/07/97
18/08/97
21/08/97
01/09/97
31/10/97
10/10/97
15/10/97
07/11/97
21/11/97
27/11/97
17/12/97
01/09/98
23/01/98
06/05/98
18/06/98
18/08/98
17/04/99
24/09/99
14/07/2000
13/10/2000
Fecha

Salida Filtros
Figura 7.-
Gráfico de Coliformes Totales. 1997-2000
100000
10000
3
NMP/100 CM
1000
100 MP: <3

L
NMP/100 cm3
10
1
09/05/97
26/06/97
18/08/97
31/10/97
15/10/97
21/11/97
17/12/97
23/01/98
06/05/98
18/08/98
25/11/98
24/09/99
13/10/2000
Fecha
Salida Filtros
Figura 8.-
Curva de frecuencia acumulada. Color1997-2000
100
90
80
70
% Acumulado
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Color (UC)
Entrada Filtro Salida Filtro
Figura 9.-
Curva de frecuencia acumulada. Turbiedad 1997-2000
100
90
80
70
% Acumulado
60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Turbiedad (UNT)
Entrada Filtros Salida Filtros
Figura 10.-
Curva de frecuencia acumulada. Hierro 1997-2000
120
100
80
% Acumulado
60
40
20
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Hierro (mg/l)
Figura 11.-
Curva de frecuencia acumulada. Manganeso 1997-2000
100
90
12080
70
% Acumulado
10060
50
80
40
% Acumulado
30
60
20
4010
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5
20
Manganeso (mg/l)
0
0 20 40 60 Entrada80
Filtros 100 Salida120
Filtros 140 160 180
Sólidos Totales (mg/l)
Figura 12.-
Curva de frecuencia acumulada. Sólidos Totales 1997-2000
1.3.- Análisis de Caudal
Se obtuvieron datos de caudal diario de entrada a la planta para el año 2000.

Se hizo el análisis estadístico, dando un promedio diario de 327 l/s. Según
consideraciones de diseño, el caudal de operación es 400 l/s, el análisis anterior nos
indica que la Planta trabaja con caudales menores a éste.
La figura 13, indica que el 56% de los datos de caudales de entrada a la

planta, fluctúan en un rango equivalente a la desviación estándar, alrededor de la
media.
Figura 13.-
Producción Promedio Diario de la Planta Santa Luisa, año 2000
400
Caudal Promedio Anual : 327 l/s
350
300
Caudal l/s
250
200
S = Desviación Estandar
150
0 50 100 150 200 250 300 350
Días
2.- DESCRIPCION DE LA PLANTA SANTA LUISA
La Planta de Tratamiento Santa Luisa, se encuentra ubicada al este

de la ciudad de Guatemala, a una distancia aproximada de 10 km del centro
de ella, en la zona 16. (Ver Figura 14).
Es una de las seis plantas que abastecen a la ciudad capita, entre

ellas las zonas 1,2,4,5,9,10,16 y 17; diseñada para producir 400 l/s.
Actualmente se abastece de tres fuentes: Teocinte, Canalitos y Acatán.
La fuente de alimentación Acatán, reúne varias fuentes de pequeños

ríos a una distancia aproximada de 7 km, la cual llega a Santa Luisa por
medio de dos tuberías (φ16” y φ12”). En la presa Teocinte, concurren las
aguas de los ríos: Teocinte, La Piedrona y San José Pinula, a una distancia
de 14.2 km al este de la planta. El agua ingresa por medio de dos tuberías:
Teociente I ( φ18”), Teociente II (φ 20”). La fuente Canalitos ingresa por un
sistema de bombeo, son utilizadas 3 bombas las cuales elevan el agua hasta
la planta a una distancia de 2.6 km, por medio de una batería de (φ 18”).
El proceso de potabilización en la planta de tratamiento Santa Luisa es

de tipo convencional, utilizando sulfato de aluminio como coagulante y
ocasionalmente se emplea cal para regular la alcalinidad y pH del agua,
seguido de floculación, sedimentación, filtración y la desinfección. Además se
tiene por practica común realizar una pre cloración (2 – 10 mg/L) antes de la
aplicación del sulfato de aluminio.
Figura 14.-
Localización de Planta de Tratamiento Santa Luisa
Fuente: Instituto Geográfico Nacional. IGN. 1998

2.1.- Descripción de las unidades
Vertederos: Existen cuatro vertederos rectangulares de pared delgada, donde se realizan las mediciones de caudales
de entrada. En el canal de entrada se unifican los caudales provenientes de Teocinte, Canalitos y Acatán
Dosificación de productos químicos: Se utiliza sulfato de aluminio

como coagulante, cal como ayudante de coagulación y regulador de pH y
cloro gas (pre-cloración y post cloración) para desinfección. Inicialmente se
aplica el cloro (pre cloración), en la parte inicial del canal de mezcla (antes de
la canaleta parshall). La post cloración se realizada en el vertedero ubicado
en el canal de mezcla de salida de los filtros.
Floculador y Sedimentador: El floculador es hidráulico de flujo

horizontal, con tres cámaras de floculación. Los sedimentadores se
componen del depósito construido originalmente y rehabilitado, denominando
depósito de sedimentación 1 (grande o convencional ) y una ampliación
posterior denominada depósito de sedimentación 2 (pequeño o de placas).
Filtros: El sistema de filtración consta de 6 unidades de filtros rápidos por gravedad, de tasa constante y altura
variable. Por medio del vertedero de ingreso, se mide y distribuye el agua a los filtros de forma uniforme. El agua pasa por
un medio filtrante de arena, posteriormente el agua filtrada ingresa a los tanques de distribución.
Tanque de distribución: Se cuenta con dos tanques de

almacenamiento y distribución, construidos de concreto a nivel del suelo con
capacidad de 30,000m3 y 11,000 m3 respectivamente.
La Figura 15.- muestra la ubicación de las unidades en la Planta

Figura 15.-
Ubicación de las Instalaciones
Fuente: Documento Rehabilitación de la Planta Santa Luisa. EMPAGUA -KYOWA

3.- TEORIA DE FILTRACIÓN
3.1.- Historia de la filtración
Los primeros diseños de filtros rápidos aparecieron en Norteamérica a

mediados del siglo pasado, bajo patente; los cuales fueron llamados filtro mecánicos
o americanos, en contraposición a los filtros ingleses.
El primer filtro rápido lo construyó Smith Hyatt en 1855 en la ciudad de

Somerville. La gran innovación fue la limpieza del lecho filtrante, pues en lugar de
hacerse raspando la capa superior del mismo , el cual era un sistema largo y costoso,
se hacía invirtiendo el sentido del flujo, donde en el proceso de filtrado era de arriba
hacia abajo y en el lavado de abajo hacia arriba. Esto facilitaba la operación casi
continua del flujo.
Este sistema pasó a Bélgica, Alemania y Francia y pronto surgieron varias

compañías que obtuvieron patentes para sus respectivos diseño. En los últimos
sesenta años, tanto la teoría como la práctica de la filtración se han venido
desarrollando notablemente, pero sin que se les hayan hecho modificaciones
sustanciales al proceso inicial. (1)
3.2.-Definición
La filtración es un mecanismo en el cual se da la remoción de partículas

suspendidas y coloidales a través de un medio poroso.
Una planta de filtración rápida por arena consiste fundamentalmente en un
lecho de arena, relativamente gruesa, que elimine previamente los sólidos coagulados
arrastrados después de la sedimentación. (2)
3.3.- Mecanismos de filtración
En el proceso de filtración son considerados dos mecanismos: transporte y

adherencia. El transporte de partículas es un fenómeno físico e hidráulico e incluye
los mecanismos de Impacto Inercial, Intercepción, Sedimentación, Difusión y Acción
hidrodinámica. En cambio los mecanismos de adherencia están gobernados
principalmente por las características de las superficies de las partículas suspendidas
y de los granos.
El mecanismo de Impacto Inercial. pone de manifiesto que cuanto mayor es la

velocidad intersticial y menor el diámetro de los granos, mayor será la posibilidad de
que las partículas suspendidas dejen la línea de corriente y colisionen con los granos.
Respecto al mecanismo de Intercepción, afirma que las partículas suspendidas

tienen densidad aproximadamente igual a la del agua ellas serán removidas de la
suspensión cuando, en relación a la superficie de los granos del medio filtrante, las
líneas de corriente están a una distancia menor que la mitad del diámetro de las
partículas suspendidas.
Se ha observado que las partículas relativamente pequeñas presentan un

movimiento errático cuando se encuentran suspendidas en un medio líquido,
conocido como movimiento Browniano, debido al aumento de la energía
termodinámica y a la disminución de la viscosidad del agua. Lo anterior es llamado
mecanismo de difusión.
La acción hidrodinámica de las partículas suspendidas en un fluido con
gradiente de velocidad constante está sometida a velocidades tangenciales variables
en dirección perpendicular al del escurrimiento, provocando una diferencia de presión
en dirección perpendicular al escurrimiento haciendo que la partícula sea conducida a
una región de velocidad más baja. (3)
3.4.- Factores que influyen en la filtración
La eficiencia de la remoción de las partículas coloidales en el lecho filtrante

está relacionada con las siguientes características de la suspención:
• El tipo de partículas suspendidas, la cual está relacionada con el tipo,

tamaño y densidad de las partículas.
• Resistencia o dureza de las partículas en suspención
• Temperatura del agua
• Concentración de partículas en el efluente.
• Potencia l zeta de la suspención y pH del afluente.
Las características del medio filtrante es otro factor importante que influye en
la filtración, entre los cuales se pueden mencionar los siguientes:
• Tipo y tamaño efectivo del medio filtrante.

• Coeficiente de uniformidad , esfericidad y peso específico de los granos
del material filtrante.
• Espesor del lecho filtrante. (4)
3.5.- Filtros rápidos
Una planta de filtración rápida comprende los procesos de coagulación,

sedimentación o decantación y filtración rápida. Los filtros hacen la labor de
pulimento , generalmente no reciben más de 10 Unidades de Turbiedad. Con el fin de
completar la remoción de microorganismo patógenos presentes en el agua cruda, se
aplica la desinfección.
Una Planta de filtración rápida está compuesta por procesos cuyos

mecanismos de remoción son físicos y químicos, utilizando altas tasas de velocidad.
Se lavan aplicando un flujo ascensional de agua para expandir el lecho filtrante,
método denominado, retrolavado; dicho método toma de 8 a 15 minutos como
máximo, por lo que esta operación se puede ejecutar muy fácilmente (cada 50 a 70
horas).
Debido a esta ventaja, es que los filtros rápidos se pueden operar normalmente
en un rango de velocidades de 80 a 300 m3 /m2 /d (3.5-12.5 m/h), dependiendo la tasa
óptima de las características del lecho filtrante y de la suspensión, requiriendo de
áreas muy pequeñas en relación al filtro lento.
Las altas tasas de velocidad con las que funciona y el empleo de coagulación (
proceso que demanda sumo cuidado en su operación), demanda de un recurso
humano calificado y mayores recursos económicos y materiales para su operación y
mantenimiento. (5)
Los filtros rápidos pueden estar compuestos de arena natural de sílice, carbón
de antracita triturado, magnetita (mineral) triturada y arenas de granate. Las arenas
naturales granulares y los minerales triturados que se emplean normalmente, difieren
en tamaño y en distribución de tamaños, en forma y en variación de forma, así como
en densidad y composición química. (6)
4.- SISTEMA DE FILTRACIÓN DE LA PLANTA SANTA
LUISA
Las actuales unidades de filtración fueron construidos a finales de 1997 con

fondos JICA (Japan International Cooperation Agency), en sustitución de los antiguos
filtros a presión.
Las unidades están constituida por una batería de seis (6) filtros rápidos de
tasa constante y altura variable.
Figura 16.- Unidades de filtración

Planta Santa Luisa
Los parámetros de diseño contenidos en el Manual de Operación y

Mantenimiento elaborados por Hitachi Plant Engineering & Construction Co., Ltd. y
Kyowa Engineering Consultants Co.,Ltd son los siguientes:
• Flujo de agua tratada:400 l/s

• Método de filtración: Filtración rápida por arena, de 600 mm de espesor
• Diámetro efectivo: 0.55 – 0.65 mm. Coeficiente de uniformidad: <1.7
• Area de cada unidad: 45 m2
• Tasa de filtración: 150 m3 /m2 /d
• Velocidad de retrolavado: 0.6 m3 /m2 /d
4.1.- Descripción del proceso
El agua proveniente de los sedimentadores (convencional y de placas) es

conducido a la batería de filtros por medio de dos tuberías (450 y 500 mm) a un pozo
central localizado en la entrada del mismo, éste se divide en dos canales de
distribución, los cuales distribuyen equitativamente el flujo de agua a cada uno de los
filtros por medio de vertederos rectangulares, ubicados en la entrada a los mismos.
El agua que ingresa a cada uno de los filtros, pasa a través del lecho filtrante
de arriba hacia abajo. El agua que atraviesa la cama de arena se la denomina Agua
Filtrada. Luego de pasar por la cama de arena se encuentran unas boquillas plásticas
(5760 unidades) que sirven para dejara que pase únicamente el agua hacia la parte
inferior de la cámara de filtración. El proceso de filtrado se puede observar con mayor
claridad en la Figura 17, la cual incluye a su vez los pasos que conlleva al proceso.
Cuando el nivel del agua dentro del filtro sube hasta donde se encuentra el
electrodo del switch de nivel, se enciende una luz en el panel eléctrico ubicado en el
cuarto de operadores, la cual indica la necesidad del lavado en la unidad. Para
proceder con el lavado, hay dos pasos a seguir: Lavado Superficial y Retrolavado. En
la figura 20, se muestra el isométrico del interior de un filtro, en el cual se puede
observar el flujo del agua desde su ingreso a través de la válvula de entrada hasta el
canal de salida, así como también lo elementos que en su conjunto constituyen la
unidad de filtración.
Actualmente el lavado de los filtros se realiza cuando completan una carrera
de filtración de cuarenta y ocho (48) horas, debido a los bajos caudales de entrada a la
Planta con respecto al caudal de diseño.
Figura 17.-
Proceso de Filtrado
Fuente: Documento Rehabilitación de la Planta Santa Luisa. EMPAGUA-

KYOWA
Proceso de Filtrado
1.- Abrir totalmente la válvula de entrada al filtro (φ 400)

2.- Asegurarse que las válvulas de drenaje(φ 700) y de lavado de superficie (φ
300) estén cerradas.
3.- Esperar que el nivel de agua dentro del filtro llegue a la parte superior de los
canales.
4.-Abrir totalmente las compuertas de salida del filtro.
5.- Esperar a que el nivel de agua rebalse el vertedero de salida del tanque de
recolección.
6.- Observar que el nivel de agua al otro lado del vertedero de salida alcance
dos metros de altura.
7.- Abrir la dos válvulas de salida (φ 500)
4.1.2.- Lavado superficial
El lavado superficial se realiza por medio de una bomba de tipo horizontal con
una capacidad de 9 m3 /min., la cual inyecta agua a presión sobre la superficie del
lecho filtrante para romper las bolas de barro. Existe un panel eléctrico, donde se da
la señal de arranque a la bomba. Es importante señalar que éste proceso se podrá
realizar únicamente un filtro a la vez.
El lavado superficial consiste en lo siguiente: La bomba impulsa el agua

limpia hacia la unidad de filtración donde se encuentra una tubería φ 300 mm a lo
ancho de la unidad, a 30 cm del borde superior de las canaletas de lavado,
distribuyendo el agua a través de una tubería de φ 100 mm . El agua ingresa a la parte
superior del lecho filtrante a través de unas boquillas de φ 25 mm.
El tiempo de funcionamiento de las bombas es de aproximadamente seis (6)
minutos, tiempo estimado en el diseño. La Figura 18 esquematiza el proceso del
lavado superficial e incluye los pasos que conlleva al proceso del lavado superficial
Figura 18.-
Lavado Superficial

KYOWA
Proceso de Lavado Superficial
1.- Abrir la válvula de lavado superficial (φ 300), del filtro que se está lavando
2.- Cerrar la válvula de entrada de agua cruda
3.- Abrir la válvula de drenaje hasta la marca aproximadamente de 1/8
4.- Arrancar la bomba de lavado, en el panel remoto, instalado en la parte

superior del filtro rápido. La bomba de lavado superficial, se encuentra instalada en el
cuarto de bombas. Verificar que las válvulas de succión y descarga estén abiertas.
5.- Esperar que la bomba de lavado de superficie pare automáticamente
(aproximadamente 6 minutos).
6.- Cerrar la válvula de lavado de superficie.

4.1.3.- Retrolavado
El proceso de retrolavado consiste en inyectar agua por la parte de abajo

del filtro a través de unas boquillas, las cuales distribuyen el agua uniformemente en
todo el lecho filtrante. El objetivo del proceso es provocar la expansión del lecho
filtrante, los granos se froten y se pueda desprender las partículas que han sido
retenidas en la operación de filtrado.
Se hace utilizando el principio de gravedad por diferencia de niveles.

Estando abiertas las compuertas que dan paso al agua entre la cámara de agua tratada
y el tanque de filtración, se abre el drenaje del filtro totalmente, por diferencia de
niveles el agua circula, en la dirección de la cámara de agua filtrada hacia el tanque
de filtración. En la figura 19, se ejemplifica mediante un diagrama de flujo el proceso
del retrolavado.
El proceso de retrolavado dura aproximadamente seis (6) minutos, tiempo

establecido por los Ingenieros Japoneses en el diseño de las unidades. El agua del
lavado de la superficie y el agua del retrolavado son colectados en el drenaje y son
descargados por la válvula de drenaje.
4.1.4.- Tanque de reserva de Retrolavado
Es muy importante durante la operación del filtro rápido mantener el nivel

de agua, dentro del tanque colector de agua filtrada; en ciertas ocasiones tales como
bajo caudal de agua, será necesario utilizar el contenido del tanque para mantener el
nivel.
Figura 19.-
Retrolavado

KYOWA
Proceso de retrolavado
1.- Abrir totalmente la válvula de drenaje
2.- Esperar seis (6) minutos y/o hasta que el agua que sale de la cama filtrante
esté limpia.
3.- Cerrar la válvula de entrada de agua cruda

Figura 20.-
Isométrico interior de la unidad de filtración
5.- PROCEDIMIENTO PARA LA EVALUACIÓN DE LAS UNIDADES DE
FILTRACIÓN
El procedimiento a utilizar, fue tomado del Manual IV: Evaluación de

Filtración rápida del Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del
ambiente (CEPIS), el cual se detalla a continuación.
5.1.- Velocidad y caudal de filtración
El objetivo de ésta prueba es determinar la velocidad y el caudal con el que

está operando cada una de las unidades.
El equipo a utilizar es el siguiente:

• Una regla graduada
• Un cronómetro
El procedimiento para el cálculo de la velocidad de filtración se describe

seguidamente:
• Colocar la regla dentro del filtro.

• Cerrar la válvula de ingreso del afluente
• Medir el tiempo (Tf) en segundos, necesario para que el nivel del agua
baje de una marca de la regla a la siguiente, una distancia de (H) 10 cm.
• Repetir varias veces la medición y promediar los valores de (Tf)
• Calcular la velocidad de filtración, con la siguiente ecuación
∀ f × 86, 400
Vf (m3 /m2/d) =
Af × Tf
Donde:
Aƒ : Área del lecho filtrante (m2 )

Tf: Tiempo de filtrado (s)
∀f: Volumen filtrado (m3)
5.1.1.- Observaciones
Debe tenerse cuidado de que el nivel del agua esté siempre por encima de las
canaletas de lavado mientras se efectúan las mediciones.
5.1.2.- Aplicación e importancia de la prueba

La tasa de filtración depende de muchos factores como: tipo de suspensión del
afluente, (agua decantada, coagulada, prefloculada, con o sin uso de polímero
auxiliar, color verdadero, turbidez, número de microorganismos etc). (7)
Bajas velocidades de filtración no son sinónimo de una alta eficiencia y viceversa. La
velocidad de filtración tiene únicamente interrelación con la calidad del agua en
aguas difíciles de tratar.(8)
5.2.- Velocidad de lavado del filtro
El objetivo de esta prueba consiste en determinar el caudal y la

velocidad de lavado con que está operando el filtro.
El equipo a utilizar es el siguiente:

• Una regla graduada
• Un cronómetro
El procedimiento es el siguiente:
• Se fija la regla graduada a una de las paredes del filtro

• Cerrar la válvula de ingreso de agua sedimentada y cuando el nivel del
agua descienda hasta el medio filtrante cerrar la válvula de salida de
agua filtrada.
• Abrir la válvula de desagüe y la de ingreso de agua de lavado
• Medir el tiempo (T) que tarda en subir el nivel de agua en la caja del filtro
una altura H.
• Calcular la velocidad y el caudal de lavado.
•
H
VL =
T
A× H
Q=
T
Siendo:
A : Área del filtro (m2 )
H : Variación de la altura del agua (m)
T : Tiempo en que se incrementa una altura H (minutos)

El lavado del filtro es la operación por la cual se inyecta agua por la parte de
abajo del filtro, con una adecuada presión, con el objeto de que el lecho filtrante se
expanda, los granos se froten y se desprenda todo el material que ha quedado retenido
entre ellos en la operación de filtrado.
La mayoría de los problemas en los filtros se origina por un lavado
deficiente incapaz de: a) desprender la película que recubre los granos del
lecho y b) romper las grietas o cavidades en donde se acumula el material
que atrae el agua. Para evitar que esto ocurra con frecuencia, el lavado
deberá hacerse con sumo cuidado.
La mayor dificultad radica en poder producir una uniforme distribución del
flujo ascendente, ya sea por fenómenos hidráulicos, o rupturas en los drenes;
lo cual trae como consecuencia formación de bolas de barro y desniveles en
el lecho filtrante como producto de la pérdida de material. (9)
5.3.- Duración del proceso de lavado
Dicha prueba tiene por finalidad determinar como varía la turbiedad del agua
de lavado durante el proceso, a fin de determinar el tiempo óptimo en que debe
ejecutarse esta operación.
El material o equipo a utilizar en la prueba es el siguiente:

• 15 frascos de 150 ml
• Un cronómetro
• Un turbidímetro
•
El procedimiento se detalla a continuación:
• Numerar los frascos del 1 al 15
• Iniciar el lavado normal del filtro y tan pronto como caiga la primera agua
de lavado en las canaletas, llenar el primer frasco rápidamente. Continuar
llenando los frascos cada minuto hasta completar los 15.
• Determinar con el turbidímetro las turbiedades de las muestras y dibujar
la curva turbiedad versus tiempo en papel logarítmico-aritmético de tres
ciclos.
• Determinar en la curva el punto de inflexión inferior en donde ésta tiende
a ser asintótica con respecto al eje horizontal. El tiempo óptimo de lavado
corresponderá al coincidente con el punto de inflexión. A partir de este
momento no se gana nada con prolongar el proceso.
5.4.- Bolas de barro
El objetivo de la prueba es determinar la cantidad de bolas de barro

existentes en el lecho filtrante.
El material necesario para realizar la prueba consiste en un

muestreador (Figura 21.-), con forma de un cilindro metálico 75 mm de
diámetro interno y una altura aproximada de 150 mm, una malla metálica
No.10 (2 mm de abertura) y una probeta de 500 ml.
El procedimiento se describe a continuación:

• Lavar normalmente el filtro y drenar el agua hasta el nivel de 20 cm por
debajo de la superficie de la arena.
• Determinar el volumen (V) del muestreador.
• Introducir el muestreador por lo menos en cuatro puntos para extraer un
número equivalente de muestras. Retirarlo con cuidado para que no se
caiga el material y colocar todas las muestras en un solo recipiente.
• Tomar el material por partes y colocarlo en un tamiz el cual se sumerge
en un balde de agua. Se mueve el tamiz suavemente para que
desprenda la arena y queden retenidas las bolas de barro.
• Estas se transfieren a la probeta a la que se ha colocado un determinado
volumen de agua.
• El volumen de bolas de lodo estará dado por el aumento de volumen del
agua contenida en la probeta.
• El resultado se expresa en porcentaje con respecto al volumen de
muestra procesada:
% bolas de barro = Incremento de volumen en la probeta x 100

Volumen de la muestra
Figura 21.-
Equipo para realizar la prueba de bolas de lodo
5.4.1- Aplicación e importancia de la prueba

Un filtro bien conservado no debe contener bolas de barro. Sin
embargo, con el tiempo éstas pueden irse formando hasta llegar a un 1% sin
que afecten mayormente el funcionamiento de la unidad. Por encima de ese
valor de eficiencia se ve afectada cada vez en mayor grado. Porcentajes
mayores de un 5% están indicando la necesidad de recons trucción o
tratamiento intensivo del medio filtrante (10)
La presencia de bolas de barro conlleva a disminuir el área de paso de

flujo. Este fenómeno se presenta paulatinamente: primero se llenan las
cavidades dentro el lecho, al no ser removido este material se compacta y
una cavidad se une con otra hasta formar bolas relativamente grandes. En
estas condiciones, el filtro deja de ser útil como proceso de tratamiento y
debe ser reconstruido totalmente. (11)
5.5.- Perfil del lecho de grava
La prueba tiene como objetivo determinar la magnitud de los movimientos

en la capa de grava; en la cual se utiliza una varilla metálica graduada
(Figura 22).
El procedimiento para obtener el perfil del lecho de grava se describe

seguidamente:
• Obtener planos detallados del filtro

• Dibujar un esquema en planta del filtro con la posición de las canaletas
de lavado y canales de desagüe bien acotados.
• Marcar en el esquema una serie de puntos acotados a lo largo y ancho
del filtro.
• Introducir la varilla en cada uno de estos puntos hasta tocar la grava.
• Dejar el nivel de agua 10 cm sobre el lecho para tomarlo de referencia y
determinar la profundidad en la varilla.
• Llevar los datos a un plano y con ellos dibujar las curvas de nivel de 1 a 2
cm. De este modo puede estudiarse la posición exacta que tiene la grava
dentro del filtro.

Los movimientos en el lecho de grava son causados por deficiencias:
a) en el sistema de drenaje, b) cuando no se distribuye bien el agua de
lavado, c) por aberturas muy rápidas de las válvulas de entrada del agua de
lavado y d) por entrada de aire en los drenes del filtro. (12)
Es elemental la realización de ésta prueba debido a que puede revelar

posibles desperfectos en las unidades y un mal manejo de las válvulas por
parte de los operarios.
Figura 22.-
Varilla metálica graduada y perfil de grava
5.6.- Expansión del lecho filtrante
El objetivo de la prueba consiste en determinar el porcentaje de aumento de

espesor del lecho filtrante durante la operación de lavado.
El equipo a utilizar consiste en una varilla metálica con cajitas soldadas a

distancia de 5 cm entre los bordes de las cajitas. (Ver Figura 23)
El procedimiento es el siguiente:
• Fijar la varilla dentro del filtro colocando el extremo inferior encima del lecho
filtrante.
• Proceder a efectuar el lavado normalmente.
• Medir la distancia entre las caja más alta que contenga arena y el extremo inferior
de la varilla (?h).
• Determinar la altura del lecho filtrante (h)
• Determinar el porcentaje de expansión del lecho filtrante:
∆h
×100
h
5.6.1.-Aplicación e importancia de la prueba

La expansión del lecho filtrante es otro parámetro básico que debe
observarse cuidadosamente durante el lavado.
La medida de la expansión del lecho filtrante está relacionada con la
velocidad de lavado y el diámetro del medio granular. En filtros de diseño
americano, con arena fina de 0.45-0.55 mm de diámetro efectivo, la
expansión es del orden del 20 al 50% (13)
Figura 23.-
Equipo para medir la expansión de la arena durante el lavado
5.7.- Granulometría y espesor del lecho filtrante
El objetivo de la prueba es determinar el tamaño de los granos que componen

una muestra dada y el espesor del medio filtrante
El material a utilizar es el siguiente:

• Un juego de mallas de la serie Tyler.
• Una vara metálica de ½” de diámetro
El procedimiento se detalla a continuación:

• Obtener, secar y pesar la muestra de material filtrante
• Se coloca la muestra en el juego de mallas Tyler en el recipiente superior
de mayor abertura y se agita el conjunto mecánica o manualmente, hasta
que los diversos granos pasen a través de tantas mallas como su tamaño
se lo permita.
• Se pesan las porciones de muestra retenida en cada malla y se calculan
como porcentajes de la muestra total.
• Los valores obtenidos se dibujan en un papel logarítmico-probabilidades,
colocando los porcentajes en peso acumulado en el eje de las ordenadas
(escala logarítmica) y el tamaño de los granos en mm en el eje de las
abscisas (escala de probabilidades).
• Después de lavado el filtro, se introduce la varilla metálica de ½” de
diámetro hasta encontrar la capa de grava y se determina la longitud de
la porción introducida de la varilla.
• Se repite esta operación en varios puntos del lecho

La granulometría del lecho cambia con el tiempo, en especial en la capa
superior. Resulta por eso en ocasiones pertinente analizar esta última capa y a veces
la totalidad del lecho.
Es muy importante el conocimiento del tamaño efectivo (Te) y el
coeficiente de uniformidad (C.U) del material que esta compuesto el lecho
filtrante. Su determinación periódica, por ejemplo (una vez al año o cada dos
años), proporciona información que permite saber si se está perdiendo
material en los lavados o si está ocurriendo un crecimiento de los granos del
lecho filtrante como consecuencia de la mala remoción de la película
adherida a éstos. (14)
6.- RESULTADOS OBTENIDOS
Los filtros de la Planta Santa Luisa son lavados cada 48 horas (record de
lavado). Se aprovechó el momento de lavado para realizar las pruebas, con el objetivo
de no desperdiciar el agua utilizada para el lavado de las unidades, sobre todo en la
época de verano, donde los caudales de entrada a la Planta son relativamente bajos,
obligando a que ésta trabaje por debajo del caudal de diseño.
La Planta Santa Luisa cuenta con seis unidades de filtración. Se

evaluaron cinco en total, por encontrarse el filtro No.1 fuera de operación en
el momento de realizar las pruebas. El lecho filtrante fue retirado de la
unidad, a finales del año 2000, por el grado de deterioro en que se
encontraba. Actualmente se esta llevando a cabo los trabajos pertinentes a
su rehabilitación.
Con forme a procedimientos antes descritos, se obtuvieron resultados de cada

una de las pruebas destinadas a la evaluación de las unidades de filtración, las cuales
se detallan a continuación.
Se efectuaron tres mediciones por cada unidad de filtración. Los resultados se

muestran en las Tabla 2 -6. La Tabla 7.- contiene los promedios de velocidad de
filtración por cada unidad.
La siguiente simbología fue utilizada para el cálculo de la velocidad de

filtración:
Af : Área de la caja de cada uno de los filtro (m2 ) ∗

Af: Área de cada uno de los filtro (m2 ) °
H: Nivel de descenso del agua (m)
Tf: Tiempo ne cesario para que el nivel de agua baje una marca de la regla a la
siguiente (s)
∀f: Volumen filtrado (m3 )
Vf: Velocidad de filtración (m3 /m2 /d)
Q: Caudal de entrada a la Planta en el momento de la prueba (l/s)
∗ Af = 57.8 m2 : 8.50 x 6.80 m

°Af = 45.05 m2 a 8.50 x 5.30 m
Tabla 2.-
Velocidad de Filtración
Filtro No.2
Af Aƒ H Tf ∀f Vf Q
Fecha Hora
(m2) (m2) (m) (s) (m3) (m3/m2 /d) (l/s)
23/02/01 10:00 am 57.8 45.05 10 187.2 5.78 59.2 241

05/03/01 10:00 am 57.8 45.05 10 72.6 5.78 152.7 335
24/03/01 2:00 pm 57.8 45.05 10 62.4 5.78 177.6 241
Tabla 3.-
Filtro No.3
Fecha Hora
(m2) (m2) (m) (s) (m3) (m3/m2 /d) (l/s)
23/02/01 10:00 am 57.8 45.05 10 86.4 5.78 128.3 241

09/03/01 10:00 am 57.8 45.05 10 79.8 5.78 138.9 248
24/03/01 11:00 am 57.8 45.05 10 66 5.78 168 241
Tabla 4.-
Filtro No.4
Fecha Hora 2 2 3 2
(m ) (m ) (m) (s) (m3) (m /m /d) (l/s)
12/03/01 8:00 am 57.8 45.05 10 89.4 5.78 124 264

17/03/01 10:00 am 57.8 45.05 10 70.8 5.78 156.6 315
21/03/01 10:30 am 57.8 45.05 10 64.2 5.78 172.7 335

Tabla 5.-
Filtro No.5
Fecha Hora
(m2) (m2) (m) (s) (m3) (m3/m2 /d) (l/s)
06/03/01 11:45 am 57.8 45.05 10 75.6 5.78 146.6 335

12/03/01 9:00 am 57.8 45.05 10 90 5.78 123.2 294
21/03/01 3:00 pm 57.8 45.05 10 67.2 5.78 82.5 245
Tabla 6.-
Filtro No.6
Fecha Hora
(m2) (m2) (m) (s) (m3) (m3/m2 /d) (l/s)
24/02/01 10:00 am 57.8 45.05 10 31 5.78 357.6 234

28/02/01 10:00 am 57.8 45.05 10 63 5.78 176 349
10/03/01 10:00 am 57.8 45.05 10 89.4 5.78 124 295
Tabla 7.-
Promedio de Velocidad de Filtración
Filtro
2* 3 4 5 6*
No.
Velocidad de
filtración 166 145 151 117 150
(m3/m2 /d)
Caudal 288 243 304 291 322
(l/s)
*Para el cálculo del promedio de velocidad de filtración se omitieron los datos extremos :
3 2
59.2 y 357.6 m /m /d para los filtro No.2 y 6 respectivamente.
Con los 15 datos obtenidos, se efectuó el análisis estadístico, el cual se
muestra en el Gráfico 24.-
Figura 24.-
Gráfico de Velocidad de Filtración. Febrero- Marzo 2001
400
350
Velocidad de filtración (Vf) m /m /día
300
2
Velocidad de filtración
3
promedio
250
153 m3/m2/dia
200
150
100 S=65.9
50
0
23-2-01
25-2-01
27-2-01
11-3-01
13-3-01
15-3-01
17-3-01
19-3-01
21-3-01
23-3-01
1-3-01
3-3-01
5-3-01
7-3-01
9-3-01
Días
S=Desviación Estandar
El gráfico anterior indica que el 80% de los datos de la velocidad de filtración,

fluctúan en un rango equivalente a la desviación estándar, alrededor de la media.
6.2.- Velocidad de lavado del filtro
Los resultados de la velocidad de filtración de cada una de las unidades, están

contenidas en la Tabla 8.-
Tabla 8.-
Velocidad de lavado
Tiempo de
Velocidad Caudal de
Distancia ascenso del
Filtro de lavado lavado
Fecha H agua
Número VL Q
(m) T
(m/min) (l/s)
(min)
05/03/01 2 0.6 0.6 1.0 85.9
01/03/01 3 0.6 1.4 0.4 37.4
06/03/01 4 0.6 0.8 0.8 70.7

10/03/01 5 0.6 0.5 1.3 113.6
10/03/01 6 0.6 0.6 1.1 96.4
6.3.-Duración del proceso de lavado
La Tabla 9.-, contiene los datos de turbiedad obtenidos en el momento del

retrolavado de los cinco filtros. Los datos de turbiedad fueron graficados, dando
origen a la Figura 25.-
Tabla 9.-
Turbiedades (UNT) medidas en el proceso
del retrolavado
Tiempo Filtro Filtro Filtro Filtro Filtro

(min) No2 No.3 No.4 No.5 No.6
0 21.5 49 60.1 34.2 12.8
1 20.8 44.4 59.4 18 10.5
2 2.78 46.2 52 10.3 10.2

3 4.65 40.7 35.7 7.87 9.26
4 0.89 35.5 19.5 6.19 9.09

5 0.85 24.2 13.5 4.44 8.63
6 0.64 17.7 10.6 4.15 8.55
7 0.71 15.1 7.24 4.1 8

8 0.73 10.7 6.89 3.94 7.81
9 1.07 8.22 6.40 2.79 8.04

10 1.01 10.5 5.54 3.33 8.11
11 0.59 9.18 4.54 3.35 8.1
12 0.71 7.86 4.36 3.19 7.87

13 0.54 7.60 3.82 3.35 7.27
14 0.62 5.44 3.7 2.45 7.28

15 1.33 5.33 5.27 2.58 8.86
Figura 25.-
Gráfico Duración del proceso de lavado
70
60
Turbiedad de agua de lavado
50
40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
Tiempo (min)
Filtro No.2 Filtro No.3 Filtro No.4 Filtro No.5 Filtro No.6
6.4.- Bolas de barro
La Tabla 10.- muestra los resultados del ensayo del contenido de bolas de
barro en los cinco filtros en estudio. El análisis fue realizado por el Centro de
Investigaciones de Ingeniería de la Universidad de San Carlos de Guatemala.
Tabla 10.-
Porcentaje de Bolas de barro
en las unidades de filtración
Volumen de muestra Incremento de

Filtro % de bolas de lodo
vm volumen en la
Número (∆v/vm) x 100
(ml) probeta ∆v
(ml)
2 500 0 0
3 500 0 0
4 500 0 0
5 500 0 0
6 500 0 0
Fuente: Centro de Investigaciones de Ingeniería

USAC. 24 de Mayo 2001
6.5.-Perfil del lecho de grava
La unidad de filtración de la Planta Santa Luisa cuenta con cinco

canaletas de lavado. Los bordes de éstas se tomaron como guía para
sondear 60 puntos por sección en cada filtro.
Se marcaron los puntos como se indican en las Figuras 26-30 y se midieron

los espesores de arena, los resultados sirvieron de base para obtener la topografía del
lecho de arena, Figuras 31-36
La ubicación del equipo utilizado para la medición de la expansión, se

muestran en las Figuras 26-30-. La Tabla 11.- contiene el porcentaje de expansión en
cada unidad.
Tabla 11.-
Expansión del lecho filtrante
Altura de arena Altura de arena Porcentaje de

Fecha No. Filtro en el equipo en el filtro expansión
(cm) (cm) (%)
23/02/01 2 58 50 116
09/03/01 3 49 23 213
17/03/01 4 68 29 234
12/03/01 5 63 31 203
10/03/01 6 80 28 286
6.7.-Granulometría y espesor del lecho filtrante
La Tabla 12 contiene los resultados del análisis granulométrico de la

arena de los cinco filtros en operación. Con los datos contenidos en la Tabla
12.- se obtienen las curvas granulométricas de la arena, Figura 36
El análisis fue realizado por el Centro de Investigaciones de Ingeniería de la

Universidad de San Carlos de Guatemala
Tabla 12.-
Porcentaje que pasa de arena
(Acumulado)
Malla Apertura Filtro Filtro Filtro Filtro Filtro

Número (mm) No.2 No.3 No.4 No.5 No.6
4 4.76 ---- 98.84 100 100 99.82
8 2.38 ---- 97.55 99.94 99.68 99.18
10 2.00 99.96 96.97 99.82 99.40 98.88

12 1.68 99.82 96.35 99.72 99.00 98.51
14 1.41 97.41 95.75 99.50 98.64 98.21

16 1.19 93.90 95.47 99.40 98.48 98.07
20 0.83 55.76 56.30 82.14 77.30 78
30 0.59 21.76 12.78 33.32 30.20 30

40 0.42 6.04 2.03 4.92 4.28 2.81
50 0.29 0.42 0.12 0.08 0.06 0.08

60 0.25 0.12 0.08 0.06 0.04 0.06
80 0.18 0 0.04 --- 0.01 0.04

100 0.15 --- 0 --- 0 ---
120 0.12 --- --- --- --- ---

Figura 36.-
Curva granulométrica del lecho filtrante
100
90
80
70
60
% Que pasa
50
40
30
20
10
0
0.1 1 10
Diametro (mm)
FiltroNo.2 FiltroNo.3 FiltroNo.4 FiltroNo.5 FiltroNo.6

El diámetro efectivo (de) y el Coeficiente de Uniformidad (C.U), se obtienen

de la curva granulométrica, Figura 36.- , determinándose los tamaños
correspondientes al 10 y 60%.
El diámetro efectivo (de) corresponde al 10% que pasa. El Coeficiente de

Uniformidad (C.U), se obtiene dividiendo el porcentaje que pasa en un 60% por el
diámetro efectivo. La Tabla 13.- contiene el diámetro efectivo (de) y el coeficiente de
uniformidad (C.U) del lecho filtrante de cada unidad.
Tabla 13.-
Diámetro efectivo (de )y coeficiente de uniformidad (C.U)
de la arena
Coeficiente de
Filtro Diámetro efectivo (de)
uniformidad.
Número (mm)
C.U
2 0.46 1.95
3 0.54 1.57
4 0.45 1.60
5 0.46 1.59
6 0.50 1.50
En las Figuras 26-30., se observan los datos de los espesores del lecho
filtrante en diferentes puntos de cada unidad. La Tabla 14.- muestra el
promedio ponderado de los espesores de arena.
Tabla 14.-
Espesor promedio de la arena
Filtro Espesor promedio

Numero de arena
(mm)
2 47
3 23
4 29
5 31
6 22
El área de cada filtro se dividió en sub-áreas. Se determinó el

promedio aritmético de los espesores de arena contenida en cada sub -área,
los cuales se ponderan con el área total de cada unidad
6.8.- Determinación de Hierro y Manganeso en arena del lecho filtrante
El contenido de hierro y manganeso de la arena, representativa del lecho

filtrante de las unidades, se obtuvo del Laboratorio de Soluciones Analíticas.
Conjuntamente se analizó una muestra de arena sin utilizar.
El procedimiento utilizado para el análisis fue obtenido del Manual de

Laboratorio, titulado: Métodos para análisis de Plantas, Suelos, Aguas y
Muestras Ambientales. Robert A. Isaac/William C.Jonson Jr.1984. pág.156-
159.
La Tabla 15.-contiene los resultados del porcentaje de hierro y

manganeso en las muestras de arena.
Tabla 15.-
Porcentaje de hierro y manganeso en arena
Filtro Hierro (Fe) Manganeso (Mn)

Fecha
número % %
08/02/01 2 3.6 2.1
08/02/01 3 3.6 1.3

08/02/01 4 4.1 2.9
08/02/01 5 4.0 2.6
08/02/01 6 3.5 3.4

21/04/01 Arena sin utilizar 2.8057 0.0264
Fuente: Laborat orio de Soluciones Analíticas

Guatemala, 08/01/2001
7.- INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
Los resultados obtenidos de cada prueba se compararon con los parámetros de

diseño contenidos en el Manual de Operación y Mantenimiento elaborados por
Hitachi Plant Engineering & Construction Co., Ltd. y Kyowa Engineering
Consultants Co.,Ltd. Los rangos recomendados por el Centro Panamericano de
Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS), serán comparados con los
parámetros de diseño contenidos en dicho manual.
Las unidades fueron diseñadas con una tasa de filtración de 150

3 2
m /m /día, estando dentro del rango propuesto por El Centro Panamericano
de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS) de 120-240
m3/m2/día, para filtración rápida de tasa constante y altura variable.
Del análisis estadístico se obtuvo una tasa de filtración promedio de 153

m3 /m2 /d, en las cinco unidades. Omitimos los dos valores extremos 59.2 y 357.5
m3 /m2 /d el promedio se reduce a 144 m3 /m2 /d, encontrándose por debajo del caudal
de diseño (150 m3 /m2 /d).
En el promedio de las velocidades de filtración de cada unidad (Ver Tabla 7)

se observa que el filtro.2 resultó tener en promedio la máxima velocidad de
filtración: 166 m3/m3/d y el filtro 5 la menor:117m3 /m2 /d. El lecho filtrante de la
unidad 2 fue recientemente sustituida por arena nueva, lo cual explica que dicho filtro
presente la velocidad de filtración en comparación con el resto de las unidades.
La velocidad de filtración está relacionada con el caudal de entrada a la Planta
en el momento de realizar la prueba, resultando un caudal máximo y mínimos de 349
l/s.y 234 l/s respectivamente, los cuales son menores al caudal de diseño: 400 l/s.
En los filtros 4 y 5 se puede observar, de los datos obtenidos, que a un caudal

mayor de entrada a la Planta, le corresponde una velocidad de filtración mayor, no
obstante lo anterior no ocurre con el resto de los filtros.
7.2.- Velocidad de lavado
La velocidad de lavado recomendado por Centro Panamericano de

Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS) oscila en un rango de
0.6-0.8 m/min, pudiendo estimarse que la velocidad adecuada en m/min es
igual al diámetro efectivo de la arena (mm). Según parámetros de diseño la
velocidad de la vado deberá ser de 0.6 m/min, el cual se encuentra dentro del
rango sugerido por CEPIS.
El filtro 5 obtuvo la mayor velocidad de lavado (1.3 m/min),

correspondiente a un caudal de lavado de 113.6 l/s, en cambio el filtro 3
presentó la menor velocidad de lavado (0.4 m/min).
La velocidad de lavado más cercana a lo recomendado en diseño

corresponde al filtro 4 con 0.8 m/min
La operación de lavado en las unidades con velocidades por encima

del rango recomendado, trae como consecuencia una exagerada expansión
del lecho filtrante esto a su vez contribuye en la pérdida del material filtrante.
Por tanto es recomendable adoptar la velocidad recomendada por el
diseñador (0.6 m/min) para evitar tal problema.
7.3.- Duración del proceso de lavado
Cuando se hace el lavado de un filtro, la turbiedad del agua de lavado

aumenta rápidamente al principio, pudiendo llegar a valores superiores a
1000 unidades de turbiedad y luego, a medida que la arena se va limpiando,
va disminuyendo hasta alcanzar cifras inferiores a 10 unidades de turbiedad
las cuales rara vez decrecen aunque se prolongue por largo tiempo el lavado.
Al estudiar esta curva se puede determinar el tiempo adecuado de lavado (15)
El Manual de Instrucciones contempla un tiempo de seis minutos para

el lavado superficial y retrolavado; tiempo actual utilizado para el lavado de
filtros en la Planta Santa Luisa.
En conformidad a resultados obtenidos de la prueba, el tiempo optimo

de lavado para la batería de filtros, resultó ser de seis minutos, debido a que
se puede observar que a partir de este tiempo en adelante, no se obtiene un
descenso considerable de turbiedad del agua de lavado, de lo contrario se
estaría desperdiciando agua de servicio.
Lo anterior no es aplicado para el filtro 2 , en el cual el tiempo óptimo

de lavado se obtuvo a partir de los cuatro minutos, con 0.89 unidades de
turbiedad , esto se debe al cambio reciente de la arena en dicha unidad.
7.4.-Bolas de barro
Según resultados del Laboratorio de Materiales de la Universidad de San
Carlos de Guatemala, nos indica la inexistencia de bolas de barro en el lecho filtrante
de las unidades en estudio.
El Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente

(CEPIS), clasifica a los filtros según el porcentaje de bolas de barro. La Tabla 16.-
muestra ésta clasificación
Tabla 16.-
Clasificación de los filtros según el porcentaje
de bolas de barro
% de volumen de bolas de lodo Condiciones del medio filtrante
0 – 0.1 Excelente
0.1– 0.2 Muy bue no
0.2– 0.5 Bueno
0.5 – 1.0 Regular
1.0– 2.5 De regular a malo
2.5 – 5.0 Malo
7.5 Muy malo
Fuente: Manual IV Evaluación. Tratamiento de Filtración Rápida. CEPIS. Julio,1992. pág.86
Según resultados obtenidos, nos indica de forma general, que el lecho

filtrante de las cinco unidades carecen de bolas de barro. Respecto a la Tabla 16.- los
filtros se clasificaría en el rango 0-0.1 % de volumen de bolas de lodo lo cual
corresponde a Excelente en cuanto a condiciones del medio filtrante se refiere.
7.5.- Perfil del lecho de grava
Los desniveles en la superficie de la grava deben ser inferiores a 5 cm.

Variaciones mayores indican la necesidad de un estudio para determinar las causas
que los originaron para proceder a su corrección. (16).
En ésta prueba se midieron los espesores de arena, lo cual es igual a la

profundidad en que se encuentra la grava con respecto a la superficie de la arena.
Espesores mínimos de arena, indica mayor altura de grava. Espesores mayores de
arena, indica menor altura de grava dentro del lecho
La Tabla 17, muestra los espesores máximos y mínimos de la arena encontrada

en las cinco unidades de filtración.
Tabla 17.-
Espesores máximos y mínimos en las unidades de filtración
Filtro Altura máxima Altura mínima Diferencia de

Número de arena de arena alturas
(cm) (cm) (cm)
2 54 15 39
3 31 0 31
4 35 20 15
5 45 0 45
6 40 5 35
En la Tabla anterior, se puede observar la diferencia de altura en cada filtro
desde el punto más alto al más bajo. En las figuras 31-35, se puede observar
claramente mediante las curvas de nive l, las diferencias de alturas en cada punto de
medición.
El filtro 2 posee mayor espesor de arena con un máximo de 54 cms.

En los filtros 3 y 5 se encontraron niveles nulos de arena lo cual implica la
presencia absoluta de grava en el punto de medición, como producto de la
fuga de arena.
En la Figura 53, correspondiente al filtro 2, se observa en la parte

superior izquierda de la sección (opuesto a la entrada del retrolavado),
menores espesores de arena en comparación del resto, lo que es igual a
afirmar que existe mayor altura de grava en esa sección. En el filtro 6,
sucede algo similar en una determinada sección. Ver Figura 57. En el resto
de filtros se observan curvas de niveles menos pronunciadas.
En los filtros 3, 5 y 6 se obtuvieron en diversos puntos espesores nulos de arena,

lo cual implica solamente la presencia de grava (Ver Figuras 27,29 y 30). Esta
situación se visualiza en el lado opuesto de donde ingresa el agua para el
retrolavado.
Ya sea por desperfectos en las boquillas que conducen el agua para el

retrolavado o velocidades altas de lavado, ocasionan exageradas
expansiones del lecho filtrante y por ende fuga de arena en las canaletas.
Esto conlleva a una reducción de los espesores de arena y desplazamiento
de la posición horizontal de la grava, tomando una forma ondulada.
La expansión del lecho es otro parámetro básico que debe observarse

cuidadosamente durante el lavado. El lecho filtrante tenderá a expandirse,
según la velocidad con la cual se inyecte el agua de lavado, y el diámetro del
medio granular.(17) .
En filtros de diseño americano, con arena fina de 0.45-0.55 mm de diámetro

efectivo, la expansión es del orden del 20 al 50%, recomendado por Centro
Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Cienc ias del Ambiente (CEPIS). Los
parámetros de diseño no hacen comentario al respecto, por tanto los resultados se
compararán con lo sugerido por CEPIS.
La expansión obtenida en las cinco unidades (116,213,234,203,286 %) están

por encima de lo recomendado por CEPIS (20-50%), resultando un promedio de
expansión de 236%.
La máxima y la mínima expansión (286 y 116%) se obtuvo en los

filtros 6 y 2 respectivamente. El filtro 2 cuenta con mayor espesor del lecho
filtrante, en promedio, a diferencia del filtro 6.
Debido al elevado porcentaje de expansión del lecho filtrante en las

unidades hay mucha pérdida de material en el momento del retrolavado, el
cual se puede observar en el tanque de recuperación, el cual contiene
considerable cantidad de arena.
La velocidad de filtración está en relación directa con la expansión del

lecho filtrante. La expansión exagerada, no beneficia al lavado, pues impide
el roce o frotamiento de unos granos con otros, evitando el desprendimiento
de la película adherida a ellos durante el proceso de filtración.
7.7.-Granulometría y espesor del lecho filtrante
Los resultados de la prueba se compararon con los parámetros de

diseño, lo cual establece lo siguiente:
Tamaño efectivo: 0.55 – 0.65 mm,
Espesor de arena: 60 mm
Coeficiente de uniformidad: < 1.7
El tamaño ó diámetro efectivo (de) del lecho filtrante, de las cinco

unidades resultaron ser menores al rango propuesto en el parámetro de
diseño (0.55-0.65 mm). Es decir la arena es muy fina. Al tener una arena de
menor tamaño, el lecho tiende a expandirse mayormente provocando fuga de
material en las canaletas de lavado. También provoca que el lecho se
colmate rápidamente debido al menor porcentaje de vacíos entre los granos
de arena, impidiendo que el agua a ser filtrada, descienda y aumente la
pérdida de carga en las unidades.
En lo que respecta al coeficiente de uniformidad, solamente en el filtro

2 se obtuvo un coeficiente de uniformidad mayor al de diseño (1.95),
En la Tabla 16, se observan los valores de los promedios ponderados

de los espesores de arena en cada filtro, resultando ser inferiores a lo
recomendado en diseño (0.6m). El filtro 2 tiene el mayor espesor promedio
(47 mm) y el filtro 6 el menor (22 mm). Espesores menores a lo recomendado
en diseño repercute en la expansión del lecho filtrante, la cual tiene a ser
mayor.
La porosidad es otra característica del medio filtrante que influye en la
eficiencia de los filtros. En los parámetros de diseño no hacen mención a éste
parámetro, sin embargo El Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias
del Ambiente (CEPIS), contempla una porosidad en arena entre 0.4-0.45.
La porosidad de la arena de los filtros de la Planta Santa Luisa resultó

ser de 0.39, según clasificación (por el desgaste de la arena) del libro:
Ingeniería Sanitaria y de Aguas residuales pág # 230, el cual se encuentra
por debajo de lo recomendado por CEPIS.
Baja porosidad implica menos espacio de vacío entre los granos de

arena, lo cual hace que la pérdida de carga aumente rápidamente en las
unidades de filtración.
7.8.- Determinación de Hierro y Manganeso en arena del lecho filtrante
De los resultados obtenidos en Soluciones Analítica, se pudo observar

que hay mayor presencia de hierro con respecto a manganeso en todas las
unidades. Sin embargo, comparando el porcentaje de incremento de la arena
natural con respecto a la arena encontrada en los filtros, se observa que el
manganeso presenta el mayor porcentaje (98%) de incremento; en cambio el
hierro aumenta en un 25 %. La siguiente Tabla contiene muestra el
porcentaje de incremento.
Tabla 18.-
Porcentaje de incremento de hierro y manganeso en arena de los
filtros
Filtro No. Hierro (Fe) Manganeso (Mn)

% %
2 22 98
3 22 97
4 32 99
5 30 99
6 20 99
Promedio 25 98
A simple vista se pudo observar la coloración oscura (negro) en la

arena de los cinco filtros producto de la presencia de manganeso.
Figura 37.-
Muestra de arena representativa del lecho filtrante
ANEXO 1
Tabla 19
Porcentaje de remoción
Color
Fecha Sedimentador Sedimentador Filtros Remoción

Grande Pequeño %
09/05/97 7 14 2 61
16/05/97 25 30 18 24
26/06/97 36 48 12 50
16/07/97 11 12 9 15
18/08/97 18 13 15 2
21/08/97 10 9 3 45
01/09/97 5 7 5 12
31/10/97 21 22 4 55
10/10/97 12 12 19 -39
15/10/97 11 11 10 6
07/11/97 27 10 15 11
21/11/97 7 10 2 54
27/11/97 3 3 3 0
17/12/97 2 3 2 14
09/01/98 27 25 4 56
23/01/98 27 28 16 28
27/02/98 6 8 2 50
06/05/98 35 36 24 22
18/06/98 5 15 25 -120
18/08/98 34 34 6 55
23/10/98 21 21 3 57
25/11/98 14 8 5 33
17/04/99 60 80 40 30
24/09/99 81 46 2 59
14/07/2000 40 45 12 49
13/10/2000 15 22 26 29
Tabla 20
Turbiedad

Grande Pequeño %
09/05/97 1.9 2.2 0.3 85

16/05/97 4.6 5 3.4 29
26/06/97 6.2 7 3 55
16/07/97 1.7 1.7 1.4 18
18/08/97 3.3 3 3.1 2
21/08/97 1.9 1.6 1 43
01/09/97 1.9 2.3 1.6 24
31/10/97 4.5 4.5 1.1 76
10/10/97 3 3 1.2 60
15/10/97 2.6 2.6 2.2 15
07/11/97 6 3.2 2.9 37
21/11/97 1.8 2.6 1 55
27/11/97 1 0.8 1.1 -22
17/12/97 0.8 0.8 0.2 75
09/01/98 2.1 2.8 1 59
23/01/98 3.3 2.2 1.4 49
27/02/98 1.1 2 0.8 48
06/05/98 3.2 3.2 1.8 44
18/06/98 2.3 2.5 4.8 -100
18/08/98 4.2 4 1.3 68
23/10/98 5.2 5.2 1.3 75
25/11/98 2.5 2 1.1 51
17/04/99 8.4 8.4 5 40
24/09/99 15 15 1 93
14/07/2000 2.1 2.1 1 52
13/10/2000 1.2 1.5 1.1 19
Tabla 21
Hierro

Grande Pequeño %
09/05/97 0.1 0.12 0.06 45

16/05/97 0.1 0.1 0.08 20
26/06/97 0.5 0.6 0.1 82
16/07/97 0.06 0.05 0.05 9
18/08/97 0.25 0.13 0.07 63
21/08/97 0.1 0.7 0.1 75
01/09/97 0.1 0.1 0.1 0
31/10/97 0.1 0.09 0.07 26
10/10/97 0.1 0.05 0.06 20
15/10/97 0.1 0.1 0.1 0
07/11/97 0.1 0.1 0.1 0
21/11/97 0.1 0.1 0 100
27/11/97 0.05 0.04 0.03 33
17/12/97 0 0 0 0
09/01/98 0.01 0.06 0.05 -43
23/01/98 0.1 0.1 0.1 0
27/02/98 0.1 0.1 0.1 0
06/05/98 0.12 0.15 0.06 56
18/06/98 0.19 0.06 0.07 44
18/08/98 0.13 0.09 0.06 45
23/10/98 0.13 0.13 0.05 62
25/11/98 0.13 0.06 0.05 47
17/04/99 0.1 0.14 0.09 25
24/09/99 0.24 0.13 0.05 73
14/07/2000 0.02 0.04 0.04 -33
13/10/2000 0.06 0.06 0.05 17
Tabla 22
Manganeso

Grande Pequeño %
09/05/97 0.4 0.5 0.3 33

16/05/97 0.3 0.3 0.2 33
26/06/97 0.9 0.9 0.8 11
16/07/97 0.8 0.7 0.8 -7
18/08/97 0.6 0.7 0.7 -8
21/08/97 0.7 0.8 0.6 20
01/09/97 0.7 0.7 0.7 0
31/10/97 0.3 0.3 0.2 33
10/10/97 0.3 0.4 0.4 -14
15/10/97 0.6 0.5 0.5 9
07/11/97 0.4 0.4 0.3 25
21/11/97 0.2 0.3 0.2 20
27/11/97 0.2 0.3 0.3 -20
17/12/97 0.2 0.2 0.3 -50
09/01/98 4 0.4 0.3 86
23/01/98 0.3 0.3 0.1 67
27/02/98 0 0 0 0
06/05/98 0.6 0.5 0.3 45
18/06/98 0.9 1 0.9 5
18/08/98 0.6 0.7 0.4 38
23/10/98 0.15 0.1 0.05 60
25/11/98 0.5 0.6 0.4 27
17/14/99 0.2 0.2 0.1 50
24/09/99 0 0 0 0
14/07/2000 0.3 0.2 0.2 20
13/10/2000 0.3 0.3 0.2 33
Tabla 23
Sólidos Totales

Grande Pequeño %
5/9/97 136 140 137 1

16/05/97 136 133 128 5
26/06/97 160 163 154 5
16/07/97 127 124 126 0
18/08/97 133 135 131 2
21/08/97 130 132 127 3
9/1/97 130 127 127 1
10/31/97 138 136 134 2
10/10/97 101 103 105 -3
15/10/97 105 103 106 -2
11/7/97 130 126 128 0
21/11/97 128 126 124 2
27/11/97 131 114 123 0
17/12/97 112 112 110 2
9/1/98 129 112 109 10
23/01/98 126 127 122 4
5/6/98 130 134 126 5
18/06/98 137 139 141 -2
18/08/98 110 112 107 4
17/04/99 123 122 120 2
24/09/99 130 120 109 13
14/07/2000 112 115 109 4
13/10/2000 129 122 119 5
Tabla 24
Coliformes Totales

Grande Pequeño %
09/05/97 <3 <3 <3 0

16/05/97 <3 40 4 81
26/06/97 <3 <3 <3 0
16/07/97 <3 <3 <3 0
18/08/97 230 >24,000 43 100
21/08/97 <3 <3 <3 0
31/10/97 >24,000 >24,000 43 100
10/10/97 >24,000 >24,000 43 100
15/10/97 <3 <3 <3 0
07/11/97 43 43 7 84
21/11/97 >24,000 >24,000 43 100
27/11/97 230 >24,000 43 100
17/12/97 <3 <3 <3 0
09/01/98 <3 <3 <3 0
23/01/98 240 23 1,100 -737
27/02/98 <3 <3 <3 0
06/05/98 <3 9 <3 50
18/06/98 <3 <3 <3 0
18/08/98 <3 <3 <3 0
23/10/98 240 230 23 90
25/11/98 >24,000 >24,000 930 96
17/04/99 <3 <3 <3 0
24/09/99 <2 <2 <2 0
14/07/2000 <2 <2 <2 0
13/10/2000 230 <2 <2 98
13/10/2000 0.3 0.3 0.2 33
ANEXO 2
Figura 38.-
Velocidad de filtración
Figura 39.-
Expansión del lecho
filtrante
Figura 40.-
Duración del proceso de lavado
Figura 41.-
Perfil del lecho de
grava
CONCLUSIONES
• Las unidades de filtración están operando en promedio con una velocidad

de filtración de 144 m3/m2/d, menor a lo establecido en diseño.
• El resultado de las pruebas indica que la velocidad de lavado de las

unidades es mayor a 0.6 m/min, exceptuando en una unidad; lo cual
conlleva a elevados porcentajes de expansión del lecho filtrante,
encontrándose fuera del rango establecido por CEPIS (20-50%)
• El tiempo óptimo de lavado para las unidades de filtración es de seis

minutos, igual al tiempo contemplado en el diseño y utilizado en el lavado
de las unidades.
• El lecho filtrante de las unidades carecen de bolas de barro. Según

CEPIS, los cinco filtros están clasificados como Excelentes, en lo
referente a condiciones del medio filtrante.
• El resultado granulométrico nos indica que el diámetro efectivo (de) de la

arena de los cinco filtros es muy fina, en comparación a lo recomendado
en el diseño.
• Las unidades de filtración presentan espesores de arena variables e

inferiores a 60 cm.
• En cuanto a calidad de agua producida en la batería de filtración, se

puede asegurar que el 80% de tiempo de operación, se produce agua
con color, turbiedad, hierro y manganeso por debajo del límite máximo
permisible establecido por la norma COGUANOR 29001.
• Hay un incremento del 98% de manganeso y 25% de hierro (en

promedio) en la arena del lecho filtrante.
RECOMENDACIONES
• Reemplazar el lecho filtrante de las unidades, con arena sílica la cual

deberá cumplir con los parámetros de diseño establecidos en el Manual
de Operación y Mantenimiento Hitachi Plant Engineering & Construction
Co., Ltd. y Kyowa Engineering Consultants Co.,Ltd.
• Realizar el análisis granulométrico de la arena, previo a ser utilizada en

los filtros.
• Revisar las boquillas por las cuales es conducida el agua del retrolavado,
para detectar posibles desperfectos que estén ocasionando elevadas
expansiones del lecho filtrante.
• Mantener una velocidad de lavado constante en cada filtro de 0.6 m/min,

según lo establece los parámetros de diseño.
• Realizar a profundidad un estudio para establecer la causa de la

adherencia de hierro y manganeso en el lecho filtrante.
REFERENCIAS
1.- Teoría, Diseño y Control de los Procesos de Clarificación del Agua.

Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente
(CEPIS). Lima, 1981. p.297-298.
2.- Manual III: Teoría. Tratamiento de Filtración Rápida. Centro
Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS).
Julio, 1992. p.1.
3.- Id.,p.1-13.
4.-Id.,p.53-56.
5.- Manual I: El Agua-Calidad y Tratamiento Para Consumo Humano.
(CEPIS). Julio, 1992.p.45-46.
6.-Fair, Geyer, Okun. Ingeniería Sanitaria y de Aguas Residuales.
Volumen 3. Primera edición: 1987.p.225-226.
7.- Manual V: Diseño. Tomo III: Criterios de diseño para filtros. Centro
Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente, CEPIS. Mayo,
1992.p.21.
8.- Manual IV: Evaluación, Filtración Rápida. Tomo III: Procesos –

Tecnología Convencional. Centro Panamericano de Ingeniería Sanitaria y
Ciencias del Ambiente, CEPIS. Julio 1992.p.59.
9.- Manual I: El Agua-Calidad y Tratamiento Para Consumo Humano.
(CEPIS). Julio,1992.p.365-367.
(CEPIS). Lima, 1981. p.366.
Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente, CEPIS. Mayo,
1992.p.94-96.

14.- Id.,p.81.
15.- Id.,p.92.
16.- Id.,p.96.
17.- Id.,p.480.
.
BIBLIOGRAFÍA

(CEPIS). Lima, 1981.
2.- .-Fair, Geyer, Okun. Ingeniería Sanitaria y de Aguas Residuales.

Volumen 3. Primera edición: 1987.
3.-Manual I: El Agua-Calidad y Tratamiento Para Consumo Humano.

(CEPIS). Julio, 1992.
3.-Manual III: Teoría. Tratamiento de Filtración Rápida. Centro

Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS).
Julio, 1992.

Ciencias del Ambiente, CEPIS. Julio 1992.
Panamericano de Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente, CEPIS. Mayo, 1992.
6.- Rivera Juarez, Alfredo. “Evaluación del proceso de filtración de la
Planta de Tratamiento de agua Lo de Coy”. Tesis de graduación,
Guatemala, noviembre de 1996.
7.- Aistencia de Desarrollo Oficial del Japón para el Proyecto de

Rehabilitación de Plantas de Tratamiento de Agua Potable en la ciudad de
Guatemala. EMPAGUA-KYOWA, Engineering Consultants Co. Ltd, 1995 –
1998.

Evaluación filtros Planta Tratamiento Agua Potable Santa Luisa

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Evaluación filtros Planta Tratamiento Agua Potable Santa Luisa

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

“EVALUACIÓN DE LOS FILTROS RAPIDOS DE LA PLANTA DE

Presentado a la Escuela Regional de ingeniería Sanitaria y

Mireya Mejía Thompson

Como requisito previo para optar al Grado Académico de

MAESTRA EN INGENIERÍA SANITARIA

Guatemala, Junio de 2001

A mi padre, Róger Alcides, por sembrar en mí el

A mi madre, Mireya por su confianza y apoyo en la realización de mis metas.

A mis hermanos Róger, Paola y Suyén, por los mejores recuerdos de mi

A mi abuelita Pallita, por sus cuidados y atenciones.

A mi tía Silvia, por hacer placenteras las reuniones familiares.

Al Servicio Alemán de Intercambio Académico,DAAD, especialmente a la

A mi amigo y profesor, Elfego Orozco por el tiempo y ayuda en la realización

Al Ingeniero Félix Aguilar, por la asesoría brindada.

A mi amiga Ivette Morazán, juntas compartimos tres semestres de ardua

A Gustavo Flores, superintendente de la Planta Santa Luisa por su

A los Operadores de turno y al personal técnico y de mantenimiento de la

A mis compañeros de estudio, especialmente a Arnoldo Milián y Pavel Paz

2.- DESCRIPCION DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO SANTA LUISA

3.- TEORIA DE FILTRACIÓN

4.- SISTEMA DE FILTRACIÓN DE LA PLANTA SANTA LUISA

6.- RESULTADOS OBTENIDOS

7.- INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

7.1 Velocidad y caudal de filtración

1 Antiguas Unidades de Filtración

1 Resultado del análisis estadístico

La Planta de Tratamiento de Agua Potable Santa Luisa, surte a un sector de la

En la Planta de Tratamiento Santa Luisa se dan los procesos

La filtración es la operación final realizada en la Planta de

El proceso de filtración es muy complejo y envuelve a una serie

Las características del agua aplicada a los filtros determinan la

Las nuevas unidades de filtración presentan problemas de colmatación en el lecho

El presente estudio especial fue financiado por el Servicio Alemán de Intercambio

Es importante señalar que actualmente se está llevando a cabo un estudio especial

¿La batería de filtros ha tenido graves problemas, debido a la colmatación del

El problema de la colmatación en la batería de filtros de la Planta de

Determinar los factores que inciden a que el lecho filtrante se

2.1.- Recopilar y analizar datos históricos de los parámetros físico,

2.2.- Analizar datos de caudales diarios de entrada a la Planta de Tratamiento

2.3.- Evaluar las unidades de filtración mediante procedimientos

2.4.- Determinación de hierro y manganeso en arena del lecho filtrante.

1 se encontraba fuera de operación en el mome nto de la evaluación.

Las pruebas se efectuaron en el instante en que los filtros contaban

El estudio involucra principalmente el análisis físico de las unidades de

La Planta de Tratamiento de Agua Potable Santa Luisa es una de las seis

El presente estudio especial titulado “ Evaluación de los filtros rápidos de la

En éste estudio se recopilaron los datos históricos de los análisis

Así mismo se obtuvieron los caudales de entrada a la Planta

Esta evaluación se realizó durante los meses de Febrero, Marzo y

Estableciéndose que el promedio de la velocidad de filtración se

1.1.- Filtros a presión

Las antiguas unidades, estaban constituidas por filtros a presión de acero y

Se efectuaron eventualmente pequeñas reparaciones, pero nunca se realizó un

De manera general los problemas que presentaban las antiguas unidades de

En ésta primera parte de la evaluación, se recopilaron los datos históricos de

Los datos recopilados y los respectivos porcentajes de remoción de cada

Las Figuras 2-6, muestran gráficamente el comportamiento de los datos

De forma general se puede asegurar que el 80% del tiempo de operación de

80% del tiempo Norma

Entrada Filtros Salida Filtros 29001

Turbiedad (UNT) ≤5 ≤ 2.5 15