Intercambiadores indirectos

TUBOS CONCÉNTRICOS O DOBLE TUBO

A continuación se indica el funcionamiento de un intercambiador de calor de tubos

concéntricos o doble tubo:

Los intercambiadores de calor de tubos concéntricos o doble tubo son los más
sencillos que existen. Estan constituidos por dos tubos concéntricos de diámetros
diferentes. Uno de los fluidos fluye por el interior del tubo de menor diámetro y el
otro fluido fluye por el espacio anular entre los dos tubos.

Hay dos posibles configuraciones en cuanto a la dirección de los fluidos: a

contracorriente y en paralelo. A contracorriente los dos fluidos entran por los
extremos opuestos y fluyen en sentidos opuestos; en cambio en paralelo entran por
el mismo extremo y fluyen en el mismo sentido. A continuación se pueden ver dos
imágenes con las dos posibles configuraciones de los fluidos dentro de los tubos.
Los intercambiadores de calor de tubos concéntricos o doble tubo pueden ser lisos
o aleteados. Se utilizan tubos aleteados cuando el coeficiente de transferencia de
calor de uno de los fluidos es mucho menor que el otro. Como resultado el área
exterior se amplia, siendo ésta más grande que el área interior.
El tubo con aletas transversales representado a continuación, se utiliza cuando la
dirección del fluido es perpendicular al tubo.

En cambio, cuando la dirección del flujo de los fluidos es paralela al eje de los tubos,
el tubo es con aletas longitudinales:

Una aplicación de un intercambiador de doble tubo es el que se utiliza para enfriar

o calentar una solución de un tanque encamisado y con serpentín (Si se aprieta al
botón 1 de la imagen se puede ver en movimiento):

CORAZA Y TUBOS

A continuación se indica el funcionamiento de un intercambiador de calor de coraza

y tubos.
El intercambiador de calor de coraza y tubos es el más utilizado en la industria. Está
formado por una coraza y por multitud de tubos. Se clasifican por el número de
veces que pasa el fluido por la coraza y por el número de veces que pasa el fluido
por los tubos.

En los intercambiadores de calor de paso múltiple se utiliza un número par de pasos

en el lado del tubo y un paso o más por el lado de la coraza.

Así por ejemplo el primer intercambiador que hay representado es 1-2, es decir, que
el fluido circula una vez por la coraza y el que se encuentra en el interior de los tubos
pasa dos veces. En la segunda imagen hay un intercambiador de calor de coraza y
tubos 1-4, por donde circula el fluido caliente 4 veces por dentro de los tubos y el
fluido frío 1 vez por la coraza. En la tercera imagen se ve un condensador, donde el
vapor entra por la parte de la coraza y sale por la parte inferior en forma de líquido.
El líquido frío, que normalmente es agua, entra por la parte inferior, por dentro de
los tubos, y sale por la parte superior. A veces no condensa todo el vapor y se ha
de realizar una purga de aire. Por último vemos el tambor de una columna de
destilación, donde se produce la evaporación de una parte del disolvente
procedente de la columna de destilación que se encuentra en forma líquida. Esta
evaporación es gracias al vapor de agua que circula por dentro de los tubos, que
cede el calor de condensación al líquido. El líquido se evapora y el vapor de agua
se condensa. El producto sale por la parte inferior del tambor. Siempre queda una
mezcla de líquido y vapor de agua que es devuelto a la columna de destilación para
poder separar sus componentes. El último es un evaporador, los evaporadores
están explicados en el apartado de evaporadores.
Los tubos que van por dentro de la coraza son colocados mediante una placa
deflectora perforada, representada a continuación:

Estas placas deflectoras están puestas para generar un flujo cruzado y inducir una
mezcla turbulenta en el fluido que va por la coraza, la cual cosa mejora el
intercambio por convección.
Los tubos pueden presentar diferentes distribuciones:

- Ajuste cuadrado. Esta configuración permite una mejor limpieza de los tubos.
También hace que haya una menor caída de presión en el lado de la coraza.

- Ajuste cuadrado girado. Las ventajas de esta distribución es la misma que el

anterior.
- Ajuste triangular. Se consigue una mayor superficie de transferencia de calor que
con el ajuste cuadrado no se consigue. Si la distancia de centro a centro de los
tubos es muy pequeña, no se puede limpiar.

EVAPORADORES

Un evaporador es un intercambiador de calor de coraza y tubos. Las partes

esenciales de un evaporador son la cámara de calefacción y la cámara de
evaporación. El haz de tubos corresponde a una cámara y la coraza corresponde a
la otra cámara. La coraza es un cuerpo cilíndrico en cuyo interior está el haz de
tubos.

Las dos cámaras están separadas por la superficie sólida de los tubos, a través de
la cual tiene lugar el intercambio de calor. La forma y la disposición de estas
cámaras, diseñadas para que la eficacia sea máxima, da lugar a distintos tipos de
evaporadores.

Podemos clasificar los evaporadores en dos grandes grupos:

- Evaporadores de tubos horizontales. El vapor calefactor es vapor de agua
saturado que cede su calor de condensación y sale como agua líquida a la misma
temperatura y presión de entrada. Este evaporador se denomina de tubos
horizontales porque los tubos están dispuestos horizontalmente.

En el siguiente evaporador, la cámara de calefacción está formada por los tubos

horizontales, que están soportados por dos placas. El vapor entra en los tubos y se
condensa al cedes su calor de condensación. Puede quedar vapor no condensable,
que se elimina mediante una purga. La cámara de evaporación formada por un
cuerpo cilíndrico vertical, cerrado por las bases, con una salida para el disolvente
evaporado por la parte superior y otra salida para la disolución concentrada en la
parte inferior. Estos evaporadores suelen ser de chapa de acero o hierro con un
diámetro aproximado de 2 metros y 3 metros de altura. El diámetro de los tubos
acostumbra a ser de 2 a 3 centímetros.

En el siguiente evaporador el vapor entra por dentro de los tubos, y al ceder calor al
líquido que circula por encima de los tubos, el vapor se condensa. Del evaporador
sale la disolución concentrada y el disolvente evaporado.
- Evaporadores de tubos verticales. Se denominan así porque el haz de tubos están
dispuestos verticalmente dentro de la coraza.

El evaporador que se encuentra a continuación se denomina Evaporador Standard,

que es uno de los más conocidos. La evaporación tiene lugar dentro de los tubos,
saliendo por la parte superior el disolvente evaporado y por la parte inferior la
disolución concentrada. El vapor calefactor entra por encima del haz de tubos y sale
como agua condensada.
El Evaporador de Cesta que se encuentra a continuación, es otro tipo de evaporador
de tubos verticales, en el cual la coraza tiene forma cónica. Este tipo de evaporador
se utiliza cuando lo que se pretende es llevar la evaporación al extremo, es decir,
evaporar todo el disolvente de la disolución diluida para obtener cristales. Los
cristales formados se recogen por la parte inferior. El elemento calefactor se trata
de un cuerpo compacto que se puede extraer para su limpieza.
Evaporador múltiple efecto

Un evaporador de múltiple efecto consta de un conjunto de evaporadores, donde el

primer efecto es el primer evaporador y así sucesivamente. Durante el
funcionamiento, el vapor producido en el primer efecto se utiliza como vapor
calefactor del segundo efecto.

Métodos de alimentación en los múltiples efectos:

- Alimentación directa. El alimento entra en el primer efecto y sigue el mismo sentido

de circulación que el vapor, saliendo el producto en el último efecto. El líquido circula
en el sentido de las presiones decrecientes y no es necesario aplicar ninguna
energía auxiliar para que el líquido pase de un efecto al otro. Solo hacen falta dos
bombas, una para introducir el líquido en el primer efecto y otra para extraer el
producto del último efecto.

- Alimentación a contracorriente. El líquido a evaporar entra en el último efecto y

sale concentrado por el primero. El líquido a concentrar y el vapor calefactor circulan
en sentido contrario. Aquí el líquido circula en sentido de presiones crecientes y esto
requiere el uso de bombas en cada efecto para bombear la disolución concentrada
de un efecto al siguiente . Esto supone una complicación mecánica considerable
que se suma al hecho de hacer trabajar las bombas a presiones inferiores a la
atmosférica. Así, si no hay otras razones, se prefiere el sistema de alimentación
directa.
- Alimentación mixta. Cuando en una parte del sistema de alimentación es directa y
en la otra parte es a contracorriente. Este sistema es útil si tenemos disoluciones
muy viscosas. Si utilizamos la corriente directa pura, nos encontramos que el último
efecto, donde hay menos temperaturas la viscosidad de la disolución concentrada
aumenta, lo que hace disminuir sensiblemente el coeficiente global, U, en este
efecto. Para contrarrestar eso, se utiliza la alimentación a contracorriente o la mixta.
La disolución diluida entra en el segundo efecto i sigue el sentido de la alimentación
directa, pasando después del último efecto al primero, para completar la
evaporación a temperatura elevada.

- Alimentación en paralelo: Cuando el alimento entra simultáneamente a todos los

efectos y el líquido concentrado se une en una sola corriente. Sistema utilizado en
la concentración de disoluciones de sal común, donde los cristales depositados
hacen que resulte difícil la disposición de la alimentación directa.
En general, para decidirnos por un sistema de alimentación u otro, es necesario
efectuar el cálculo previo del rendimiento de evaporación para cada uno de los
sistemas.

Si la temperatura de entrada del alimento es bastante inferior a la de ebullición en

el primer efecto, en el caso de corrientes directas todo el calor que se da en el primer
efecto va destinado a calentar el alimento (calor sensible) y muy poco a producir
vapor, lo que provocará un bajo rendimiento en el proceso global del múltiple efecto.
En este caso se prefiere la circulación a contracorriente.

Por lo contrario, cuando la disolución entra en el sistema a temperatura superior a

la de ebullición del último efecto, será más conveniente la alimentación directa, ya
que lo que pasaría sería que la disolución al entrar al último efecto lo vaporizaría
parcialmente, produciendo un vapor que no tiene utilidades posteriores, entonces la
disolución lo enfriaría hasta la temperatura de la cámara de evaporación del último
efecto y posteriormente se tendría que ir calentando al entrar a cada efecto.

PLACAS

Un intercambiador de calor de placas consiste en una sucesión de láminas de metal

armadas en un bastidor y conectadas de modo que entre la primera y la segunda
placa circule un fluido, entre la segunda y la tercera otro, y así sucesivamente. Estas
placas están separadas por juntas, fijadas en una coraza de acero.
La circulación de estos fluidos puede tener diferentes configuraciones, en paralelo
y contracorriente.

En la figura de debajo hay diferentes tipos de placas que se pueden encontrar en

un intercambiador de calor de placas. Cada placa tiene canalizaciones diferentes
de fluido que inducen a turbulencia.
Si el fluido frío circula por la parte de delante de la placa, el fluido caliente lo hace
por la parte de detrás.
COMPACTO

Los intercambiadores de calor compactos están diseñados para conseguir una gran
área superficial de transferencia de calor por unidad de volumen.

En los intercambiadores compactos, los dos fluidos normalmente se mueven en

direcciones ortogonales entre sí. Esta configuración del flujo recibe el nombre de
flujo cruzado. El flujo cruzado se clasifica en mezclado (uno de los dos fluidos fluye
libremente en dirección ortogonal al otro sin restricciones) y no mezclado (se ponen
unas placas para guiar el flujo de uno de los fluidos).

Ejemplos de intercambiadores de calor compactos son los radiadores de los coches,

los intercambiadores de calor de cerámica de vidrio de las turbinas de gas, el
regenerador del motor Stirling y el pulmón humano.

REGENERADORES

En un regenerador, la transferencia de calor entre dos corrientes es transportada

por el paso alternado de fluidos calientes y fríos a través de un lecho de sólidos, el
cual tiene una apreciable capacidad de almacenamiento de calor. El fluido caliente
proporciona calor a los sólidos que se calientan de forma gradual; pero antes de
llegar al equilibrio los flujos son cambiados y entonces el fluido frío remueve el calor
del lecho. En un tipo de regenerador se utilizan dos lechos idénticos, como en un
sistema absorbedor-desorbedor. Un segundo tipo utiliza un lecho rotatorio con
forma de una llanta gruesa, con el fluido frío que circula axialmente a través del
sector (generalmente 180º) del lecho, mientras que el fluido caliente circula en una
dirección contraria a través del otro sector. En regeneradores rotatorios, el lecho es
frecuentemente una matriz de barras, pantallas o láminas corrugadas, hace que
tenga una gran área de superficie, pero además, una alta fracción de vacíos y una
caída de presión más baja que un lecho de partículas.

Los regeneradores ofrecen la ventaja de una área de superficie grande por unidad
de volumen y bajo coste comparado con los intercambiadores de coraza y tubos.
Además, son fáciles de limpiar, y la coraza puede ser fácilmente reemplazada. El
principal problema con las unidades rotatorias es que un poco de fluido se filtra
debajo de las láminas deflectoras que separan los sectores calientes y fríos.
Además, casi no existe la mezcla de los corrientes debido a que alguno de los fluidos
en los espacios vacíos es transportado a través de las láminas hacia otro sector.
Para el aire precalentado con gases de combustión caliente, la ligera fuga de gases
de combustión dentro del aire, y al revés, no es un grande problema, y los
regeneradores rotatorios son ampliamente utilizados en plantas de energía
eléctrica. También son utilizados en incineradoras, altos hornos y motores de turbina
de gas. En general, los regeneradores son ideales para líquidos, debido a que la
capacidad térmica del líquido en los poros podría ser comparable con la de la matriz
sólida.

La efectividad de un regenerador depende del número de unidades de transferencia

de calor y del ciclo de tiempo. Para capacidades de flujos iguales y resistencias
despreciables en el sólido, los coeficientes de película se combinan para obtener un
coeficiente global efectivo U.

El número de unidades de transferencia se basa en el área de la superficie total de

los dos lechos o de la rueda rotatoria.

Donde :

A continuación se puede ver el funcionamiento de un regenerador:

Intercambiadores de calor de tipo directo

TORRES DE ENFRIAMIENTO

Las torres de enfriamiento son un tipo de intercambiadores de calor que tienen como
finalidad quitar el calor de una corriente de agua caliente, mediante aire seco y frío,
que circula por la torre.
El agua caliente puede caer en forma de lluvia y al intercambiar calor con el aire frío,
vaporiza una parte de ella, eliminándose de la torre en forma de vapor de agua.
Las torres de enfriamiento se clasifican según la forma de subministramiento de aire
en:

- Torres de circulación natural

- Atmosféricas: El movimiento del aire depende del viento y del efecto aspirante de
los aspersores. Se utiliza en pequeñas instalaciones. Depende de los vientos
predominantes para el movimiento del aire.

- Tiro natural: El flujo del aire necesario se obtiene como resultado de la diferencia
de densidades, entre el aire más frío del exterior y húmedo del interior de la torre.
Utilizan chimeneas de gran altura para obtener el tiro deseado. Debido a las grandes
dimensiones de estas torres se utilizan flujos de agua de más de 200000gpm. Es
muy utilizado en las centrales térmicas.

Torres de tiro mecánico

El agua caliente que llega a la torre es rociada mediante aspersores que dejan pasar
hacia abajo el flujo del agua a través de unos orificios.
El aire utilizado en la refrigeración del agua es extraído de la torre de cualquiera de
las formas siguientes:
- Tiro inducido: el aire se succiona a través de la torre mediante un ventilador situado
en la parte superior de la torre. Son las más utilizadas.

Tiro forzado: el aire es forzado por un ventilador situado en la parte inferior de la

torre y se descarga por la parte superior.
Otros tipos: Torres de flujo cruzado. El aire entra por los lados de la torre fluyendo
horizontalmente a través del agua que cae. Estas torres necesitan más aire y tienen
un coste de operación más bajo que las torres a contracorriente