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2018
CAPITULO I
1. INTRODUCCION
Se denomina gas natural a la mezcla formada por los miembros más volátiles de la
serie parafínica de hidrocarburos, está compuesto principalmente por metano, con
cantidades menores de etano, propano, butanos y pentanos. Contiene además,
componentes no hidrocarburos tales como nitrógeno, sulfuro de hidrógeno, dióxido
de carbono, helio, mercaptanos y vapor de agua. El gas natural no contiene
monóxido de carbono.
Después de extraer el gas, es necesario procesarlo de tal manera que cumpla con
los requerimientos necesarios para su uso final y los estándares regulatorios. Para
cada yacimiento, la composición del gas natural es única, por lo que el tratamiento
implementado en cada campo de producción puede ser diferente.
1.1. OBJETIVOS
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2. DESCRICCION
GAS ACIDO: H2S, CO2, COS, RHS, SO2. Forman ácidos en presencia de
agua. Gas de cola.
GAS POBRE O GAS SECO: Este es un gas natural del cual se han separado
el GLP (gases licuados del petróleo) y la gasolina natural. El gas seco, está
constituido fundamentalmente de metano y etano. Por lo general se inyecta a los
yacimientos, o se usa en la generación de hidrógeno (H 2). La composición
fundamental alcanza valores de un 85-90% en metano, debido a su composición se
puede utilizar directamente como combustible, para lo cual es necesario mantener
una presión de yacimiento, parámetro que varíen de acuerdo a la localización del
gas en el subsuelo.
GAS RICO O GAS HUMEDO: Este es un gas del cual se pueden obtener una
riqueza líquida de hasta 3 GPM (galones por mil pies cúbicos normales de gas) No
existe ninguna relación con el contenido de vapor de agua que pueda contener el
gas. En los yacimientos de gas húmedo existe mayor porcentaje de componentes
intermedios y pesados que en los yacimientos de gas seco.
GAS CONDENSADO: Este gas se puede definir como un gas con líquido
disuelto. El contenido de metano es (C 1)> a 60% y el de heptanos y compuestos más
pesados (C7) alcanza valores mayores a 12,5%. La mezcla de hidrocarburos a las
condiciones iniciales de presión y temperatura se encuentra en fase gaseosa o en el
punto de rocío. El gas presenta condensación retrógrada durante el agotamiento
isotérmico de la presión, proceso que en la mayoría de los casos puede representar
algún problema en la comercialización de estos yacimientos.
Los fluidos ingresan a un separador por su sector medio, circulan por el interior del
equipo durante un cierto tiempo mientras se produce el fenómeno de separación
debido a la diferencia de peso entre el gas y el líquido. Durante este proceso las
burbujas de gas ascienden a la parte superior del separador por ser más livianas, y
los líquidos van descendiendo por ser más pesados y se acumulan en la parte
inferior. Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulación del
gas en el interior del mismo será elevada y puede arrastrar hacia la parte superior a
las gotas más pequeñas de petróleo pulverizado. Para evitar estas pérdidas y
favorecer la separación, se diseñan deflectores de turbulencia, deflectores de
condensación y filtros rejillas como elementos internos del equipo. Estos dispositivos,
como los extractores de nieblas, que se colocan en el interior de un separador,
normalmente se diseñan para permitir que el gas pase a través de los mismos pero
efectuando bruscos cambios de dirección.
Al mismo tiempo, esta corriente de gas impacta contra una superficie de choque,
produciéndose la coalescencia (agrupación) de las partículas, las que al aumentar de
tamaño caen por gravedad a la parte inferior del equipo.
• H2S
• Mercaptanos
GONZALO GIOVANNY FIORILO BURGOA
PROCESOS DEL GAS NATURAL
• CO2
Se llaman gases ácidos, porque en presencia de agua forman ácidos.El gas natural
que tiene concentraciones de H 2S y CO2 por encima de los límites permisibles, tiene
que ser tratado para removerle el gas ácido. Como el H 2S reacciona con muchos
compuestos, hay una gran variedad de procesos para extraerlo químicamente.
A esta sección se le alimenta dos corrientes, una de gas amargo proveniente de los
módulos de compresión y otra de solución acuosa de Dietanolamina.
La torre Absorbedora de gas amargo, cuenta con 20 platos en los cuales la solución
de DEA POBRE se pone en contacto íntimo con el gas, absorbiéndole casi la
totalidad de los gases ácidos presentes en la corriente de gas amargo alimentada a
la planta endulzadora.
El gas dulce abandona la torre por el domo dirigiéndose al separador del gas
combustible, el cual cuenta con una malla separadora para asegurar la recuperación
de la DEA que el gas haya podido arrastrar. El gas dulce después de pasar por la
válvula de control que regula la presión a esta sección es enviado a la red de gas
combustible.
a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases ácidos con una
solución pobre a alta presión y baja temperatura en una absorbedora o
contactora.
Separador De Entrada
La principal función de este separador es eliminar los contaminantes que llegan junto
al gas de alimentación, entre los cuales se encuentran hidrocarburos líquidos,
partículas sólidas, agua y químicos utilizados en el tratamiento del gas. Si estos
contaminantes no fuesen separados, podrían causar graves problemas de
contaminación al proceso de endulzamiento.
Compresión
Esto significa que la presión en las líneas de recolección ha disminuido y por lo tanto,
el gas llega a la planta de tratamiento por debajo de la presión de diseño. Por lo
tanto el gas tiene que ser comprimido a la presión requerida, tanto para tratamiento
como para entrega a las líneas de gas de venta.
Los compresores pueden ser diseñados para manejar gas bastante agrio, mediante
una apropiada especificación de materiales. En este proceso, la temperatura se
incrementa considerablemente y por tanto el gas debe ser enfriado a 90 - 100 °F si la
presión está en el orden de 1000 psia (70,31 kg/cm 2), para condensar agua,
hidrocarburos y aceite del compresor. Esta corriente enfriada debe pasar por un
separador antes de entrar a la absorbedora.
Este aparato está formado por una torre donde entran en contacto el gas ácido que
llega por la parte inferior de la columna y la solución de amina pobre o regenerada,
que llega por la parte superior. Esta torre trabaja a alta presión y baja
temperatura. En este contacto el gas ácido es removido de la corriente gaseosa y
transferido a la solución. El gas que sale por el tope de la torre es gas tratado, el cual
debe de salir con muy poca cantidad de gas ácido, lógicamente esto dependerá de
la eficiencia del proceso de endulzamiento, y por ende la eficiencia de los procesos,
que dependen del endulzamiento, yaque otros procesos, serán severamente
afectados, por la ineficiencia del proceso de endulzamiento.
de 950 a 1,000 psia (66,8 a 70,31 kg/cm 2), de esta forma el gas dulce puede entrar a
la línea de gas de venta a un nivel de presión de 900 psig o más.
Tanque de Venteo
Regeneradora o Despojadora
Las reacciones químicas por las cuales los gases ácidos son removidos por el
solvente en la contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presión
de la solución a alrededor de 12 a 15 psig (0,84 a 1,05 kg/cm 2) y calentando a la
temperatura de ebullición a esta presión. Lo anterior ocurre en una vasija de baja
presión llamada regeneradora o despojadora.
Tanque de Abastecimiento
Este aparato se utiliza para almacenar la solución pobre. Se recomienda tener una
constante observación para mantener el nivel de concentración de amina, en vista
que si la solución trabaja demasiado diluida o concentrada la planta funciona en
forma ineficiente. También se debe de tener en cuenta, que si la solución de amina
entra en contacto con el aire, esta reaccionará con el oxígeno, perdiendo con ello la
habilidad para la remoción de los componentes ácidos del gas, luego se debe tener
cuidado, para que no entre aire el aire o entre al tanque de abastecimiento.
Recuperador o reconcentrador
Regenerador
Filtración
El proceso de filtración del solvente pobre es de mucha ayuda para tener una
operación exitosa de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la corriente a
ser filtrada debe ser tan alta como sea práctico y varía en un rango tan amplio corno
5 a 100 % de la corriente total.
Este es una especie de intercambiador de calor adicional, tal como la solución pobre
que sale del regenerador, por lo general tiene una temperatura muy alta, luego no se
puede introducir de esa forma al equipo denominado absorbedor, porque disminuye
la capacidad de retención de componentes ácidos. En el intercambiador adicional la
solución fluye de los tubos, en donde la solución se enfría hasta 10°Fpor encima de
la temperatura de entrada del gas al absorbedor.
Corrosión
La combinación de H2S y CO2 con agua, asegura que haya condiciones de corrosión
en una planta de tratamiento de gas. En general corrientes de gas con alta relación
H2S y CO2 son menos corrosivas que las que tienen bajas relaciones.
Concentraciones de H2S en el rango de ppm, v con CO 2 de 2 % o más son bastante
corrosivas.
Materiales
Condensador.
La extracción de gases ácidos al gas natural es uno de los procesos más costosos
en una planta de gas, por las siguientes dos razones:
Por lo tanto la Optimización del proceso es muy importante y tiene los siguientes
objetivos:
Pérdidas de solvente.
Si la planta deja pasar gas agrio por alguna razón a las líneas de transmisión, el
operador de estas líneas detecta tal condición inmediatamente, y después de una
advertencia mínima al operador de la planta, cierra automáticamente la válvula de
admisión de gas al sistema principal de transmisión.
Hidrocarburo líquido.
Los sólidos suspendidos en la solución por ellos mismos no causan espuma, pero
cuando hay espuma la estabilizan. Para evitar la formación de espuma, a veces es
efectivo adicionar a la solución un agente antiespumante; sin embargo, esto no
corrige el origen del problema. Además, si se adiciona mucho antiespumante a la
solución se puede inclusive agravar el problema.
Predecir con certeza en qué lugar atacará la corrosión es muy difícil. Por experiencia
se han detectado áreas donde hay más tendencia a la corrosión tales como, la parte
superior de la despojadora, los tubos del rehervidor, los intercambiadores de calor y
alguna tubería de conexión. En estos sitios la temperatura es alta.
Corrosión/erosión puede ocurrir en áreas en las cuales la velocidad del fluido es alta,
tales como en la línea de retorno del rehervidor, en el punto de entrada de los
vapores del rehervidor a la despojadora y aguas abajo de las válvulas que tumban
presión.
Vaporización.
Arrastre.
Pérdidas mecánicas.
Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro líquido, tienen
una presión de vapor que se incrementa con la temperatura. En un sistema de
endulzamiento de gas, hay tres vasijas en las cuales el gas y el líquido se separan:
absorbedora, tambor flash y tambor de reflujo.
con lo cual se recupera la mayoría del solvente. Sin embargo, algo sale en el tambor
de reflujo con la corriente de gas ácido.
Una vez precalentada, la Amina pasa al filtro de DEA RICA tipo cartucho, con la
finalidad de eliminar los sólidos y partículas de sulfuro presentes en la solución de
DEA, formados por el ensuciamiento de la Amina con el gas. Una vez filtrada la
solución continúa hacia la torre regeneradora.
El gas ácido saturado con agua sale del domo de la torre regeneradora fluyendo
hacia el enfriador tipo solo aire donde se disminuye la temperatura hasta unos 49°c
aproximadamente condensándose de esta manera los vapores de agua. Una
corriente de inhibidor de corrosión es suministrada a la línea de alimentación del
enfriador, con la finalidad de minimizar la corrosión en este equipo.
los vapores necesarios para el agotamiento de los ácidos, los cuales salen por la
parte superior del Rehervidor retornándose a la torre regeneradora donde a
contracorriente son la solución de Amina Rica descendente la despojan de los gases
ácidos.
El tanque de balance actúa como tanque de carga para las bombas de inyección de
dietanolamina. En este tanque se tiene una alimentación de gas combustible para
mantener una presión interna constante y proporcionar una carga neta positiva a las
bombas.
La DEA POBRE, es succionado del tanque de balance por las bombas de Amina tipo
reciprocante de tres pistones, con el fin de mandar la solución al domo de la torre
absorbedora, la presión de descarga de las bombas es de 84.1 Kg/cm2. , en la
descarga de las bombas se cuenta con un cartucho que sirve para inyectar agente
antiespumante, que controle la formación de espuma en la torre absorbedora.
Aminas primarias:
MEA = monoetanolamina
DGA = diglicolamina
Aminas secundarias:
DEA = dietanolamina
DIPA = diisopropanolamina
Aminas terciarias:
TEA = trietanolamina
MDEA = metildietanolamina
Las aminas que son bases, se combinan químicamente con los gases ácidos para
formar sales inestables a moderadas temperaturas. Estas sales se rompen a
temperaturas altas y bajas presiones (las reacciones químicas son reversibles al
reversar las condiciones físicas de temperatura y presión).
El gas ácido (H2S ácido sulfhídrico + CO2 bióxido de carbono), proveniente del
proceso de endulzamiento, pasa por un reactor térmico (cámara de combustión) y
posteriormente pasa a dos reactores catalíticos, donde finalmente se logra la
conversión del H2S (ácido sulfhídrico) en azufre elemental. El azufre elemental se
almacena, transporta y entrega en estado líquido.
De la misma forma la acidez del gas se puede eliminar con procesos de adsorción
secos con lechos adsorbedores de diferente naturaleza. Algunos de los usados para
remover el H2S son el Sulfatreat, Iron sponge y tamices moleculares.
Los procesos de recuperación de azufre tienen como objetivo evitar las emisiones de
compuestos de azufre generados en los procesos de hidrotratamiento de
combustibles. En estos procesos todos los compuestos de azufre se convierten a
azufre elemental mediante reacciones aceleradas por catalizadores de alúmina. El
azufre producto se utiliza principalmente para la fabricación de fertilizantes.
Aplicación:
Las plantas recuperadoras de azufre que cuentan con proceso súper Claus
incrementan su porcentaje de recuperación de azufre al 98.5%.
El proceso súper Claus consiste de una etapa térmica, seguida por 3 etapas de
reacción catalíticas (R-1, R-2, R-3), con sus correspondientes condensadores para la
remoción de azufre. Los dos primeros reactores se llenan con catalizador Claus
estándar, mientras que el tercero se llena con el nuevo catalizador de oxidación
selectiva. En la etapa térmica, el gas ácido se quema con una cantidad subes
tequiométrica de aire de combustión controlada, tal que el gas de cola que abandona
el segundo reactor (R-2), típicamente contiene de 0.8% a 1.0% vol. de ácido
sulfhídrico (H2S). El nuevo catalizador en el tercer reactor (R-3), oxida el H2S a
azufre con una eficiencia mayor de 85%. Sin embargo, dado que el nuevo
catalizador de oxidación selectiva ni oxida el H2S a azufre y agua, ni revierte la
reacción de azufre y agua a H2S y SO2, entonces se puede obtener una eficiencia
total de recuperación de azufre de hasta 99.0%. El azufre líquido recuperado tiene
una pureza del 99.9%.
Los complejos procesadores de gas Cactus, Ciudad Pemex, Nuevo Pemex y Poza
Rica cuentan con plantas recuperadoras de azufre con proceso superclaus, similares
a la de la del diagrama típico, con una eficiencia de recuperación de azufre > 98.5%.
Los complejos de Arenque y Sector Cangrejera cuentan con proceso claus mejorado
con eficiencias de recuperación de azufre del orden de 97.5% tiene una planta
recuperadora de azufre con proceso claus y su eficiencia de recuperación de azufre
es menor de 97%.
azufre: Proceso Scot Proceso Clauspol Son procesos derivaos del Proceso Claus
que ayudan a recuperar más azufre.
• Proceso Scot
• Proceso Clauspol
Son procesos derivados del Proceso Claus que ayudan a recuperar más azufre.
2.4.11.4. Incinerador
Incineración. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola sólo
posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun así no es recomendable descargarlo
a la atmósfera y por eso se envía a una unidad de incineración donde mediante
combustión el H2S es convertido en SO2, un gas que es menos contaminante que el
H2S. Esta unidad debe estar en toda planta de endulzamiento.
Fuente: Deshidratación del Gas Natural, Ed. Ingenieros Consultores, S.R.L., Venezuela.
La deshidratación del gas natural se define como la extracción del agua que está
asociada, con el gas natural en forma de vapor y en forma libre. La mayoría de los
gases naturales, contienen cantidades de agua a la presión y temperatura los cuales
son extraídos del yacimiento. En general, se puede señalar, que el contenido de
agua o vapor de agua en el gas, así como el contenido de hidrocarburos
condensables ante un aumento de presión o disminución de temperatura, resultan
inconvenientes para la conducción del gas por tuberías ya que provocaría
obstrucciones de importancia.
Las principales razones para remover el vapor de agua del gas natural son las
siguientes:
El agua líquida y el gas natural pueden formar hidratos que taponan los
equipos y tuberías.
El vapor de agua del gas natural puede condensarse en las líneas llegando a
causar taponamiento.
Para determinar la cantidad de agua que pueda estar en forma de vapor junto al gas
se utiliza la Fig. 2.13. (Denominada Gráfica de Mc Ketta- Webe), permite determinar
la cantidad de agua que pueda retener el gas natural saturado a diversas
condiciones de presión y temperatura.
FIG. 2.16.
Fuente: Parra Perozo E. (2007). Hidratos de gas. Un nuevo recurso energético de Venezuela
Su remoción es difícil
Para que se formen cristales de hidratos, debe existir además de agua C1, C2 y en
menor medida C3 y C4.
Para que la inhibición sea efectiva, el inhibidor debe estar presente en el punto
exacto en el cual el gas húmedo es enfriado a su temperatura de hidrato. Por
ejemplo, en plantas de refrigeración, glicol se inyecta en forma de rocío a la entrada
del lado de los tubos del intercambiador gas - gas, y cuando el agua condensa, el
inhibidor está presente para mezclarse con ella y prevenir la formación de hidratos.
Separador de entrada.
Air Cooler
Regenerador
Heater
I. Oxidación
Solución
Solución
III. Control de PH
Solución
Solución
V. Hidrocarburos
Solución
Solución
VII. Espuma
Solución
Inyección de antiespumantes.
Solución
Solución
Consumo típicos:
TEG por arrastre en el demister: 0,1 gal. Por MMSCF de gas tratado.
Físicos:
Erosión.
Este es uno de los procesos de mayor utilidad, en la industria del gas natural. El
proceso consiste en remover el vapor de agua de la corriente de gas natural, por
medio de un contacto líquido. El líquido que sirve como superficie absorbente debe
cumplir con una serie de condiciones, como por ejemplo:
Poseer estabilidad hacia los componentes del gas y bajo perfil corrosivo.
Viscosidad baja.
Por el fondo de la absorbedora sale una mezcla agua - glicol rico que pasa por el
serpentín condensador de reflujo y va al tanque "flash", en el cual se separa la mayor
parte del gas disuelto.
La mezcla acuosa de glicol pasa por el intercambiador de calor glicol rico - glicol
pobre y va a la torre regeneradora en la cual, el agua absorbida se destila del glicol
por aplicación de calor, a presión muy cercana a la atmosférica.
El glicol pobre regenerado fluye a través del intercambiador de calor glicol rico –glicol
pobre y se recicla con bomba a la torre absorbedora, mediante enfriamiento previo.
Separador de entrada.
Torre contactora.
Tambor Flash.
Rehervidor.
Bomba de Glicol.
El glicol más comúnmente usado para deshidratación del gas natural es el trietilen
glicol (TEG) con el cual se pueden alcanzar contenidos de agua de 4 lb/MMscf que
no son posibles con otros glicoles.
Los otros glicoles que pueden usarse son el dietilen glicol (DEG) con el cual se
puede llegar a un contenido de agua de 7 lb/MMscf y el tetraetilenglicol (TREG).
Alta Higroscopia.
No son corrosivos.
Se regeneran fácilmente.
Separador de entrada.
Una buena práctica es instalar un separador para el gas de entrada, aun si la unidad
de deshidratación está cerca al separador de producción. Se busca poder separar
cantidades grandes de agua fresca o salada, hidrocarburos, químicos de
tratamientos o inhibidores de corrosión, a fin de evitar su paso ala absorbedora o
contactora, pues aun pequeñas cantidades de estos materiales, causan pérdidas
excesivas de glicol debido a la formación de espuma, reducen la eficiencia e
incrementan el mantenimiento.
Absorbedora.
Es una vasija que puede ser de platos de burbujeo, de válvulas o con empaque que
promueve el proceso de absorción de agua del gas natural en una solución de glicol.
Tambor flash.
En este tambor la mayor parte del gas natural disuelto se separa de la solución de
glicol rico y se envía a gas combustible. La presión de operación debe ser lo
suficientemente baja para promover la separación del gas, pero a la vez lo
suficientemente alta para que pueda entrar al sistema de gas combustible.
Rehervidor.
El rehervidor tiene que ser diseñado para suministrar el calor adecuado para elevar
la temperatura del glicol rico al nivel requerido para su regeneración. La temperatura
del TEG no debe ser superior a 400 °F para evitar su descomposición.
Bomba De Glicol.
Esta bomba circula el glicol a través de los equipos. Puede ser manejada por motor
eléctrico o con gas a alta presión. Si se bombea glicol en exceso, no se alcanza la
temperatura requerida de regeneración en el rehervidor.
Absorbedora
4. El número de platos teóricos típicos entre 1 – 3, los platos reales entre 4 y 12.
5. La temperatura de entrada del gas húmedo debe estar entre 60 – 120 °F.
Cuando la temperatura de la absorbedora está por debajo de 60 °F, el
incremento en la viscosidad del TEG puede reducir la eficiencia en la
transferencia de masa.
Tambor flash.
Despojadora de agua
14. Temperatura de fondos: TEG < 400 °F (preferible 380 °F) temperatura de
entrada a la despojadora TEG > 340 °F (preferible 320 °F)
17. Cantidad de calor en el condensador para minimizar pérdidas ~ 25% del calor
de vaporización del agua absorbida.
19. La cantidad de calor del rehervidor está en el orden de 1 500 Btu/gal de glicol
re circulado.
La adsorción implica una forma de adhesión entre la superficie del desecante sólido
y el vapor de agua en el gas. El agua forma una capa extremadamente fina que se
adhiere a la superficie del desecante sólido por fuerzas de atracción, pero no hay
reacción química.
Los desecantes sólidos son usados para deshidratar porque son típicamente más
efectivos que el glicol, ya que pueden deshidratar o secar el gas a menos de 0,1 ppm
(0,5 lb/MMscf), sin embargo con el fin de reducir el tamaño de la unidad de
deshidratación con desecante sólido, con frecuencia es usada la unidad de
deshidratación con glicol para remover el agua de la corriente de gas. La unidad de
glicol reducirá el contenido de agua hasta valores alrededor de 4 lb/MMscf, lo que
reduciría la masa de desecante sólido a utilizar para el secado final. El uso de
desecantes sólidos como alternativas diferentes al uso de glicol puede representar
beneficios ambientales, minimizar los compuestos hidrocarburos volátiles y
contaminantes peligrosos del aire.
Tamices Moleculares,
Alúmina Activada,
Sílica Gel
Carbón Activado.
Un desecante comercial debe tener afinidad por el agua, una gran área superficial
por unidad de volumen, alta resistencia mecánica, resistencia a la abrasión, ser
inertes químicamente, y tener un precio razonable. Tres materiales básicos que se
usan con frecuencia debido a que poseen estas características en una manera
satisfactoria son los que se presenta en la figura 3, 4 y 5.
Alúmina activada
Gel de sílice
El gel de sílice es dióxido de silicio amorfo (SiO2). Con sílica gel se alcanzan puntos
de rocío de - 70 a 80 °F, con alúmina valores de - 100 °F y con tamiz molecular - 150
°F y más bajos con diseños especiales y control operacional muy estricto.
Tamiz molecular
Son Estos son compuestos cristalinos, que por lo general son silicatos. Los cuales,
son desecantes altamente especializados y manufacturados para un tamaño de
poros definidos, con lo cual permite que el desecante sea utilizado para la adsorción
selectiva de un componente dado. Por lo general el tamaño de poros de los tamices
moleculares anda por el orden de los 3 a 10 angstroms (3-10 A). Los tamices
moleculares tienen una alta aplicabilidad, en el gas que servirá como materia
prima para los procesos criogénicos. El proceso de deshidratación del gas natural,
con el uso de tamices moleculares no es más que la fijación del vapor de agua a la
superficie del cuerpo sólido, es decir remover el vapor de agua de la corriente de gas
por medio del contacto con una superficie sólida, las moléculas de agua son
atrapadas en la superficie debido a las fuerzas intermoleculares.
El gas húmedo entra por la parte de arriba de la torre debido a que el flujo
ascendente incluso a baja velocidad causa levantamiento del lecho. El tiempo
depende de la capacidad del hecho y la cantidad de agua que debe eliminarse.
Mientras que el lecho se usa para el secado, el segundo lecho está siendo
regenerado.
El gas caliente de regeneración es enfriado para condensar la mayor parte del agua
y luego se lleva al proceso de separación y la corriente de gas es devuelta a la
corriente de gas principal de gas húmedo. Al final del ciclo de calentamiento el lecho
puede estar entre 400 °F y 500 °F, este lecho debe ser enfriado antes de ser puesto
en funcionamiento.
Carbón activado
Tamiz molecular
Estos procesos efectúan la extracción de los licuables del gas natural por efecto de
la refrigeración o absorción y condensación de los mismos.
Tecnologías efectúan este trabajo y combinan los dos anteriores proceso y son:
Refrigeración mecánica
Turbo expansión
Como refrigerante en estos proceso se usa propano por las siguientes razones:
Para cumplir con las especificaciones del punto del roció del gas natural, el gas pasa
por un procesos de remoción de hidrocarburos pesados que contengan en las limas
de gas.
La temperatura a la cual debe ser enfriado el gas depende del nivel requerido para
alcanzar las especificaciones de punto de rocío. Este será el requerimiento mínimo
Expansión.
Evaporación.
Compresión.
Condensación.
1. Etapa de expansión.
2. Etapa de evaporación
3. Etapa de compresión.
4. Etapa de condensación.
Aquí el gas refrigeran a alta presión y alta temperatura, rechaza calor asía el medio
ambiente (es enfriado por una corriente de agua o de aire), cambiando de gas a
liquido frio a una alta presión. luego de la etapa de condensación comienza un ciclo
nuevo.
Estabilización de la gasolina
1. Filtro separador.
2. Intercambiadores de calor.
Los intercambiadores de haz tubular, caso gas-gas y chiller, se diseñan sobre las
siguientes bases:
El calor intercambiado.
Materiales de construcción.
Necesidades de mantenimiento.
Costos de fabricación.
3. Separadores bi y trifásicos.
Para separar del gas las gotas más pequeñas se usan scrubbers.
En el LTS se separan las fases liquidas de la gaseosa y las liquidas entre sí. Las
fases liquidas, MEG y gasolina se separan porque son inmiscibles.
4. Compresores.
5. Columnas.
6. Reboiler
Se aplica calor hasta que todo el etano y los compuestos más livianos se vaporizan,
mientras que a la presión y temperatura de operación, el propano y los compuestos
más pesados permanecen en la fase líquida.
Las torres de fraccionamiento son cilindros verticales, altos y de gran diámetro, que
suelen configurar el entorno de una refinería. Aunque tal cosa no se descubre a
simple vista, están organizados para sacarle al petróleo los diferentes componentes,
desde los más livianos hasta los más pesados. Cada una de las torres se encarga de
retirarle una porción a la cadena de hidrocarburos. Al comienzo saldrán los más
livianos y, progresivamente, los pesados; hasta dejar los bitúmenes pastosos que ya
no aceptan mayores cortes.
Con el gas natural ocurre lo mismo, pero en este caso se trata de la separación de
los integrantes más livianos de la cadena de hidrocarburos.
El diseño de una torre comienza con la indagatoria a fondo del fluido que se va a
procesar. Del conocimiento y la seguridad que se tenga de la composición del gas
natural que debe llegar a la planta dependerá la filosofía que soporte todas y cada
una de las decisiones. Una vez que se conozcan los diversos componentes que
integran la muestra y se tenga garantizada la producción, se podrá iniciar el análisis
del proceso. De allí la importancia que tiene, a los efectos de un diseño, conocer a
cabalidad la materia prima que alimentará la primera torre. Si esa primera parte es
dudosa, en el mismo grado se habrá impactado la economía del proceso.
La torre tiene una presión más o menos estable en toda su longitud. La única
diferencia de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso propio de los
fluidos. En cambio la temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la
torre. Cuando se trata de una columna fraccionadora, la parte liviana se irá al tope de
la torre mientras que la porción pesada quedará en el fondo (Flujo de Vapor).
Cualquier planta de procesamiento de gas que produce líquidos del gas natural
(LGN), requiere de al menos una fraccionadora para producir un líquido que cumpla
con las especificaciones para venta. Por lo tanto, el propósito del fraccionamiento es
obtener de una mezcla de hidrocarburos líquidos y ciertas fracciones que como
productos deben cumplir especificaciones.
recuperación de los líquidos de gas natural para los que las plantas de
procesamiento de gas más grandes, modernos utilizan otro proceso de destilación a
baja temperatura criogénica que implica la expansión del gas a través de un turbo-
expansor seguido por destilación en una columna de fraccionamiento demethanizing.
Algunas plantas de procesamiento de gas utilizan el proceso de absorción de aceite
magra en lugar del proceso de turbo-expansión criogénica.
La mayor proporción (80%+) del gas es Metano (C1) con algo de Etano (C2).
Luego de los anteriores procesos el gas contiene una cierta cantidad de LPG.
El LPG recuperado tiene mayor valor comercial por su mayor poder calorífico
TRANSPORTE:
Gasoductos
El gas natural se comprime a presiones por encima de 200 bares para lograr
transportar la mayor cantidad de gas en un volumen reducido. En zonas donde por
factores técnicos y/o económicos no es viable la atención por red física.
Química
Las ventajas del GNC respecto de la gasolina son: el costo inferior del GNC; la
menor contaminacion ambiental, debido a la ausencia total de plomo y benceno en el
GNC; la mayor duracion del motor; mayor duracion del aceite, debido a la menor
carbonizacion.
Estaciones Compresoras
El gas continúa su recorrido hacia los compresores, pasando antes por los
"scrubbers", que se encargan de extraer el posible contenido de líquido.
En general se puede asegurar que los compresores son máquinas de flujo continuo
en donde se transforma la energía cinética (velocidad) en presión. La capacidad real
de un compresor es menor que el volumen desplazado del mismo, debido a razones
tales como:
Tipos de Compresores
Compresores Dinámicos
3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
3.1. CONCLUSIONES
3.2. RECOMENDACIONES
4. BIBLIOGRAFIA
VERDEJO, J. “Processing Schemes of Wet Sour Gas and Sweet Dry Gas in
Oil Production Facilities of Mexico”. SPE 74385 (2002); p 2.
SMITH, R.V. “Practical Natural gas Engineering”. Penn Well Books, Tulsa,
Oklahoma, Second Edition, 1990, p 249-252.
Thompson, H, Soper, A.K., Buchanan, P., Aldiwan, N., Creek, J. L. & Koh, C.A.
(2006). Methane hydrate formation and decomposition: Structural studies via neutron
diffraction and empirical potential structure refinement.
INDICE
CAPITULO I...................................................................................................................2
1. INTRODUCCION....................................................................................................2
1.1. OBJETIVOS.....................................................................................................3
MARCO TEORICO........................................................................................................4
2. DESCRICCION................................................................................................4
3.1. CONCLUSIONES..............................................................................................105
3.2. RECOMENDACIONES......................................................................................107
4. BIBLIOGRAFIA...................................................................................................108