UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE MECANICA ELECTRICA
LABORATORIO TRANSMISION Y DISTRIBUCION

TRANSMISION EN LINEAS DE DC(ALTO VOLTAJE), LINEAS SUBTERRANEAS,

CABLES URD Y PRUEBAS URD

JOSE ALEJANDRO RODAS QUIÑONEZ

201314305
 Índice

Transmisión en líneas de alto voltaje 3

Líneas Subterraneas 13

Cables URD y purebas URD 37

 TRANSMISION EN LINEAS DE DC(ALTO VOLTAJE)

Introducción a los sistemas HVDC

Desde los inicios de la transmisión de energía eléctrica se ha implementado la transmisión

de corriente continua, no obstante, ésta presenta considerables desventajas, como la
dificultad de utilizar transformadores para variar niveles de tensión, las complicaciones
para rectificar voltajes generados por fuentes de corriente alterna, etc. Sin embargo la
investigación y el desarrollo en esta área nunca ha sido abandonada, buscándose
siempre nuevas y más eficientes formas de transmisión de corriente continúa. Si bien es
cierto que los avances en la electrónica de potencia permitieron el progreso de esta
tecnología y la posibilidad de convertir la corriente alterna en continua y recíprocamente,
con dispositivos sin partes móviles y altos rendimientos.

La transmisión de corriente continua de alto voltaje HVDC (High Voltage Direct Current)
requiere ciertos componentes, entre ellos, sistemas de rectificado e inversión que
permitan conectar éstas redes con redes AC, lo que además permite la conexión de
sistemas AC de distintas frecuencias o que estén desfasados, etc. Las aplicaciones más
habituales de los sistemas HVDC se basan en aplicaciones donde el uso de AC no es
técnicamente o económicamente viable. Algunas de las aplicaciones:

 Líneas de transporte de potencia a largas distancias.

 Transmisión de potencia en entornos marinos o subterráneos.
 conexión de sistemas eléctricos asíncronos.
 Estabilización del sistema eléctrico.

La transmisión se puede hacer de muchas formas ya sea subterránea, submarina y aérea,

y en todas causando menos daño a la naturaleza y logrando llegar a lugares mucho más
alejados. Más adelante se entrara en detalles sobre todos los temas comentados
anteriormente.
1.1 Historia de la transmisión en DC

Históricamente, al principio de la revolución eléctrica el sistema predominante era el

sistema de Thomas Edison, que utilizaba la corriente continua (CC). En los cuales era
poco adecuado para grades demandas. El problema del transporte en las ciudades era
aún más difícil, ya que la distribución de grandes cantidades de Corriente Continua en 110
voltios era muy costosa y además de las enormes pérdidas por disipación en forma de
calor.
Entonces la comodidad o facilidad de trasformación y transmisión de la corriente alterna
(CA) promovieron su uso e instalación a gran escala, limitando el uso de la corriente
continua a ambientes minoritarios.
De cierto modo la humanidad no dejo de hacer investigaciones sobre esta tecnología y
medida que iba pasando el tiempo científicos de todo el mundo hacían sus aportes a la
transmisión en corriente continua. La primera transmisión a larga distancia de energía
eléctrica se demostró que utilizaba corriente directa en 1882 en Miesbach-Munich, aunque
sólo se transmitían 2,5 kW. Uno de los primeros métodos de transmisión de alta tensión
en corriente directa fue desarrollado por el ingeniero suizo René Thury y su método se
puso en práctica en 1889 en Italia por la empresa Acquedotto De Ferrari-Galliera.

Este sistema utiliza conjuntos motor-generador conectados en serie para aumentar la

tensión. Cada juego fue aislado del suelo y conducido por pozos aislados de un motor
primario. La línea fue operada en modo de corriente constante, con un máximo de 5.000
voltios en cada máquina, algunas máquinas con conmutadores doble para reducir el
voltaje en cada colector. Muchos dispositivos electromecánicos fueron probados durante
la primera mitad del siglo 20 con poco éxito comercial debido al auge de la transmisión en
AC.

No fue hasta la segunda mitad del siglo XX que la investigación con semiconductores
permitió el progreso de la electrónica de potencia y con ello la posibilidad de convertir la
corriente alterna en continua y viceversa con dispositivos sin partes móviles y altos
rendimientos. La primera transmisión comercial fue construida por ASEA (ABB) en 1954
(100 kV, 20 MW) que Interconectaba la isla de Gotland con Suecia mediante un cable
submarino de 98KM. El problema más importante que tenían los primeros dispositivos
eran las bajas potencias que podían procesar, alrededor de 30MW, y el elevado coste que
tenían.

En 1967 se comenzó a utilizar válvulas de estado sólido (tiristores) en la transmisión en

HVDC, siendo Gotland una vez más el primer enlace en manejar esta tecnología.

Se utilizaron 180 tiristores en serie. Un año después, en la interconexión Cahora Bassa-

Apollo se acoplaron 280 tiristores en serie, batiendo 4 récords del mundo: mayor tensión
(533 kV), mayor potencia (1920 MW), mayor longitud (1420 km) y el primero que instalaba
las válvulas en intemperie.
En el cincuenta aniversario del primer enlace HVDC (2004), la capacidad instalada en el
mundo utilizando esta tecnología ascendía a más de 70.000 MW . Los mayores proyectos
realizados hasta la fecha son:
 Mayor enlace construido (Itaipu, Brasil): 6.300 MW, ±600 kV. Año 1985.
 El mayor convertidor (Gorges-Changzhou, China): 1.500 MW, 500 kV. Año 2002.
 El cable subterráneo de mayor longitud con tecnología VSC (Murraylink, Australia):
180 km, 200 MW. Año 2002.
 El mayor sistema VSC (Cross Sound, USA): 330 MW. Año 2002.
 Primera carga en alta mar (plataforma petrolífera Troll, Noruega): 2 x 42 MW.
(Proyecto en año 2002).
 Primer sistema multiterminal (Québec-Nueva Inglaterra, Canada): 2000 MW. Año
1992.
 El cable submarino tendido a mayor profundidad (Italia-Grecia): 1000 m. Año 2001.
 Tres gargantas Shanghái (China). Tecnología de conmutación con tiristores de
segunda generación, línea de 900km, 3000MW, 150KV. Año 2007.
 Instalación de línea eléctrica aérea de deshielo. Levis De-Icer Canadá – Levis. 250
MW, 242Km, 17Kv. Año 2008
 Proyecto Ballia-Bhiwadi, ( India). Línea de 700Km. 2500MW a 500Kv año 2009
2. Conceptos generales de los sistemas HVDC

2.1 Tipos de líneas de Transmisión en HVDC

La transmisión masiva de energía eléctrica está cubriendo mayores distancias debido a
que la generación con fuentes renovables como la producida en centrales hidroeléctricas,
la eólica y la solar está limitada por la localización y no deja otra alternativa. Por tal motivo
los desarrollos tecnológicos en las líneas de transmisión en HVDC enfocan sus avances
en esta problemática. Creando así líneas de transmisión que puedan ser instaladas en
ambientes especiales. La transmisión en HVDC se puede hacer por líneas aéreas,
subterráneas o submarinas.

Transmisión submarina: La transmisión en corriente alterna por cable submarino está

limitada a ~130 kilómetros por la reactancia propia del cable. La transmisión
HVDC es la más eficiente y es el único medio para largas distancias. Los sistemas HVDC
con cables submarinos interconectan sistemas en distancias mayores a 600 kilómetros
con potencias hasta 1.000 MW, establecidos a profundidades no mayores a 80 m.

Transmisión subterránea: La transferencia de energía por medio de líneas subterráneas

HVDC a zonas aglomeradas donde es imposible la instalación de generación (zonas
urbanas con gran crecimiento demográfico y energético). Este tipo de líneas permiten la
transmisión de energía eléctrica de una manera más fácil y prácticas en aquellas
regiones en donde el espacio aéreo es limitado.

Transmisión aérea: Las líneas aéreas de un sistema HVDC presenta muchas ventajas
importantes con relación a las aéreas HVAC en todos los sentidos. Una ventaja es el
tamaño de las torres. Si bien la distancia entre líneas debido a la tensión es mayor en
HVDC (en un factor √3), el número de líneas es menor (dos líneas en HVDC frente a tres
en HVAC). Esta diferencia en la distancia entre líneas es debida a que en AC depende de
la tensión entre fases, mientras que en DC depende de la existencia entre fase y tierra. El
resultado son unas torres de menor tamaño y menor necesidad de corredor de paso.
2.2 Tipos de conexiones en HVDC
De forma similar a los sistemas trifásicos AC, en corriente continua se pueden diferenciar
varios tipos de conexiones entre dispositivos de una red. Estos pueden ser a uno o dos
hilos.

Monopolar

Este tipo de conexión consiste en la utilización de un único conductor para transmitir

potencia entre una estación de conversión y otra, haciendo el retorno por medio de los
electrodos de las subestaciones conectados a tierra. Esta conexión permite un ahorro en
el cable conductor aunque se tiene que tener en cuenta que no siempre es aconsejable su
uso, principalmente cuando las pérdidas por la tierra son muy significativas o no se puede
instalar por razones medioambientales.

Bipolar

En la conexión bipolar se utilizan dos conductores, uno actuando con polaridad positiva y
otro con polaridad negativa transfiriendo la misma potencia paralelamente. El manejo de
esta conexión permite que en circunstancias normales de operación la corriente de
retorno sea cero, porque al aplicar la primera ley de Kirchhoff las corrientes, procedentes
de la línea con polaridad positiva y de la línea con polaridad negativa se cancelan. En la
situación en que una línea presente una falla o tenga programadas operaciones de
mantenimiento, la otra línea puede operar como una línea monopolar .

Homopolar

Este tipo de conexión consiste en el manejo de dos cables conductores con la misma
polaridad utilizando la tierra o un conductor metálico como retorno. En este conductor
tendrá dos veces la corriente nominal de una línea.
2.3 Configuraciones del sistema eléctrico en HVDC

Estas configuraciones se constituyen por el uso y aplicaciones que hasta hoy han tenido
las redes en corriente continua.

Punto a punto

La configuración punto a punto, es la tipología más utilizada para interconectar dos puntos
a grandes distancias por medio de una línea en DC. Este tipo de arreglo consiste en dos
estaciones convertidoras conectadas por medio de una línea de transmisión, usualmente
líneas submarinas. Permite la transmisión a cargas aisladas. Es la configuración más
extendida hasta el momento.

Back-to-back

La configuración back-to-back, es usada para conectar dos sistemas asíncronos (a

distinta frecuencia) o también como acoplamiento de dos redes de la misma frecuencia
nominal pero ninguna relación de fase fija. Esta configuración consiste en la interconexión
de dos convertidores ubicados en la misma estación convertidora, uno para cada sistema
eléctrico. La interconexión se efectúa por medio de una conexión en DC, sin la necesidad
de una línea de transmisión.

Multiterminal

Cuando es necesaria la conexión de tres o más subestaciones conversoras separadas

geográficamente se utiliza la configuración multiterminal. Este tipo de configuración
muestra las bases para crear el concepto de bus de transmisión en corriente continua.
Existen dos tipos de conexiones multiterminales, una conocida como paralelo, que
consistente en la interconexión de los convertidores en paralelo, así cada uno vería la
misma tensión y otra de serie donde se conectarían los convertidores en serie. También
pueden existir conexiones hibridas combinado serie y paralelo.
Ventajas y desventajas de sistemas HVDC vs HVAC
Las principales ventajas de los sistemas HVDC incluyen:
 Mínimas perdidas en líneas de transporte.
 Posibilidad del control total de potencia activa.
 Corredor de paso menor en líneas en corriente continua comparado con la misma
potencia en corriente alterna.
 Menor magnitud del efecto corona.
 Eliminación de las pérdidas por capacidad entre conductores.
Las principales desventajas son:
 Alto coste de los equipos de conversión.
 Imposibilidad del uso de transformadores para variar la tensión.
 Generación de armónicos en el lado de corriente alterna.
 Obligación de tener un generador de reactiva.
 Requerimiento de controles complejos.

La figura anterior muestra cómo la potencia del sistema HVDC no se ve afectada casi por
la distancia, mientras que con HVAC la capacidad de transmisión se reduce con la
longitud de las líneas, debido a sus efectos inductivos. Otro problema que se suma es el
desfase generado por esta misma inductancia entre los dos extremos de la línea, debido a
que puede conducir a la inestabilidad del sistema. Estos problemas no aparecen en los
sistemas HVDC por no estar afectados por la inductancia de la línea
3.1 Costes de las líneas HVDC
Una de las preocupaciones que más se ha estudiado en el costo de las instalaciones en
DC son las líneas de transmisión de potencia. Debido al alto coste inicial de las
instalaciones, solo es viable en proyectos donde la distancia sea larga o las perdidas sean
considerables.

Como podemos observar en la figura siguiente, a partir de un punto situado entre 400 y
700 km dependiendo de las condiciones, en las instalaciones aéreas el costo de las líneas
de Corriente Continua es menor que las líneas de CA. Esto se debe a la eliminación de
las perdidas por reactancias que existen a lo largo del trazado. También se suma el hecho
de la eliminación de cómo mínimo un conductor y la reducción del tamaño de la torre, que
hace el costo incremental por unidad de longitud de las líneas en CC menor que en las
líneas de CA.

3.2 Componentes de un sistema HVDC

Aunque varios de los consumos instalados actualmente trabajan con corriente continua,
todos ellos están diseñados para realizar la conversión desde el nivel de corriente alterna
al que están conectados al de continua necesario para su funcionamiento. Del mismo
modo, la generación de energía eléctrica se realiza en AC.
Esto significa que, para transmitir la energía implementando HVDC, es necesario
convertirla de AC a DC para posteriormente realizar la transformación inversa, de DC a
AC. Los principales elementos en este doble proceso son:

• Convertidores AC/DC (rectificadores) y DC/AC (inversores).

• Transformadores de conversión.
• Líneas de transporte.
• Filtros AC y DC.
Estaciones de conversión
Como la corriente alterna y la corriente continua son de diferente naturaleza se necesita
del uso de unos dispositivos que permita pasar de un tipo de corriente al otro, estos
dispositivos son conocidos como convertidores. Los convertidores que permiten el paso
CA/CC son conocido como rectificadores, los que permiten el paso CC/CA son conocidos
como inversores. Las instalaciones donde se encuentran estos dispositivos se denominan
centros de conversión.

Tecnología clásica o LCC (Line Commutated Converter) La principal característica de

los convertidores clásicos es la utilización de tiristores o SCR (Silicon-Controlled
Rectifiers) (más modernamente LASCR (Light-Activated Silicon- Controlled Rectifiers)).
Esto resulta en un convertidor con dispositivos semicontrolados, dado que este circuito
permite seleccionar el momento (ángulo) de disparo o conexión durante la polarización
directa del dispositivo, pero no es posible controlar el corte, que no llegará hasta que sea
polarizado inversamente. Este tipo de control permite regular a voluntad la potencia
activa, pero no la reactiva, que depende solamente de la potencia activa entregada según
la siguiente ecuación:

Para el rectificado en las estaciones de conversión equipados con la tecnología LCC,

suelen usarse dos rectificadores de seis tiristores conectados a dos transformadores
cuyos devanados están desfasados 30º entre sí, denominando a esta configuración
rectificador de doce pulsos. Esta configuración de 12 pulsos, se destaca por reducir la
distorsión armónica frente al rectificador convencional de seis pulsos.

Tecnología VSC (Voltage Source Converter )

Este tipo de convertidor se caracteriza por la posibilidad de controlar tanto el encendido

como el apagado de los componentes del convertidor, permitiendo controlar de manera
independiente la potencia activa y la reactiva entregada al sistema. Esta gran capacidad
de control del convertidor con esta tecnología se debe a la utilización de IGBT´s (Insulated
Gate Bipolar Transistor) en lugar de tiristores. Estos dispositivos consisten en controlar la
intensidad entre 2 de sus terminales mediante el voltaje en un tercer terminal, la ventaja
de éste dispositivo frente a los tiristores reside en que con esta tecnología se obtiene un
control total de la señal de potencia, lo cual conlleva a y un menor nivel de armónicos, otro
aspecto importante es la baja potencia de control, la cual se logra gracias al aislamiento
de la puerta del tipo MOSFET.

Transformador de conversión:

La función primordial de de estos transformadores es convertir la tensión alterna de los

sistemas AC en la tensión alterna de entrada de los convertidores HVDC. Por otra parte,
también se utilizan como una aislación entre la red y el convertidor. En prácticamente
todos los casos se instalan dos grupos de transformadores desfasados en 30 o 150
grados. Estos transformadores se caracterizan por estar diseñados para soportar el alto
contenido de armónicos generado por las estaciones conversoras sin sobrecalentarse.

Filtros:

En el convertidor se producen un gran número de armónicas, las cuales son inyectadas al

lado AC y DC, es por este motivo que se hace necesaria la implementación de filtros a
ambos lados del convertidor (para atenuar dichas armónicas), es por este motivo que se
habla de filtros AC y DC.

Filtro AC: Los filtros AC poseen normalmente una doble función ya que por una parte se
encargan de absorber los armónicos generados por las conversoras y por otro
proporcionan una parte de la potencia reactiva necesaria en el proceso de conversión. El
tipo de diseño del filtro depende de la tecnología que implementa al convertidor, más
concretamente a las armónicas características que genera el conversor.

Filtro DC: Estos filtros se encargan de reducir el componente AC de la señal continua que
se desea obtener. Básicamente, son filtros pasa bajos diseñados para filtrar armónicas de
varios órdenes. Se conectan en paralelo con la línea DC.
Finalmente hay que mencionar, que en todos los componentes de estas estaciones existe
lo que se llama. El reactor de alisamiento, el cual protege al sistema de eventuales
problemas que se pudieran Suscitar, las principales funciones de este dispositivo son:
 Prevención de corriente intermitente.
 Limitación de la corriente de falla DC.
 Prevención de resonancia en el circuito DC.
 LINEAS SUBTERRANEAS

REDES DE DISTRIBUCIÓN SUBTERRÁNEA, MONTAJE Y

MANTENIMIENTO.
La distribución eléctrica en grandes núcleos urbanos, aconseja en algunos casos y obliga en otros,
a que dicho suministro se haga por medio de canalización subterránea, no solo por el peligro que
pueda haber al ir los conductores de conexión aéreos, sino por el aspecto físico y estético que
representa a una gran ciudad.

Por todo ello, es importante un conocimiento profundo de lo que se considera una red de
distribución subterránea, sus planos de representación, herramientas utilizadas, realización de
conexiones, empalmes, etc. En resumen todo aquello que pueda afectar a la seguridad y a la
calidad de una red de distribución, que es lo se va a desarrollar en el presente trabajo.

TENDIDO DE CANALIZACIONES SUBTERRÁNEAS.

Para el tendido de canalizaciones de líneas subterráneas, de alto voltaje se debe tener en cuenta lo
siguiente:

Conductores directamente enterrados:

La canalización discurrirá por terrenos de dominio público y bajo acera.

No se admitirá la instalación bajo la calzada, excepto en los cruses y evitando ángulos

pronunciados.

Los radios de curvatura después de haber sido instalado los conductores serán:

 Cables unipolares 15 veces del diámetro.

 Cables tripolares 10 veces del diámetro.

Los radios de curvatura en operaciones de tendido serán como mínimo el doble de las indicadas
anteriormente.

El lecho de la zanja deberá ser lizo i libre de aristas vivas, piedras, cantos, etc.

En el fondo se colocara una capa de arena de rio de 10cm, sobre la cual se depositaran los
conductores, una vez instalados se les cubrirá con otra capa de arena de tal manera que queden
cubiertos por encima de ellos al menos 25cm y sobre esta una protección mecánica en sentido
transversal a los cables como pueden ser ladrillos, losetas de hormigón prefabricadas, etc.
Cubriéndolas posteriormente con capas de tierra, igualmente encima de dichas protecciones
mecánicas y a una distancia comprendida entre los 10 y 30 cm del suelo se colocara una cinta de
señalización como advertencia de la presencia de cables eléctricos.
 ATENCIÓN

BAJO HAY CABLES

ELÉCTRICOS

Cinta de señalización de cables.

CONDUCTORES EN CANALIZACIÓN ENTUBADA:

En este tipo de canalizaciones los conductores irán entubados en todo o en gran parte de su
recorrido.

Las tuberías podrán ser de termoplásticos o de fibro cemento (hormigonados).

El diámetro mínimo de la tubería será de 150 mm o de 1.6 veces el diámetro de los conductores o
cables.

Cada una de las canalizaciones llevara solamente un circuito, compuesto por un solo cable tripòlar
o por tres conductores unipolares.

Las canalizaciones se podrán situarse en planos horizontales y/o verticales, pero separados unos
de otros por lo menos unos 2 cm siendo la separación entre canalizaciones y zanjas de 5 cm.

Esquemas: proyectos tipo líneas eléctricas subterráneas de hasta 20 KV.

CANALIZACIÓN ENTUBADA BAJO ACERA

- Para poblaciones menos de 40.000 habitantes se instalara un solo tubo de comunicaciones:

CANALIZACIÓN PARA EL CABLE ENTERRADO

- Para poblaciones de menos de 40.000 habitantes si instalara un solo tubo de
comunicaciones

CRUZAMIENTO CON LÍNEA PÚBLICA

- Para poblaciones de menos de 40.000 habitantes de instalar un solo tubo

decomunicaciones en cruzamientos con vías públicas se dejara un tubo rojo de reserva.
 CRUZAMIENTO CON FERROCARRILES

CRUZAMIENTO ENTRE CONDUCTORES ELÉCTRICOS

 CRUZAMIENTO CON CABLES DE TELECOMUNICACIONES

CRUZAMIENTO CON CONDUCCIÓN DE AGUA, VAPOR O LIQ. INFL.

CRUZAMIENTO CON CONDUCCIÓN DE GAS

PARALELISMO ENTRE CABLES DE MEDIA TENSIÓN
PARALELISMO ENTRE CABLES DE MEDIA TENSIÓN

PARALELISMO ENTRE CABLES DE MEDIA TENSIÓN

PARALELISMO CON CABLES DE BAJA TENSIÓN

PARALELISMO CON CABLES DE BAJA TENSIÓN

PARALELISMO CON CABLES DE TELECOMUNICACIÓN

PARALELISMO CON CONDUCCIONES DE AGUA O VAPOR

PARALELISMO CON CONDUCCIONES DE GAS Y LÍQUIDOS INFLAMABLES

PARALELISMO CON ALCANTARILLADO

DISTANCIA A DEPÓSITOS DE CARBURANTE

DISTANCIA DE APOYOS
 CONDICIONES DE SERVICIOS DE LOS CABLES SUBTERRÁNEOS.

CONSTITUCIÓN DE LOS CABLES SUBTERRÁNEOS.

Se denomina cable al conjunto constituido por una o varias almas (conjunto formado por su
conductor y su aislamiento) reunidas con recubrimientos protectores.

Conductor: Es el elemento metálico, generalmente de cobre o de aluminio que cumple la función de

conducir la corriente eléctrica, denominándose cuerda al conductor formado por varios alambres
reunidos formando hélices.

AISLAMIENTO.- Es la envoltura aislante aplicada al conductor.

Se utilizan principalmente los siguientes tipos:

P.- Papel impregnado de una mescla o base de aceite mineral.

V.- Poli cloruro de vinilo (PVC)

E.- Polietileno (PE).

TERMOESTABLES:

R.- Polietileno reticulado (PRC)

D.- Goma de etileno-propileno.

RELLENO: Se denomina relleno a las masas aislantes que ocupan los huecos que quedan entre las
almas, una vez cableadas, sirviendo para dar forma cilíndrica al cable.

REVESTIMIENTO COMÚN: Es la envoltura aislante común aplicadas sobre las almas reunidas
con el material de relleno correspondiente, únicamente en los cables multipolares de campo no
radial.

ENVOLTURA METÁLICA: Es una envoltura protectora, constituida por un tubo continuo y

adherente.

SE UTILIZAN PRINCIPALMENTE LOS SIGUIENTES TIPOS:

P.- Tubo continúo de plomo (Pb).

A.- Tubo continúo liso de aluminio (Al).

AW.- Tubo corrugado de aluminio (Al).

CW.- Tubo corrugado de cobre (Cu).

ARMADURA.- La eventual armadura es un recubrimiento metálico destinado a proteger el cable

contra las acciones mecánicas exteriores.

Se utilizan principalmente los siguientes tipos:

F.- Flejes de hierro (Fe).

M.- Alambres de hierro (Fe).

MV.- Alambres de hierro (Fe), recubiertos individualmente con PVC.

Q.- Platinas de hierro (Fe).

FA.- Flejes de aluminio (Al).

MA.- Alambres de aluminio (Al).

QA.- Pletinas de aluminio (Al).

PANTALLAS: Las pantallas son los elementos conductores que tienen como objeto obtener un
campo radial y uniforme en el aislamiento.

Las dimensiones del elemento metálico de las pantallas depende de la intensidad homopolar que se
prevea puede circular por él, así como el tiempo de permanencia de dicha intensidad.

LA CUBIERTA: Es la envolvente externa, su función es esencialmente de protección mecánica y

no eléctrica.

Se utilizan principalmente los siguientes tipos:

J.- Capa de fibras textiles impregnadas en mezclas de alquitranes o betunes.

E.- Recubrimiento de polietileno (PE).

N.- Recubrimiento de poli cloropreno (PVP).

V.- Recubrimiento de poli cloruro de vinilo (PVC).

DESIGNACIÓN DE CABLES.

CABLES DE CAMPO RADIAL Y DE CAMPO NO RADIAL

En un cable unipolar las líneas de fuerza del campo electrostático tienen una forma radial,
soportando únicamente el aislamiento, los esfuerzos eléctricos del dicho campo establecido entre el
conductor y el exterior del cable.

En el cable tripolar las líneas de fuerza ya no siguen trayectorias radiales, debido a que los
potenciales existentes en el espacio entre los conductores y el exterior no son simultáneamente
iguales, pudiéndose descomponer las mencionadas líneas en dos componentes, una perpendicular y
otra tangencial a la capa aislante considerada.

TENCIÓN ASIGNADA DEL CABLE

La tención asignada del cable (Uo/U) es la tención a frecuencias industriales a la cual el cable
debe poder funcionar permanentemente en condiciones normales.
 TENCIÓN DE PRUEBA A FRECUENCIA INDUSTRIAL.- Es el valor eficaz, en KV, de la
tención a frecuencia industrial a la cual deben someterse las piezas de cable, durante el tiempo
especificado.

TENCIÓN A PRUEBA DE IMPULSO TIPO RAYO.- Es el valor de cresta de la tención de

ensayo soportada a las ondas de choque, entre cada uno de los conductores y la armadura o tierra,
expresada en KV.

NIVEL DE AISLAMIENTO.- Se define el nivel de aislamiento de un cable por el par de valores

de las tenciones de prueba a frecuencia industrial y a impulso, que caracterizan el aislamiento del
cable.

- CABLES DE ACEITE FLUIDO

Se denomina cables de aceite a presión aquellos cuyo aislamiento de papel no posee masa de
impregnación sino un aceite fluido a la temperatura normal que por diversos procedimientos puede
inyectarse a presión sobre dicho aislamiento impregnándolo completamente y evitando la
formación de huecos entre el papel y la envoltura metálica.

Su uso principal es para líneas cuya tensión supera los 60 KV.

- NIVELES DE AISLAMIENTO PARA CONDUCTORES A INSTALAR EN REDES

TRIFÁSICAS.

De acuerdo con el R.E.B.T. y el R.L.A.A.T son consideradas líneas de alta tencion aquellas que
superna lo 1.000 v.

El tipo constructivo se designa mediante un grupo de letras que caracteizan los principales
elementos constructivos de cable.

La primer letra caracteriza el tipo de aislamiento de los conductores, incluyendo los eventuales
rellenos en cables multipolares, siendo los mas utilizados los identificados por las letras P, V, E, R
y de, conforme se indicó anteriormente.

Los cables con almas apantalladas añaden una H a la letra característica del aislamiento, con lo
que para los antes indicados, resultaría las identificaciones PH, VH, EH, RH, y DH.

Las restantes letras de la designación, salvo la última, indican la naturaleza de la envoltura

metálica (P, A, AW, CW) y la letra de la eventual protección contra las acciones mecánicas
exteriores (F, M, MQ, Q, FA, MA, QA).

La ultima letra de la designación del tipo constructivo indica la naturaleza de la cubierta (J, E, N,
V)

La tensión nominal, para la cual ha sido construido el cable se designa en kV, indicando 𝑈0 y U.

Niveles de aislamiento para conductores a instalar en redes trifásicas.

A continuación en la tabla se reflejan el criterio para la elección del nivel de aislamiento de los
cables a instalar en redes trifásicas de tensión nominal de 66kV.

Red del sistema trifásico Cable a utilizar

Tensión Nominal U Tensión más elevada Categoría de Red Campo Radial
en kV de la Red U en kV Tensión nominal del
𝑈
cable 0⁄𝑈 𝑒𝑛 𝑘𝑉
10 12 A-B 6/10
C 8.7/15
15 17.5 A-B
C 12/20
20 24 A-B
C 15/25
25 30 A-B
C 18/30
30 36 A-B
C 26/45
45 52 A-B
C 36/66
66 72.5 A-B
Nivel de aislamiento de los cables en redes trifásicas de A.T.

Son de categoría B, las redes que, en caso de defecto, solo funcionan con una fase a tierra durante
un tiempo limitado, normalmente dicho tiempo no debería exceder de 1 hora.

La categoría C, las redes que no están incluidas ni en la Categoría A ni en la categoría B.

Intensidades nominales y de cortocircuito admisibles en los conductores y en pantallas.

Es la intensidad que no provoca ninguna disminución de las características de aislamiento de los

conductores, incluso después de un número elevado de cortocircuitos.

En la siguiente tabla se indican las intensidades de cortocircuito admisibles en los cables

seleccionados, para diferentes tiempos de duración del cortocircuito.

Tipo de Tensión Sección Duración del corto circuito

aislamiento (kV) (𝑚𝑚2 ) 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
12/20 150 44.7 31.9 25.8 19.9 14.1 11.5 9.9 8.8 8.1
HERP 18/30 240 71.5 51.1 41.2 31.9 22.5 18.4 15.8 14.1 12.9
400 119.2 85.2 68.8 53.2 37.6 30.8 26.4 23.6 21.6
Intensidad de cortocircuito admisible en kV para con ductores aislados de aluminio.

Las intensidades admisibles en las pantallas de cobre de los conductores seleccionado, en fusión
del tiempo de duración del cortocircuito, es la indicada en la siguiente tabla.
Estas I se han tomado para una temperatura máxima en la pantalla de 160 °C, según las normas.

Sección Duración del cortocircuito en s

de la 0.1 0.2 0.3 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
pantalla
(𝑚𝑚2 )
16 7.75 5.64 4.70 3.77 2.84 2.44 2.20 2.03 1.92
25 11.96 8.69 7.24 5.79 4.35 3.71 3.34 3.09 2.90
Intensidades de cortocircuito admisibles en kA en pantallas de cobre instaladas en conductores
aislados.

Montaje y mantenimiento

Manejo y tendido de los cables eléctricos.

Los conductores que forman hoy en día los cables

eléctrico son el resultado de los grandes estudios que los
fabricantes en cargan a sus departamentos e I+D, para
que puedan trabajar en estos cables en las más duras
condiciones que en cada momento le sean demandadas.

Si estos cables son tratados de forma inadecuada pueden

ocasionarles daños, que si no son detectados de forma
inmediata y son aislados, pudieran disminuir su vida útil
de forma considerable.

Los mayores peligros que pueden sufrir los cables se

suceden en el transporte y en el tendido de los mismos.

Los cables se suministran, principalmente, en bobinas de

madera cuyos diámetros totales de ala van desde los 250
cm en los casos mas grandes hasta los 60 cm en el caso
de los mas pequeños.
La longitud aproximada del cable que contiene una bobina se calcula por medio de la siguiente
expresión:

𝜋. 𝐻 𝐷22 − 𝐷12
𝐿= 𝑥 =𝑚
4 𝑑2
Dónde:

L = Longitud del cable en m.

H = Distancia interior entre las alas de la bobina en cm.

Ds = Diámetro exterior de la capa de cable superficial en cm.

D1 = Diámetro exterior del tambor de la bobina en cm.

d = Diámetro exterior del cable en mm.

Ejemplo: Si tenemos una bobina en la que el diámetro exterior de capa de cable más superficial
fuera de 120 cm, el diámetro del tambor de 90 cm, el diámetro del cable de 35 mm y la distancia
interior entre alas de 100 cm, la longitud de cable que tendríamos sería de:

3.14 ∗ 100 1202 − 902

𝐿= ∗ = 403 𝑚
4 352
El transporte de las diferentes formas de embalar a las diferentes formas constructivas e los
cables, como pueden ser: cajas, rollos o bobinas y muy especialmente estas últimas, se realizarán
de tal forma que deban ir siempre de pies y nunca apoyadas por una de sus caras, por lo que los
medios de transporte que utilicemos (tren, camiones, etc.) deberán disponer de los elementos
adecuados de anclaje para que éstas no rueden

Para proceder a la carga y a la descarga de las bobinas en el medio de transporte seleccionado,

deberán ser suspendidas de una barra adecuada al peso de la misma para poder situarlas en el
sitio adecuado o bien si utilizásemos rampas o muelles, éstas estarán construidas de tal forma que
puedan deslizarse las bobinas La pendiente máxima recomendada, en el caso de tratase de rampas
no será superior al 25%.

Nunca deberán arrojarse ni las bobinas ni los rollos desde los vehículos al suelo, aunque tanto sus
dimensiones como su peso sean pequeños, pues el golpe o impacto podrían dañar a los cables.

En el almacenamiento, nunca deberán dejarse los rollos o las cajas a la intemperie, y siempre que
sea posible, también las bobinas, pues la presencia del sol y de la humedad pueden llegar a
deteriorarlos. En el caso de las bobinas, la madera podrá sufrir daños graves que supongan
problemas importantes tanto para el transporte como para el posterior tendido de los mismos.

Cuando los cables alojados en las bobinas tengan que permanecer al intemperie, deberán ser
instalados capuchones que les cubran por completo, esto es, a todos los conductores y a la cubierta
exterior del propio cable.
Durante el traslado de los cables desde el almacén hasta el punto de tendido, tendremos que tomar
las mismas precauciones que cuando los trasladamos desde la fábrica hasta el almacén por lo que
respecta a la carga, transporte y descarga.

Las bobinas deberán rodarse en el mismo sentido que el fabricante enrolló los cables.

Si es necesario revirar la bobina, se realizará por medio de una barra o bastón haciendo palanca
para facilitar el giro.

Los preparativos que tendremos que realizar para el tendido de los cables será una de las labores
más importantes a llevar a cabo para que éstos no sufran ningún deterioro. Lo primero que
haremos será colocar la bobina sobre un apoyo cuyo eje deberá estar situado a una altura tal, que
no impida girar libremente a la bobina para un correcto tendido de los cables, deberemos instalar
un freno, aunque sea de una forma muy sencilla o elemental, que nos permita frenar la bobina en el
caso de que se nos produzcan cocas o curvaturas peligrosas en el cable, así como la inercia propia
del giro de la bobina cuando se está tendiendo el cable que pueda poner en peligro o cause un
accidente al personal que allí trabaja.

El emplazamiento de la bobina será de tal forma que el cable no tenga que forzarse para tomar la
alineación del tendido.

Situación de la bobina para el tendido.

El tendido de cables cuya cubierta sea termoplástica deberá hacerse a temperaturas superiores a
los 0 °C para que no se agrieten.

Es importante, igualmente, que el fabricante indiqué cuál es el radio mínimo de curvatura con el
que debe tenderse los cables para que éstos no sufran ni cambien las características técnicas con
las que han sido fabricados.
Para el tendido del cable, lo primero que haremos es soltar de la bobina el inicio del cable,
instalándole un cabezal que nos sirva para poder tirar de él.

Cabezal de tracción para el tendido de cables ligeros.

El cable puede tenderse de una de estas formas:

* Tendido a mano.

* Tendido desde un vehículo en marcha.

* Tendido con rodillos accionados por motor.

* Tendido por medio de torno o cabestrante.

En todos los casos, el tendido se realizará utilizando rodillos preparados al efecto, que sirvan para
disminuir el rozamiento sobre el suelo en el caso de ser enterrados directamente.

Disposición de los rodillos para el tendido de cables.

En el tendido a mano, los rodillos evitarán que el cable se arrastre por el suelo o que roce con las
paredes laterales de la zanja en los cambios de dirección.

Si no existen obstáculos en la zanja o en sus proximidades, se podrán tender los cables

directamente desde un vehículo, sobre el cual, utilizando los correspondientes gatos y el eje de
giro, está colocado la bobina.
 Tendido desde un medio de transporte.

El tendido con los rodillos motorizados es un sistema más reciente que consiste en disponer a lo
largo de la zanja, a distancias entre los 20 y 30 metros, unos rodillos accionados por sendos
motores eléctricos. Con este sistema la tracción se distribuye uniformemente a lo largo del cable.

El sistema más utilizado es sin duda el del tiro mecánico mediante cabestrante, cuya seguridad es
total si previamente se han preparado los útiles adecuados y se adoptan las medidas oportunas.

Accionamiento eléctrico de rodillos.

Este sistema de tendido puede efectuarse de las siguientes maneras:

a) Tendido con esfuerzo aplicado sobre el extremo del cable.
b) Tendido con esfuerzo repartido a lo largo de todo el cable con auxilio de un cable fiador y
ataduras adecuadas.

En el primer caso, la cuerda de tiro sujeta al cable, como ya se ha indicado por medio de una
manga tira-cables o cabezal de tracción si se trata de cables de mayor sección y peso, con el fin de
evitar daños ocasionados por el deslizamiento del aislamiento sobre los conductores, por medio de
un cabezal de tiro, unido directamente a los conductores del cable, con auxilio de un disco
taladrado por donde se pasarán los citados conductores, que se mantienen en posición mediante
unos manguitos y unos tornillos.

En el segundó dé los casos, se utiliza un fiador de doble longitud que la zanja, ya que la tracción se
efectúa desde el extremo opuesto al de la bobina y al comienzo se ha de tener cubierta con el fiador
toda la zanja, más una longitud igual al lado de la bobina llena de cable. Este segundo tramo es el
que irá atando el cable, según se desenrolla éste de la bobina, por medio de ataduras sencillas y de
rápida ejecución que se irán colocando al cable cada cinco metros.

Los esfuerzos de tracción máximos aconsejables son de 5 kg mm2 de sección en el caso de

conductores de cobre y de la mitad en el caso de conductores de aluminio. La velocidad de tendido
no debe exceder de 5 metros por minuto.

Durante el tendido tendremos que tomar las siguientes precauciones:

- Controlaremos de forma constante con un diámetro de esfuerzo de tracción, con el fin de no

pasarnos de los esfuerzos máximos permitidos.

- Tendremos que colocar un pasador calibrado de protección por ruptura, de tal forma que se
interrumpa la tracción en el momento que se superen los esfuerzos indicados.

- Mantendremos los rodillos en los puntos previstos para que el cable no toque ni roce el suelo
ni las paredes de la zanja.

- Si el recorrido del cable va por conductos sinuosos, la suma total de las curvas superan los
300°, el esfuerzo de tracción puede llegar a ser equivalente al peso del cable lo que puede
obligar a limitar la longitud a tender en cada operación.
La unión entre conductores se realiza por medio de empalmes premoldeados como el representado
en la figura abajo representada.

Empalme premoldeado para conductores unipolares.

Una vez instalados los cables tendremos que realizar las siguientes comprobaciones:

 Aislamiento

 Cortocircuito

 Interrupción

 Sucesión de fases

4.4 Averías Tipo

Inicialmente los conductores están en perfecto

estado, pero el paso del tiempo y las acciones
provocadas por excavaciones próximas a los
mismos, corrimientos de tierra, fallos de
aislamiento, sobrecargas o cortocircuitos puede
provocar averías.

La avería se localiza cuando se disparan las

protecciones del circuito correspondiente. Muchas
veces esas protecciones se disparan de forma accidental, por lo que es aconsejable el comprobar
dicho circuito antes de volver a rearmar dicha protección con el fin de asegurarnos de que no
existe dicha avería.

Podemos distinguir, principalmente, dos tipos de averías:

1a) Interrupción de la continuidad de la línea.

2a) Deterioros del aislamiento.

En cualquier tipo de cable que se encuentre en buen estado se pueden definir dos parámetros que
son: la resistencia de los conductores y la resistencia de aislamiento, de tal forma que en caso de
una avería dichos valores variarán y nos permitirán clasificarlas como uno de los dos casos, 1 o 2,
o en los dos a la vez.

Si un conductor a la hora de medir la resistencia de sus conductores nos da un valor infinito,

mientras que su resistencia de aislamiento nos da un valor aceptable, nos está indicando qué tipo
de avería es (rotura del conductor), mientras que si el valor de la resistencia de los conductores es
normal, y la resistencia de aislamiento es baja nos indica igualmente que el tipo de avería es
aislamientos deteriorados o rotos.

Para la localización de las diferentes averías que se nos pueden presentar, tendremos que disponer
de unos equipos que sean capaces de facilitarnos de una forma lo más aproximada posible, el
punto donde se ha producido dicha avería.

Es más fácil localizar que el aislamiento se haya perforado de una forma franca y esté puesta a
tierra o la rotura franca de un conductor, que un contacto intermitente. Por eso, en ocasiones se
provoca el defecto franco deseado, haciendo pasar una intensidad tal, que carbonice el aislamiento
o funda el conductor en el punto donde provoca un incremento local de la resistencia.

Los métodos de localización clásicos, anteriores a la introducción del método de localización por
reflexión de impulsos (radar), dependen de la clase de avería.

1) El conductor no está interrumpido.

a) Cortocircuito o derivación a tierra a través de una resistencia pequeña, menor de 500Ω

b) Derivación a tierra a través de una resistencia muy grande, superior a 500 Ω

2) El conductor está interrumpido en el punto defectuoso.

a) Existe derivación a tierra en uno o varios conductores.

b) Los conductores presentan buenos valores de aislamiento (no hay derivación a tierra ni
cortocircuito).

Primer caso (1a) Si disponemos de un conductor en buen estado y equivalente al retorno, se

efectuará la medición con el puente de Murray. Este sistema ha sido el más utilizado durante
muchos años. En esencia se trata de un puente de hilo en el que dos de las resistencias están
constituidas: una por el cable de retorno unido al tramo más lejano del cable averiado y la otra por
el tramo más próximo, y las otras dos por los trozos del hilo calibrado del puente.

𝑎 (21 − 𝑥)
=
𝑏 𝑥

Sabemos que el galvanómetro marca 0 (cero) cuando se cumple la relación:

21. 𝑎
𝑥=
(𝑎 + 𝑏)

De donde:

Si el conductor de retomo es de distinta naturaleza al averiado (conductor auxiliar) la longitud del

conductor de retorno ha de convertirse en una longitud 1, equivalente a la de un cable semejante al
averiado. En este caso se sustituirá, en la fórmula 21 por 1+ 1

Cuando no es posible disponer de un conductor de retomo, se utiliza el método de medición del

sentido de la corriente de Wurmbach. Este laborioso procedimiento se ha sustituido por los más
moderaos de reflexión de impulsos o por la diferencia de onda estacionaria que se describirá más
adelante.

Hoy en día los métodos modernos son conocidos por el nombre genérico de rastreadores, que
consiste en recorrer el trazado de la línea, dotados de detectores especiales para la localización del
punto donde se encuentra situada la avería, siendo denominados estos el método acústico y el
método de inducción.

Pero las más eficaces técnicas de detección de averías se basan en el principio de la reflexión de un
impulso eléctrico de corta duración que se envía a lo largo del cable. Se le conoce con el nombre
de "RADAR", tiempo de reflexión de impulsos, eco de impulsos o reflectómetro. Consiste en medir
el tiempo que transcurre entre el momento del envío y el de llegada del impulso reflejado. Estos dos
instantes se ven representados en una pantalla como dos picos sobre una línea horizontal. La
distancia entre los dos picos representa el tiempo transcurrido entre la salida del impulso y la
llegada de la imagen reflejada en la avería. Para ello, se presenta, también, una línea de referencia
graduada en microsegundos, cuyo cero se puede hacer coincidir con la salida del impulso. El
tiempo transcurrido, dividido entre dos, nos da el tiempo de llegada al lugar del defecto.

No obstante, se aconseja a la persona que deba hallar el punto donde se encuentra la avería en sí,
que lea detenidamente el manual de instrucciones sobre el tipo de aparato que va a utilizar, así
como del método que se debe aplicar con su equipo.

Cable de alta tensión

Un cable de alta tensión es un cable que se usa para transmisión de energía eléctrica en alta
tensión. Un cable incluye un conductor y un aislamiento, y se usa para tramos subterráneos y
submarinos. A diferencia de las líneas aéreas, que no poseen aislamiento. Los cables de alta
tensión tienen una variedad de aplicaciones en instrumentos, sistemas de ignición y
transmisión de potencia en corriente alterna y directa. En general, el aislamiento del cable no
se debe deteriorar debido al estrés de alta tensión, por el ozono causado por las descargas
eléctricas en el aire, o en el tendido del cable. El sistema del cable debe prevenir el contacto
del conductor de alta tensión con otros objetos o personas, y debe mantener y controlar la
corriente de fuga. Los empalmes y terminales del cable se deben diseñar para controlar el
estrés de alta-tensión para prevenir la ruptura del aislamiento. Comúnmente un cable de alta
tensión tiene una armadura metálica sobre el aislamiento, conectada a la tierra y diseñada
para igualar el estrés dieléctrico en la capa de aislamiento.

Los cables de alta tensión pueden ser de cualquier longitud, pueden ser relativamente cortos
en equipos eléctricos, más largos dentro de edificios o como cables enterrados en una planta
industrial, o para distribución de potencia, siendo los tramos más largos los cables submarinos
bajo el océano para transmisión de energía eléctrica.

Corte transversal de un cable de alta tensión

Construcción

Sección transversal de un cable de 400kV, donde se observa el conductor segmentado multifilar en el centro,
seguido de la capa aislante y semiconductora, la pantalla hecha de pantalla de cobre, la cubierta de aluminio,
y la chaqueta exterior de plástico.

Al igual que los otros cables de potencia, los cables de alta tensión tienen los elementos
estructurales de uno o más conductores, aislamiento, y una chaqueta protectora. Los cables
de alta tensión difieren de los cables de baja tensión en que internamente tienen capas
adicionales en la chaqueta del aislamiento para controlar el campo eléctrico alrededor del
conductor.

Para circuitos que operan a 2000 voltios o más entre conductores, una capa conductora puede
rodear a cada conductor aislado. Esto iguala el estrés eléctrico en el aislamiento del cable.
Esta técnica fue patentada por Martin Hochstadter en 1916; algunas veces esta capa es
llamada capa de Hochstadter. Cada capa del conductor está conectada a la tierra al final del
cable y en los empalmes. Se instalan conos de alivio en el final de la capa.

Los cables para distribución de potencia de 10kV o más pueden aislarse con aceite y papel,
contenidos en una tubería rígida de acero, aluminio semirrígido o en una cubierta de plomo.
Para tensiones más altas el aceite debe mantenerse bajo presión para evitar la formación de
vacíos que pudieran permitir descargas parciales dentro del aislamiento.

Sebastian Ziani de Ferranti fue el primero en demostrar en 1887 que si se prepara y se seca
cuidadosamente el papel, este podría servir de aislamiento de un cable de 11000 voltios.
Anteriormente el papel aislado solo se había utilizado para telegrafía de baja tensión y
circuitos telefónicos. Se requería una capa de plomo extruida para asegurar que el cable se
mantuviera seco.

La vulcanización fue patentada por Charles Goodyear en 1844, pero no fue aplicada al
aislamiento del cable hasta los años 1880, cuando fue usado a circuitos de iluminación. Los
cables aislados de caucho fueron usados para circuitos de 11000 voltios para la generación de
energía en las Cataratas del Niágara.
Los cables de media tensión de papel aislado impregnados en masa fueron comerciales en
1895. Durante la segunda guerra mundial se aplicaron a los cables algunas variedades de
caucho sintético y aislamiento de polietileno.

Cable de corriente alterna

Alta tensión está definida como cualquier voltaje superior a 1000 voltios. Cables para 3000 y
6000 voltios existen, pero la mayoría de los cables son usados para voltaje de 10kV o más.
Aquellos cables en el rango de 10 a los 33 kV son llamados cables de media tensión, y los que
superan los 50 kV cables de alta tensión.

Figura 1, Sección de un cable de alta tensión, (1) conductor (3) aislamiento (2) y (4) Capas semiconductoras
(5) en la capa externa del conductor y la capa exterior.

Los cables modernos de alta tensión tienen un simple diseño consistente en pocas partes. Un
conductor de cobre o aluminio transporta la corriente, ver (1) en figura 1.

Secciones de conductor de hasta 2000 mm2 pueden transportar corrientes de hasta 2000
amperios. Generalmente es habitual que a cada fibra individual se le deforme previamente
para facilitar una mejor circunferencia . El aislamiento (3) puede consistir de Polietileno
reticulado. Es razonablemente flexible y puede operar en temperaturas de hasta 120 ºC.

Las capas de semiconductor están integrados en la capa interna (2) y externa (4) del
aislamiento. La función de estas capas es prevenir cavidades llenas de aire entre el metal
conductor y el dieléctrico, evitando pequeñas descargas eléctricas que podrían dañar el
aislamiento. La capa exterior (5) sirve como conductor a tierra y conducirá la corrientes de
pérdida si es necesario.

La mayoría de los cables de alta tensión que son comercializados actualmente están aislados
por una cubierta de XLPE. Algunos cables pueden tener una chaqueta de aluminio o plomo en
conjunto con un aislamiento XLPE para permitir el uso de fibra óptica. Antes de 1960, los
cables de potencia subterráneos eran aislados con aceite y papel dentro de un tubo de acero
rígido, o una cubierta o chaqueta semirrígida de alumunio o plomo. El aceite se mantenía a
presión para prevenir la formación de vacíos que permitieran descargas parciales dentro del
aislamiento del cable. En la actualidad es posible encontrar cables aislados con aceite y papel
alrededor del mundo. Entre los años 1960 y 1990, se amplió el uso de polímeros en voltajes
de distribución, principalmente el EPDM (Etileno Propileno Dieno tipo M); sin embargo, su falta
de confiabilidad, particularmente de los primeros XLPE, causo que no fuera ampliamente
usado en voltajes de transmisión. A pesar de que los cables de 330kV son ampliamente
construidos usando XLPE, esto sólo se ha logrado en las últimas décadas.
Calidad
Durante el desarrollo del aislamiento de alta tensión, el cual ha tomado cerca de medio siglo,
se encontró que dos características son fundamentales para garantizar la calidad del cable.
Primero, el uso de capas semiconductoras. Estas capas deben ser absolutamente suaves, sin
siquiera protuberancias de pocos micrómetros. Adicional a esto, la fusión entre el aislamiento
y estas capas debe ser absoluta; cualquier fisión, burbuja de aire, o cualquier otro defecto de
las mismas dimensiones mencionadas anteriormente puede perjudicar las características de
avería del cable.

Otro aspecto importante es que el aislamiento no debe tener alguna inclusión, cavidad o algún
otro defecto similar. Cualquier defecto de este tipo acorta la vida del cable la cual debería
estar en el orden de 30 años o más.

La cooperación entre fabricantes de cables y fabricantes de materiales ha resultado en

clasificar el XLPE a partir de especificaciones muy precisas. La mayoría de fabricantes de
XLPE especifican una clasificación "extra limpio", donde se garantizan el número y tamaño de
partículas extrañas. Se requiere empacar la materia prima y almacenarla dentro de un cuarto
limpio en la máquina que fabrica el cable. El desarrollo de extrusores de plástico y la
reticulación han hecho que el proceso de fabricación este libre de defectos e impurezas en el
aislamiento. El control de calidad final es realizar una prueba de descargas parciales a 50 0 60
Hz de muy alta intensidad (en el rango de 5 a 10 picoculombios). Esta prueba se realiza a
cada carrete que salga de fábrica.