La liofilización es un proceso de deshidratación de productos bajo presión baja

(vacío) y moderada temperatura. En este proceso no ocurre la evaporación del agua a

partir del estado líquido -normal en procesos de secado- sino la sublimación del hielo.
Por este motivo los productos deben permanecer obligatoriamente solidificados, es
decir, congelados durante el secado.

PROCESO DE LIOFILIZACIÓN

La liofilización involucra cuatro etapas principales:

1. PREPARACIÓN

2. CONGELACIÓN

3. DESECACIÓN PRIMARIA

4. DESECACIÓN SECUNDARIA

Antes de comenzar el proceso, es fundamental el acondicionamiento de la materia

prima, ya que los productos liofilizados no pueden ser manipulados una vez completado
el proceso. Lo que suele hacerse con alimentos como guisantes o arándanos es agujerear
la piel con el objetivo de aumentar su permeabilidad. Los líquidos, por otro lado, se
concentran previamente con el fin de bajar el contenido de agua, lo que acelera el
proceso de liofilización.

La segunda etapa se lleva a cabo en congeladores independientes (separados del

equipo liofilizador) o en el mismo equipo. El objetivo es congelar el agua libre del
producto. Para ello se trabaja a temperaturas entre -20 y -40°C.

Para la optimización de este proceso es fundamental conocer y controlar:

• La temperatura en la que ocurre la máxima solidificación.

• La velocidad óptima de enfriamiento.

• La temperatura mínima de fusión incipiente.

Con esto se busca que el producto congelado tenga una estructura sólida, sin que halla
líquido concentrado, de manera que el secado ocurra únicamente por sublimación.

En los alimentos se pueden obtener mezclas de estructuras luego de la congelación, que

incluyen cristales de hielo eutécticos, mezclas de eutécticos y zonas vítreas amorfas.
Estas últimas se forman por la presencia de azúcares, alcoholes, cetonas, aldehídos y
ácidos, así mismo como por las altas concentraciones de sólidos en el producto inicial.

Respecto de la velocidad de congelación se debe tener en cuenta lo siguiente:

La tercera etapa del proceso consiste en la desecación primaria del producto, por
sublimación del solvente congelado (agua en la mayoría de los casos). Para este cambio
de fase es necesario reducir la presión en el interior de la cámara, mediante una bomba
de vacío, y aplicar calor al producto (calor de sublimación, alrededor de 550 Kcal/Kg en
el caso del agua), sin subir la temperatura. Esto último se puede hacer mediante
conducción, radiación o fuente de microondas. Los dos primeros se utilizan
comercialmente combinándose su efecto al colocarse el producto en bandejas sobre
placas calefactoras separadas una distancia bien definida. De esta manera se consigue
calentar por conducción, en contacto directo desde el fondo y por radiación, desde la
parte superior.

Por otro lado la calefacción por medio de microondas presenta dificultad porque puede
provocar fusión parcial del producto, debido a la potencial formación de puntos calientes
en su interior; por lo cual actualmente no se aplica comercialmente. Los niveles de vacío
y de calentamiento varían según el producto a tratar. Al inicio de esta tercera etapa, el
hielo sublima desde la superficie del producto y a medida que avanza el proceso, el nivel
de sublimación retrocede dentro de él, teniendo entonces que pasar el vapor por capas
ya secas para salir del producto. Este vapor, se recoge en la superficie del condensador,
el cual debe tener suficiente capacidad de enfriamiento para condensarlo todo, a una
temperatura inferior a la del producto. Para mejorar el rendimiento de esta operación,
es primordial efectuar controles sobre la velocidad de secado y sobre la velocidad de
calentamiento de las bandejas. El primero se debe a que si el secado es demasiado
rápido, el producto seco fluirá hacia el condensador junto con el producto seco.
Produciéndose así una pérdida por arrastre de producto.

El segundo de los controles, debe realizarse siempre ya que si se calienta el producto

velozmente, el mismo fundirá y como consecuencia el producto perderá calidad. Para
evitarlo la temperatura de los productos debe estar siempre por debajo de la
temperatura de las placas calefactoras mientras dure el cambio de fase. No obstante,
al finalizar la desecación primaria, la temperatura del alimento subirá asintóticamente
hacia la temperatura de las placas. Para tener una liofilización buena y rápida es
necesario poder controlar exactamente esta temperatura y tener la posibilidad de
regular la presión total y parcial del sistema. La cuarta y última etapa del proceso de
liofilización, se trata de la desecación secundaria del producto por medio de desorción.
Esta consiste en evaporar el agua no congelable, o agua ligada, que se encuentra en los
alimentos; logrando que el porcentaje de humedad final sea menor al 2%.Como en este
punto no existe agua libre, la temperatura de las bandejas puede subir sin riesgo de que
se produzca fusión. Sin embargo, en esta etapa la presión disminuye al mínimo, por lo
que se realiza a la máxima capacidad de vacío que pueda alcanzar el equipo. Es
importante, finalmente, controlar el contenido final de humedad del producto, de
manera que se corresponda con el exigido para garantizar su estabilidad.
Como se mencionó antes, la gran desventaja de este proceso, es el elevado costo de los
equipos. En el esquema presentado se pueden observar tres elementos que son los
responsables de estos costos:

• Condensador (desublimador) y sistema de refrigeración.

• Energía requerida para completar las etapas de sublimación del agua en la cámara
de secado, y desublimación y fundición en el condensador.
• Mantenimiento de las bombas mecánicas del equipo de vacío.

AGITADORES

Un agitador o mezclador, es un dispositivo que se utiliza en los laboratorios de quimica

y biología para mezclar líquidos o preparar disoluciones o suspensiones.

La Agitación hace referencia a forzar un fluido por medios mecánicos para que adquiera
un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente; los líquidos se agitan con
diversos fines, dependiendo de los objetivos de la etapa del proceso. Dichos fines
comprenden:

 Suspensión de partículas sólidas

 Mezclado de líquidos miscibles

 Dispersión de un gas en un líquido en forma de pequeñas burbujas

  Dispersión de un segundo líquido, inmiscible con el primero, para formar una
emulsión o suspensión de gotas diminutas

 Transferencia de calor entre el líquido y un serpentín o encamisado

En la industria actual la Agitación se emplea en sin número de procesos, cuyos objetivos

pueden ser:

 Mezcla de líquidos miscibles, por ejemplo: alcohol y agua.

 Contacto entre líquidos inmiscibles.

 Procesos de emulsión para producir productos estables

 Suspensión de partículas sólidas en líquidos de baja viscosidad

 Dispersión de sólidos finos en líquidos de alta viscosidad

 Dispersión de gases en líquidos

 Contacto gas-sólido-líquido en reacciones químicas catalíticas

Generalmente el equipo de agitación consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o

abierto), y un agitador mecánico, montado en un eje y accionado por un motor eléctrico.
Las proporciones del tanque varían ampliamente dependiendo de la naturaleza del
problema de agitación, el fondo del tanque debe ser redondeado con el fin de eliminar
los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían las corrientes del fluido. La
altura del líquido, es aproximadamente 75%-80% del volumen total del tanque.

TIPOS DE AGITADORES PARA MEZCLAS VISCOSAS

En los líquidos muy viscosas como masas o pastas, el mezclado se produce por:

1. Amasado del producto contra la pared del recipiente de la mezcladora, o

ne la masa de otro material.
2. Englobamiento del alimento no mezclado en las masas de componentes ya
mezclados.
3. Estiramiento del material

La eficiencia del mezclado se consigue creando y recombinando en el alimento

superficies nuevas con la mayor frecuencia posible.
Sin embargo, como el producto no fluye con facilidad se hace necesario que las cuchillas
de la mezcladora recorran el recipiente para impulsar al alimento a que entre en
contacto con las mismas.

TURBINA DOBLE FLUJO (FLUJO AXIAL DOBLE)

 30 – 150 rpm

 Productos viscosos

 Capacidad bombeo media

 Efecto de cizalladura bajo

AGITADOR DE ANCLA
(FLUJO RADIAL)

 1 – 20 rpm

 Productos viscosos

 Capacidad bombeo muy baja

 Efecto de cizalladura bajo

ÁNCORA EN “U”

• está destinado para un rango amplio de viscosidades.

• Se puede utilizar en procesos de mezcla, disolución y
homogeneización.
• Según la aplicación puede trabajar a velocidad variable,
entre 3 y 120 rpm.
• Algunas de sus aplicaciones son: la fusión de productos,
mermeladas, control de temperaturas, etc.

Áncora con cortacorriente radial

• El agitador está compuesto por un áncora con eje central y palas.

• Además de uno o dos cortacorrientes radiales estáticos con palas.
 • Permite trabajar con una amplia gama de viscosidades.
• Según la aplicación puede trabajar a velocidad variable,
entre 3 y 120 rpm.
• Se puede incorporar rascadores móviles para aquellos
productos con riesgo a quedarse adheridos en las paredes
internas del depósito.
• Algunas aplicaciones son: las cremas de cosméticas,
pomadas, patés, etc.

ÁNCORA TIPO HELICOIDAL

• El áncora tipo helicoidal es óptima para la mezcla de productos líquidos con

sólidos o únicamente sólidos granulados, evitando su
rotura.
• Trabaja en un amplio intervalo de viscosidades.
• Los tiempos de mezcla son cortos para un producto final
homogéneo. Estos agitadores tienen la capacidad de
generar un fuerte movimiento del producto de arriba
abajo incluso en viscosidades muy elevadas.
• La casi imposibilidad de generar turbulencias en
materiales viscosos y no newtonianos permite que todo
el líquido esté en movimiento, asegurando una buena
mezcla.
• Según la aplicación puede trabajar a velocidad variable,
entre 3 y 200 rpm. En este tipo de agitador no es posible la incorporación de
rascadores.
• Algunos ejemplos de aplicación son: productos alimenticios, productos
farmacéuticos y cosméticos, pinturas, barnices, polímeros, caucho triturado,
lubricante, sólidos granulados, etc.

ÁNCORA TIPO LAZO

• El áncora tipo lazo está destinada a productos de alta

viscosidad.
• Este tipo de áncora siempre se acompaña de un agitador
radial tipo turbina.
• El agitador áncora es ideal para arrastrar el producto
viscoso a la zona del agitador radial para realizar una
buena dispersión del producto a procesar
 • . El producto final es una mezcla homogénea. Según la aplicación puede trabajar
a velocidad variable, entre 3 y 80 rpm.
• Se puede incorporar rascadores para aquellos productos con riesgo a quedarse
adheridos en las paredes internas del depósito. En el caso de disponer doble
cámara, los rascadores facilitan la transferencia de temperatura al producto.
• Las aplicaciones habituales son: la masilla, plastisoles, siliconas, etc.

ÁNCORA TIPO LAZO HELICOIDAL

• El áncora tipo lazo helicoidal está destinada a

productos de alta viscosidad. Según la aplicación
puede trabajar a velocidad variable, entre 3 y 120
rpm.
• Se puede incorporar rascadores para aquellos
productos con riesgo a quedarse adheridos en las
paredes internas del depósito.
• En el caso de disponer doble cámara, los rascadores
facilitan la transferencia de temperatura al producto.
• Algunos ejemplos de aplicación son: mezcla de
polímeros, productos alimenticios, cremas, lociones,
pastas, sólidos granulados, etc.

LA AGITACIÓN POR TURBINA TIPO COWLES

• está especialmente diseñada para productos

líquidos con dispersión de sólidos o productos muy
viscosos a temperatura fría o caliente.
• Esta turbina consta de un disco de forma circular
con taladro central de sujeción y montaje con
contorno dentado doblado.
• Está construida en acero inoxidable con
diámetros desde 80 a 650 mm y montada en el eje
con sistema de fácil desmontaje, cambio o
limpieza. Dispone de un sistema de seguridad tipo
embrague.
• Es posible montar dos turbinas en un mismo
agitador.
• Turbina radial Al girar el disco tipo Cowles aspira el producto por la zona
superior e inferior del disco y es lanzado por los dientes doblados de la zona
 superior e inferior hacia el exterior de forma tangencial a gran velocidad. Su
rango de velocidad en agitación es de 600 a 1200 rpm.
• Si se trabaja en la velocidad adecuada el fondo del tanque es prácticamente
barrido por el mismo producto, sin dejar sedimentos. Las aplicaciones más
habituales son: salsas, dispersiones cosméticas, pinturas, resinas, etc.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

• CUPER, Oscar. 1965. Deshidratación Artificial – Liofilización Alimentaria. Tomo

1: Bases Generales – Tecnología Industrial. Buenos Aires, Consejo Nacional de
Desarrollo, Grupo de Proyectos Especiales.
• Disponible el 17 de Marzo del 2018 en:
http://www.inoxpa.com/uploads/document/Fitxes%20t%C3%A8cniques/Compo
nents/Mescla/Agitators/FA.Ag.1_ES.pdf
• Disponible el 17 de Marzo del 2018 en:
http://www.alimentosargentinos.gob.ar/contenido/sectores/tecnologia/Ficha_
03_Liofilizados.pdf