CAPÍTULO IV

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Presentación de los Resultados

En este capítulo se presenta en análisis de los resultados obtenidos con
la aplicación del cuestionario a la muestra en estudio, comenzando con el
análisis estadístico según Hernández y otros (2006), las definen como un
conjunto de métodos, técnicas y procedimientos para el manejo de datos, su
ordenación, presentación, descripción, análisis e interpretación, que
contribuyen al estudio científico de los problemas planteados.
En este sentido, el análisis de resultados contiene la información
encontrada durante el proceso de investigación. Esta información fue
analizada de manera tal que guiaron hacia la consecución de los objetivos
planteados en el capítulo I. El instrumento fue aplicado a la muestra
seleccionada de la empresa DISTRIBUIDORA SAN JUAN C.A.
Se exponen los resultados obtenidos, los cuales se presentan
ordenados en tablas de frecuencia absoluta y relativa utilizando para su
representación gráfica las barras realizando sus respectivos análisis
contrastando con las bases teóricas.

39
Variable: Mantenimiento centrado en la confiabilidad
Dimensión: Estado actual
Indicador: Inspección

Tabla Nº 1
SI NO
Ítems F % F %
1. ¿Cuenta la empresa con un plan de inspección de 4 27 11 73
mantenimiento?
2. ¿Existe en la empresa un procedimiento para 8 53 7 47
realizar el proceso de inspección de mantenimiento?
Fuente: Rico y Vera (2017).

Gráfico Nº 1
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Ítem 1 Item 2

Si No

Fuente: Rico y Vera (2017).

Análisis de los resultados

Para el ítem 1, se tiene que un 73% de los encuestados señala que no
se cuenta la empresa con un plan de inspección de mantenimiento, mientras
que 27% dijo si. Asimismo, en el ítem 2, un 47% dijo que no existe en la
empresa un procedimiento para realizar el proceso de inspección de
mantenimiento, mientras 53% dijo si. Estos resultados son contrarios a lo
expuesto por Bardall (2005, quien señala la inspección permite detectar los

40
daños que exhibe la estructura, sus condiciones de funcionalidad, durabilidad
y seguridad del usuario e, incluso, permite estimar su comportamiento futuro.

Variable: Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Dimensión: Estado actual
Indicador: Historial del equipo

Tabla Nº 2

SI NO
Ítems F % F %
3. ¿Se utiliza en la empresa el historial del equipo? 3 20 12 80
4. ¿Se toma en cuenta el historial del equipo para 2 13 13 87
realizar mantenimiento?
Fuente: Rico y Vera (2017).

Gráfico Nº 2

90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Ítem 1 Item 2

Si No

Fuente: Rico y Vera (2017).

Análisis de los resultados

Los resultados muestran en el ítem 3, que un 20% dijo que si se utiliza
en la empresa el historial del equipo, mientras otro 80% dijo no. Para el ítem
4, un 87% dijo que no se toma en cuenta el historial del equipo para realizar

41
mantenimiento, mientras 13% dijo si. De acuerdo con Bardall (2005), el
historial del equipo sirve para controlar la operación y calidad para modificar
el programa de mantenimiento al equipo.

Variable: Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Dimensión: Estado actual
Indicador: Manual

Tabla Nº 3

SI NO
Ítems F % F %
5. ¿En la empresa se consulta con el manual del 1 7 14 93
equipo?
6. ¿Se toma en cuenta las actividades de 0 17 15 100
mantenimiento del manual?
Fuente: Rico y Vera (2017).

Gráfico Nº 3

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Ítem 1 Item 2

Si No

Fuente: Rico y Vera (2017).

42
Análisis de los resultados

En el ítem 5, se tiene que 93% dijo que en la empresa no se consulta

con el manual del equipo, mientras 7% dijo si. Del mismo modo, en el ítem 6,
un 100% dijo que no se toma en cuenta las actividades de mantenimiento del
manual, mientras 0% dijo si. Estos resultados contradicen lo expuesto por
García (2006), quien considera que un manual de mantenimiento describe
las normas, la organización y los procedimientos que se utilizan en una
empresa para efectuar la función de mantenimiento.

Variable: Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Dimensión: Estado actual
Indicador: Tiempo fuera de servicio

Tabla Nº 4

SI NO
Ítems F % F %
7. ¿En la empresa se lleva registros del tiempo fuera 6 40 9 60
de servicio?
8. ¿Para realizar tareas de mantenimiento se toma en 5 67 10 33
cuenta el tiempo fuera de servicio?
Fuente: Rico y Vera (2017).
Gráfico Nº 4

70
60
50
40
30
20
10
0
Ítem 1 Item 2

Fuente: Rico y Vera (2017). Si No

43
Análisis de los resultados
Los resultados reflejan que en el ítem 7, un 40% dijo que en la empresa
si se lleva registros del tiempo fuera de servicio. Mientras para el ítem 8, un
67% dijo que para realizar tareas de mantenimiento si se toma en cuenta el
tiempo fuera de servicio, por otro lado 33% dijo no. Según Nava (2004), una
vez que la tarea de mantenimiento ha pasado por la etapa de inspección, es
básico estimar el tiempo fuera de servicio que lleva el equipo necesario para
completar el trabajo.

Variable: Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Dimensión: Estado actual
Indicador: Registro de fallas

Tabla Nº 5

SI NO
Ítems F % F %
9. ¿Para establecer el mantenimiento se consideran 2 13 13 87
los registros de fallas?
10. ¿En la empresa se tiene registro de fallas de los 0 0 15 100
equipos?
Fuente: Rico y Vera (2017).
Gráfico Nº 5

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Ítem 1 Item 2

Si No
Fuente: Rico y Vera (2017).

44
Análisis de los resultados

En el ítem 9, se refleja un 87% dijo que para establecer el

mantenimiento no se consideran los registros de fallas, mientras 13% dijo si.
Asimismo, en el ítem 10 un 100% dijo que en la empresa no se tiene registro
de fallas de los equipos. Lo cual es contrario a lo expuesto por Nava (2004),
quien plantea es una herramienta clave en diseñar cualquier plan de
mantenimiento, ya que se puede determinar los primeros indicios por los
cuales se ocasionan, y luego mediante estudio, determinar su origen.

Variable: Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Dimensión: Estado actual
Indicador: Tiempo de reparación

Tabla Nº 6

SI NO
Ítems F % F %
11. ¿Se toma en cuenta el control de materiales para 6 40 9 60
minimizar el tiempo de reparación del equipo?
12. ¿En la empresa se lleva un control del tiempo de 9 60 6 40
reparación del equipo?
Fuente: Rico y Vera (2017).

Gráfico Nº 6
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Ítem 1 Item 2

Fuente: Rico y Vera (2017). Si No

45
Análisis de los resultados
Los resultados reflejan para el ítem 11, un 60% dijo que no se toma en
cuenta el control de materiales para minimizar el tiempo de reparación del
equipo, mientras 40% dijo si. Para el ítem 12, un 60% dijo que en la empresa
si se lleva un control del tiempo de reparación del equipo y un 40% dijo no.
Según Nava (2004), el tiempo de reparación es una medición de la eficiencia
de la cuadrilla de mantenimiento para reparar las fallas de un equipo.

Variable: Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Dimensión: Relación costo-beneficio
Indicador: Mano de obra

Tabla Nº 7

SI NO
Ítems F % F %
13. ¿En la empresa se lleva un control del costo de 3 20 12 80
inversión por mano de obra?
14. ¿Es calificada la mano de obra que interviene en 8 43 6 57
las actividades de mantenimiento?
Fuente: Rico y Vera (2017).

Gráfico Nº 7

80
70
60
50
40
30
20
10
0
Ítem 1 Item 2

Si No
Fuente: Rico y Vera (2017).

46
Análisis de los resultados
En el ítem 13, se tiene por un lado 20% dijo que en la empresa si se
lleva un control del costo de inversión por mano de obra y otro 80% dijo no.
Para el ítem 14, un 57% dijo que no es calificada la mano de obra que
interviene en las actividades de mantenimiento y un 43% dijo si. Para Bardall
(2005), es necesario asegurar que los trabajadores, las piezas y los
materiales requeridos estén disponibles antes de poder programar una tarea
de mantenimiento.

Variable: Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Dimensión: Relación costo-beneficio
Indicador: Costos del mantenimiento preventivo

Tabla Nº 8
SI NO
Ítems F % F %
15. ¿Se cuenta en la empresa con un presupuesto 3 20 12 80
para el mantenimiento preventivo?
16. ¿Se lleva un registro de los costos del 1 7 14 93
mantenimiento preventivo?
Fuente: Rico y Vera (2017).
Gráfico Nº 8

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Ítem 1 Item 2

Si No

Fuente: Rico y Vera (2017).

47
Análisis de los resultados
El ítem 15 muestra un 80% dijo que no se cuenta en la empresa con un
presupuesto para el mantenimiento preventivo y 20% dijo que si. Mientras
que en el ítem 16, un 7% dijo que si se lleva un registro de los costos del
mantenimiento preventivo y un 93% dijo no. De acuerdo con Bardall (2005);
el control del costo optimiza todos los costos de mantenimiento, logrando al
mismo tiempo los objetivos que se ha fijado la organización, como
disponibilidad, porcentaje de calidad y otras medidas de eficiencia y eficacia.

Variable: Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Dimensión: Relación costo-beneficio
Indicador: Costos del mantenimiento correctivo

Tabla Nº 9
SI NO
Ítems F % F %
17. ¿La empresa gestiona de forma oportuna los 9 60 6 40
costos para el mantenimiento correctivo?
18. ¿Se realiza un registro de los costos por el 12 80 3 20
mantenimiento correctivo?
Fuente: Rico y Vera (2017).

Gráfico Nº 9

80
70
60
50
40
30
20
10
0
Ítem 1 Item 2

Si No

Fuente: Rico y Vera (2017).

48
Análisis de los resultados
Finalmente, para el ítem 17, un 60% dijo que la empresa si gestiona de
forma oportuna los costos para el mantenimiento correctivo y un 40% dijo
que no. Para el ítem 18, un 20% dijo que no se realiza un registro de los
costos por el mantenimiento correctivo y 80% dijo que si. En concordancia a
lo expuesto por Bardall (2005), el costo de mantenimiento tiene muchos
componentes, incluyendo el mantenimiento directo, la producción perdida, la
degradación del equipo, los respaldos y los costos de mantenimiento
excesivos.

Diagnóstico del contexto operacional

Se realizó un proceso investigativo para conocer de forma específica
las fallas existentes en los vehículos de transporte pesado de la empresa
DISTRIBUIDORA SAN JUAN C.A., para lo cual se siguió un plan de
observación del cual surgió un registro como se muestra a continuación:

Registro de Fallas
Tipo de Falla Cantidad de Porcentaje de Recurrencia de
vehículos que vehículos la falla en cada
presentan la falla (población de 9 vehículo
(por mes) vehículos) (Promedio)
Sistemas de
dirección y 4 31 % 2
suspensión de
la Flota.
Ruptura de los 3 25 % 2
ejes del
camión.
Sistema de 7 44 % 2
frenos
Fuente: DISTRIBUIDORA SAN JUAN C.A. (2017).

Las fallas más comunes dentro de la flota de vehículos de la empresa

DISTRIBUIDORA SAN JUAN C.A., son el sistema de frenos, los sistemas de
dirección y suspensión de la unidad, así como ruptura de los ejes del camión,

49
esto determinado por el peso de la carga que muchas veces no se calcula
debidamente.
En efecto, la principal falla fue la del sistema de dirección y suspensión,
la cual se describe como un conjunto de componentes, que transmiten a los
ejes el peso del vehículo, y sirven para amortiguar las sacudidas
ocasionadas por las desigualdades del camino.
Por consiguiente, la lógica indica que el peso de la carrocería y todo lo
que hay dentro, se debe mantener suspendido haciendo equilibrio, a esto los
fabricantes llaman tolerancia o rango, cuando se sale de tolerancia o rango,
se le dice vencido. En otras palabras; no debe cargarse el vehículo, al
extremo de hacerlo descansar o apoyarlo más allá del límite de tolerancia,
igualmente los componentes no deben mostrarse vencidos.
Por otra parte, el sistema de frenos presenta problemas en los discos
como el alabeado el cual se produce por un sobrecalentamiento de la
superficie de frenado que provoca una deformación en el disco. Esto provoca
vibraciones en la frenada y una disminución en la potencia de frenado.
Asimismo, la rotura está en todos los tipos de discos, en los que pueden
aparecer grietas entre los agujeros (para los ventilados y súper-ventilados), y
grietas en la superficie de fricción que tiene el disco.
También está la falla del rayado, el cual es producido cuando las
pastillas de freno no están bien instaladas o son de material más duro que el
material proveniente de los discos, esto al frenar provoca un rayado en el
cual hace que el disco, en la superficie de fricción se deforme. La solución
para este problema es el rectificado de ambos discos.
Finalmente se tiene el cristalizado, donde el disco se cristaliza cuando,
al momento de frenar, el material de fricción del disco con las pastillas genera
una mayor temperatura (por ejemplo, al frenar desembragado en la bajada
de una cuesta), provocando que el disco se queme, quedando de un color
azulado.
Cuando alguna de las puntas de eje tiene problemas, muy simple,
cuando gira su timón de forma total hacia un lado y avanza hacia delante o
hacia detrás genera ruido. Este es el sonido de la punta de eje cuando

50
necesita ser reemplazada, lo cual requiere darle el mantenimiento a este
problema porque en ocasiones extremas las mismas suelen desprenderse
dejando el auto fuera de servicio con una falla muy peligrosa si se conduce a
altas velocidades cuando sucede, ya que la rueda se sale de su eje normal y
el auto literalmente se cae del lado donde falla la punta de eje.
Posteriormente, se hizo un análisis de los costos para determinar la relación
costo-beneficio del plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para
mejorar el trasporte de la empresa DISTRIBUIDORA SAN JUAN C.A.

Costo que genera hacerle mantenimiento para corregir las fallas de los
vehículos de trasporte de la empresa DISTRIBUIDORA SAN JUAN C.A.

COSTO
Actividades Costo del servicio

Alineación delantera, balanceo. 100.000 bsf.

Praxair, sistemas de monitoreo GPS 300.000 bsf.

Sistema black box", para rastrear la velocidad 150.500 bsf.

Purga de frenos 20.000 bsf.

Cambio del líquido de frenos totalmente en el sistema 30.000 bsf.
Vulcanizar las bandas de freno 60.000 bsf.

Servicio de mantenimiento de los ejes 80.000 bsf.

Totales 740.500 bsf.

Fuente: DISTRIBUIDORA SAN JUAN C.A. (2017).

51