U N I V E R S I DA D D E P I U R A

Apuntes sobre aceros estructurales para el curso de Materiales

de Construcción en Ingeniería Civil

Dra. Ing. Rosalba Guerrero A.

Marzo, 2006
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2.1. Introducción
Como material estructural, el acero es el de mayor importancia por las excelentes propiedades
mecánicas que presenta y por la variedad de condiciones de trabajo en las que puede
emplearse.
Sin embargo, con frecuencia se plantea el problema de elegir el acero más idóneo para una
aplicación específica. Para ello existen varios criterios en los cuales se basa normalmente la
decisión final:
- Las propiedades requeridas por el acero para dicho servicio. Es muy difícil que un tipo
de acero reúna una combinación ideal de propiedades. Lo normal es que haya que
reducir algunas en beneficio de otras, es decir, establecer un compromiso entre dos o
más propiedades.

- Degradación y durabilidad del acero en servicio. Por ejemplo, las elevadas o muy
bajas temperaturas y ambientes corrosivos disminuyen considerablemente la
resistencia mecánica.

- Costo del producto acabado. Puede que el acero reúna un conjunto idóneo de
propiedades pero resulte muy caro. En este caso también hay que establecer un
compromiso entre costo y eficiencia.

En el caso del acero en ingeniería civil, si nos referimos al refuerzo para concreto, lo más
importante será su capacidad de deformación; en estructuras metálicas, su resistencia y
durabilidad; en carpintería metálica, un nivel de resistencia mínimo, pero sobretodo, su
soldabilidad.

2.2. Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas son aquellas que definen el comportamiento del material cuando
es sometido a carga externa y permite juzgar la aptitud de un material para su utilización
mecánica, es decir, soportar esfuerzos sin deformarse ni romperse o sufrir deformaciones sin
rotura.
El comportamiento mecánico de un acero depende fundamentalmente del tipo de que se trate
(composición química) y además, de la “condición (calidad)” y el “estado”. Por otra parte, el
comportamiento del material varía con:
- El carácter de los esfuerzos a que se halle sometido: tracción, compresión, flexión, etc.
- La naturaleza del esfuerzo: monoaxial, biaxial o triaxial.
- Las condiciones de aplicación: progresiva, rápida, permanente, variable, cíclica, etc.
- Las condiciones de temperatura en que se realiza la aplicación.
En general, el comportamiento de un acero ante la aplicación de una carga puede ser
cuantificado mediante tres grupos de propiedades:
a) Resistencia: es la capacidad con que el acero se opone a su deformación o rotura. Las
propiedades de resistencia más comunes son la resistencia a la deformación y la resistencia a
la rotura. Otra forma de resistencia es la dureza.
b) Deformabilidad: son aquellas que expresan su capacidad para sufrir deformación antes de
la rotura, como generalmente se hace referencia a la deformación plástica, se habla de
plasticidad. Las propiedades que definen la plasticidad son la ductilidad (deformación que se
produce debido a un esfuerzo de tracción) y la maleabilidad (deformación que se produce
debido a un esfuerzo de compresión).
c) Tenacidad se refiere al trabajo desarrollado por el acero en su proceso de deformación
hasta la rotura; en otras palabras, es la capacidad de absorber energía mecánica deformándose
antes de romperse. Su valor depende de la ductilidad y resistencia del material.
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2.3 Aceros: características y propiedades

2.3.1. Introducción
La gran variedad de propiedades que presentan estos materiales se debe básicamente a dos
factores:
a) Los diferentes estados alotrópicos que presenta el Fe.
b) La posibilidad del carbono de introducirse en la red cristalográfica del Fe formando
aleaciones de inserción en cualquiera de los estados alotrópicos.

T
1º Fe ” " b.c.c.
1538 a

1394

a : 3.65 – 3.7 A
2º Fe ” " f.c.c.

a :2.85 – 2.90 A
912
a
3º Fe ” " b.c.c.

Figura Nº 2.1 Curva de enfriamiento del Fe puro desde el estado líquido t

Estos cambios alotrópicos se producen con variación de volumen y esto permite determinar
las temperaturas a las cuales se producen, usando métodos dilatométricos.

Posibilidades de aleación entre el Fierro y el Carbono

El carbono puede puede introducirse en la red cristalina de cualquiera de las formas
alotrópicas del Fe, y formar lo que se llama una solución sólida de inserción:
Si entra en la red de Fe forma una solución sólida se denomina Ferrita .
Si entra en la red de Fe forma una solución sólida que se denomina Austenita.
Si entra en la red de Fe forma una solución sólida que se denomina Ferrita .
También puede combinarse con el Fe para dar el compuesto intermetálico “Fe3C” que se
denomina cementita o carburo de hierro. Este compuesto es termodinámicamente
inestable: tras muchos años y a elevadas temperaturas se descompone en Fe + Cgrafito; por
eso el diagrama Fe – C donde aparece Fe3C se llama diagrama metaestable; el estable
es el Fe – Cgrafito.

2.3.2. Los aceros

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Los aceros son aleaciones Fe-C que presentan como máximo un contenido de carbono de
2,11%. Se les puede clasificar siguiendo diversos criterios. Para los fines de este curso, sólo
vamos a fijarnos en dos de estas clasificaciones.

A) De acuerdo a su composición química, pueden ser:

a) Aceros al carbono: su composición básica es Fe y C, presentan otros elementos como

impurezas, provenientes del proceso de fabricación, en cantidades mímicas. Las propiedades
de los aceros al carbono dependen básicamente de su contenido en carbono.

b) Aceros aleados: además de Fe y C, presentan en su constitución otros elementos en

cantidades superiores a las indicadas para los aceros al carbono. Estos elementos de aleación
se agregan expresamente al acero para conseguir determinadas propiedades.

B) De acuerdo a sus propiedades y utilización, pueden ser:

I.- ACEROS DE CONSTRUCCIÓN
I.1 Aceros que se usan en bruto de forja o laminación, sin tratamiento
a) Aceros al carbono que se usan en bruto de laminación para construcciones metálicas y para
piezas de maquinaria en general.
b) Aceros de baja aleación y alto límite elástico para grandes construcciones metálicas, puentes.
c) Aceros de fácil mecanización para emplear en tornos automáticos, etc.

I.2 Aceros que se usan después del tratamiento

a) Aceros al carbono
b) Aceros de gran resistencia
c) Aceros de cementación
d) Aceros de nitruración
e) Aceros para muelles
f) Aceros resistentes al desgaste
g) Aceros de propiedades eléctricas especiales
h) Aceros Maraging

II ACEROS DE HERRAMIENTAS
a) Aceros al carbono
b) Aceros rápidos
c) Aceros para trabajos en caliente
d) Aceros indeformables
e) Aceros de corte no rápidos

III ACEROS INOXIDABLES Y RESISTENTES AL CALOR

a) Aceros martensíticos de 13 a 18%Cr
b) Aceros ferríticos de 16 a 30%Cr
c) Aceros cromo-níquel del grupo 18/8
d) Aceros cromo-níquel austeníticos
e) Aceros para válvulas
f) Aceros con elevada resistencia a la fluencia en caliente (creep)
g) Aceros inoxidables endurecibles por precipitación

2.3.2.1 Aceros al carbono

Los aceros al carbono son aleaciones Fe-C con un contenido menor al 2,11%C, que, como se
indicó anteriormente, presentan en su constitución otros elementos, a manera de impurezas
resultado del proceso de fabricación, tales como, silicio en porcentaje menor al 0,5%,
manganeso, menos de 0,9%, fósforo y azufre menores al 0,1%. Estos elementos no son
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propiamente elementos de aleación, por lo que se pueden estudiar estos aceros como si fueran
a aleaciones binarias Fe-C en el diagrama metaestable.
Atendiendo a la composición en carbono, los aceros podemos clasificarlos como:
- aceros de bajo carbono: aquellos que tienen menos de 0,25 %C
- aceros de medio carbono: aquellos comprendidos entre 0,25% y 0,55 %C
- aceros de alto carbono: aquellos que presentan más de 0,55 %C.
Atendiendo al contenido en carbono respecto al punto eutectoide, los aceros se clasifican
como:
a) Hipoeutectoides.- Aquellos que tienen un contenido en carbono menor al 0,77%.
b) Eutectoides.- Tienen el contenido de carbono del eutectoide (0,77%C)
c) Hipereutecotides.- Tienen un contenido en carbono mayor que 0,77%C.

2.3.2.2 Constituyentes de los aceros al carbono

En el caso de los aceros al carbono, si durante el enfriamiento hasta la temperatura ambiente,
se siguen las condiciones de equilibrio, se obtendrán las fases que indica el diagrama Fe-C
metaestable (Figura Nº 2.2), éstas son:
Ferrita: solución sólida de carbono en Fe alfa, es amagnética a temperatura superiores a
770°C y magnética a temperaturas inferiores. Es el constituyente más blando del diagrama Fe-
C. Presenta una dureza de 90 HB, 300 MPa de carga de rotura, 40% de alargamiento
Perlita: mezcla eutectoide constituida por láminas alternas de ferrita y perlita, magnética,
dureza: 250 HB , m= 80 Kg/mm2
Cementita: compuesto intermetálico de fórmula Fe3C, muy duro –es un carburo- 64 HRc,
muy frágil, indeformable

En estas condiciones y según el contenido en carbono, los aceros pueden ser:

- Aceros ferríticos: son los hipoeutectoides con un contenido en carbono menor de
0,0218%, la microestructura es totalmente ferrítica –de allí su nombre- y presentan las
propiedades de la ferrita. Son los más blandos, dúctiles y maleables, utlizados para la
fabricación de productos planos de muy pequeño espesor, por ejemplo, chapas para
fabricar carrocerías de automóviles, calaminas, etc.
- Aceros ferrito-perlíticos: son los hipoeutectoides con un contenido de carbono
comprendido entre 0,0218 y 0,77%. Sus propiedades dependen del porcentaje de fase
matriz –ferrita- y fase dispersa –perlita-. En una primera aproximación, su carga de
rotura (resistencia a la tracción) se puede estimar de la siguiente manera:
2 % ferrita 28 % perlita 80
m (kg / mm ) .
100
La propiedad relevante de estos aceros es la resistencia, la misma que aumenta con el
contenido en carbono al tiempo que disminuye la tenacidad. Es el acero típico para la
fabricación de varillas de construcción, vigas, tubos, tanques de almacenamiento, etc.
- Aceros perlíticos: son los de composición eutectoide, C = 0,77%. Presentan una
microestructura totalmente perlítica y las propiedades de esta fase. Sus propiedades
relevantes son la resistencia y dureza.
- Aceros cementito-perlíticos: son los hipereutectoides –contenido en carbono
comprendido entre 0,77 y 2,11%C-. Su constituyente matriz, la cementita, es
extremadamente duro y frágil, por lo que la propiedad relevante de estos aceros es la
resistencia al desgaste al mismo tiempo que su muy baja tenacidad. Se usan
generalmente para la fabricación de aceros de herramientas.
En la figura Nº 2.3 se muestra esquemáticamente la posición de estos aceros en el diagrama
Fe-C
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Figura Nº 2.2. Diagrama Fe-C metaestable (Fuente:Pero-Sanz, Ciencia e Ingeniería de

Materiales, pag. 267)

TºC

Aceros
ferríticos
Aceros perlíticos

Aceros ferrito- Aceros cementito-

perlíticos perlíticos

0,022%C 0,77%C 2,11%C %C

Figura Nº 2.3 Posición de los aceros al carbono en el diagrama Fe-C (Fuente: elaboración
propia)

2.3.2.3 Constituyentes de no equilibrio de los aceros

Si el enfriamiento del acero, ya sea desde la solidificación o desde un proceso posterior, no es
tan lento como indica el equilibrio, las estructuras resultantes no son las indicadas
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anteriormente, sino, otras que, lógicamente, no aparecen en el diagrama y cuyas propiedades
difieren mucho de las explicadas anteriormente.
Cuanto mayor sea la diferencia de velocidad de enfriamiento real, frente a la del equilibrio –
entiéndase, cada vez más rápida- las estructuras resultantes son más diferentes y cada vez con
peores propiedades mecánicas. Entre las estructuras que se pueden obtener con estas
velocidades de enfriamiento, tenemos la Bainita superior y la Martensita. La peculiaridad
de estas estructuras es que confieren dureza al acero pero disminuyen drásticamente su
tenacidad. Sin embargo, son susceptibles de ser mejoradas mediante un tratamiento térmico
posterior que le devuelve la tenacidad conservando gran parte de su dureza, especialmente en
el caso de la martensita. Eso es lo que se hace, por ejemplo, con los aceros de bonificación
(temple + revenido).
Como se ha dicho, la aparición de la fase martensita está ligada a enfriamientos rápidos, pero,
además, hay una influencia marcada de la composición química, tanto que, según los
elementos de aleación en un acero, se puede obtener martensita con enfriamientos al agua o
con enfriamientos al aire. Pare terminar, diremos que, cuanto mayor sea el contenido en
carbono, más fácil será la aparición de martensita a velocidades de enfriamiento moderadas.

2.3.2.4.- Aceros aleados

Son aquellos aceros que presentan en su constitución, elementos de aleación que son los que
les dan las características específicas a cada tipo de acero. Los elementos de aleación más
empleados, son el cromo, níquel, molibdeno, manganeso, silicio, vanadio, tungsteno. Estos se
agregan al acero con el fin de conseguir los siguientes objetivos:
- mejorar la resistencia mecánica a temperaturas comunes (aceros de alta resistencia
soldables)
- mejorar la templabilidad (aceros de bonificación)
- mejorar la inoxidabilidad (aceros inoxidables)
- mejorar la resistencia al desgaste (aceros de herramientas)
- mejorar la resistencia a elevadas temperaturas (aceros resistentes a la fluencia)

Según el porcentaje en que se encuentren los elementos de aleación en el acero, podemos

tener aceros de baja, media o alta aleación.

Aceros de alta resistencia soldables

Aceros de baja aleación Aceros microaleados
Aceros de bonificación
Aceros de herramientas(a lg unos tipos)
Aceros de alta aleación Aceros inoxidables
Aceros refractarios

El acero inoxidable tiene un contenido de Cromo mayor o igual al 10%. El cromo y el Hierro
forman un óxido impermeable, que es resistente a ciertas condiciones. En algunos aceros
austeníticos aparece cuando el contenido de Níquel es mayor al 8%.

2.3.2.5.- Temperatura de Transición

Es posible calcular los esfuerzos de tracción de los aceros perlito-cementitos.

La tenacidad se modifica con la temperatura. Si la temperatura baja, la tenacidad también
disminuye. Es posible determinar el límite de temperatura para el cual se produce el cambio
de tenacidad del material. La ITT es la temperatura de transición en que el material pasa de
condición dúctil a frágil, es decir, el cambio de tenaz a no tenaz.
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Energía
Absorbida
(Joules)

NO
TENAZ TENAZ

30

ITT T°

Cuando el material trabaja en temperaturas por debajo de la ITT, no cambia su resistencia

mecánica pero sí su tenacidad, de modo que puede ser más propenso a fallar según las
solicitaciones de trabajo. Por eso se busca que los materiales trabajen en condiciones tales
que las temperaturas no bajen del valor de la ITT. Un caso típico fue el Titanic y la Torres
Gemelas.

2.4 Nomenclatura de los aceros. Especificaciones

Los aceros se nombran según la composición química, mediante un sistema numérico creado
por diferentes sistemas internacionales. Las más usuales son las especificaciones SAE
(Society of Automotive Engineers) y AISI (American Iron and Steel Institute), que los
identifican mediante cuatro o cinco dígitos. El primero de ellos indica el tipo de acero (1 al
carbono, 2 acero al níquel, 3 acero al cromo-níquel, etc.) En el caso de aceros de baja
aleación, el segundo dígito el porcentaje del elemento predominante, los dos últimos dígitos
indican el contenido medio en carbono, dividido entre 100. Por ejemplo, acero AISI 2520
indica un acero al níquel de aproximadamente 5% de níquel y 0,20% de carbono. En AISI se
emplean además algunos prefijos para indicar el proceso de fabricación empleado en la
producción del acero.

En la tabla N°2.1, se muestra la numeración básica para aprender a identificar los aceros.
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Tabla Nº2.1 Sistemas de designación AISI-SAE (Fuente: Advanced Materials &Proceses,

Dic, 2000, pag. 51)

2.5 Soldabilidad de los aceros

2.5.1 Determinación de la soldabilidad de los aceros
Las características de soldabilidad de los aceros es uno de los aspectos más importantes a
considerar. Desde el punto de vista metalúrgico, podemos definir la soldabilidad de un metal
como la capacidad para mantener sus propiedades después del calentamiento que supone el
proceso de soldadura. La pérdida de propiedades posible después de este proceso, se debe
fundamentalmente a los cambios microestructurales y a la aparición de estructuras de no
equilibrio, no tenaces por naturaleza, consecuencia del calentamiento y enfriamiento rápidos
desde la temperatura de fusión. En este proceso, influyen la composición química del
material, la geometría y tamaño de las piezas a soldar y el proceso en sí de soldadura.
La influencia de la composición química se mide a partir del parámetro denominado carbono
equivalente (C.E), establecido por el Instituto Internacional de la soldadura (IIW) y cuya
expresión es la siguiente:
Mn Cr Mo V Ni Cu
C.E C , en general, se considera buena soldabilidad
6 5 15
cuando el C.E es menor a 0,32. Sin embargo cada material trae sus propias especificaciones
de C.E.
De otro lado, hay que indicar que diversos autores han propuestos otros parámetros de
soldabilidad para aplicaciones específicas, pero sigue siendo el propuesto por la IIW el más
utilizado.

2.5.2 Aspectos adicionales sobre soldadura de aceros estructurales

Existen diversos procedimientos de soldadura, cada uno de los cuales presenta características
propias que lo hacen adecuado para un material o sistema específico. Entre los tipos de
soldadura tenemos:
- Soldadura con soplete (autógena u oxiacetilénica) usa gases como C2H2 (acetileno),
metano, etc, quemados en un ambiente rico en oxígeno para generar elevadas
temperaturas (del orden de 3110ºC). Estas altas temperaturas producen muchas
distorsiones en el material. Se utilizan para metales de alto punto de fusión.
- - TIG: soldadura con soplete pero con atmósfera inerte (Tungsten inert gas)
- MIG (Metal inert gas)
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- Arco eléctrico: el calor se produce por un cortocircuito que se forma entre el electrodo
y el metal base.
- Soplete de plasma: proceso combinado de arco eléctrico y soplete.

Cuando se sueldan dos piezas con material de aporte, en la unión soldada se produce una
aleación entre el material base (lo que se va a soldar) y el material de aporte, lógicamente esta
aleación se produce en estado líquido, por eso es necesario alcanzar los puntos de fusión de
los materiales a soldar, este calor además afecta a las zonas circundantes a la unión, lo que
determina la zona afectada térmicamente.
Se debe tener cuidado al elegir el material de aporte: para que se forme una aleación igualo
similar al material base y así tener propiedades homogéneas en la pieza, y, se debe tener
cuidado en el proceso de calentamiento previo a la soldadura y enfriamientos posteriores para
evitar la aparición de estructuras frágiles.

2.5.3 Soldadura manual por arco de aceros suaves

Se usan varillas revestidas con fundentes que producen soldaduras con propiedades mecánicas
superiores al material base. Estos revestimientos producen atmósferas inertes –para evitar la
oxidación del metal líquido-, escorias –para eliminar las impurezas-. Las escorias deben tener
un punto de fusión bajo para y ser menos densas que el acero para que floten sobre él.
Exx10Y a Exx19Y
E: arco eléctrico
Xx: resistencia a la rotura en Ksi ( 1000 lb/pg2)
10 -19: posición de la soldadura. En este caso puede ser plana, horizontal, vertical o de techo
20-29 : plana y horizontal
30 Sólo plana, pero no se usa mucho
Y: hay un número adicional que indica propiedades específicas que hay que buscar en un
manual

Ejemplos:
E6010 : presenta 60 ksi de carga de rotura.
E7018: alta resistencia y bajo hidrógeno. Excelentes propiedades mecánicas: alta resistencia y
tenacidad

2.6 Aceros estructurales

Se trata aquí de los aceros al carbono o de baja aleación cuyas características principales son
elevado límite elástico, tenacidad y soldabilidad. Generalmente estos aceros se conforman
mediante procesos de laminación en caliente, seguidos de un tratamiento térmico posterior
generalmente, un normalizado. La mayoría de estos aceros presentan estructura ferrito-
perlítica, pero otros pueden también presentar estructuras ferrito-bainíticas, ferrito-
martensíticas o de ferrita acicular. A continuación se puntualizan brevemente los criterios de
diseño de aceros ferrito-perlíticos.
Se les llama también aceros HSLA (Hihg Strength Low Alloy) ferrito-perlíticos.- Las
condiciones que deben cumplir estos aceros son:
1) Alto límite elástico
2) Baja temperatura de transición dúctil-frágil
3) Buena soldabilidad
4) Buena conformabilidad
5) Buena resistencia a la fatiga
6) Mínimo costo
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Según ha ido evolucionando el conocimiento de los diversos mecanismos que permiten
aumentar la resistencia mecánica de los aceros, se han ido sucediendo las diferentes familias o
generaciones de aceros HSLA.
- En la primera generación de aceros HSLA, la resistencia mecánica adecuada se logró
mediante el endurecimiento de la matriz ferrítica por elementos de aleación como el
manganeso y silicio, un acero tipo de esta generación tendría un composición como la
siguiente: 0,25%C; 1,5%Mn; 0,24%Si; 0,003%N. Aceros de esta composición se siguen
fabricando para solicitaciones mecánicas poco exigentes. Su punto débil es la soldabilidad
debido a que por el contenido en carbono se tiende a formar martensita alrededor de la unión
soldada.
- La segunda generación la constituyen los aceros microaleados - en éstos, los constituyentes
(Nb, V, Ti) intervienen con contenidos inferiores al 0,1%; el incremento de propiedades
mecánicas en estos aceros se debe a la formación de finos precipitados -nanométricos- de
carburos y/o carbonitruros de estos elementos que endurecen la ferrita, y al afino de tamaño
de grano ferrítico logrado por la inhibición del crecimiento de grano austenítico durante la
laminación y/o el tratamiento térmico posterior, generalmente, el normalizado.
- La tercera generación de aceros HSLA, la constituyen los aceros microaleados conformados
mediante técnicas de laminación controlada , que hace innecesario el tratamiento térmico
posterior de normalizado, es decir, los componentes fabricados a partir de las chapas
obtenidas mediante este proceso, presentan altos límites elásticos y elevada tenacidad en
estado bruto de laminación.
- Finalmente, en los últimos años se han desarrollado las técnicas de proceso termomecánico -
cuarta y quinta generación - con los que se obtienen propiedades mecánicas fuertemente
mejoradas y propiedades tecnológicas (conformabilidad, soldabilidad, etc) muy superiores a
las anteriores. Todos estos procesos tienen como base el afino de grano ferrítico obtenido a
partir de la transformación alotrópica de la austenita deformada.

2.7 Aceros estructurales Nacionales

2.7.1 Refuerzo corrugado: ASTM A 615 -68- grado 60 Equivale a ITINTEC 341,031
%C %Mn %Si %P(max) %S(max)
0,36-0,44 1,35-1,65 0,15-0,30 0,04 0,04

Punto de fluencia (Min) Resistencia a la rotura(min) Alargamiento(% en 20cm)

4200 Kg/cm2 7500 Kg/cm2 15

Barras de acero de baja aleación para refuerzo concreto armado (ASTM A706 ó
ITINTEC 341.031). Fluencia 4200 kg/cm2 al 0.35% y doblado.
Mallas de barras para refuerzo concreto armado: ASTM A184.
Alambre corrugado para refuerzo concreto armado: ITINTEC 341.068.
Malla soldada de alambre liso para refuerzo concreto armado: ITINTEC 350.002
espaciamientos menores a 30 cm.
Malla soldada de alambre corrugado para refuerzo de concreto: ITINTEC 350.002
espaciamientos menores a 40 cm.
Alambre liso para estribos en espiral: ITINTEC 341.031.

2.7.2 Acero estructural (estructuras metálicas)

Acero estructural ASTM A36 (AASHTO M270 Grado 36).
Tubos redondos de acero negro y galvanizado, soldados y sin costura ASTM A53,
Grado B.
Acero de alta resistencia y baja aleación ASTM A242.
 11
Tubos estructurales de acero al carbono, doblados en frío, soldados y sin costura
ASTM A500.
Tubos estructurales de acero al carbono, doblados en caliente, soldados y sin costura
ASTM A501.
Planchas de acero aleado, templado y revenido, de alta resistencia, adecuadas para
soldadura ASTM A514.
Acero al carbono-Manganeso, de alta resistencia, de calidad estructural ASTM A529.
Planchas y flejes de acero al carbono, laminadas en caliente, de calidad estructural,
ASTM A570, Gr, 275, 310 y 345.
Acero de alta resistencia y baja aleación, con un límite de fluencia mínimo de 345
MPa, de hasta 100 mm de espesor, ASTM A588.
Planchas y flejes de acero de alta resistencia y baja aleación, laminadas en caliente y
laminadas en frío, con resistencia mejorada a la corrosión atmosférica. ASTM A606.
Planchas y flejes de acero de alta resistencia y baja aleación, con Niobio o Vanadio o
ambos, laminadas en caliente y frío, ASTM A607.
Tubos estructurales de alta resistencia y baja aleación, soldados y sin costura,
formados en caliente, ASTM A618.
Planchas de acero estructural de baja aleación, templado y revenido, con límite de
fluencia mínimo de 485 MPa de hasta 100 mm de espesor, ASTM A852.
Acero estructural para puentes, ASTM A709, grado 36, 50, 50W, 70W, 100 y 100W.
Perfiles pesados ASTM A6. Ensayo de impacto Charpy con un valor mínimo de 27J
de energía absorbida a +20°C (ASTM A673).

2.7.3 Refuerzo para preesfuerzo:

Tendones de alambres sin recubrimiento: ASTM A421.
Tendones de torón sin recubrimiento, de 7 alambres: ASTM A416.
Tendones de barras sin recubrimiento, de acero de alta resistencia: ASTM A722.

2.7.4 Para carpintería metálica: Platinas, Ángulos, Tees, Canales U, Vigas I, Fierro redondo
liso de uso general, Fierro cuadrado: Acero SAE 1020 y cumple con las Normas ASTM A-
36 Equivale a ITINTEC 341,007 Y 341,059

%C %Mn %Si %P(max) %S(max)

0,18-0,23 0,30-0,90 0,05 0,05

Punto de fluencia (Min) Resistencia a la rotura(min) Alargamiento(% en 20cm)

2600 Kg/cm2 4100 Kg/cm2 25

2.7.5 Redondo liso para usos especiales (ejes barras corredizas, tuercas, pernos, etc) SAE
1045 y SAE 1055.

%C %Mn %Si %P(max) %S(max)

SAE 1045 0,42-0,50 0,60-0,9 0,04 0,05

SAE 1055 0,50-0,60 0,60-0,9 0,04 0,04

Punto de fluencia (Min) Resistencia a la rotura(min) Alargamiento(% en 20cm)

SAE 1045 3200 Kg/cm2 5800 Kg/cm2 20
 12
SAE 1055 3600 Kg/cm2 6700 Kg/cm2 20

2.7.6 Anclajes:
Acero A-37 zincado y pintado con pintura anticorrosivo.
Acero inoxidable.

2.7.7 Soldabilidad
- ASTM A 615 grado 40, se sueldan con: E7015, E7016, E7018, E7028, etc
- ASTM A 615 grado 50, se sueldan con: E8015, E8016, E8018, etc
- ASTM A 615 grado 60, se sueldan con: E9015, E9016, E9018, etc

Bibliografía

1. J. A. Pero-Sanz Elorz, “Aceros especiales”, Editorial Dossat, Madrid, 2005.

2. J. A. Pero-Sanz Elorz, “Ciencia e ingeniería de los materiales”, Editorial Dossat, 2ed.
Madrid, 1998.
3. Guerrero Aslla, Rosalba, “Apuntes del Curso de Introducción a la Ciencia de Materiales”
Capítulos 7 y 8. Universidad de Piura, Facultad de Ingeniería.
4. Fosca, Carlos, “Introducción a la Metalurgia de la Soldadura”, Pontificia Universidad
Católica del Perú.
5. Normas sobre soldabilidad de aceros estructurales.
6. Catálogos de aceros nacionales.
 13

Varillas con resaltes transversales perpendiculares

Espaciamiento
entre resaltes
nlr* rtialltl

Altura de los
resaltes
transversales

Ancho de los resaltes

longitudinales

Angulo de
Inclinacion

Corte

Varillas con resaltes transversales inclinados

Varillas con ranuras longitudinales