ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

Tecnología del Concreto y Acero

TEMA:

Resumen

FECHA:

20 de diciembre de 2017

ESTUDIANTE:

Fabian Alexander Loaiza Medina.

DOCENTE:

Ing. Julio Ordoñez Vivanco

PARALELO:

“A”

LOJA-ECUADOR
1. PROPIEDADES QUIMICAS Y METALURGICAS DEL ACERO
El acero es una aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 3.5% que le
otorga mayor resistencia y pureza, alcanzando normalmente porcentajes entre el0.2% y
el 0.3% para aceros de bajo carbono, que son los utilizados para las construcciones.
Los aceros contienen elementos de aleación que mejoran algunas de sus características
fundamentales. Los aceros al carbono, como norma general, contienen: carbono, silicio,
manganeso, fósforo y azufre., por eso, llamamos aceros aleados, a los aceros que además
de los cinco elementos anteriores, contienen ale antes como: níquel, manganeso, cromo,
vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, zirconio, plomo, selenio,
niobio, aluminio y boro.
PROPIEDADES QUÍMICAS.
La actividad química del metal depende de las impurezas que contenga y de la presencia
de elementos que reaccionan con estas, dependiendo también en menor medida de la
temperatura y zonas de contacto. Distinguimos fundamentalmente dos reacciones:
oxidación y corrosión.
 Oxidación: La oxidación se produce cuando se combina el oxígeno del aire y el metal.
La oxidación es superficial, produciéndose en la capa más externa del metal y
protegiendo a las capas interiores de la llamada oxidación total. El óxido no es
destructivo.
 Corrosión: Se considera corrosión a toda acción que ejercen los diversos agentes
químicos sobre los metales, primeramente en la capa superficial y posteriormente en
el resto. Cuando es producida por el oxígeno y usando como catalizador el agua, la
corrosión es progresiva desde la capa superficial hasta el interior del metal lo que
provoca su total destrucción.
2. INFLUENCIA DE LA GEOMETRIA Y LAMINADO EN FRIO
El acero corrugado para armaduras de hormigón armado es un producto de acero de
sección transversal circular o prácticamente circulara, apto para el armado del hormigón
con al menos dos filas de corrugas transversales, uniformemente distribuidas a lo
largo de todas la longitud.
Corrugas: Las corrugas son estrías, resaltos o nervaduras discontinuas y no paralelas al
eje longitudinal de la barra.
Aletas: Las aletas son resaltos continuos, paralelos al eje longitudinal de la barra y
diametralmente opuestos.
Núcleo: Es la parte de la barra no afectada por las corrugas ni por las aletas.
Los aceros corrugados se caracterizan por las dimensiones, el número y la
configuración de las corrugas transversales y longitudinales. Los productos deben
tener dos o más filas de corrugas transversales uniformemente distribuidas a lo largo
de su perímetro. Dentro de cada fila, las corrugas deben estar uniformemente espaciadas.
Las aletas longitudinales pueden estar presentes o no.
Identificación del tipo de acero en función de la disposición de corrugas
 B400S: Las corrugas en este sector tienen una separación más pequeña, pero la
inclinación es la misma que en el otro sector.
Las corrugas en este sector tienen una separación mayor, pero la inclinación es la misma
que en el otro sector.

 B500S: En este sector hay series de dos corrugas con distinta inclinación, pero la
misma separación en un sector y en otro. En este sector las corrugas presentan la
misma inclinación y están uniformemente separadas.

 B400SD: Las corrugas tienen la misma inclinación y separación en ambos sectores.

 B500SD: En los dos sectores es igual, hay series de dos corrugas con distinta inclinación
y la misma separación.

LAMINADO EN FRIO
El acero laminado en frío es esencialmente acero laminado en caliente que ha pasado
por más procesamiento. Una vez el acero laminado en caliente se ha enfriado, se re
lamina a temperatura ambiente para alcanzar dimensiones más exactas y mejores
cualidades de superficie.
El acero laminado en frío puede con frecuencia ser identificado por las siguientes
características:
 Superficies mejores y más acabadas con tolerancias más cercanas
 Superficies lisas que con frecuencia son grasosas al toque
 Las barras son verdaderas y cuadradas, y con frecuencia tienen bordes y esquinas bien
definidas
 Los tubos tienen mejor uniformidad concéntrica y rectitud
Con mejores características de superficie que el acero laminado en caliente, no es
sorpresa que el acero laminado en frío se utiliza con más frecuencia para aplicaciones
técnicamente más precisas, o donde la estética es importante.
En términos de características físicas, los aceros laminados en frío son típicamente más
duros y fuertes que los aceros estándar laminados en caliente. A medida que se le da
forma al metal a las menores temperaturas, el acero se endurece, la resistencia contra la
tensión de rotura y contra la deformación se incrementan debido al endurecimiento
mecánico.
Estos tratamientos adicionales, sin embargo, pueden también crear estrés interno dentro
del material. Esto puede causar deformación impredecible si al acero no se le alivia la
presión antes de cortar, moler o soldar.
3. GRADOS Y TIPOS DE ACERO ESTRUCTURAL
Un gran número de grados de acero estructural están disponibles para los perfiles, placas
y perfiles huecos estructurales y tuberías en el mercado. Los más importantes se discuten
brevemente a continuación.
Grados de acero para perfiles y placas
La ASTM aprobó las normas para las placas y laminados en caliente.
 El ASTM A709 es único, define los aceros aptos para la construcción de puentes, los
distintos grados de acero por debajo del A709 tienen equivalentes como A36, etc.
 ASTM A36: tiene el grado de acero primarios para todos los tipos de estructuras. Se han
especificado mínimos de Fy y Fu de 36 y 58 ksi (2,530 y 4,080 kg/cm2).
 ASTM A529: utilizado por la industria de la construcción metálica, también es un grado
muy común para barras, perfiles como los ángulos, canales pequeño. El A529 básico
incluye grado 50 para los perfiles de ASTM en los grupos 1 y 2, placas de hasta una
pulgada de espesor y 12 pulgadas de ancho y barras hasta 2-1/2 pulgadas de diámetro.
 ASTM A572: Grado 50, con Fy = 50 ksi y Fu =65 ksi (3,515 y 4,570 kg/cm2
respectivamente) está disponible en todos los tamaños de perfiles y espesor de la placa
hasta 4 pulgadas. Este es el grado de acero estructural más usado en el mercado de los
EEUU actualmente.
 ASTM A588: Este acero para intemperie fue, también conocido como “patinable” está
disponible en varios grados con pequeñas variaciones en su química
 ASTM A992: Está destinado para la construcción, y se aplica en perfiles W de patín
ancho actualmente. Tiene A572 grado 50, con requisitos adicionales. El ASTM A992
también ofrece un límite superior para el límite de fluencia Fy de 65 ksi (4,600 kg/cm2).
La relación de resistencias, Fy/Fu, no es mayor de 0,85, y el equivalente de carbono no
supera los 0.50. El ASTM A992 ofrece una excelente soldabilidad y las características
de ductilidad.
Grados de acero para secciones estructurales huecas y tubos.
Las especificaciones de acero estructural para las secciones huecas estructurales (HSS),
para tubos de acero es ASTM A53. Los más importantes se discuten a continuación.
 ASTM A53: los tipos E y S, donde E designa a una resistencia a la soldadura y S a tubos
sin costura. El grado B es apto para usos estructurales, con el esfuerzo de fluencia y la
resistencia a la tensión de 35 y 50 ksi (2,460 kg/cm2 y 3,515 kg/cm2)
 ASTM 500: está disponible para perfiles redondos formados en frío HSS en tres grados,
y también en tres grados para cuadrados o rectangulares formados en frío HSS. El grado
más común del esfuerzo de fluencia y resistencia a la tracción se encuentra en el orden
de los 46 y 58 ksi (3,250 y 4,100 kg/cm2)
 ASTM A501: es idéntico a la A36 para todos los efectos prácticos. Se utiliza para las
secciones circulares, así como HSS cuadrados y rectangulares.
4. COMPORTAMIENTO DEL ACERO FRENTE AL FUEGO.
El acero es un material incombustible pero buen conductor del calor. Cuando un elemento
de la estructura de acero está sometido a un incendio, su temperatura aumenta, y sus
propiedades mecánicas se reducen como en cualquier otro material. La capacidad
portante del elemento disminuye por consiguiente y su deformación aumenta. Si la
deformación es demasiado importante, puede colapsar.
La estabilidad al fuego de un elemento no puede asegurarse más cuándo, bajo el efecto
de la elevación de temperatura, su resistencia mecánica disminuye hasta un cierto nivel.
Alcanzamos en ese instante la temperatura crítica, comprendida entre 450°C y 800°C,
que depende de varios parámetros: calidad del acero, el grado de coacción, tipo de perfil,
condiciones de sustentación y de carga, y factor de masividad (relación de la superficie
expuesta al calor y el volumen por unidad de longitud). Cuanto más elevado sea este
factor más rápido es el calentamiento.
Para que un fuego se produzca y/o se mantenga son necesarias cuatro condiciones; la
falta de una de ellas produce automáticamente a la extinción del mismo. Estas cuatro
condiciones son, según la teoría del tetraedro de fuego:
4.1. Calor: Es necesario llegar a la temperatura suficiente que dé al elemento la energía
de activación, que se puede obtener con una chispa, temperatura elevada u otra llama.
Al inicio del incendio, este elemento debe ser subministrado de forma externa, pero
una vez iniciada la combustión, la misma reacción lo proporciona, al tratarse de

reacciones exotérmicas. 


4.2. Combustible. Es necesaria la presencia de elementos
 que puedan ser oxidados y

que en su reacción liberen energía. Usualmente se trata de un compuesto orgánico,

como el carbón vegetal, la madera, los plásticos, los hidrocarburos o sus gases, etc.

4.3. Comburente. Se necesita asimismo un elemento oxidante de la reacción. Lo más

común es que dicho elemento sea el oxígeno del aire. 


4.4. Reacción en cadena. Es la reacción mediante la cual la combustión se mantiene sin

necesidad de mantener la fuente principal de ignición. 


 Según Protección Civil el fuego se desarrolla siguiendo una serie de fases comunes en
todos los casos:

 Fase I. Según aumenta la temperatura el combustible comienza a desprender partículas

invisibles al ojo humano. 


 Fase II. La concentración de partículas que se desprenden del material forma humos y
vapores que ya son visibles.
 Fase III. En presencia de la cantidad de oxígeno necesaria los vapores se transforman
en llamas, con gran aumento de humos y desprendimiento de calor.
 Fase IV. Los gases y vapores desprendidos, en determinadas proporciones, pueden
provocar explosiones, al igual que los líquidos o los sólidos combustibles pulverizados,

presentes en el ambiente. 

5. SISTEMAS BASICOS DE PROTECCION DEL ACERO.
 INSTALAR BARRERA ENTRE EL ACERO Y EL MEDIO: Consiste en la
aplicación de un revestimiento no metálico y mal conductor de la electricidad sobre la
superficie a proteger de forma de, efectivamente, aislar el contacto entre el acero y las
condiciones de humedad y oxígeno que gatillan el proceso de corrosión. Esta forma de
protección depende de la naturaleza del revestimiento, de su porosidad y de la
adherencia que logra con la superficie de acero.
 Protección Sólida: rodear el elemento estructural con hormigón corriente o de baja
densidad, asumiendo que el hormigón no cumple función estructural sino sólo aporta
resistencia al fuego. El espesor del recubrimiento de hormigón dependerá de la
resistencia al fuego requerida para el elemento estructural.
 Recubrimiento con planchas: El recubrimiento con planchas en forma de cajón en
torno a los elementos de acero a proteger es una solución aplicada crecientemente.
Normalmente se utilizan planchas de yeso cartón normal o con agregados que mejoran
su resistencia al fuego (muchas veces denominadas planchas RF) o variantes de ellas,
como las planchas de fibra silicatos.
 Morteros: Existen diversas soluciones de aplicación de morteros, ya sea tradicionales o
con aditivos (como perlita o vermiculita) que se aplican siguiendo el contorno de los
perfiles a proteger y que mejoran sensiblemente su resistencia al fuego. En el caso de
aplicaciones tradicionales se deben considerar mallas o elementos de anclaje mecánico
que mejoren la adherencia entre el mortero y el acero. También se aplica en forma de
spray o mortero proyectado. El espesor del recubrimiento dependerá de las características
del mortero a utilizar y de la resistencia al fuego requerida para el elemento estructural.
 Filmes o mantas: Existen mantas de fibra cerámica y de lana de roca (lana mineral) que
se pueden aplicar en recubrimientos de tipo cajón o de contorno de los perfiles a proteger.
En aplicaciones de contorno se fijan mecánicamente al elemento de acero mediante tacos
soldados y arandelas, a un distanciamiento no superior a 300mm en todos los sentidos.
 Pinturas intumescentes: son pinturas inertes a bajas temperaturas pero que reaccionan
a temperaturas superiores a los 200ºC generando una película protectora en forma de
esponja que aumenta hasta 50 veces su espesor inicial otorgando una importante aislación
térmica que mejora la resistencia al fuego del elemento protegido. Debe ser aplicada
sobre pintura base y ser protegida con pintura de terminación, especialmente si se aplica
en elementos expuestos a la intemperie, debido a que se degrada en presencia de agua.
 Relleno de miembros huecos: con frecuencia se puede aprovechar el espacio interior de
los perfiles tubulares para rellenarlos con elementos que actúen como masa térmica
absorbiendo parte de la energía del calor proveniente del incendio. Hay experiencias con
hormigones, hormigón celular e incluso agua (en este último caso asociado a sistemas de
recirculación y enfriamiento del agua). , se deben considerar protecciones contra la
corrosión u otros agentes.