Deshidrogenacion Trabajo Bueno

PFC – 2009
UNIDAD DE RECUPERACIÓN DE
GASES DE UNA PLANTA DE
DESHIDROGENACIÓN DE PROPANO
Proyecto 109023
Ingeniería Química
Equipo 2:
Paula Argüeso
Eugeni Calero
Begoña Rivera
Unidad de recuperación de gases de una plata de deshidrogenación de propano
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN..............................................................................................................1
1.1. DATOS DEL PROYECTO....................................................................................................1
1.2. RESUMEN DEL PROYECTO ...............................................................................................1
1.3. AGRADECIMIENTOS ........................................................................................................2
2. ETAPA PRELIMINAR .....................................................................................................3
2.1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO .........................................................................................3
2.2. ALCANCE DEL PROYECTO ...............................................................................................3
2.3. ANTECEDENTES HISTÓRICOS ..........................................................................................5
2.4. ALTERNATIVAS DE PROCESO ..........................................................................................6
2.4.1. Destilación en una etapa.......................................................................................................... 6
2.4.2. Destilación simple en dos etapas........................................................................................... 7
2.4.3. Destilación en dos etapas con recompresión de vapor ................................................... 8
2.5. JUSTIFICACIÓN DEL PROCESO ESCOGIDO .........................................................................9
2.6. PLANIFICACIÓN INICIAL ................................................................................................10
2.6.1. Planificación inicial del PFC ............................................................................................... 10
2.6.2. Planificación de la ejecución del proyecto de inversión .............................................. 12
3. BASES PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO ...............................................14
3.1. BASES DE DISEÑO .........................................................................................................14
3.1.1. Especificaciones de la alimentación ................................................................................... 14
3.1.2. Capacidad, flexibilidad operativa y factor de servicio ................................................. 15
3.1.3. Especificaciones del producto .............................................................................................. 15
3.2. DATOS BÁSICOS PARA EL DESARROLLO DE LA INGENIERÍA ...........................................16
3.2.1. Servicios disponibles ............................................................................................................... 16
3.3. DATOS DEL EMPLAZAMIENTO .......................................................................................19
3.3.1. Datos climatológicos, pluviométricos y sísmicos ........................................................... 19
3.4. NORMAS Y CÓDIGOS DE DISEÑO....................................................................................21
4. DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA .........................................................22
4.1. ELABORACIÓN DE DIAGRAMAS .....................................................................................22
4.1.1. Diagrama de bloques .............................................................................................................. 22
4.1.2. Diagrama de simulación ........................................................................................................ 22
4.1.3. Diagrama de Flujo del proceso (PFD) .............................................................................. 25
4.1.4. Diagrama de control del proceso (PCD) .......................................................................... 25
4.1.5. Plot Plan ..................................................................................................................................... 26
4.1.6. Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID) .......................................................... 26
4.1.7. Isométrico de las líneas 250-PPYL-1015-BB6N y 250-PPYL-1016-BB5N ............ 27
4.2. DESCRIPCIONES ............................................................................................................28
4.2.1. Descripción funcional del proyecto .................................................................................... 28
4.2.2. Descripción de la instalación ............................................................................................... 31
4.2.3. Descripción de las estrategias de control ......................................................................... 33

4.3. DISEÑO BÁSICO.............................................................................................................41
4.3.1. Diseño de tuberías ................................................................................................................... 41
4.3.2. Diseño de instrumentación y control .................................................................................. 48
4.3.3. Diseño de equipos .................................................................................................................... 59
4.3.4. Simulación del diseño de equipos........................................................................................ 95
4.3.5. Listado de equipos. .................................................................................................................. 97
4.3.6. Obra Civil ................................................................................................................................... 98
5. SEGURIDAD EN EL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES .....................................99
5.1. CONSIDERACIONES GENERALES ....................................................................................99
5.1.1. Clasificación de los accidentes ..........................................................................................100
5.1.2. Clasificación de áreas o emplazamientos peligrosos ..................................................100
5.2. EVALUACIÓN DE RIESGOS ...........................................................................................101
5.3. SISTEMAS DE PROTECCIÓN – ESTUDIO DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS ...............102
5.3.1. Accesibilidad del establecimiento .....................................................................................103
5.3.2. Sistemas de protección .........................................................................................................103
5.3.3. Organización de la emergencia .........................................................................................105
5.4. SISTEMAS DE SEGURIDAD ...........................................................................................106
5.4.1. Válvulas de seguridad ...........................................................................................................106
5.4.2. Antorcha....................................................................................................................................107
5.5. ESTUDIOS DE SEGURIDAD ...........................................................................................108
5.5.1. Inspección Técnica Complementaria (ITC) ...................................................................108
5.5.2. Diagrama Causa-Efecto (Hazop) ......................................................................................109
5.5.3. Índice DOW – Fire & Explosión Index............................................................................113
5.5.4. BLEVE – bola de fuego ........................................................................................................115
5.5.5. Formación y dispersión de una nube inflamable ..........................................................118
6. MEDIOAMBIENTE EN EL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES .......................119
6.1. IDENTIFICACIÓN Y EVALUACIÓN DE LAS EMISIONES ...................................................119
6.1.1. Emisiones atmosféricas ........................................................................................................119
6.1.2. Emisiones líquidas .................................................................................................................119
6.1.3. Emisiones sólidas ...................................................................................................................120
6.1.4. Impacto por ruidos.................................................................................................................121
6.1.5. Impacto por olores .................................................................................................................121
6.1.6. Impacto en el paisaje ............................................................................................................121
6.1.7. Impacto social y económico ................................................................................................121
6.1.8. Otros ..........................................................................................................................................122
6.2. CONSUMO DE ENERGÍA Y RECURSOS NATURALES .......................................................122
6.3. CONTRIBUCIÓN AL EFECTO INVERNADERO .................................................................122
7. MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES ....................................................124
7.1. SOLICITUD DEL PERMISO DE TRABAJO ........................................................................124
7.2. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PREDICTIVO ............................................................125
7.3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO ..................................................................................127
7.4. MANTENIMIENTO ESPECÍFICO .....................................................................................127
7.4.1. Bombas centrífugas ...............................................................................................................127

7.4.2. Compresor C-801 ...................................................................................................................129
7.4.3. Válvulas .....................................................................................................................................129
7.4.4. Columnas ..................................................................................................................................130
8. MANUAL DE OPERACIÓN ........................................................................................131
8.1. PUESTA EN MARCHA ...................................................................................................131
8.1.1. Preparación para la puesta en marcha ...........................................................................131
8.1.2. Puesta en marcha de la unidad ..........................................................................................131
8.2. FUNCIONAMIENTO EN ESTADO ESTACIONARIO............................................................134
8.3. PARADA DE LA UNIDAD ..............................................................................................135
8.3.1. Parada normal de la unidad ...............................................................................................135
8.3.2. Parada de emergencia de la unidad .................................................................................136
8.3.3. Riesgos específicos ................................................................................................................138
8.3.4. Procedimientos de operación .............................................................................................139
9. ESTUDIO ECONÓMICO .............................................................................................140
9.1. CUENTA DE RESULTADOS ...........................................................................................140
9.1.1. Evaluación de ingresos .........................................................................................................141
9.1.2. Evaluación de gastos.............................................................................................................141
9.1.3. Cuenta de resultados a 31 de Diciembre de 2013 ........................................................144
9.2. EVALUACIÓN DEL ACTIVO ..........................................................................................145
9.2.1. Activo fijo..................................................................................................................................145
9.2.2. Activo circulante .....................................................................................................................147
9.3. ESTUDIO DE LA RENTABILIDAD DE LA INVERSIÓN .......................................................148
9.3.1. Año de recuperación de la inversión ................................................................................148
9.3.2. VAN ............................................................................................................................................149
9.3.3. TIR ..............................................................................................................................................150
9.3.4. Análisis de sensibilidad ........................................................................................................150
9.4. CONCLUSIONES ..........................................................................................................153
10. BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................154
Unidad de recuperación de gases de una plata de deshidrogenación de propano 1-156
1. INTRODUCCIÓN
1.1. Datos del proyecto
Tabla 1.1. Título y localización del proyecto.
Unidad de recuperación de gases de una planta de deshidrogenación

Título del proyecto
de propano (PDH)
Código del proyecto 109023
Localización Polígono Sur (Tarragona // Vila-seca)
Fecha de inicio 19 de Enero de 2009
Fecha de entrega 8 de Mayo de 2009
Tabla 1.2. Relación de miembros del equipo.
Equipo de proyecto 2
Jefe de proyecto Paula Argüeso Basconcillos
Jefe de procesos Begoña Rivera García
Jefe de ingeniería Eugeni Calero Rodríguez
1.2. Resumen del proyecto
Se ha realizado un diseño a nivel de ingeniería básica y parcialmente de detalle de una

unidad de recuperación de gases de una planta de deshidrogenación de propano (PDH). La
finalidad, es recuperar 350.000 toneladas anuales de propileno al 99,5% de pureza para
venderlo a la industria que produce el polipropileno.
La corriente de alimentación de la unidad procede de la unidad de reacción de la misma

planta. Esta corriente esta formada principalmente por propano, con un 25%
aproximadamente de propileno y otras trazas de ligeros y pesados.
La unidad consta de dos zonas esenciales de destilación, de forma que en la primera se

consigue eliminar las trazas de ligeros de la mezcla propano-propileno, la cual pasará a la
segunda zona para purificar el propileno hasta conseguir la especificación, obteniendo a su
vez como subproducto 1,1 millones ton/año de propano al 90% en peso. La comercialización
del subproducto supone unos ingresos anuales a la empresa de 292,7 millones de €; es decir,
más del 50% de los ingresos anuales totales, los cuales ascienden a 578,4 millones de €.
El presupuesto total de la instalación es de 213,6 millones de €, incluyendo los costes de

instalación y puesta en marcha. La Cuenta de Resultados del primer ejercicio de operación de
la unidad al 100% de capacidad (ejercicio 2013), muestra un beneficio después de impuestos
de 27,4 millones de €. Y por lo que respecta a la rentabilidad de la inversión, cabe destacar
que la inversión se recupera al cuarto año (2014) y el TIR corresponde al 19%.
1.3. Agradecimientos
Los miembros del equipo quieren agradecer en primer lugar, la paciencia, ánimos y
compresión ofrecidos por nuestras familias y parejas.
En segundo lugar agradecer a los compañeros ingenieros y amigos ya titulados por su ayuda
incondicional en cualquiera de los aspectos relacionados con el proyecto.
También agradecer a los responsables de proceso de la planta de PDH de BASF en Tarragona

por la ayuda prestada a través del tutor como enlace de contacto.
En último lugar, agradecer a todo el personal de servicios universitarios por los buenos
acondicionamientos de los servicios disponibles para la realización del proyecto.
2. ETAPA PRELIMINAR
2.1. Descripción del proyecto
El objetivo de este proyecto es el diseño e instalación de la etapa final de una planta de

producción de propileno (99,5% peso) a partir de propano, con una capacidad de
350.000ton/año y 8000h/año de operación.
Con esta etapa, que se instalará después de la unidad de reacción, se pretenden extraer las
impurezas que el propileno formado lleva consigo (hidrógeno, metano, etileno, propano,
n-butano, i-butano, i-buteno y benceno) mediante procesos de destilación, hasta cumplir con
las condiciones especificadas.
La justificación de este proyecto se realiza en base a la existencia de una planta de propileno

en el site de Tarragona, la cual necesita de una etapa de purificación del propileno para poder
cumplir con las especificaciones de pureza requeridas por el mercado actual.
Debido a la gran demanda mundial de propileno su precio se ha disparado, hecho que reduce
las posibilidades de negocio de la planta propileno. Por ello, la compañía ha optado por una
estrategia económica de escala, basada en una gran capacidad de producción para poder
ofrecer el producto final con un precio más ajustado.
De esta manera, en la etapa de purificación del propileno, se espera contribuir a la mejora de

la competitividad del producto en el mercado desde el punto de vista económico con la
realización de un diseño óptimo de los equipos y una buena estrategia de integración
energética.
2.2.Alcance del proyecto
El alcance del proyecto comprende el diseño de la sección de destilación de la planta de

deshidrogenación de propano, desde la corriente de salida de la zona de reacción hasta la
corriente final de propileno al 95% en peso, incluyendo un sistema de antorcha para la
combustión de los gases procedentes de eventos no deseados (sobrepresiones) en la unidad.
Equipos necesarios para el proceso:

- Columnas de destilación, desetanizadora y splitter (T-101 y T-102), para realizar la

purificación del propileno hasta especificación.
- Rectificador (R-601) para recuperar el propileno perdido por cabeza de T-101, que
simultáneamente actúa como depósito de reflujo.
- Aerorrefrigerante (E-202) para condensar parcialmente el destilado de T-101.
- Condensador y depósito acumulador de reflujo del rectificador (E-203 y V-301

respectivamente) para eliminar los gases incondensables.
- Bombas impulsoras (P-401 A/B y P-402 A/B) de los reflujos de T-101 y R-601.
- Reboilers de las columnas T-101 y T-102 (E-201 y E-205 respectivamente).
- Separador de gotas (S-701) que elimina las gotas que se hayan podido condensar
desde la salida por cabeza de T-102 hasta el compresor.
- Compresor centrífugo (C-801) para la recompresión de los gases de salida de T-102.
- Intercambiador de calor (E-204) para quitar el calor sensible de los gases

comprimidos.
- Depósito acumulador de reflujo (V-302) de T-102.
- Bomba (P-403 A/B) para enviar el producto a la presión especificada por el cliente.
El proyecto incluye a demás las siguientes actividades:
- Introducción, justificación y delimitación del proceso.
- Definición del proceso: análisis de alternativas y elección justificada.
- Elaboración de los planos de la planta: PFD, PCD, P&ID, Plot Plan e Isométricos.
- Ingeniería básica: diseño y descripción de los equipos enumerados anteriormente (a

excepción del compresor C-801), con las correspondientes hojas de especificación.
- Simulación del proceso con Hyprotech Hysys®.
- Diseño y descripción de la estrategia del sistema de control.
- Ingeniería de detalle: diseño hidráulico de tuberías, equipos e instrumentación,

incluyendo válvulas de control y seguridad e indicadores de temperatura, presión,
nivel, caudal y composición.
- Estructuras de soporte y cimentación de los equipos.

- Estudio de seguridad.
- Estudio de impacto ambiental.
- Estudio y evaluación económica.
- Manuales de operación y mantenimiento.
- Recopilación de datos e informaciones para hacer efectiva la instalación del diseño y

su obligada legislación y adecuación al marco actual.
2.3. Antecedentes históricos
Actualmente el propileno es un compuesto que tiene una gran demanda en el mercado

mundial, por lo cual los precios a los que se vende suelen ser elevados y además muy
variables. Por este motivo algunas empresas productoras de polipropileno se proponen instalar
plantas para la producción de propileno a partir de propano con el fin de autoabastecerse y
poder ofrecer el polipropileno a un precio mucho más competitivo en el mercado, ya que el
precio del propano es mucho más estable y económico.
El propileno se puede obtener por diferentes métodos, como subproducto de reacciones de

refinería, con un proceso de cracking o por deshidrogenación.
La deshidrogenación de propano se rige por la reacción endotérmica C3H8  C3H6 + H2, la

cual se da a través de un proceso catalítico, el cual puede ser oxidativo o no-oxidativo (aunque
los no-oxidativos aun están en fase de desarrollo). Dentro de la deshidrogenación oxidativa se
pueden distinguir tres métodos diferentes como son el Oleflex®, el Catofin® y el Linde®.
Todos estos procesos, después de la reacción, requieren una purificación del propileno para
que éste pueda ser vendido, y es aquí cuando tiene razón de ser el tren de columnas de
purificación que se desarrollan en este proyecto.
2.4. Alternativas de proceso
Después de la obtención de propileno a partir de la deshidrogenación de propano

mediante el proceso Oleflex® (basado en un reactor de lecho catalítico móvil), es necesario
purificar este propileno para obtenerlo con una pureza del 99,5% (w/w). Para conseguir esta
pureza se han valorado tres alternativas.
Las tres alternativas están basadas en procesos de destilación, diferenciándose en la forma de

separar los componentes que acompañan al propileno en la corriente que proviene de la salida
de la unidad de hidrogenación selectiva, así como también en el consumo energético y por lo
tanto en el económico.
2.4.1. Destilación en una etapa
La destilación en una etapa se realiza en una columna donde el componente clave ligero
es el propileno y el clave pesado el propano, obteniendo por cabeza hidrógeno, metano,
etileno, etano y propileno, y por fondo propano, i-buteno, i-butano y n-butano.
Los componentes obtenidos en cabeza pasarían a un acumulador donde se separarían los

componentes más volátiles (hidrógeno, metano, etileno y etano) del propileno por medio de
un venteo, dada la gran diferencia de volatilidades relativas, obteniéndose de esta forma
propileno al 99,5% (w/w).
En la figura 2.1 se muestra el esquema básico del proceso utilizando la destilación en una
etapa.
Hidrógeno
Hidrógeno Metano
Metano Etileno
Etileno Etano
Etano
Propileno Propileno 99,5% (w/w)
Propano
i-buteno
i-butano Propano
n-butano i-buteno
i-butano
n-butano
Figura 2.1. Esquema del proceso con destilación en una etapa. CL-propileno y CP-propano.
2.4.2. Destilación simple en dos etapas
La destilación en dos etapas se realiza en dos columnas de destilación. En la primera

columna (desetanizadora) el clave ligero es el etano y el clave pesado el propileno. Para
obtener una óptima separación y recuperar todo el propileno que sea posible, la corriente de
salida de cabeza (hidrógeno, metano, etileno, etano, propileno y pequeñas cantidades de los
compuestos más pesados) es conducida a un rectificador.
En este rectificador (que a la vez hace de acumulador de reflujo) se intenta recuperar la

máxima cantidad de propileno pasando la corriente de cabeza del rectificador por un grupo de
frío para condensar la máxima cantidad de propileno posible.
Después, se introduce en un depósito donde los vapores son extraídos para su utilización
como combustible de proceso y el líquido es devuelto al rectificador como reflujo. La
corriente de fondo del rectificador es enviada, en su totalidad, como reflujo a la
desetanizadora puesto que trabaja a reflujo total.
La corriente de fondo de la desetanizadora (trazas de etileno y etano y prácticamente todo el

propileno, propano, i-butano, i-buteno y n-butano) es conducida a la segunda columna de
destilación.
En esta segunda columna (splitter) se designa como clave ligero al propileno y como clave
pesado al propano, obteniéndose de esta forma por cabeza propileno al 99,5% (w/w) y por
fondos propano, n-butano, i-butano, i-buteno y n-butano.
Hidrógeno
Metano
Hidrógeno Etileno
Metano Etano
Etileno
Etano
Propileno
Propano
i-butano
Propileno 99,5% (w/w)
i-buteno
n-butano Propano
i-butano
i-buteno
n-butano
Figura 2.2. Esquema del proceso con destilación en dos etapas. Columna-1, CL-etileno y CP-
propileno; columna-2, CL-propileno y CP-propano.
2.4.3. Destilación en dos etapas con recompresión de vapor
Esta configuración también se compone básicamente de dos columnas de destilación.

La primera columna es igual que la mencionada en el punto 2.4.2 Destilación simple en dos
etapas, con el mismo sistema de rectificación.
La segunda columna (splitter) en cambio, no es una columna convencional, sino que tiene un
sistema de recompresión de vapor en el cual hay una integración energética entre el caudal de
vapor de cabeza y el líquido de fondo.
Para que el sistema de recompresión de vapor actúe de forma efectiva, se instala un separador
de gotas en la corriente de salida de cabeza para que al compresor no llegue nada de líquido.
En el compresor se convierte el vapor proveniente de la cabeza de la columna en vapor de alta
con el fin de aumentar el intercambio energético en el condensador/reboiler y poder evaporar
todo el reflujo de fondo. Después de pasar por el compresor (el cual se acciona con una
turbina de vapor), el vapor de alta pasa por un intercambiador de calor para extraerle el calor
sensible antes de introducirlo en el condensador/reboiler. Una vez condensado, se introduce
en el depósito acumulador de reflujo, de donde se extraen dos corrientes: el reflujo del splitter
(habiendo sido expansionado previamente) y la corriente con el producto final.
Hidrógeno
Metano
Etileno
Hidrógeno Etano
Metano
Etileno
Etano
Propileno
Propano
i-butano
i-buteno
n-butano
Propileno 99,5% (w/w)

Propano
i-butano
i-buteno
n-butano
Figura 2.3. Esquema del proceso con destilación en dos etapas y recompresión. Columna-1,
CL-etileno y CP-propileno; columna-2, CL-propileno y CP-propano.
2.5. Justificación del proceso escogido
El proceso escogido para llevar a cabo la producción de 350.000 ton/año de propileno

ha sido la destilación en dos etapas con recompresión de vapor.
En una primera valoración se ha descartado la primera alternativa, destilación en una etapa,

puesto que realizando una simulación del proceso muy esquemática se pudo comprobar que
realmente no se conseguía la especificación de propileno al 99,5% en peso.
Entre las dos alternativas restantes, la decisión se ha tomado principalmente en base a que se
tiene constancia de que al menos dos compañías en el mundo operan con esta tecnología. A
demás, se han valorado los pros y contras que a priori pueden tener las distintas alternativas:
- La recompresión implica la utilización de un equipo más, el compresor, el cual a

demás se prevé que tendrá un coste de adquisición elevado.
- La destilación simple en dos etapas requerirá el aporte de una corriente de vapor

para el reboiler de la segunda columna muy importante; lo cual supone un gasto
económico a demás de un consumo de recursos, que teniendo en cuenta la técnica
del análisis del ciclo de vida, tendrá un mayor impacto ambiental.
De esta forma, parece que la decisión de escoger el proceso con recompresión de vapor es
acertada en un primer momento, sin embargo y a pesar de lo dicho anteriormente, el equipo
ha decidido llevar a cabo el desarrollo de las dos alternativas de forma paralela para poder
comprobar que realmente el proceso con recompresión tiene un mayor beneficio económico y
un menor impacto ambiental.
Para una mayor comodidad, a partir de este momento, los dos procesos que se van a estudiar a
lo largo de este proyecto se denominarán: “proceso convencional” al proceso con destilación
simple en dos etapas y “proceso con recompresión” al proceso de destilación en dos etapas
con recompresión de vapor.
2.6. Planificación inicial
2.6.1. Planificación inicial del PFC
La planificación inicial del proyecto se ha llevado a cabo en base a las diferentes

actividades a realizar, estableciendo una secuencia en el tiempo que tiene en cuenta las
actividades que se pueden realizar de forma simultánea y las que no. A demás, se ha tratado
de no solapar diversas actividades de un mismo responsable proporcionando un orden de
magnitud de los tiempos para cada una.
En el diagrama de Gantt de la figura 2.4 se muestra la planificación inicial del proyecto

realizada en base a los criterios anteriormente mencionados.
Cabe destacar que en la planificación que aquí se muestra no están incluidas las desviaciones
surgidas a lo largo de la elaboración del presente proyecto, las cuales ya se comentaron en el
informe intermedio entregado con anterioridad.
Figura 2.4. Diagrama de Gantt con la planificación inicial del pr
2.6.2. Planificación de la ejecución del proyecto de inversión
En este apartado se ha tratado de predecir la continuación de la construcción, ejecución

y operación del proyecto diseñado. En la figura 2.5, que se muestra en la página siguiente, se
ha representado en forma de diagrama de PERT la planificación para llevar a cabo la
ejecución real. En este diagrama se ha marcado el camino crítico (línea roja) ante el cual se
puede encontrar un diseño de este tipo; es decir, un retraso o problemas con los permisos.
El inicio del proceso sería el apartado ya cubierto con el trabajo sobre el diseño del propio
proyecto (3 meses).
El paso siguiente (si el proyecto es aprobado por la empresa) sería comenzar el proceso de
aprobación de los visados por el colegio de ingenieros y los permisos de obra (pasos
indispensables para la construcción de la unidad). Se deberá presentar el proyecto al
departamento de industria y al gobierno municipal implicado para su aprobación. Estos
permisos tienen una duración de cinco a seis meses y se basan en aprobaciones de impacto
ambiental, posibilidad de edificación en el terreno, etc.
Antes, para empezar lo más rápido posible, se puede comenzar con la petición de ofertas de
equipos, aunque no se concretarán hasta la posesión final de los permisos oficiales. Es
necesario realizar el mismo procedimiento para el material auxiliar (válvulas, material
eléctrico, tuberías, etc.). Existirá mucho material solicitado y se podría retrasar (todo el
proceso puede tardar unos 6 meses). Una vez realizado el suministro, se desarrollará el
montaje de equipos, tuberías, red eléctrica… (el montaje de las nuevas instalaciones puede
tardar unos 5 meses).
Antes de realizar el montaje mecánico y una vez en posesión de los permisos oficiales de
construcción y aprobación, se comienza con la construcción de la planta, la obra civil y las
estructuras metálicas (adecuación de los terrenos, preparación y pavimentación del terreno,
drenajes…). Este proceso tiene una duración de unos 4 meses aproximadamente.
Por último, se revisan los equipos y se realizan las pruebas funcionales de los componentes
para realizar la puesta en marcha (esta actividad se alarga durante un mes más
aproximadamente).
PFC - 109023
5
12 13
C(4)
1 2 3 6 7 8
A(3) B(5) F(6) G(1)
0 0 3 3 8 8 13 13 19 19 23 2
D(2) E(3)
4
10 10
A – Diseño del Proyecto

B – Visados y permisos de obra
C – Obra civil / Estructuras metálicas
D – Ingeniería Básica
E – Ingeniería de Detalle
Figura 2.5. Diagrama de PERT simplificado de la ejecución del proye

3. BASES PARA EL DESARROLLO DEL PROYECTO
3.1. Bases de diseño
En este punto se procederá a describir los objetivos numéricos, parámetros y

limitaciones que no son objeto de cálculo, sino que son datos fijados para poder proceder al
diseño y descripción del presente proyecto.
3.1.1. Especificaciones de la alimentación
En las tablas 3.1 y 3.2 se muestra la composición y características, respectivamente, de

la corriente de alimentación.
Tabla 3.1. Composición de la corriente de alimentación.
Compuesto Fracción Másica (% en peso)
Metano 1,46·10-3
Propileno 0,24
Hidrógeno Trazas
Etano 9,92·10-3
i-Buteno 8,40·10-5
i-Butano 7,50·10-5
Etileno 5,62·10-4
Propano 0,75
n-Butano 6,70·10-5
Tabla 3.2. Características de la corriente de alimentación.
Caudal (kg/h) Presión (barg) Temperatura (ºC)
1,84·105 27,5 39,0
PFC - 109023
3.1.2. Capacidad, flexibilidad operativa y factor de servicio
Tanto la capacidad de operación como la flexibilidad operativa dependen básicamente

de dos factores.
Por un lado, es manifiesta la relación existente entre el proceso de purificación del propileno
que se lleva a cabo en la unidad de recuperación de gases y su predecesor en la unidad de
deshidrogenación de propano. La producción y perturbaciones que se produzcan en la unidad
predecesora afectarán de forma irremediable a cualquier proceso que se instale a
continuación, más tratándose de procesos que operan en continuo.
Y por otro lado, las propias perturbaciones internas en la unidad de recuperación de gases,
producidas por un mal funcionamiento de los equipos por ejemplo, pueden llegar a suponer
serias complicaciones en la operatividad del proceso.
Tabla 3.3. Capacidad, flexibilidad operativa y factor de servicio.
Capacidad (kg/h) Flexibilidad (%) Factor de Servicio (h/año)
43750 ±15 8000
La unidad trabajará en continuo 24 horas al día, con paradas de mantenimiento anuales de un

mes de duración.
3.1.3. Especificaciones del producto
En la tabla 3.4 se muestran las especificaciones marcadas por el cliente que debe
cumplir la corriente final.
Tabla 3.4. Características de la corriente de final.
Caudal (ton/año) Presión (barg) Composición
350000 30 99,5% en peso propileno
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3.2. Datos básicos para el desarrollo de la ingeniería
3.2.1. Servicios disponibles
Conocer las necesidades auxiliares que cubre la empresa, así como también las
características y restricciones, es imprescindible a la hora de realizar el diseño del proceso.
3.2.1.1. Aire
El suministro de aire seco de instrumentación estará situado en un punto accesible de la

planta. Las características de este aire se muestran en la tabla 3.5.
Tabla 3.5. Características del aire disponible.
Psuministro (barg) Tsuministro (ºC) Punto Rocío (ºC) Holdup Emergencia
7 20 -40 15 min
3.2.1.2. Vapor
En la tabla 3.6 se resumen las propiedades del vapor existente en el complejo.
Tabla 3.6. Características del vapor disponible.
Vapor Presión (barg) Temperatura (ºC)
Normal Diseño Normal Diseño
HP 35 40 244 305
LP 6 8 162 250
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3.2.1.3. Agua
Para el proceso que se lleva a cabo en la unidad de recuperación de gases se cuenta con
tres tipos de agua distintos (según las necesidades), que se muestran en las tablas 3.7, 3.8 y
3.9.
Tabla 3.7. Características del agua de refrigeración.
Presión (barg) 5 (suministro) 8 (diseño)

Temperatura A (ºC) 27 (suministro) 37 (retorno)
pH 8–9
Dureza (meq/l CO3Ca) 25
Cloruros (mg/l) 350
Fouling Factor (m2K/W) 0,0004
Tabla 3.8. Características del agua sucia.
Presión (barg) 8
Temperatura (ºC) Ambiente
pH 7–8
Dureza (meq/l CO3Ca) 500
Ca (mg/l) 120
Nitratos (mg/l) <20
Sulfatos (mg/l) 200
Conductividad (μs/cm) 1500
Tabla 3.9. Características del agua desmineralizada.
Presión (barg) 11 (suministro) 13 (diseño)

Temperatura (ºC) Ambiente
pH 6-7
Silicio (com SiO2) 0,03
Ácido Carbónico ( CO2) 1
Conductividad (μs/cm) 0,3
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3.2.1.4. Nitrógeno
Las características del nitrógeno utilizado en la unidad se muestran en la tabla 3.10.
Tabla 3.10. Características del N2 disponible.
Presión (barg) Temperatura (ºC)
Suministro Diseño Suministro Diseño
12 15 20 50
3.2.1.5. Fuel gas
El fuel gas utilizado para la combustión de los gases en la antorcha es suministrado bajo
las características que se muestran en la tabla 3.11.
Tabla 3.11. Características del fuel gas disponible.
Presión (barg) Temperatura (ºC) PCI (kJ/kg) PCS (kJ/kg)

5 30 38757 42939
3.2.1.6. Electricidad
La electricidad disponible en la planta es de tres voltajes distintos: 6000V, 690V y

380V, de tres fases y con una frecuencia de 50Hz. El suministro es a través de una red de
25kV. Los transformadores utilizados son de tipo seco. Los datos específicos para cada
servicio se muestran en la tabla 3.12.
Tabla 3.12. Datos relativos a la electricidad disponible.
Servicio Potencia (kW) Voltaje (V) Fases

Motores 45 400 3
Motores 45 < -- > 400 690 3
Motores 4000 6000 3
Iluminación 230 1
Instrumentación 24 DC / 230 AC 1
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3.2.1.7. Costes de los servicios disponibles
Los precios de los servicios dependen de la instalación donde se realiza el proyecto. La

tabla 3.13 muestra estos precios para el proyecto actual.
Tabla 3.13. Costes de los servicios disponibles. (ref. 3.1.)
Servicio Coste Fijo Coste Variable

Vapor HP (€/tm) 9,53 6,57
Vapor LP (€/tm) 4,91 4,60
3
Agua refrigeración (€/m ) 0,08 0,02
3
Agua sucia (€/m ) 0,19 0,34
Agua desmineralizada (€/m3) 0,62 1,07
Nitrógeno (€/nm3) 0,078 0,01
Fuel gas (€/m3) 109,12
Electricidad (€/kWh) 0,05 0,01
3.3. Datos del emplazamiento
La unidad de recuperación de gases se encuentra situada en el Polígono Sur de

Tarragona, término municipal de Tarragona; más concretamente en el kilómetro 1,156 de la
carretera N-340, donde la empresa ya tiene instalada la Planta de deshidrogenación de
propano.
Este terreno tiene un suelo con dureza de 1,5 a 2kg/cm2 y la línea de congelación se encuentra
a 0,8m.
3.3.1. Datos climatológicos, pluviométricos y sísmicos
El clima de la zona es de tipo mediterráneo con temperaturas suaves y ambiente

húmedo la mayor parte del año. Durante la primavera y el otoño son comunes los fenómenos
tempestuosos con importantes descargas eléctricas y precipitaciones en cortos intervalos de
tiempo. Por otro lado, durante el invierno tienen lugar episodios más o menos persistentes de
tipología continental debido a la influencia de vientos fríos y secos procedentes del interior.
PFC - 109023
Por lo que se refiere al viento, en verano éste tiene una dirección sureste-suroeste mientras
que en invierno tiene una dirección oeste-suroeste.
En la tabla 3.14 se muestran los datos climatológicos utilizados como bases de diseño en la
elaboración del proyecto.
Tabla 3.14. Datos climatológicos utilizados como bases de diseño.
Bases de Diseño Mínimo Máximo

Para proceso -2ºC 35ºC
Para aire acondicionado
- Interior 23ºC ± 3ºC 23ºC ± 3ºC
- Humedad relativa 75% 75%
Para aerorrefrigerantes - 32ºC
Para torre de refrigeración
- Bulbo húmedo 24ºC
- Bulbo seco 33ºC
La sismicidad en España es consecuencia de la interacción entre la placa Africana, la

microplaca de Alborán y la placa Euroasiática con la microplaca Ibérica (subplaca de la
Euroasiática). En la península se pueden clasificar tres zonas según su sismicidad, donde
Tarragona se sitúa dentro de la primera zona a la cual corresponde también la mayor parte de
la meseta central (macizo hercínico, muy antiguo y desgastado), la zona norte (Cantabria y
Asturias), la zona central de Levante (de Tarragona a Valencia) y la depresión del Ebro.
Así, esta zona está limitada por la isosista de grado VI (según la figura 3.1) y por lo tanto, por
debajo de VI, lo cual significa que es de intensidad baja.
Figura 3.1. Mapa de riesgos sísmicos en España (ref. 3.2).
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3.4. Normas y códigos de diseño
A continuación se muestran las diferentes normas y códigos de diseño utilizados para la

realización del Plot Plan y el diseño de los recipientes a presión, estructuras y tuberías. El
resto de la normativa utilizada esta debidamente referenciada a lo largo del informe.
- UOP Standard Specification 9-32-1, Plot Plan.
- Código ASME (sección VII división 1), recipientes a presión.
- NBE-EA-95 y NBE-AE-88, estructuras de acero y edificaciones.
- ISO - DIN, tuberías.
- API-520 y API-526, válvulas de seguridad.
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4. DESARROLLO DE LA INGENIERÍA BÁSICA
4.1. Elaboración de diagramas
4.1.1. Diagrama de bloques
El diagrama de bloques, DB H1.1, que se puede ver al final de este apartado, muestra
las etapas básicas del proceso de purificación de gases de una planta de deshidrogenación de
propano.
Las etapas que se pueden observar en el diagrama son las que se describen a continuación:
- Zona de desetanización: a esta zona llega la corriente a purificar y consta de una

columna de destilación, un rectificador, un grupo de frio y un separador de gotas.
En esta zona se extraen todos los componentes ligeros que acompañan al propileno,
como son el hidrógeno, metano, etileno y etano.
- Zona del splitter: a esta zona llega la corriente de pesados de la zona de

desetanización y se procede a la separación del propileno del propano, obteniendo
propileno al 99,5%. Esta unidad está compuesta por un splitter y sus
correspondientes accesorios para su funcionamiento (acumulador de reflujo,
compresor, reboiler termosifón, separador de gotas, etc.).
4.1.2. Diagrama de simulación
4.1.2.1. Estudio del proceso
Siguiendo los datos y condiciones de diseño proporcionados por el cliente se pasa a

realizar el diseño de la planta en base a la simulación de procesos con el software de
Aspentech Hyprotech Hysys®. Con este software se realizaran los balances de materia y
energía correspondientes a los dos procesos planteados (convencional y con recompresión).
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4.1.2.2. Validación de propiedades utilizadas
Para desarrollar el apartado de simulación es necesario previamente hacer un análisis

de fiabilidad de los datos que proporciona el simulador, para ello se ha realizado una serie de
comparaciones con los datos obtenidos bibliográficos experimentales (ref. 4.1) y los datos
simulados por el programa con dos ecuaciones de estado diferentes.
Debido a que la planta opera con hidrocarburos de cadenas ligeras, las ecuaciones más
utilizadas por la industria son Peng Robinson y SRK para la fase liquida y Lee-Kesler para la
fase gas. En las figuras 4.1 y 4.2 se puede observar que la simulación para los dos paquetes se
ajusta satisfactoriamente a los experimentos de la bibliografía tanto para el caso
Etano-Propileno como Propileno-Propano.
35,0
ELV Etano-Propileno Dechema vs. HYSYS
32,5
30,0
27,5
25,0
22,5
Pressión (bar)
20,0
17,5
15,0
12,5
10,0
7,5
5,0
2,5
0,0
0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80
Facciones molares X1.Y1
T (ºC) = -12.2 (Dechema) T (ºC) = -12.2 (HYSYS PR-L) T (ºC) = -12.2 (HYSYS SRK-L)
T (ºC) = 4.4 (Dechema) T (ºC) = 4.4 (HYSYS PR-L) T (ºC) = 4.4 (HYSYS SKR-L)
T (ºC) = 37.8 (Dechema) T (ºC) = 37.8 (HYSYS PR-L) T (ºC) = 37.8 (HYSYS SKR-L)
Figura 4.1. ELV comparativo del Etano-Propileno para los datos bibliográficos (ref. 4.1)
frente a los dos modelos termodinámicos (Peng Robinson PR-L y SKR-L)
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ELV Propileno-Propano Dechema vs. HYSYS

25,0
22,5
20,0
Pressión (bar) 17,5
15,0
12,5
10,0
7,5
0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75 0,80
Facciones molares X1.Y1
T (ºC) = 28.2 (Dechema) T (ºC) = 28.2 (HYSYS SKR-L)
T (ºC) = 48.9 (Dechema) T (ºC) = 48.9 (HYSYS PR-L)
T (ºC) = 57.2 (Dechema) T (ºC) = 57.2 (HYSYS PR-L)
T (ºC) = 60 (Dechema) T (ºC) = 60 (HYSYS PR-L)
Figura 4.2. ELV comparativo del Propileno-Propano para los datos bibliográficos (ref. 4.1)
frente al modelo termodinámico (PengRobinson PR-L).
A la vista de los resultados, se da por válida la simulación con Hyprotech Hysys® y por lo
tanto se escoge como paquete termodinámico Peng Robinson-Lee Kesler.
4.1.2.3. Desarrollo de la simulación
El proceso de simulación, una vez decidido el paquete termodinámico y definido los

productos, da paso al montaje de los dos escenarios más importantes del proceso que giran en
torno a las dos torres de destilación del proceso (T-101 y T-102). Para ello, primeramente se
analizan las destilaciones mediante el método Shortcut que dispone el mismo simulador.
Una vez obtenidos los datos básicos se pasa a definir el proceso equipo por equipo y línea por
línea. Una vez se concluye la simulación en estado estacionario, se obtienen los datos de los
balances de materia y energía. A partir de estos datos se realizará posteriormente el
dimensionamiento y diseño de equipos al detalle expuesto en el apartado 4.3. En la carpeta de
simulación del soporte digital se encuentran los ficheros de los dos procesos simulados.
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4.1.2.4. Diagramas de la simulación
En los diagramas SIMU H1.1 y SIMU H1.2, que se pueden ver al final de este apartado,
figuran los dos esquemas de proceso simulados (proceso convencional y proceso con
recompresión de vapor) realizados con Hyprotech Hysys®.
4.1.3. Diagrama de Flujo del proceso (PFD)
En el diagrama PFD se muestran los principales equipos que forman parte de la unidad
y las corrientes que los intercomunican. Este diagrama también permite ver de forma rápida y
precisa las corrientes de la planta con sus principales características (presión, temperatura,
composición, caudal total, y numero de corriente).
Al final de este apartado se pueden ver dos PFD, PFD H1.1 y PFD H1.2. El primero
corresponde a la unidad con el proceso convencional y el segundo a la unidad con el proceso
con recompresión de vapor en el splitter.
4.1.4. Diagrama de control del proceso (PCD)
En el diagrama PCD se pueden ver las estrategias de control de la unidad junto con los
lazos de control principales y la instrumentación utilizada.
Para más detalle de los controladores ver los diagramas de instrumentación y tuberías
(P&ID’s H1.1 y H1.2) junto con la lista de instrumentos.
La estrategia de control se comenta y describe en el apartado 4.2.3.
Al final de este apartado se pueden ver dos PCD, PCD H1.1 y PCD H1.2. El primero
corresponde a la unidad convencional y el segundo a la unidad pero con un sistema de
recompresión en el splitter.
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4.1.5. Plot Plan
En los diagramas PLPL H1.1 y PLPL H1.2, mostrados al final de este apartado, se
puede ver a escala la situación física de todos los equipos y zonas que forman la unidad:
- En el PLPL H1.1 se muestran de forma general todas las zonas de la Planta de

deshidrogenación de propano.
- En el PLPL H1.1 se muestra de forma específica la unidad de recuperación de

gases.
La distribución de los equipos se ha basado en referencias bibliográficas (ref. 4.2 y 4.3) y en

la dirección predominante del viento en la zona, respetando las distancias entre equipos y
entre las diferentes zonas, así como el ancho mínimo de los carriles por donde circulan
vehículos. El viento se ha tenido en cuenta sobretodo a la hora de situar el splitter T-102 para
que, debido a que su envergadura es considerable (más de 100m), en caso de que el viento lo
hiciera pandear y caer, no cayera encima de los demás equipos de la unidad.
También se ha tenido en cuenta a la hora de distribuir los equipos, el gastar el menor material
posible en conexiones entre equipos (tuberías), así como el poder montar una grúa para el
montaje o desmantelamiento de los equipos.
4.1.6. Diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID)
En este diagrama se pueden ver todos los equipos que componen la unidad de
recuperación de gases, la instrumentación, todas las válvulas instaladas y las líneas
completamente identificadas. En el P&ID también se pueden ver los lazos de control más
desarrollados que en el PCD. En el mismo diagrama se puede ver un cuadro que específica
qué significa cada uno de los instrumentos, pero de todas formas, a continuación se muestra
una descripción de estos:
- Nombre del instrumento: la descripción será FCV-00, donde F indica caudal y CV

indica válvula de control.
- Nombre del indicador: la descripción será FI-00, donde F indica caudal e I indica
que es un indicador.
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- Nombre del transmisor: la descripción será FT-00, donde F indica caudal y T indica
transmisor.
- Nombre del controlador: la descripción será por ejemplo TC-00, donde: T indica
temperatura y C indica que es un controlador.
Al final de este apartado se muestran los P&ID de la configuración con recompresión, ya que
es la opción seleccionada finalmente. Cabe destacar que los P&ID se han dividido en dos
zonas: la de desetanización, PID H1.1, y la del splitter, PID H1.2.
4.1.7. Isométrico de las líneas 250-PPYL-1015-BB6N y 250-PPYL-1016-BB5N
En el diagrama ISO H1.1 se puede ver la disposición espacial de las líneas 250-PPYL-
1015-BB6N y 250-PPYL-1016-BB5N, que van desde el fondo de la columna T-101 pasando
por una válvula de expansión (FCV-01) hasta la alimentación del splitter (T-102).
Con este diagrama es posible identificar los tramos verticales, horizontales e inclinados que
pueda tener la línea, así como los accesorios instalados y los materiales usados.
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4.2. Descripciones
4.2.1. Descripción funcional del proyecto
4.2.1.1. Descripción del proceso convencional
El proceso se ha divido en las dos partes fundamentales de la unidad de recuperación de

gases, la zona de la columna desetanizadora (T-101) y la zona del splitter (T-102). En el PFD
H1.1 no se hace esta diferenciación de zonas, pero para mayor definición se puede consultar
el PCD H1.1 que si cuenta con estas divisiones.
4.2.1.1.1. Zona de la desetanizadora (convencional)
La corriente de alimentación de 184 t/h proveniente de la unidad de reacción de la

planta de deshidrogenación de propano, se introduce en la parte superior de la primera torre
de destilación (T-101) formada por 57 platos de válvulas, con la intención de separar el
propileno (CP), el propano y el resto de pesados de los componentes ligeros como son el
etano (CL), el etileno y el resto de ligeros e incondensables.
Esta columna (T-101) vaporiza gracias al evaporador tipo bayoneta (E-201) alojado en el
interior de esta y que está alimentado por vapor de baja presión.
El vapor que se extrae de la cabeza de la columna (T-101) a 67ºC y 27 barg se condensa

parcialmente en el aerorrefrigerante (E-202) con la finalidad de condensar un 30% del líquido.
Esta mezcla de vapor y líquido continúa por la corriente 3 del PFD H1.1 hacia un depósito
rectificador (R-601) que consta del depósito de almacenamiento del líquido y una sección de
rectificación de 20 platos de válvulas que recuperaran el porcentaje de propileno que no se
logra separar en la primera torre.
Del fondo del rectificador (R-601) sale la corriente de reflujo (4) de la torre T-101 que es
bombeado por la bomba centrifuga P-401 A/B.
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De la cabeza del rectificador (R-601) se extraen los vapores de los componentes ligeros e
incondensables con una fracción muy pequeña de propileno a 2,7ºC y 26barg, estos vapores
se condensan parcialmente en el intercambiador de carcasa y tubos E-203 alimentado por
propileno licuado a -40ºC. Para conseguir condensar la máxima cantidad de propileno es
necesario bajar la temperatura a -8ºC.
El condensador envía la corriente de salida (7) a el separador de gotas S-701 que hace la
función de eliminar los gases ligeros e incondensables por una salida en la parte superior, que
a su vez está conectada al colector de incondensables que otras unidades aprovechan como
fuel gas. Los fondos líquidos del depósito S-701 se inyectan como reflujo del rectificador (R-
601) mediante la impulsión de la bomba centrifuga P-402 A/B. Una vez completada la parte
de cabeza de la columna T-101 los fondos se envían a una válvula de control (FCV-01) que
expansiona el líquido hasta la presión de alimentación del splitter (T-102), unos 13barg.
4.2.1.1.2. Zona del splitter (convencional)
La alimentación recibida de la corriente expansionada (16) se introduce en la segunda

torre de destilación (T-102) en el plato 150. Esta torre está formada por 206 platos de válvulas
y alberga un caudal de miles de t/h con lo cual sus dimensiones y operatividad se complican
de forma considerable.
La finalidad de la torre es separar el propileno (CL) con un 95,5% de pureza, del propano
(CP) y el resto de pesados.
La vaporización se lleva a cabo mediante dos rehervidores gemelos tipo termosifón (E-204
A/B) alimentados por corrientes de vapor de alta presión. El propileno al 95,5% sale por
cabeza a 25ºC y 10barg, este se condensa totalmente en el condensador E-205 alimentado por
propileno licuado a -40ºC.
La corriente condensada (18) del PFD H1.1 se envía al depósito acumulador de reflujo
(V-301) en el cual se separa el abundante reflujo para enviarlo de nuevo a la cabeza de la torre
T-102 bombeándolo con la bomba centrífuga P-403 A/B. También se extrae del depósito el
producto final bombeándolo con la bomba centrífuga P-404 A/B a los tanques de
almacenamiento a una temperatura de 65ºC y 30barg de presión como el cliente especifica.
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Una vez definida la cabeza, los fondos de la columna se envían a la unidad despropanizadora
por la corriente (24) a una temperatura de 44ºC y una presión de 15barg.
4.2.1.2. Descripción del proceso con recompresión
El proceso se ha divido en las dos partes fundamentales de la unidad de recuperación de

gases: la zona de la columna desetanizadora (T-101) y la zona del Splitter (T-102). En el PFD
H1.2 no se hace esta diferenciación de zonas, pero para mayor definición se pueden consultar
los PID’s H1.1 y H1.2 que si cuentan con estas divisiones.
4.2.1.2.1. Zona de la desetanizadora (con recompresión)
La zona de la desetanizadora es común para las dos configuraciones por lo que este
apartado es igual que el 4.2.1.1. A continuación se pasará a explicar detalladamente la zona
del splitter que es donde se encuentran las diferencias entre las configuraciones.
4.2.1.2.2. Zona del splitter (con recompresión)
La alimentación recibida de la corriente expansionada (16 del PFD H1.2) se introduce

en la segunda torre de destilación (T-102) en la parte central inferior. Esta torre está formada
por 206 platos de válvulas y alberga un caudal de miles de t/h con lo cual sus dimensiones y
operatividad se complican de forma considerable.
La finalidad de la torre es separar el propileno (CL) con un 95,5% de pureza, del propano
(CP) y el resto de pesados. La vaporización se lleva a cabo mediante dos rehervidores
gemelos tipo termosifón horizontal (E-205 A/B) alimentados por la recompresión de los
vapores de cabeza y que se explica mas adelante.
El propileno al 95,5% sale por cabeza a 25ºC y 10barg, este se introduce en el separador de
gotas S-702 para eliminar las posibles gotas condensadas por la circulación en la línea.
Gracias a la instalación de una media caña de vapor de baja presión se vaporizan las posibles
gotas almacenadas en el fondo del separador. La instalación de este equipo es fundamental ya
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que este vapor se debe enviar al compresor (C-801) limpio de gotas ya que el compresor es el
equipo más delicado y crucial del proceso.
La corriente de vapor (20) se alimenta en el compresor centrífugo (C-801) que aumentará la

presión del vapor hasta los 28barg y dejando el corriente a 84ºC. Este está accionado por una
turbina de vapor (TU-901) que genera la potencia necesaria para realizar la compresión.
La corriente (21) del PFD H1.2 que nos proporciona el compresor está sobrecalentada, con lo
cual se instala el intercambiador de carcasa y tubos E-204 para eliminar el calor sensible y
llegar a condensar un 10% del flujo y así asegurar que la corriente está en su punto de rocío
(67ºC). Para realizar el intercambio de calor en el E-204 se utiliza agua de refrigeración de
torre a 27ºC. La causa por la cual eliminamos este calor sensible es porque esta corriente se
envía a los dos evaporadores tipo termosifón (E-205 A/B) donde, por restricciones del
proceso y del coste de fabricación de estos, se debe asegurar que solo realicen la función de
evaporar los fondos de la columna (T-102) con este vapor de cabeza recomprimido.
El vapor recomprimido a su vez condensa totalmente en los tubos del los termosifones para
posteriormente enviar el líquido condensado al depósito acumulador de reflujo (V-301), en el
cual se separa el reflujo para enviarlo de nuevo a la cabeza de la torre (T-102); como el
líquido del depósito está a 28barg de presión es necesario crear una expansión en la válvula de
control FCV-10 hasta alcanzar los 10barg de la cabeza de la torre para introducir el reflujo.
El depósito acumulador de reflujo (V-301) también dispone de un corriente de purga de gases

en caso de que la condensación aguas abajo no fuese total. Del depósito también se envía el
producto final mediante la corriente (24) bombeándola con la bomba centrífuga P-403 A/B a
los tanques de almacenamiento a una temperatura de 65ºC y 30barg de presión como el
cliente especifica. Una vez definida la cabeza y el sistema de recompresión del vapor, los
fondos de la columna se envían a la unidad despropanizadora por la corriente (31) a una
temperatura de 44ºC y una presión de 15barg.
4.2.2. Descripción de la instalación
La instalación de la unidad de recuperación de gases convive en la misma finca con las

unidades previas de obtención de propileno como son: la zona de reacción y la zona de
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hidrogenación con sus correspondientes zonas de almacenamiento, refrigeración, salas de

control y mantenimiento y por último, con una antorcha de uso compartido para todas las
unidades.
En la instalación de la unidad hay tres zonas claramente diferenciables como se observa en el

plano PLPL H1.2:
- La zona de la desetanizadora y el rectificador.
- La zona de la refrigeración aérea y el rack de tuberías.
- La zona del splitter y la recompresión.
4.2.2.1. Zona de la desetanizadora y el rectificador
En esta zona se observan las dos torres de menor diámetro, T-101 y R-601, en la parte
inferior donde da comienzo el proceso. Éstas conviven con las respectivas bombas P-401 A/B
y P-402 A/B que alimentan sus respectivos reflujos. En la parte superior de esta zona
siguiendo el plano, se ubican los equipos del grupo de frio: intercambiador E-203 y separador
S-701.
4.2.2.2. Zona de la refrigeración aérea y el rack de tuberías
En esta zona se observan claramente los 4 bastidores del aerorrefrigerante (E-202) que
alimenta al rectificador (R-601). Este equipo ocupa un área considerable dentro del conjunto
total. En cada bastidor también se puede observar los ventiladores de aire forzado, uno por
cada bastidor. Las escaleras de acceso a la parte superior de las bahías se sitúan en un lateral
cerca de la zona del splitter y la recompresión. En la zona izquierda se observa también el
rack central de tuberías que viene del resto de unidades de la planta.
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4.2.2.3. Zona del splitter y la recompresión
En esta zona destacan todos los equipos por sus grandes dimensiones. De abajo a arriba,
según el plano, se encuentra la torre T-102 de 9m de diámetro y los dos bullidores termosifón
(E-205 A/B) en los dos laterales; más arriba se encuentran el separador de gotas (S-702) que
alimenta el compresor centrífugo (C-801) y el intercambiador E-204 que elimina el calor
sensible de la compresión. Para finalizar, en la parte superior se encuentra el depósito
acumulador de reflujo (V-301) que alimenta la gran cantidad de reflujo al splitter y
proporciona el propileno para enviarlo a los tanques de almacenamiento de producto final.
4.2.3. Descripción de las estrategias de control
En este apartado se procederá a describir la estrategia de control seguida para el proceso

con recompresión de vapor puesto que es la opción seleccionada finalmente.
El objetivo básico de cualquier sistema de control es conseguir una operación segura y

estable. La seguridad de la operación es un requisito primario para evitar posibles accidentes.
Esta seguridad en la operación consiste en controlar las variables críticas del proceso como
son presión, temperatura, nivel, composiciones, etc. (ref. 4.4).
La planta dispone de un sistema de control completamente automatizado que optimiza el

proceso en línea. El sistema de control utilizado es un sistema de control distribuido.
El sistema de control de la planta se ha desarrollado primero con un control regulador básico

(que se puede ver en el PCD H1.2), para después complementarlo con un control regulador
avanzado en el cual intervienen lazos en cascada, controles feedforward, controles
proporcionales, controles selectivos etc.
A continuación se pueden ver descritos todos los lazos de control de la unidad.
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4.2.3.1. Descripción de las estrategias de control de la zona de desetanización
4.2.3.1.1. Control del nivel de la columna T-101
El controlador LC-01 tiene como finalidad mantener el nivel de fondos de la columna

T-101 lo más estable posible y siempre por encima de los tubos del reboiler bayoneta (E-
201). Por lo tanto se dispone del nivel de líquido como variable controlada y se manipula
FCV-01, que regula la salida de producto de fondo de la columna T-101 para controlarla.
Cabe destacar que el LC-01 funciona en cascada con el FC-01 (controlador secundario), que
alivia las posibles perturbaciones de la línea.
A este control básico se le añade un control feedforward con la alimentación de la columna

T-101. Este control feedforward funciona cuando el FI-01 (instalado en la línea de
alimentación de T-101) detecta una variación en el caudal de alimentación de T-101,
enviando una señal en adelanto con un determinado tiempo de respuesta (FX2) que actúa
como función sumadora con la señal procedente del LC-01 antes de que esta llegue a la FCV-
01, adelantándose así a la posible perturbación. La acción del controlador sobre FCV-01 es
directa y en caso de fallo cierra.
4.2.3.1.2. Control de temperatura de la columna T-101
El controlador TC-01 tiene como finalidad mantener la calidad de fondos de la columna

T-101. Por lo tanto se dispone de la temperatura del plato sensible de fondos como variable
controlada y se manipula FCV- 02, que regula la entrada de vapor de baja al reboiler
bayoneta (E-201), para controlarla. Cabe destacar que TC-01 funciona en cascada con FC-02
(controlador secundario), que alivia las posibles perturbaciones de la línea.

T-101. Este control feedforward funciona cuando el FI-01 (instalado en la línea de
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como función sumadora con la señal procedente del TC-01 antes de que esta llegue a la FCV-
02, adelantándose así a la posible perturbación.
También cabe destacar que el controlador TC-01 recibe su set-point del analizador de
composición de fondos de T-101, AC-01, que es un analizador de composición en línea,
situado en la línea de salida de la T-101. La acción del controlador sobre FCV-02 es inversa y
en caso de fallo cierra.
4.2.3.1.3. Control de la temperatura de salida del E-202
El controlador TC-02 tiene como finalidad mantener la temperatura de entrada al

rectificador (R-601) para garantizar la separación esperada. Por lo tanto se dispone de la
temperatura de salida del intercambiador E-202 como variable controlada y se manipula
VFD-01, que es el variador de revoluciones del aerorefrigerante (E-202), para controlarla.
En este caso TC-02 recibe un set-point establecido desde el panel de control, pero además es
parte del control de rango partido perteneciente al control del nivel del rectificador R-601 que
se describirá en el siguiente punto, en el momento en el que le llega la señal del rango partido,
la señal de set-point de panel pasa a un estado secundario prevaleciendo por encima de esta la
del rango partido. La acción del controlador sobre VFD-01 es directa.
4.2.3.1.4. Control del nivel del rectificador R-601
El controlador LC-02 tiene como finalidad mantener el nivel del rectificador (R-601)
para evitar la cavitación de la bomba P-401 A/B. Por lo tanto se dispone del nivel de líquido
como variable controlada y como variables manipuladas la FCV-03 y el variador de
revoluciones VFD-01, que regulan el caudal de reflujo de T-10l (o lo que es lo mismo, los
fondos de R-601) y las revoluciones con que gira el aerorefrigerante (E-202).
Este control es de rango partido, en el que se intenta no cargar todo el peso de controlar el
nivel manipulando FCV-03, ya que esta válvula es la reguladora de un parámetro crítico para
el óptimo funcionamiento de la columna T-101 como es el reflujo. De esta forma también se
intenta compensar el caudal variando el número de revoluciones con que gira el
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aerorrefrigerante y, por tanto, la temperatura de salida de éstos y consecuentemente la

cantidad de líquido condensado.
Además, a este control básico se le añade un control feedforward con la alimentación de la

columna T-101. Este control feedforward funciona cuando el FI-01 (instalado en la línea de
como función multiplicadora con la señal procedente del rango partido UY-01 del LC-02
antes de que esta llegue a la FCV-03, adelantándose así a la posible perturbación que recibirá
la columna. La acción del controlador sobre FCV-03 es directa y en caso de fallo abre. La
acción sobre VFD-01 es inversa.
4.2.3.1.5. Control de la temperatura de proceso de la salida del condensador E-203
El controlador TC-03 tiene como finalidad mantener la temperatura de salida de la línea

de proceso (200-PPYL-1007-BB6N) del E-203, para asegurar la máxima condensación de
propileno y la mínima de etano.
Por lo tanto se dispone de la temperatura medida en la línea 200-PPYL-1007-BB6N como

variable controlada y se manipula FCV- 04, que regula la salida del fluido refrigerante
(propileno a -40 ºC) al E-203. Cabe destacar que TC-03 funciona en cascada con FC-02
(controlador secundario), que alivia las posibles perturbaciones de la línea. TC-03 recibe un
set-point desde panel. La acción del controlador sobre FCV-04 es directa y ante fallo abre.
4.2.3.1.6. Control del nivel del separador S-701
El controlador LC-03 tiene como finalidad mantener el nivel del S-701 para evitar la
cavitación de la bomba P-402 A/B. Por lo tanto se dispone del nivel de líquido como variable
controlada y como variables manipuladas la FCV-06, que es el regulador de caudal del R-601
(o lo que es lo mismo del fondo del S-701). La acción del controlador sobre FCV-06 es
directa y en caso de fallo abre.
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4.2.3.1.7. Control de la presión del separador S-701
El controlador PC-01 tiene como finalidad mantener la presión del S-701 estable, y
consecuentemente la de todo el sistema. Por lo tanto se dispone de la presión medida (PI-05)
en el S-701 como variable controlada y como variable manipulada FCV-05 que es la válvula
reguladora del corriente de salida de incondensables (25-PPYL-1010-BB6N) del S-701. La
acción del controlador sobre FCV-05 es directa y en caso de fallo cierra.
4.2.3.2. Descripción de las estrategias de control de la zona del splitter
4.2.3.2.1. Control del nivel de la columna T-102
El controlador LC-04 tiene como finalidad mantener el nivel de la columna T-102 lo

más estable posible para asegurar la circulación de líquido en la columna T-102 y en el
reboiler termosifón E-205 A/B. Por lo tanto se dispone del nivel de líquido como variable
controlada y se manipula FCV-12, que regula la salida de producto de fondo de la columna
T-102, para controlarla. Cabe destacar que el LC-04 funciona en cascada con el FC-12
(controlador secundario), que alivia las posibles perturbaciones de la línea.

T-102, ya que este corriente sufre todas las perturbaciones de la columna T-101. Este control
feedforward funciona cuando el FI-06 (instalado en la línea de alimentación de T-102) detecta
una variación en el caudal de alimentación de T-102, enviando una señal en adelanto con un
determinado tiempo de respuesta (FX5) que actúa como función sumadora con la señal
procedente del LC-04 antes de que esta llegue a la FCV-12, adelantándose así a la posible
perturbación. La acción del controlador sobre FCV-12 es directa y en caso de fallo cierra.
4.2.3.2.2. Control de la calidad de fondos de la columna T-102
El controlador AC-02 tiene como finalidad reducir al mínimo posible la cantidad de

propileno que sale por fondos de la columna T-102. Por lo tanto se dispone de la composición
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de fondos de la columna T-102 (obtenida mediante el analizador en línea de composición

AI-02) como variable a controlar y se manipula FCV-13, que regula la salida del caudal de
agua de refrigeración del E-204.
La acción del controlador sobre FCV-13 es inversa (aumenta propileno en la composición,

por lo tanto se necesita más calor de evaporación en el termosifón, por lo tanto E-204 tiene
que extraer menos calor sensible y condensar menos) y en caso de fallo abre.
Cabe destacar que el rango de acción de este controlador estará limitado, ya que a la hora de
querer que FCV-13 cierre, esta solo podrá cerrar hasta cierto límite, ya que en E-204 es
necesario extraer todo el calor sensible de la corriente de proceso. Por lo tanto solo se podrá
jugar con el rango del 10% que se condensa en E-204.
4.2.3.2.3. Control del nivel del separador de gotas S-702
El controlador LC-05 tiene como finalidad mantener el nivel del separador de gotas
S-702 para evitar el paso de cualquier líquido al compresor (C-801). Por lo tanto se dispone
del nivel de líquido como variable controlada y como variable manipulada la FCV-08, que es
el regulador de caudal del vapor que entra en la media caña que tiene el S-702 para evaporar
el líquido que le llegue. La acción del controlador sobre FCV-08 es directa y en caso de fallo
cierra.
4.2.3.2.4. Control de la presión de la columna T-102
El controlador PC-02 tiene como finalidad mantener lo más constante posible la presión
de la columna T-102. Por lo tanto se dispone de la presión de cabeza de T-102 como variable
a controlar y como variable a manipular FCV-07, que es el regulador del paso de vapor que
acciona la turbina (TU-901), que es la encargada de accionar el compresor y por lo tanto de
aportar más o menso presión al sistema de la columna. La acción de control sobre FCV-07 es
inversa y en caso de fallo abre.
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4.2.3.2.5. Control de la presión del depósito V-301
El controlador PC-03 tiene como finalidad mantener la presión de la del depósito

acumulador de reflujo (V-301). Por lo tanto se dispone de la presión del V-301 como variable
a controlar y como variable a manipular FCV-09, que es la válvula que regula el venteo a
antorcha de V-301. La acción de control sobre FCV-09 es directa y en caso de fallo cierra.
4.2.3.2.6. Control de nivel del acumulador V-301 y de la calidad del destilado de T-102
Estos dos lazos de control se van a describir juntos ya que mantienen una estrecha
relación. Los controladores son dos: el LC-06 y el AC-03, cuya finalidad es mantener el nivel
del depósito acumulador V-301 y, por lo tanto, asegurar que P-403 A/B no padece cavitación
y mantener el producto dentro de especificación, respectivamente.
En un control básico:
- Al controlador AC-03 se le asociaría como variable a controlar la composición del

destilado (especificación del producto) de la T-102 y como variable a manipular
FVC-10, que es la válvula reguladora del caudal de reflujo de la T-102
- Al controlador LC-06 se le asociaría como variable a controlar el nivel del

acumulador de reflujo de la T-102 y como variable a manipular FCV-11, que es la
válvula reguladora del caudal de destilado.
Pero si se aplica este control básico, si por ejemplo se produce una variación en la cantidad de
vapor de la cabeza de T-102 se producirá una alteración del nivel, que a su vez se traducirá en
una variación del caudal de destilado; puesto que se trata de una columna superfraccionadora,
la relación entre reflujo y destilado es muy alta (23,8), por lo que el caudal de destilado es
muy pequeño en comparación al vaporizado total y cualquier ligera oscilación en este ultimo
producirá una gran oscilación en el destilado. Como consecuencia, al mantener contante la
relación de reflujo unas veces se tendrá una relación L/D (reflujo/destilado) muy alta y otras
muy baja debido al nivel de vaporización. Y por lo tanto, esto se traduciría en una alteración
importante de la calidad hasta que el analizador en línea detectara el cambio sufrido. (ref. 4.5)
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En consecuencia, lo más aconsejable es utilizar un control avanzado (ref. 4.5), en el cual los
controladores, las variables a controlar y las variables manipuladas son las mismas, pero no
actúan por separado el LC-06 con la FCV-11 y el AC-03 con la FCV-10, sino que actúan de
forma conjunta para mantener la relación L/D. A continuación se explica el funcionamiento.
El controlador LC-06 enviaría una señal (que a efectos prácticos representa el vaporizado (V))
que iría a parar a dos calculadores distintos, uno para FCV-10 (LX1, sumador) y otro para
FCV-11 (LX1, multiplicador).
La que va a parar a LX1-multiplicador, multiplicaría la señal recibida por la relación

destilado/vaporizado, obtenida a partir de la relación reflujo/destilado en el elemento de
cálculo, obteniendo de esta forma la señal de consigna del caudal de destilado. Esta señal sería
enviada a la FCV-11. Esta señal también sería enviada al LX1-sumador, junto con la otra
señal procedente de LC-06, que al llegar al sumador se obtendría la señal de consigna del
caudal de reflujo, la cual sería enviada a la FCV-10.
Así mismo, para controlar la calidad del producto final, del controlador AC-03 saldría una
señal que iría a parar al multiplicador LX1-multiplicador, sumándose de esta forma al cálculo
que realiza el elemento que da la señal de caudal de destilado que se transmite a FCV-11 y al
LX1-sumador.
Puesto que todos estos cálculos están condicionados a la relación L/D, la cantidad de líquido
que llega al acumulador se reparte entre el reflujo y el destilado con la proporción fijada, y
por lo tanto se consigue una estabilidad en la columna T-102. (ref. 4.5)
A todo esto hay que sumarle el control feedforward con la alimentación de la columna T-102,
ya que este corriente sufre todas las perturbaciones de la columna T-101. Este control
feedforward funciona cuando el FI-06 (instalado en la línea de alimentación de T-102) detecta
una variación en el caudal de alimentación de T-102, enviando una señal en adelanto con un
determinado tiempo de respuesta (FX4) que se junta con la señal de salida de LC-06,
adelantándose así a la posible perturbación. La acción de control sobre FCV-10 y FCV-11 es
directa, y a fallo FCV-10 abre y FCV-11 cierra.
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4.2.3.2.7. Control anti-surging del compresor C-801
Con la finalidad de evitar el surging en el compresor C-801 se debe instalar un sistema

de control sobre la presión de aspiración del compresor.
Mediante un diferencial de presión, DP-01, entre la aspiración y la impulsión del compresor,

si se detecta que en la aspiración hay una disminución de la presión, el controlador PC-10
enviaría una señal a la variable manipulada FCV-14, que recircularía vapor a la aspiración
desde la impulsión. Cabe destacar que en condiciones normales de operación FCV-14 estará
cerrada. La velocidad de respuesta de esta válvula tiene que ser muy rápida. La acción de
control sobre FCV-14 es directa.
4.2.3.2.8. Protección de bombas ante surging o subida de temperatura
Se instala un PC con un set-point mínimo en la aspiración de la bomba para evita el

surging, a la vez que se instala un controlador de temperatura TC con un set-ponit máximo en
la bomba para evitar que se sobrecaliente y el líquido hierva en su interior, estas dos señales
van a parar a un LS (low selector), que selecciona la mas restrictiva de las dos, que a su vez
va a parar a otro LS, que también recibe la señal de un FC instalado en la impulsión de la
bomba (para asegurar el caudal mínimo de impulsión), seleccionado a su vez el más
restrictivo, enviando la señal a la FCV oportuna en cada caso.
4.3. Diseño básico
4.3.1. Diseño de tuberías
4.3.1.1. Dimensionamiento de tuberías y accesorios
Para la realización y el diseño de tuberías se ha utilizado el código ISO-DIN (ref. 4.6).

Una vez implantados los equipos se disponen las tuberías habiendo definido primeramente los
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parámetros característicos para el cálculo (ref. 4.7). Para realizar este diseño se han tenido en
cuenta los valores estándar de velocidad de líquidos y gases en tuberías, (1-3m/s en líquidos y
15-30m/s para gases). Una vez hecho el cálculo se selecciona la tubería, se designa la línea y
se describe la hoja de especificación. Estos pasos se describen en los puntos siguientes.
4.3.1.2. Designación de líneas
Para la designación de líneas se ha utilizado un ejemplo (ref. 4.6) donde se especifica

como nombrarlas. Esta designación incluye: el diámetro nominal, el medio o substancia de
contacto, el número de unidad-línea y la clase de tubería. Dentro de la clase de tubería, se
especifica el grupo del material y el código de la presión nominal. Como ejemplo se muestra
la figura 4.1.
250-PPYL-1001-BB6N
Grupo del material, código presión nominal
Numero de línea
Numero de unidad
Medio
Diámetro nominal
Figura 4.1. Ejemplo de la designación de líneas utilizada.
En la figura 4.1 se designa una tubería de DN 250, por la que circula propileno. Ésta se
encuentra en la unidad 10 y es la línea número 01. Por último el material se designa como BB
correspondiente al (TstE 355) y factor 6 que designa una PN 40.
4.3.1.3. Diseño mecánico de tuberías y accesorios
Para el diseño mecánico de tuberías se utiliza el código ASME (ref. 4.8) donde se
especifica que la presión de diseño es un 10% superior a la de operación y la temperatura es
20 grados superior a la de operación. Las especificaciones de estrés por temperatura quedan
asumidas gracias a la calidad del material utilizado. El resto de especificaciones se describen
en la tabla 4.1 del siguiente apartado.
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4.3.1.4. Especificación de tuberías
Tabla 4.1 Tabla de especificación de tuberías para el material utilizado.
Especificación de Tuberias
BB_N
Material de la tuberia: Tste 355 (DIN 1.0566)
Piping Class
Por: Fecha: Rev.:
Notas: 1) Para tuberias con PROPILENO (PPYL)
Presión Nominal : 10-40 Tipo de juntas : N y P según DIN 2512
DN
Designación Diseño general Estándar Material
de a
Tubos 15 300 sin soldadura con extremos planos DIN 2448 1,0308
350 900 soldado con extremos planos DIN 2458 1,0114
Codos 15 40 from pipes, R=6 x NS

50 300 sin soldadura, soldado a tope 90º 3D DIN 2605 1,0308
350 900 soldado, soldado a tope 90º 3D DIN 2605 1,0114
Reducciones 20 300 cocentrico, soldado a tope, sin soldadura DIN 2616 1,0308
350 900 cocentrico, soldado a tope, soldado ANSI B16.9 1,0114
20 300 excentrico, soldado a tope, sin soldadura DIN 2616 1,0308

350 900 excentrico, soldado a tope, soldado ANSI B16.9 1,0114
Tees 15 300 soldado, soldado a tope DIN 2615 1,0308

350 900 soldado, soldado a tope ANSI B16.9 1,0308
Bridas 15 900 con cuello soldado i ranura, PN 40 DIN 2635 1,0402,01

15 900 plana con lengüeta, PN 40 DIN 2527 1,0402,01
Juntas 15 900 anillo plano 2mm de espessor DIN 2691 It - 400
Anillos 15 80 10mm espessor DIN 2512 1,0402,01

100 300 12mm espessor DIN 2512 1,0402,01
350 900 14mm espessor DIN 2512 1,0402,01
Tornillos Hex. con rosca metrica DIN 931 5,6

Hex. nut con rosca metrica DIN 934 5
Material
Tipo de junta
Cuerpo Internos
V. de asiento 15 900 Piston, Cara a cara con dimensiones 1,0619 13 % Cr.
aceptadas en DIN 3202 F1 Brida con ranura
V. de retencion 15 80 Y-Lift, Cara a cara con dimensiones Brida con ranura 1,0619 13 % Cr.
aceptadas por DIN 3202 F1
100 900 Swing, Cara a cara con dimensiones Brida con ranura 1,0619 13 % Cr.
aceptadas por DIN 3232
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4.3.1.5. Aislamiento
La gran mayoría de las líneas del proyecto necesitan ser aisladas térmicamente, ya sea
por que transportan un fluido que sobrepasa la temperatura ambiental o porque este se
encuentra frio o bajo cero en algún caso. Este aislante permite que no existan las perdidas
energéticas por la diferencia con la temperatura ambiental y también garantiza la seguridad de
los operarios en caso de quemaduras por contacto directo.
Este aislamiento consta de mantas de lana de roca recubiertas de chapa galvanizada. Los
espesores de las mantas varían en función del DN de la tubería y de la temperatura superficial
de la tubería. Para los cálculos realizados (ref. 4.9) se ha seleccionado el grueso de la manta
mediante las tablas de gruesos (ref. 4.6).
Los resultados se expresan en la tabla 4.4 de relación de tuberías y accesorios.
4.3.1.6. Orificios de restricción
Los orificios de restricción han sido diseñados para asegurar un caudal mínimo de
recirculación en las bombas P-401 A/B, P-402 A/B y P-403 A/B, para que cuando se requiera
un caudal muy bajo en el proceso la bomba pueda seguir operando.
A continuación se puede ver en la tabla 4.2 un resumen con los datos más relevantes
calculados (ref. 4.10).
Tabla 4.2. Parámetros más importantes de los orificios de restricción.
Caudal de diseño P entrada Diámetro orificio DN tubería de

Orificio
(kg/h) (bar) (mm) instalación
OR-01 17991 28,4 0,051 80
OR-02 9183 27,6 0,025 50
OR-03 5469 31 0,025 50
Para más detalles, ver la hoja de especificación de la tabla 4.3.
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Tabla 4.3. Hoja de especificación de los orificios de restricción.
1 Datos generales
2 TAG OR-01 OR-02 OR-03
Propileno 99,5% a unidad de

3 Servicio Reflujo T -101 Reflujo R-601
polipropileno
4 Linea 250-PPYL-1005c-BB6N 200-PPYL-1009c-BB6N 125-PPYL-1025c-BB6N
5 Diagrama P&ID-1 P&ID-1 P&ID-2

6 Linea de instalación
7 DN 80 50 50
8 Material Tste 355 Tste 355 Tste 355
9 PN 40 40 40
10 Diametro interior (mm) 0,0857 0,0474 0,0474
11 Diametro exterior (mm) 0,0885 0,0503 0,0503
12 Aislamiento/grueso (mm) lana de roca/60 lana de roca/60 lana de roca/60
13 Condiciones de trabajo
Metano / etileno / etano / Metano / etileno / etano /

14 Fluido Propileno
propileno / propano propileno / propano
15 Estado Líquido Líquido Líquido

16 Caudal min/normal/máx. (kg/h) 14392,8 17991,01 7346,18 9182,73 4375 5468,75
17 Presión operación entrada (bar) 28,40 27,60 31,00
18 ΔP (bar) 0,50 1,10 2,50
19 Temperatura oper. entrada (ºC) 65,20 -8,60 65,50
20 Densidad entrada(kg/dm3) 412,80 405,70 425,20
21 Volumen específico (m3/kg) 2,422481E-03 2,464876E-03 2,351834E-03

22 Visco. oper. entrada (kg/m*s) 5,391697E-05 6,291000E-05 3,533000E-05
23 MW 29,30 42,63 42,08
24 Datos del orificio de restricción
25 Diametro (mm) 0,051 0,025 0,025
26 Conexiones a la linea Brida Brida Brida
27 Beta (d/D) 0,42 0,35 0,32
TRABAJO Nº ENCARGO Nº
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
DIBUJADO POR FECHA: 08/04/2009
CHEQUEADO POR D-Prop FECHA: 08/04/2009
REVISIÓN POR CHEQUEO FECHA
D-Prop 08/04/2009
HOJA Nº 1
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4.3.1.7. Relación de tuberías y accesorios
Tabla 4.4 Tabla de relación de tubería y accesorios de la unidad de recuperación de gases.
LISTA DE LINEAS Prep. por:
Proyecto: Extracción de gases de una planta de PDH E.N.º Revisión:

DISEÑO OPERACIÓN
EXTREMOS DE LINEA
DN PN Nº SERIE Temp. Pres. Temp. Pres. Caudal Vel. Dens. FL
de a (ºC) (barg) (ºC) (barg) (m3 /h) (m/s) (kg/m
3)
250 40 250-PPYL-1001-BB6N ALIM T-101 64,0 30,3 39,0 27,5 386,4 1,9 476,7
250 40 250-PPYL-1002-BB6N T-101 E-202 91,7 30,1 66,7 27,4 2089,9 10,4 69,9
200 40 200-PPYL-1003-BB6N E-202 R-601 90,3 29,6 65,3 26,9 1608,8 12,5 90,8
250 40 250-PPYL-1004a/b-BB6N R-601 P-401 90,2 29,6 65,2 26,9 348,4 1,7 413,0
250 40 250-PPYL-1005a/b-BB6N P-401 T-101 90,2 30,1 65,2 27,4 348,6 1,7 412,8
80 40 80-PPYL-1005c-BB6N P-401 R R-601 R 90,2 30,1 65,2 27,4 -- -- --
150 40 150-PPYL-1006-BB6N R-601 E-203 27,7 29,3 2,7 26,6 1418,6 18,7 53,2
200 40 200-PPYL-1007-BB6N E-203 S-701 16,9 28,7 -8,1 26,1 214,9 1,7 351,3
200 40 200-PPYL-1008a/b-BB6N S-701 P-402 16,2 28,2 -8,8 25,6 180,9 1,4 406,0
200 40 200-PPYL-1009a/b-BB6N P-402 R-601 16,4 29,3 -8,6 26,6 181,1 1,4 405,7
50 40 50-PPYL-1009c-BB6N P-402 R S-701 R 16,4 29,3 -8,6 26,6 -- -- --
25 40 25-PPYL-1010-BB6N S-701 colector inc. 16,2 28,2 -8,8 25,6 44,3 16,2 46,4
300 10 300-PPYL-1011-BB3N V.Alta E-201 187,2 6,1 162,2 5,5 7381,0 26,1 3,4
80 10 80-PPYL-1012-BB3N E-201 colector condens. 185,5 5,8 160,5 5,3 27,8 1,3 893,8
400 40 400-PPYL-1013-BB6N Prop.liq. E-203 -15,0 29,2 -40,0 26,5 839,9 1,9 603,6
400 40 400-PPYL-1014-BB6N E-203 Prop. liq. 5,0 28,8 -20,0 26,2 877,1 2,0 578,0
250 40 250-PPYL-1015-BB6N T-101 FCV-01 98,9 31,7 73,9 28,8 461,6 2,3 394,5
250 25 250-PPYL-1016-BB5N FCV-01 T-102 63,2 14,3 38,2 13,0 2377,9 11,8 76,6
80 10 80-PPYL-1017-BB3N V. baja S-701 187,2 6,1 162,2 5,5 416,4 20,1 3,4
20 10 20-PPYL-1018-BB3N S-701 colector condens. 185,5 5,8 160,5 5,3 1,6 1,3 893,8
900 25 900-PPYL-1019-BB5N T-102 S-702 50,0 11,6 25,0 10,5 44894,6 19,7 24,2
900 25 900-PPYL-1020-BB5N S-702 C-801 49,5 11,3 24,5 10,3 46017,0 20,2 23,6
700 40 700-PPYL-1021-BB6N C-801 E-204 108,6 31,4 83,6 28,5 17762,5 12,9 61,1
600 40 600-PPYL-1022a-BB6N E-204 bifurc. Ent. E-205 91,7 30,8 66,7 28,0 13982,2 13,8 77,7
300 40 300-PPYL-1022b/c-BB6N bifurc. Ent. E-205 E-205 91,7 30,8 66,7 28,0 6991,1 24,6 77,7
400 40 400-PPYL-1023b/c-BB6N E-205 bifurc. Sal. E-205 90,0 30,3 65,0 27,5 1282,8 1,9 423,3
600 40 600-PPYL-1023a-BB6N bifurc. Sal. E-205 V-301 90,0 30,3 65,0 27,5 2565,6 2,3 423,3
Tabla 4.4 Tabla de relación de tubería y accesorios de la unidad de recuperación de gases. (Continuación)
LISTA DE LINEAS Prep. por:

DISEÑO OPERACIÓN
EXTREMOS DE LINEA
DN PN Nº SERIE Temp. Pres. Temp. Pres. Caudal Vel. Dens. FL
de a (ºC) (barg) (ºC) (barg) (m3 /h) (m/s) (kg/m
3)
125 40 125-PPYL-1024a/b-BB6N V-301 P-403 90,0 30,3 65,0 27,5 103,4 2,0 423,3
125 40 125-PPYL-1025a/b-BB6N P-403 produc. 90,5 33,0 65,5 30,0 102,9 2,0 425,2
50 40 50-PPYL-1025c-BB6N P-403 R V-301 R 90,5 33,0 65,5 30,0 -- -- --
700 40 700-PPYL-1026-BB6N V-301 FCV-10 90,0 30,3 65,0 27,5 2461,6 1,8 423,3
700 25 700-PPYL-1027-BB5N FCV-10 T-102 50,0 11,6 25,0 10,5 16008,6 11,6 65,1
25 40 25-PPYL-1028-BB6N V-301 colector inc. 90,0 30,3 -- -- -- -- --
400 25 400-PPYL-1029a/b-BB5N T-102 bifurc. Ent. E-205 67,7 15,4 42,7 14,0 828,3 1,9 464,2
300 25 300-PPYL-1029c/d-BB5N bifurc. Ent. E-205 E-205 67,7 15,4 42,7 14,0 828,3 1,9 464,2
300 25 300-PPYL-1030c/d-BB5N E-205 bifurc. Sal. E-205 69,2 16,0 44,2 14,5 5559,6 25,2 34,6
400 25 400-PPYL-1030a/b-BB5N bifurc. Sal. E-205 T-102 69,2 16,0 44,2 14,5 11119,1 25,2 34,6
250 25 250-PPYL-1031-BB5N T-102 a deprop. 69,2 16,0 44,2 14,5 327,7 1,6 461,1
500 10 500-PPYL-1032-BB3N Agua torre E-204 52,0 6,6 27,0 6,0 1340,9 1,9 1006,0
500 10 500-PPYL-1033-BB3N E-204 Agua torre 62,0 6,3 37,0 5,8 1351,1 2,0 998,4
4.3.2. Diseño de instrumentación y control
4.3.2.1. Diseño de las válvulas de control
Las válvulas de control de la planta se han dimensionado siguiendo manuales de cálculo

de válvulas de control de la bibliografía (ref. 4.11 y 4.12) teniendo en cuenta si por estas
pasaba un fluido en estado líquido, gas, con evaporación o si se trataba de vapor de agua.
A continuación, en la tabla 4.5 se muestran los resultados más importantes y, seguidamente,

en las tablas 4.6, 4.7, 4.8 y 4.9 se presentan las hojas de especificación de éstas.
Tabla 4.5. Datos relevantes del diseño de las válvulas de control.
Estado del Q diseño Kv DN válvulas

Válvula DN tubería
fluido (m3/h) seleccionado seleccionado
Líquido con
FCV-01 577 530 250 220
vaporización
Vapor de
FCV-02 7381 1240 300 295
agua
FCV-03 Líquido 436 530 250 220
FCV-04 Líquido 1097 700 400 300
FCV-05 Gas 842 42 25 50
FCV-06 Líquido 227 170 200 95
Vapor de
FCV-08 416 65 80 65
agua
Líquido con
FCV-10 3077 1500 700 350
vaporización
FCV-11 Líquido 129 120 125 80
FCV-12 Líquido 410 530 250 220
FCV-13 Líquido 1677 1700 500 450
PFC - 109023
Tabla 4.6. Hoja de especificación válvulas de control para líquidos.

1 Datos generales
2 TAG FCV-03 FCV-04 FCV-06
Fluido refrigerante de
Servicio Reflujo T-101 Refuljo R-601
3 E-203
4 Linea 250-PPYL-1005-BB6N 400-PPYL-1014-BB6N 200-PPYL-1009-BB6N
7 DN 250 400 200
9 PN 40 40 40
10 Aislamiento/gruix(mm) 50 60 40
Metano / etileno / etano Metano / etileno / etano
Propileno
12 Fluido / propileno / propano / propileno / propano
14 Caudal min/normal/máx. (m3/h) 239,66 348,6 435,75 602,98 877,06 1096,3 124,5 181,1 226,37
15 Presión entrada (bar) 29,30 28,20 28,50
16 ΔP (bar) 1,20 1,00 1,10
17 ΔP critico (bar) 1,75 20,37 3,77
18 Temperatura entrada (ºC) 65,20 -20,00 -8,60
20 Viscosidad entrada (Pa*s) 5,39E-05 1,18E-04 6,29E-05
21 Presión de vapor (bar) 27,15 3,06 23,85
22 Presión crítica (bar) 44,34 46,10 48,74
23 Temperatura critica (ºC) 93,15 92,35 29,04
24 MW 42,81 42,08 29,79
25 Kv calc. min/normal/máx. (m3/h)213,87 311,08 388,85 363,86 529,24 661,56 88,727 129,06 161,32
26 KVs selecconado (m3/h) 530 Valvula especial - 700 170
27 Cf 0,90 0,90 0,90
28 Cfr 0,86 0,86 0,86
29 Elementos del cuerpo
30 Tipo de valvula Globo (asiento simple) Globo (asiento simple) Globo (asiento simple)
31 Presión nominal PN40 PN40 PN40
32 Diametro nominal 220 Valvula especial - 300 95
34 Caracteristica del obturador Isoporcentual Isoporcentual Isoporcentual
35 Accionamientos
36 Accion de control Directa Directa Directa
37 Acción a fallo de aire Abre Abre Abre
38 Datos Fabricante
39 Fabricante Masoneilan Masoneilan Masoneilan
40 Modelo Serie 21000 Serie 21000 Serie 21000
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
DIBUJADO POR FECHA:
CHEQUEADO POR FECHA:
D-Prop 08/05/2009
HOJA Nº 1
PFC - 109023
Tabla 4.6. Hoja de especificación válvulas de control para líquidos. (Continuación)

1 Datos generales
2 TAG FCV-11 FCV-12 FCV-13
Propileno 99,5% a Uni. Propano a Agua de refrigeracion
Servicio
3 de polipropileno despropanizadora E-204
4 Linea 125-PPYL-1025-BB6N 250-PPYL-1031-BB6N 500-PPYL-1033-BB6N
7 DN 125 250 500
9 PN 40 40 40
10 Aislamiento/gruix(mm) 50 30 -
Etileno / etano /
Propileno / propano Propileno / propano
12 Fluido propileno / propano
14 Caudal min/normal/máx. (m3/h) 70,7 102,9 128,6 225,3 327,7 409.6 921,8 1341 1676
15 Presión entrada (bar) 32,20 15,50 6,00
16 ΔP (bar) 1,20 0,60 1,00
17 ΔP critico (bar) 3,09 0,67 4,81
18 Temperatura entrada (ºC) 65,50 44,20 37,00
20 Viscosidad entrada (Pa*s) 3,53E-05 8,03E-05 8,51E-05
21 Presión de vapor (bar) 28,38 14,67 0,06
22 Presión crítica (bar) 46,11 42,83 221,20
23 Temperatura critica (ºC) 92,13 96,44 374,65
24 MW 42,04 43,90 18,02
25 Kv calc. min/normal/máx. (m3/h) 53,03 77,13 96,41 213,9 311,1 388,8 369,2 537 1618
26 KVs selecconado (m3/h) 120 530 Valvula especial - 1700
27 Cf 0,90 0,90 0,90
28 Cfr 0,86 0,86 0,86
30 Tipo de valvula Globo (asiento simple) Globo (asiento simple) Globo (asiento simple)
31 Presión nominal PN40 PN40 PN40
32 Diametro nominal 80 220 Valvula especial - 450
34 Caracteristica del obturador Isoporcentual Isoporcentual Isoporcentual
35 Accionamientos
36 Accion de control Directa Directa Directa
37 Acción a fallo de aire Cierra Cierra Abre
38 Datos Fabricante
39 Fabricante Masoneilan Masoneilan Masoneilan
40 Modelo Serie 21000 Serie 21000 Serie 21000
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
DIBUJADO POR FECHA:
D-Prop 08/05/2009
HOJA Nº 1
PFC - 109023
Tabla 4.7. Hoja de especificación válvulas de control para líquidos con vaporización.
1 Datos generales
2 TAG FCV-01 FCV-10
3 Servicio Alimentación T-102 Reflujo T-102
250-PPYL-1015-BB6N 700-PPYL-1026-BB6N
4 Linea 250-PPYL-1016-BB6N 700-PPYL-1027-BB6N
5 Diagrama P&ID-2 P&ID-2
7 DN 250 700
8 Material Tste 355 Tste 355
9 PN 40 40
10 Aislamiento/gruix(mm) 60 60
Etileno / etano / propileno / Etileno / etano / propileno /
12 Fluido propano propano
13 Estado Líquido con vaporización Líquido con vaporización
14 Caudal min/normal/máx. (m3/h) 317,35 461,6 577 1692,35 2461,6 3077
15 Presión entr ada (bar) 29,50 28,50
16 ΔP (bar) 15,50 17,00
17 ΔP critico (bar) 17,70 17,10
18 Temperatur a entrada (ºC) 73,90 65,00
19 Densidad entrada(kg/dm3) 0,395 0,423
20 Viscosidad entr ada (Pa*s) 5,48E-05 3,52E-05
21 Presión de vapor (bar) 27,98 28,38
22 Presión crítica (bar) 43,39 46,09
23 Temperatur a critica (ºC) 95,69 92,33
24 Temp. Sat. presión de entrada (ºC) 75,03 65,69
25 MW 43,58 42,08
26 Kv calc. min/normal/máx. (m3/h) 51,70 75,21 94,01 368,29 535,70 669,62
27 KVs selecconado (m3/h) 530 Valvula especial - 1500
28 Cf 0,90 0,90
29 Cfr 0,86 0,86
31 Tipo de valvula Globo (asiento simple) Globo (asiento simple)
32 Presión nominal NP40 NP40
33 Diametr o nominal 220 350
34 Conexiones a la linea Brida Brida
35 Car acteristica del obturador Isoporcentual Isoporcentual
36 Accionamientos
37 Accion de control Directa Directa
38 Acción a fallo de aire Cierra Abre
39 Datos Fabricante
40 Fabricante Masoneilan Masoneilan
41 Modelo Serie 21000 Serie 21000
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
DIBUJADO POR FECHA:
D-Prop 08/05/2009
HOJA Nº 1
PFC - 109023
Tabla 4.8. Hoja de especificación válvulas de control para gases.

1 Datos generales
2 TAG FCV-05
3 Servicio De S-701 a Colector de incondesables
4 Linea 25-PPYL-1010-BB6N
5 Diagrama P&ID-1
7 DN 25
8 Material Tste 355
9 PN 40
10 Aislamiento/gruix(mm) 30
12 Fluido Metano / etileno / etano / propileno / propano
13 Estado Gas
14 Caudal (m3/h) 44,3
15 Caudal normalizado min/normal/máx. (m3/h) 841,41
16 Presión entr ada (bar) 26,6
17 ΔP (bar) 1,1
18 ΔP critico (bar) 11,5
19 Temperatura entrada (ºC) -8,7
20 Densidad entrada(kg/dm3) 0,0464
21 Viscosidad entr ada (Pa*s) 1,02E-05
22 Presión de vapor (bar) 51,39
23 Presión crítica (bar) 48,58
24 Pn (bar) 1,013
25 Pr 0,60
26 Temperatura critica (ºC) 16,74
27 Tn (ºC) 288,15
28 Tr 0,91
29 Z 0,60
30 MW 28,22
31 Kv calc. min/normal/máx. (m3/h) 28,86 38,61 39,01
32 KVs selecconado (m3/h) 42
33 Cf 0,9
34 Cfr 0,86
36 Tipo de valvula Globo (asiento simple)
37 Presión nominal NP40
38 Diametr o nominal 50
39 Conexiones a la linea Brida
40 Car acteristica del obturador Isoporcentual
41 Accionamientos
42 Accion de control Direecta
43 Acción a fallo de aire Cierr a
44 Datos Fabricante
45 Fabricante Masoneilan
46 Modelo Serie 21000
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
DIBUJADO POR FECHA:
D-Prop 08/05/2009
HOJA Nº 1
PFC - 109023
Tabla 4.9. Hoja de especificación válvulas de control para vapor de agua.

1 Datos generales
2 TAG FCV-02 FCV-08
3 Servicio Vapor de baja presión a E-201 Vapor de baja a mediacaña S-702
7 DN 300 80
9 PN 40 40
10 Aislamiento/gruix(mm) 80 70
12 Fluido Vapor de agua Vapor de agua
13 Estado Vapor Vapor
14 Caudal (m3/h) 7380,96 416,42
15 Caudal min/normal/màx (kg/h) 18611,1 24814,8 31018,5 1050 1400 1750
16 Presión entrada (bar) 6,5 6,5
17 ΔP (bar) 0,5 0,5
18 ΔP critico (bar) 3,25 3,25
19 Temperatura entrada (ºC) 162,2 162,2
20 Densidad entrada(kg/dm3) 0,0034 0,0034
21 Viscosidad entrada (Pa*s) 1,43E-05 1,43E-05
22 Presión de vapor (bar) 6,50 6,50
23 Presión crítica (bar) 221,2 221,2
24 Temperatura critica (ºC) 374,65 374,65
25 MW 18,02 18,02
26 Kv calc. min/normal/máx. (m3/h) 576,411 768,548 960,685 32,597 43,462 54,328
27 KVs selecconado (m3/h) 1240 65
28 Cf 0,9 0,9
29 Cfr 0,86 0,86
31 Tipo de valvula Globo (asiento simple) Globo (asiento simple)
32 Presión nominal NP40 NP40
33 Diametro nominal 295 65
34 Conexiones a la linea Brida Brida
35 Caracteristica del obturador Isoporcentual Isoporcentual
36 Accionamientos
37 Accion de control Inversa Directa
38 Acción a fallo de aire Cierra Cierra
39 Datos Fabricante
40 Fabricante Masoneilan Masoneilan
41 Modelo Serie 21000 Serie 21000
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
DIBUJADO POR FECHA:
D-Prop 08/05/2009
HOJA Nº 1
PFC - 109023
4.3.2.2. Diseño de las válvulas de seguridad
Con la finalidad de situar las válvulas de seguridad de en la planta se ha realizado un

análisis de los posibles escenarios con carácter grave que se podrían dar en los equipos de la
planta. Los posibles escenarios son:
- Fallo eléctrico.
- Fallo en el aire de instrumentación.
- Fractura en los tubos internos de los intercambiadores.
- Problemas de refrigeración e los aerorefrigerantes.
- Calentamiento excesivo (incendio).
- Válvula de control queda totalmente abierta.
- Expansión térmica.
En función de estos posibles escenarios se han colocado las válvulas de seguridad, las cuales
se pueden ver situadas en los PID’s H1.1 y H1.2.
De todas las válvulas de seguridad ubicadas en la planta se han diseñado dos, la de la columna
desetanizadora (T-101) y la del splitter (T-102). Para el cálculo de estas se ha tenido en cuenta
no superar las temperaturas y presiones de diseño. El caudal de descarga que se ha
seleccionado es el más grande que se produciría, según los casos mencionados anteriormente,
en cada uno de los equipos. A partir de aquí, se calcula el área que debe de tener el orificio de
la válvula.
Los cálculos para el diseño se han basado en (ref. 4.13) y en el código API-520 y API-521.
A continuación, en la tabla 4.10, se presentan las hojas de especificación de la PSV-01 y la

PSV-04.
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Tabla 4.10. Hoja de especificación de las PSV-01 y PSV-04.

1 Datos generales
2 TAG PSV-01 PSV-02
3 Servicio Valvula de seguridad de T-101 Valvula de seguridad de T-102
5 Equipo de instalación T-101 T-102
8 DN 250 900
10 PN 40 40
11 Aislamiento/gruix(mm) lana de roca/60 lana de roca/60
12 Equipo de instalación
13 Fluido Hidrogeno / metano / etileno / etano / propileno Etileno / etano / propileno / propano
14 Estado fluido Vapor Vapor
15 Posición Vertical Vertical
16 Diametro (m) 3,89 9,72
17 Altura (m) 29,2 101,7
18 Elevación del fondo respecto al suelo (m) 3 3
19 Presión de operación (bar) 29,8 15,5
20 MAWP (bar) 35,6 27
21 Temperatura de operación (ºC) 65 65
22 Condiciones de diseño de la valvula
23 Caudal màximo a aliviar (kg/h) 127732 89946
24 Presión accionamiento válcula (TARA) (bar) 35,6 27
25 Presión de descarga (10% acomulación) (bar) 39,2 29,7
26 Contrapresión (bar) 0,2 0,2
27 % presión de descarga 27 33
28 Temperatura en el momento de alivio (ºC) 78,3 63,05
29 Base de diseño Fallo energia electrica No expansion del flujo
30 Factor de compresivilidad (z) 0,7 0,64
31 Peso molecular 42,28 43,57
32 Coeficiente de descarga 0,946 0,946
33 C 371 344
35 Tipo de valvula N N
36 Numero de valvulas 1 1
37 DN entrada 100 100
38 DN salida 150 150
39 PN entrada 40 40
40 PN salida 10 10
41 Area del orificio calculada (mm2) 2773 2558
42 Àrea del orificio seleccionada (mm2) 2800 2800
43 Con fuelle Si Si
44 Material Acero al carbono Acero al carbono
45 Datos Fabricante
46 Fabricante Nacional S.A. Nacional S.A.
47 Modelo 3-5211 3-5211
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
DIBUJADO POR FECHA:
HOJA Nº 1
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4.3.2.3. Relación de instrumentos de control
Tabla 4.11. Lista de controladores.

LISTA DE CONTROLADORES
Proyecto: Extracción de gases de una planta de PDH E.N.º
Nombre Variable manipulada Variable controlada Elemento Acción

FC-01 Caudal de fondos T-101 Nivel de fondo T-101 FCV-01 Directa
FC-02 Caudal de vapor entrada E-201 Temperatura fondo T-101 FCV-02 Inversa
FC-03 Caudal de reflujo T-101 Nivel del R-601 FCV-03 Directa
FC-04 Caudal de salida refrigerante E-203 Temp. linea de proceso salida E-203 FCV-04 Directa
FC -05 Caudal incondensables de S-701 Presión de S-701 FCV-05 Directa
FC-06 Caudal de reflujo de R-601 Nivel de S-701 FCV-06 Directa
FC-07 Caudal de vapor de entrada a la TU-901 Presión de T-102 FCV-07 Inversa
FC-08 Caudal vap. entrada media caña serpentin S-702 Nivel de S-702 FCV-08 Directa
FC-09 Caudal de venteo a antorcha de V-301 Presión de V-301 FCV-09 Directa
FC-10 Caudal de reflujo de T-102 Nivel de V-301 y composición destilado T-102 FCV-10 Directa
FC-11 Caudal de destilado de T-102 Nivel de V-301 y composición destilado T-102 FCV-11 Directa
FC-12 Caudal de fondos T-102 Nivel de fondo T-102 FCV-12 Directa
FC-13 Caudal salida agua de refrigeración E-204 Composición fondos T-102 FCV-13 Directa
FC-14 Caudal de recirculación compresor Diferncial de presión C-801/caudal mínimo C-801 FCV-14 Directa
TC-01 Caudal de vapor entrada E-201 Temperatura fondo T-101 FCV-02 Inversa
TC-02 rpm del E-202 Temperatura linea proceso a la salida del E-202 VFD-01 Directa
TC-03 Caudal de salida refrigerante E-203 Temp. linea de proceso salida E-203 FCV-04 Directa
PC-01 Caudal incondensables de S-701 Presión de S-701 FCV-05 Directa
PC-02 Caudal de vapor de entrada a la TU-901 Presión de T-102 FCV-07 Inversa
PC-03 Caudal de venteo a antorcha de V-301 Presión de V-301 FCV-09 Directa
PC-10 Caudal de recirculación compresor Diferncial de presión C-801/caudal mínimo C-801 FCV-14 Directa
LC-01 Caudal de fondos T-101 Nivel de fondo T-101 FCV-01 Directa
LC-02 Caudal de reflujo T-101 Nivel del R-601 FCV-03 Directa
LC-03 Caudal de reflujo de R-601 Nivel de S-701 FCV-06 Directa
LC-04 Caudal de fondos T-102 Nivel de fondo T-102 FCV-12 Directa
LC-05 Caudal vap. entrada media caña serpentin S-702 Nivel de S-702 FCV-08 Directa
LC-06 Caudal de reflujo y de destilado de T-102 Nivel de V-301 FCV-10 Directa
AC-01 Caudal de vapor entrada E-201 Composición fondos T-101 FCV-02 Inversa
AC-02 Caudal salida agua de refrigeración E-204 Composición fondos T-102 FCV-13 Directa
AC-03 Caudal de reflujo y de destilado de T-102 Composición destilado T-102 FCV-10 Directa
Tabla 4.12. Lista de instrumentos.
LISTA DE INSTRUMENTOS P
Proyecto: Extracción de gases de una planta de PDH E.N.º R
Indicador Transmisor Controlador Válvula Diagrama Indicador Transmisor Controlador Válvula Diagrama Indicador T
FI-01 FT-01 - - P&ID-1 TI-02 - - - P&ID-1 PI-06
FI-02 FT-02 FC-02 FCV-02 P&ID-1 TI-03 TT-02 TC-01 FCV-02 P&ID-1 PI-07
FI-03 FT-03 FC-04 FCV-04 P&ID-1 TI-04 TT-02 TC-02 VFD-01 P&ID-1 PI-08
FI-04 FT-04 FC-05 FCV-05 P&ID-1 TI-05 - - - P&ID-1 PI-09
FI-05 FT-05 FC-01 FVC-01 P&ID-1 TI-06 TT-03 TC-03 FCV-04 P&ID-1 PI-10
FI-06 FT-06 - - P&ID-2 TI-07 - - - P&ID-1 PI-11
FI-12 - - - P&ID-2 TI-13 - - - P&ID-2 PI-17
FI-13 FT-13 FC-09 FCV-09 P&ID-2 TI-14 P&ID-2 PI-18
LI-01 LT-01 LC-01 FCV-01 P&ID-1 TI-16 - - - P&ID-2 PI-20
LI-02 LT-02 LC-02 FCV-03 P&ID-1 TI-17 - - - P&ID-2 PI-21
LI-03 LT-03 LC-03 FCV-06 P&ID-1 PI-01 - - - P&ID-1 DPI-01
FCV-10
LI-06 LT-06 LC-06 P&ID-2 PI-04 - - - P&ID-1 DPI-04
FCV-11
TI-01 - - - P&ID-1 PI-05 PT-01 PC-01 FCV-05 P&ID-1 DP-01
Tabla 4.13. Lista de alarmas y señales.

LISTA DE ALARMAS Y SWITCHES Prep. por: Pag. 1 de 1
Proyecto: Extracción de gases de una planta de PDH E.N.º Revisión: Fecha: 08/05/2009
Nombre Descripción Orden
LAL-01 Alarma de bajo nivel T-101 -
LAL-02 Alarma de bajo nivel R-601 -
LAL-03 Alarma de bajo nivel S-701 -
LAL-04 Alarma de bajo nivel T-102 -
LAL-05 Alarma de bajo nivel S-702 -
LAL-06 Alarma de bajo nivel V-301 -
LAH-01 Alarma de alto nivel T-101 -
LAH-02 Alarma de alto nivel R-601 -
LAH-03 Alarma de alto nivel S-701 -
LAH-04 Alarma de alto nivel T-102 -
LAH-05 Alarma de alto nivel R-601 -
LAH-06 Alarma de alto nive V-301 -
SC-01 Switch de muy bajo nivel en R-601 Parar bomba P-401 A/B
SC-02 Switch de muy bajo nivel en S-701 Parar bomba P-402 A/B
SC-03 Switch de muy bajo nivel en V-301 Para bomba P-403 A/B
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4.3.3. Diseño de equipos
En este apartado se han estudiado los equipos principales del proceso que están dentro
del alcance del proyecto. Se ha establecido una clasificación de estos equipos por grupos
funcionales. Estos equipos son:
- Equipos de destilación:
 Columna desetanizadora (T-101)
 Rectificador de la desetanizadora (R-601)
 Splitter (T-102)
- Equipos de almacenaje y separación:
 Depósito separador acumulador de reflujo del rectificador (S-701)
 Depósito separador de gotas del compresor (S-702)
 Depósito acumulador de reflujo del splitter (V-301)
- Equipos de intercambio de calor:
 Bullidor tipo bayoneta de la desetanizadora (E-201)
 Condensador parcial aéreo de la desetanizadora (E-202)
 Condensador parcial BEU del rectificador (E-203)
 Intercambiador del calor sensible (E-204)
 Bullidores tipo termosifón del splitter (E-205 A/B)
- Equipos rotativos:
 Bomba del reflujo de la desetanizadora (P-401 A/B)
 Bomba del reflujo del rectificador (P-402 A/B)
 Bomba de impulsión del producto final (P-403 A/B)
 Compresor centrífugo (C-801)
Para cada uno de los equipos se especifican: los aspectos más destacados de cada diseño, el
proceso de cálculo seguido y la hoja de especificación correspondiente.
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4.3.3.1. Equipos de destilación
4.3.3.1.1. Columna desetanizadora (T-101)
El proceso del cálculo hidráulico de la columna desetanizadora se ha realizado mediante

el software de Hyprotech Hysys®. En primer lugar, mediante el método shortcut que aplican
las ecuaciones del FUG y seguidamente, se optimiza la columna con una simulación más
detallada para extraer todos los valores del diseño.
Una vez extraídos los valores del diseño hidráulico se pasa a calcular y seleccionar el tipo de
plato (ref. 4.14).
Para el diseño mecánico de la torre se utiliza el código ASME Sección VIII-División 1 de

recipientes a presión y se sigue el proceso de cálculo (ref. 4.15).
En la tabla 4.13 se muestran los resultados más destacados y para más detalle se puede
consultar la hoja de especificación descrita en la tabla 4.14.
Tabla 4.14. Tabla de los resultados más destacados de la columna T-101.
Parámetros Resultados
Altura (m) 29,2

Diámetro (m) 3,9
Nº de platos 57
Plato de alimentación 8
Tipo de plato Válvulas
Relación de reflujo -
Fracc. másica de Propileno (CP) en cabeza (%) 46,6
Fracc. másica de Etano (CL) en fondos (%) 0,09
Temperatura en cabeza (ºC) 66,7
Temperatura en fondos (ºC) 73,9
Presión en cabeza (barg) 27,4
Presión en fondo (barg) 28,8
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Tabla 4.15. Hoja de especificación de la columna T-101.

1 Fabricante: ESQUEMA TORRE
3
2 Presión Operación (eff): 28,8 barg Temp. Operación: 65 ºC Densidad Líq.: 476,7 kg/m
3 Presión Diseño (eff.): 34,6 barg Temp. Diseño: -50 | 100 ºC Contenidos Letales: NO
4 MAWP(eff): 34,6 barg Limitado Por: ASME sec.VIII
DATOS DE DISEÑO
5 Test Hidrostático (eff): 43,3 barg Certificado: SI

6 Corrosión Permitida: Carcasa: 3 mm; Cabezas: 3 mm Radiografiado: RT 1
7 Eficiencia Junta: 1 Carcasa: 1 Cabezas: 1 Stress Relieve:
8 Aislamiento: 60 mm Auto Soporte: Pulido Arena: SI
9 Ignífugo: SI Pintura: SSPC-PS 12.00
10 Boca de Hombre: Bisagra
11 Clips de la Plataforma: CS cada 2m Clips de Escalera: CS cada 3m
12 Soportes Tubería: CS cada 3m Faldon : 3m
2
13 Carga de Viento 2551 N/m Sísmica: NO
14 Peso Vacío: 162895 kg Peso Lleno Agua: 524567 kg
15 Altura seccion platos: 26,2 m Nº de platos : 57
16 Altura de cabezal eliptico: 1m Caudal de alimentación : 184200 kg/h
D. HIDRAULICO
17 Altura de la torre: 29,2 m Caudal de fondos : 182150 kg/h

18 Diámetro interior de la torre: 3,89 m Caudal de cabeza : 145978 kg/h
19 Caudal de reflujo optimo : 143928 kg/h
20 Pressión Cabeza : 27,4 barg Plato de alimentación òptimo : 8
21 Pressión en Fondo : 28,8 barg Tipo de hervidor : Bayoneta
22 Tipo de condensador : Aereo parcial
24
25 Item Espesor Clase Material
26 Cabezal elipsoidal superior 59 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
27 Carcasa cilindrica 1/2sup. 61 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
ESPECIFICACIÓN MATERIALES
28 Carcasa cilindrica 1/2inf. 62 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566

29 Cabezal elipsoidal inferior 62 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
30
31 Cuello Boquillas SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
32 Bridas SA 181 1
33
34 Clips externos SA 285
35 Soportes SA 285
36 Pernos/Montan. SA 193 B7
37 Tuercas SA 193 B7
38 Juntas Norma UW-12
43
44 Servicio Mark Tamaño Classific. Servicio Mark Tamaño Classific.
45 Alimentación N1 DN 250 PN 40 Indicador nivel L2 DN 50 PN 40
46 Salida Cabeza N2 DN 250 PN 40 Indicador de temp. T1 DN 25 PN 40
47 Salida Fondo N3 DN 300 PN 40 Indic. de temp. T2 DN 25 PN 40
LISTA BOQUILLAS
48 Entrada Reflujo N4 DN 250 PN 40 Indic. de presión P1 DN 25 PN 40

49 Entr. Prop. limpieza N5 DN 80 PN 40 Indic. de presión P2 DN 25 PN 40
50 Entr. H2O limpieza N6 DN 50 PN 40 Indic. de presión P3 DN 25 PN 40
51 Col. Prop. Limpieza N7 DN 80 PN 40
52 Col. H2O limpieza N8 DN 50 PN 40
53 Bayoneta N9 DN 900 PN 40
54 Boca de Hombre M1 DN 700 PN 40
56 Indicador nivel L1 DN 50 PN 40
El vendedor completará toda la información aplicabe no dada por el comprador.
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
POR D-Prop FECHA 08/05/2009
REVISIÓN POR CHEQUEO FECHA T-101
1 D-Prop 08/05/2009
PFC - 109023
Tabla 4.15. Hoja de especificación de la columna T-101. (Continuación)

1 Fabricante: ESQUEMA PLATO
2 Sección : Agotamiento Rec tificación
3 Tipo de plato : Plato de válvulas
4 Nomenclatura de los platos: 1 - 57
5 Platos to tales: 57
6 Diámetro d el plato (D): 3,89 m
DATOS DE DISEÑO
7 Espacia do entre platos (TS): 18 in

2
8 Área total del plato (AT ): 11,90 m
2 2
9 Área activa (AA): 7,07 m 8,02 m
2 2
10 Área de la bajante (AD ): 2,42 m 1,93 m
11 Longitud del camino de flujo (FPL): 1,02 m 1,17 m
12 Anchura d el camino de flujo (WFP): 6,94 m 6,85 m
13 Longitud del azud (Lwi ) / Barri do: 2,8 5 m / No 2,65 m / No
14 Anchura d el azud (H W ) / Adj.: 0,0 5 m / No 0,05 m / No
15 Deflectores anti-salto en platos: Cargas futuras
16 Material / Espesor: Válvula: 410 ss / 14 Ga; Cubierta: CS / 10 Ga
17 Embalaje: Plato - Sumideros - Confección extremos - Ning uno
2
DIMENSIONES DE LA BAJANTE
18 Rectif. / Agotam. Ancho (m) Largo (m) Área (m )

19 Lado: 0 ,62 / 0,52 2,85 / 2,65 1,23 / 0,95
20 Centro: 0,61 / 0,51 3,85 / 3,87 2,37 / 1,98
21 Typ. Even: 1,24 / 1,04 5,70 / 5,3 0 2,46 / 1,90
22 Typ. Odd 0,61 / 0,51 3,85 / 3,83 2,37 / 1,98
23 Total: 1,85 / 1,55 9,55 / 9,13 4,83 / 3,88
24 Promedio: 3,35 / 3,24 1,80 / 1,47
25 Tiempo de residencia:
26 Área de la bajante, % de AT :
27 Tipo de bajante: B ; L iquidación: 0,10 m
29 Cargas en plato Nº: 1 51
30 Nº p latos en sección: 50 7
OPERACIÓN DE LOS PLATOS
31 Factor (espuma) sistema : 1 (no son espumantes)

5 5
32 Caudal má sico (kg/h): 1 ,46·10 1,46·10
3
33 Caudal volumétrico (m /s): 0,58 0,59
Vapor
3
34 Densidad (kg/m ): 69,86 68,49
35 Vlo ad: 8,80 9,33
36 CAF: 0,36 0,36
5 5
38 Caudal volumétrico (GPM): 3219,66 1534,82
Líquido
3
39 Densidad (kg/m ): 449 413
40 VDd sg (m/s): 0,10 0,10
41 DLF: 1,14 1,52
42 % Inunda ción: 68,4 47,5
43 Eficiencia global por plato (Eo): a 120 %
PÉRDIDA PRESIÓN
44 Tipo de vávula / Espesor (in): V-4 / 0,074 V-4 / 0,074

2
45 Nº válvul as / Ah (m ): 700 / 2,72 897 / 3,48
2
46 Vh D V / DL (m/s) / ΔPd ry (in líq.): 0,28 / 1,87 0,23 / 1,99
47 GPM / Lwi / H OW : 1129,7 / 0,044 579,2 / 0,044
48 H W (m) / 0,4 H W : 0,051 / 0,203 0,051 / 0,203
49 ΔPTOTAL (bar): 1,25 0,11
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
T-101
1 D-Prop 08/05/200 9
HOJA Nº 2 DE 2
PFC - 109023
4.3.3.1.2. Rectificador de la desetanizadora (R-601)
El proceso del cálculo hidráulico del rectificador de la desetanizadora se ha realizado

mediante el software de Hyprotech Hysys®. En primer lugar, mediante el método shortcut
que aplican las ecuaciones del FUG y seguidamente, se optimiza la columna con una
simulación más detallada para extraer todos los valores del diseño.
plato (ref. 4.14).
Para el diseño mecánico de la sección de platos y el botellón inferior se utiliza el código

ASME Sec. VIII-Div. 1 de recipientes a presión y se sigue el proceso de cálculo (ref. 4.15).
Tabla 4.16. Tabla de los resultados más destacados del R-601.
Altura sección platos (m) 9,8

Diámetro sección platos (m) 2,4
Altura del botellón (m) 10
Diámetro del botellón (m) 3,5
Nº de platos 20
Relación de reflujo -
Fracc. másica de Etano (CL) en fondos (%) 2,1
Temperatura en cabeza (ºC) 2,7
Presión en fondo (barg) 26,9
PFC - 109023
Tabla 4.17. Hoja de especificación del R-601.

2 Presión Operación (eff): 26,9 barg Temp. Operación: 65 ºC Densidad Líq.: 476,7 kg/m 3
3 Presión Diseño (eff.): 32,5 barg Temp. Diseño: -50 | 100 ºC Contenidos Letales: NO
4 MAWP(eff): 32,5 barg Limitado Por: ASME sec.VIII
DATOS DE DISEÑO

13 Carga de Viento 3118 N/m 2 Sísmica: NO
14 Peso Vacío: 74950 kg Peso Lleno: 243527 kg
15 Altura sección platos: 9,2 m Nº de platos : 20
16 Altura de cabezal eliptico: 0,6 m Caudal de alimentación : 145978 kg/h
D. HIDRAULICO

19 Altura del tronco de cono: 0,85 m Caudal de reflujo optimo : 73462 kg/h
20 Altura del cilindro: 6,5 m Plato de alimentación òptimo : 20
21 Altura del cabezal hemisférico: 1,75 m
22 Altura del depósito: 10 m Tipo de hervidor :
23 Diametro del depósito: 3,5 m
23 Pressión Cabeza : 26,55 barg Tipo de condensador : Parcial
24 Pressión en Fondo : 26,9 barg
26 Cabezal elipsoidal superior 35,5 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
27 Cuerpo cilindrico torre 36 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
28 Tronco de cono 55,5 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
29 Cuerpo cilindrico deposito 51 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
30 Cabezal hemisferico inferior 51 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566

31
33 Bridas SA 181 1
34
36 Soportes SA 285
40
41
42
43
46 Salida Cabeza N2 DN 150 PN 40 Indicador nivel L2 DN 50 PN 40
47 Salida Fondo N3 DN 250 PN 40 Valvula seguridad P1 DN 25 PN 40
LISTA BOQUILLAS
48 Entrada Reflujo N4 DN 200 PN 40 Valvula seguridad P2 DN 25 PN 40

49 Entr. Prop. limpieza N5 DN 80 PN 40 Indicador presión P3 DN 25 PN 40
50 Entr. H2O limpieza N6 DN 50 PN 40 Indicador presión P4 DN 25 PN 40
51 Col. Prop. limpieza N7 DN 80 PN 40 Indicador de temp. T1 DN 25 PN 40
52 Col. H2O limpieza N8 DN 50 PN 40
53 Recirculación bom. N9 DN 200 PN 40
56
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
R-601
1 D-Prop 08/05/2009
HOJA Nº 1 DE 2
PFC - 109023
Tabla 4.17. Hoja de especificación del R-601. (Continuación).

DATOS DE DISEÑO

2
2 2
2 2
2
19 Lado: 0,41 / 0,36 1,80 / 1,71 0,51 / 0,42

20 Centro: 0,39 / 0,34 1,18 / 1,19 0,95 / 0,82
21 Typ. Even: 0,82 / 0,72 3,60 / 3,42 1,02 / 0,84
22 Typ. Odd 0,39 / 0,34 1,18 / 1,19 0,95 / 0,82
23 Total: 1,21 / 1,06 4,78 / 4,61 1,97 / 1,66
24 Promedio: 1,49 / 1,45 0,73 / 0,62
4 4
3
Vapor
3
34 Densidad (kg/m ): 53,23 53,23
35 Vlo ad: 5,39 5,41
36 CAF: 0,38 0,38
5 4
Líquido
3
39 Densidad (kg/m ): 408 406
40 VDd sg (m/s): 0,10 0,10
41 DLF: 1,14 1,34
42 % Inunda ción: 73,8 60,6
PÉRDIDA PRESIÓN

2
45 Nº válvul as / Ah (m ): 75 / 0,29 137 / 0,53
2
47 GPM / Lwi / H OW : 443,5 / 0,044 279,7 / 0,044
48 H W (m) / 0,4 H W : 0,051 / 0,203 0,051 / 0,203
49 ΔPTOTAL (bar): 0,03 0,34
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
R-601
PFC - 109023
4.3.3.1.3. Splitter (T-102)
El proceso del cálculo hidráulico de la columna desetanizadora se ha realizado mediante

el software de Hyprotech Hysys®. En primer lugar, mediante el método shortcut que aplican
las ecuaciones del FUG y seguidamente, se optimiza la columna con una simulación más
detallada para extraer todos los valores del diseño.
plato (ref. 4.14).
Para el diseño mecánico de la torre se utiliza el código ASME Sec. VIII-Div.1 de recipientes a
presión y se sigue el proceso de cálculo (ref. 4.15); además, se ha teniendo en cuenta en el
cálculo el factor de la presión que ejerce el viento del noroeste de 120km/h. En cuanto al
espesor de chapa, debido a la gran envergadura de la columna, se ha hecho la diferenciación
por zonas, que permite variar el grueso en función de la altura y la presión.
Para esta torre también se ha diseñado el faldón de soporte siguiendo el código ASME de
recipientes a presión y el procedimiento de cálculo pertinente (ref. 4.15).
Tabla 4.18. Tabla de los resultados más destacados de T-102.
Altura (m) 101,7
Diámetro (m) 9,7
Nº de platos 206
Relación de reflujo 23,8
Temperatura en cabeza (ºC) 25
Presión en fondo [barg] 14,5
PFC - 109023
Tabla 4.19. Hoja de especificación de T-102.

2 Presión Operación (eff): 14,5 barg Temp. Operación: 65 ºC Densidad Líq.: 476,7 kg/m 3
3 Presión Diseño (eff.): 26 barg Temp. Diseño: -50 | 100 ºC Contenidos Letales: NO
4 MAWP(eff): 26 barg Limitado Por: ASME sec.VIII
DATOS DE DISEÑO

2
13 Carga de Viento 3118 N/m Sísmica: NO
14 Peso Vacío: 2863404 kg Peso Lleno: 10642201 kg
15 Altura seccion platos: 94,8 m Nº de platos : 206
16 Altura de cabezal eliptico: 2,45 m Caudal de alimentación : 182149 kg/h
D. HIDRAULICO

19 Caudal de reflujo optimo : 1054481 kg/h
20 Pressión Cabeza : 10,5 barg Caudal de vapor de entrada : 768957 kg/h
21 Pressión en Fondo : 14,5 barg Plato de alimentación òptimo : 150
22 Tipo de hervidor : 2 Termosif. H
23 Tipo de condensador : Intgr. E.
24
26 Cabezal elipsoidal superior 110 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
27 Carcasa cilindrica 1/4 sup. 111 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
28 Carcasa cil. 1/4 sup.central. 112 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
29 Carcasa cil. 1/4 inf.central. 113 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
30 Carcasa cilindrica 1/4 inf. 114 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
31 Cabezal elipsoidal inferior 115 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
32
34 Bridas SA 181 1
35
37 Soportes SA 285
41
42
43
46 Salida Cabeza N2 DN 900 PN 40 Indicador nivel L2 DN 50 PN 40
47 Salida Fondo N3 DN 250 PN 40 Valvula seguridad P1 DN 25 PN 40
LISTA BOQUILLAS
48 Entrada Reflujo N4 DN 700 PN 40 Valvula seguridad P2 DN 25 PN 40

49 Entr. Prop. limpieza N5 DN 80 PN 40 Indicador presión P3 DN 25 PN 40
50 Entr. H2O limpieza N6 DN 50 PN 40 Indicador presión P4 DN 25 PN 40
51 Col. Prop. limpieza N7 DN 80 PN 40 Indicador de temp. T1 DN 25 PN 40
52 Col. H2O limpieza N8 DN 50 PN 40 Boca de Hombre M1 DN 700 PN 40
53 Entrada Vapor 1 N9 DN 300 PN 40 Boca de Hombre M2 DN 700 PN 40
54 Entrada Vapor 2 N10 DN 300 PN 40 Boca de Hombre M3 DN 700 PN 40
55 Salida liq. Reb. 1 N11 DN 300 PN 40
56 Salida liq. Reb. 2 N12 DN 300 PN 40
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
T-102
1 D-Prop 08/05/2009
HOJA Nº 1 DE 2
PFC - 109023
Tabla 4.19 Hoja de especificación de T-102. (Continuación)

DATOS DE DISEÑO

2
2 2
2 2
2
19 Lado: 0 ,90 / 0,84 5,65 / 5,45 3,48 / 3,10

20 Centro: 0,86 / 0,83 9,68 / 9,69 8,40 / 8,03
21 Typ. Even: 1,80 / 1,68 11,30 / 10,90 6,96 / 6,20
22 Typ. Odd 0,86 / 0,83 4,84 / 4,85 8,40 / 8,03
23 Total: 2,66 / 2,51 16,14 / 15,75 15,36 / 14,23
24 Promedio: 5,25 / 5,1 5 5,94 / 5,57
6
3
Vapor
3
34 Densidad (kg/m ): 24,16 24,16
35 Vlo ad: 110,73 110,78
36 CAF: 0,44 0,36
6 6
Líquido
3
39 Densidad (kg/m ): 452 452
40 VDd sg (m/s): 0,13 0,11
41 DLF: 1,14 1,07
42 % Inunda ción: 86,6 88,2
PÉRDIDA PRESIÓN

2
45 Nº válvul as / Ah (m ): 10232 / 39,73 1046 8 / 40,64
2
47 GPM / Lwi / H OW : 1129,7 / 0,038 579,2 / 0,038
48 H W (m) / 0,4 H W : 0,051 / 0,203 0,051 / 0,203
49 ΔPTOTAL (bar): 1,5 2,5
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
T-102
PFC - 109023
4.3.3.2. Equipos de almacenaje y separación
Los resultados del diseño tanto mecánico como hidráulico se presentan al final del
apartado en las hojas de especificación detalladas para cada uno de los tres depósitos de
almacenaje o separación diseñados, en las cuales también se adjunta un esquema dimensional.
A continuación se expone una breve explicación de las pautas seguidas para cada diseño.
4.3.3.2.1. Depósito separador-acumulador de reflujo del rectificador (S-701)
Para realizar el diseño del depósito separador del líquido y el vapor, primeramente se
hace el dimensionamiento hidráulico del volumen basado en el cálculo de la velocidad de
separación (ref. 4.16). El diseño mecánico está basado en el código ASME Sec. VII-Div. 1
siguiendo los métodos de cálculo pertinentes (ref. 4.15).
4.3.3.2.2. Depósito separador de gotas del compresor (S-702)
Para realizar el diseño del depósito separador del líquido y el vapor, primeramente se
hace el dimensionamiento hidráulico del volumen basado en el cálculo de la velocidad de
separación (ref. 4.16). Este depósito incorpora un circuito de media caña de vapor de baja que
permite evaporar las gotas almacenadas en el fondo del depósito. El diseño mecánico está
basado en el código ASME Sec. VII-Div. 1 siguiendo los métodos de cálculo pertinentes (ref.
4.15).
4.3.3.2.3. Depósito acumulador de reflujo del splitter (V-301)
Para realizar el diseño del depósito separador de del líquido y el vapor, primeramente se
hace el dimensionamiento hidráulico del volumen basado en el cálculo del tiempo de
residencia (ref. 4.16). El diseño mecánico está basado en el código ASME Sec. VII-Div. 1
siguiendo los métodos de cálculo pertinentes (ref. 4.15). Este diseño mecánico incluye
también los cálculos de: los soportes del tanque y el cálculo de una de las tubuladuras
extraídos también de la referencia anterior.
PFC - 109023
Tabla 4.20. Hoja de especificación del S-701.
PFC - 109023
Tabla 4.20. Hoja de especificación del (S-701). (Continuación)

M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
DIBUJADO POR D-Prop FECHA 08/05/2008
CHEQUEADO POR FECHA S-701
REVISIÓN POR CHEQUEO FECHA HOJA 2 DE 2
08/05/2008
PFC - 109023
Tabla 4.21. Hoja de especificación del S-702.

1 Fabricante Disposición Vertical
2 P. Operación 10,3 barg P. Diseño 11,8 barg
3 T. Operación 24,5 ºC T. Diseño - 50 / 100 ºC
Densidad del Líquido 506,7 3 Volumen 67,2 3
4 kg/m m
5 Contenido Letal No
Limitado por codigo ASME sec.VIII div. 1
DATOS DE DISEÑO
6 MAWP 11,8 barg

7 Test Hidrostático 14,8 barg Radiografiado RT 1
8 Corrosión Perm. Carcasa 3 mm Certificado
9 Eficiencia Juntas 1 Alivio de Estrés
10 Tipo Soporte Silletas CS (x2) Aislamiento 60 mm
11 Protección Fuego Si Pintura SSPC-PS 12.00
12 Tipo de Fondos Hemisféricos
13 Boca de Hombre Bisagra Aporte E. Media caña vap.
14 Clips Plataforma CS cada 2 m Demister Si
15 Carga de Viento A 58.1 - 1982 Clips Escalera CS cada 3 m
16 Peso de Chapa 8807 kg Aislamiento Anillos -
17 Peso líquido 67131 kg Seísmo A 58.1 - 1982
18 Peso lleno 75938 kg
19 Item. Espesor Clase Mat.
20 Cuerpo 18,7 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
21 Fondo 18,7 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
22 Cabeza 12 mm SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
MATERIALES
23
24
25 Cuello Boquilla SA 516-70 / TstE 355 / DIN 1.0566
26 Bridas SA 181 1
27
29 Soportes SA 285
33 Servicio Mark Nº Tamaño Clasifica. Tipo
34 Alimentación N1 1 DN 900 PN 40 DIN 2635
35 Salida vapor N2 1 DN 900 PN 40 DIN 2635
36 Salida liquida N3 1 DN 50 PN 40 DIN 2635
37 Agua limpieza N4 1 DN 50 PN 40 DIN 2635
LISTA DE BOQUILLAS
38 Colector de agua N5 1 DN 50 PN 40 DIN 2635

39 Boca Hombre M1 1 DN 600 PN 40 DIN 28124
40 Indicador de nivel L1 1 DN 50 PN 40 DIN 2635
41 Indicador de nivel L2 1 DN 50 PN 40 DIN 2635
42 Valvula de seguridad P1 1 DN 25 PN 40 DIN 2635
43
44
45
46
47
48
49
50
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
08/05/2008
PFC - 109023
Tabla 4.21. Hoja de especificación del S-702. (Continuación)

M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
08/05/2008
PFC - 109023
Tabla 4.22. Hoja de especificación del V-301.
PFC - 109023
Tabla 4.22. Hoja de especificación del V-301. (Continuación)

M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
CHEQUEADO POR FECHA V-301
08/05/2008
PFC - 109023
4.3.3.3. Equipos de intercambio de calor
El diseño de los intercambiadores de calor se ha realizado de dos formas distintas: la

primera consiste en obtener los valores básicos de diseño siguiendo los métodos tradicionales
de cálculo que corresponden a cada tipo de intercambiador y la segunda, realizada con el
software de Aspen B-Jack, para certificar y completar el primer diseño.
En los apartados siguientes se hará una comparación de los datos más destacables obtenidos
por los dos diseños. Para consultar el resto de resultados se adjuntan las hojas de
especificación de cada intercambiador al final del apartado.
4.3.3.3.1. Rehervidor tipo bayoneta de la desetanizadora (E-201)
El diseño de este intercambiador se realiza de la misma manera que se calcularía un

rehervidor tipo Kettle pero eliminando la carcasa (ref. 4.17).
En la tabla 4.23 se muestra los parámetros característicos del intercambiador para la

comparación de los dos métodos de cálculo.
Tabla 4.23. Comparativa de parámetros por los dos métodos utilizados.

Parámetros M. Clásico Simulación
Calor intercambiado (kW) 14300,0
Área de intercambio (m2) 131,3 122,4
2
Coeficiente de transferencia (W/m K) 1432,3 1869,0
Nº de tubos 133,0 124,0
4.3.3.3.2. Condensador parcial aéreo de la desetanizadora (E-202)
El diseño de este intercambiador aéreo se realiza siguiendo el proceso de cálculo

descrito en la bibliografía (ref. 4.18).

PFC - 109023

Coeficiente de transferencia (W/m2K) 1511,0 7159,1
Nº de tubos 89 108
4.3.3.3.3. Condensador parcial BEU del rectificador (E-203)
El diseño de este intercambiador de carcasa y tubos se realiza siguiendo el proceso de

cálculo descrito en la bibliografía (ref. 4.19).


2
Área de intercambio (m ) 204,9 279,2
Coeficiente de transferencia (W/m2K) 700 904,1
Nº de tubos 207 282
4.3.3.3.4. Intercambiador del calor sensible (E-204)
El diseño de este intercambiador de carcasa y tubos se realiza siguiendo el proceso de

cálculo descrito en la bibliografía (ref. 4.20).

PFC - 109023

4.3.3.3.5. Bullidores tipo termosifón del splitter (E-205 A/B)
El diseño de estos bullidores de carcasa y tubos de tipo termosifón se realiza siguiendo

el proceso de cálculo descrito en la bibliografía (ref. 4.17).


2
Área de intercambio (m ) 1602,7 1815,8
PFC - 109023
Tabla 4.28. Hoja de especificación del E-201.

Fabricante: ; Tipo: Bayoneta ; Modelo:
Horiz. - Vert. - Pendiente °to horiz FTS con Exp. Joint - Tubo-U - Kettle - Coil - Hairpin - Box
Cabezal Flotante - Por Arrastre - Anillo de sugección - Embalado - Termosifón - Tubo Aleteado - Otros:
T amaño 1703 852 / 6000 mm Conectado en 1 Paralelo 1 Serie
Area/Unid(ef) 122,4 m2 C arcasas/unidad 1 Area/Carc.(ef) 122,4 m2
Cumplimiento una unidad
Localización fluido Carcasa Lado-Tubos
N ombre de fluido Producto de Fondo de T-101 Vapor de Agua
C antidad total de fluido kg/s 69,4167 6,893
Vapor (Ent/Sal) kg/s 0 69,417 6,893 0
Líquido kg/s 69,417 0 0 6,893
nocondensable kg/s 0 0
T emperatura (Ent/Sal) C 72,85 73,52 162,17 160,7

Pt.Cond./Evapor. C 73,23 161,83 160,8
D ensidad (Vap / Líq) kg/m3 / 385,1 67,78 / 382,74 3,34 / 905,49 3,22 / 906,86
Viscosidad mPa*s / 0,0575 0,0117 / 0,0569 0,0146 / 0,1814 0,0145 / 0,1831
Peso molecular, Vap 43,54 18,01 18,01
Peso molecular, NC
C alor espec. kJ/(kg*K) / 3.825 2,191 / 3.844 2,469 / 4.266 2,464 / 4.263
C onductividad térmica W/(m*K) / 0,0779 0,0271 / 0,0776 0,0313 / 0,6863 0,0311 / 0,6868
C alor latente kJ/kg 213,1 2068,8 2072
Presión bar 29,25 29,17 6,50 6,26
Velocidad m/s 1,34 43,43
C aída de Presión, perm/calc bar 0,50 0,07 0,26 0,24
R esistencia ensuciamiento (min) m2*K/W 0,00020 0,00023
C alor intercambiado 14299,6 kW MTD corregido 87,97 C
C oeficiente transferencia-servicio 1328 Sucio 1869,6 Limpio 9524,3 W /(m2*K)
Construcción de carcasa Dibujo
Carcasa Lado-Tubos
Presión D iseño/Prueba bar 34 / Código 9 / Código
T emperatura de Diseño C 170 260
N úmero de pasos en carcasa 1 2
M rgen de Corrosi¢n mm 3,18 3,18
C onecciones Adentro mm 457,2 / - 355,6 / -
T amaño/Compr. Afuera 355,6 / - 76,2 / -
Nominal Intermedio / - / -
N úm.tubos 124 DE 25,4 Esp.-pro pro 1,65 mm Longitud 6000 mm Tra zad o 46,99 mm
T ipo de tubo Plain Material Carbon Steel Trazado tubos 30
C arcasa Carbon Steel ID OD mm Fondo de carcasa Carbon Steel
C anal or bonnet Carbon Steel Cubierta canal Carbon Steel
Placa tubular estacionaria Carbon Steel Cabezal flotante -
C ubierta cabezal flotante - Placa choque None
D eflector-cruzando Carbon Steel Tipo Unbaffled Corte(%d) Espacio: c/c mm
D eflector-long - Tipo sello entrada mm
Soportes-tubos Vuelta-U Tipo
Sello bypass Junta tubos-placa Exp.
Junta de expansión - T ipo
R hoV2-Boquilla entrada 550 Entrada haz 7 Salida haz 12 kg/(m*s2)
Empaque-carcasa Compressed Fiber 1/16 Lado-Tubos Compressed Fiber 1/16
Cabezal flotante -
R equerimientos del código ASME C ódigo Sec VIII Div 1 Clase TEMA R - refinery service
Peso/Carcasa 15343,1 Lleno de agua 32740,8 Haz/atado de tubos 2176,5 kg
C omentarios El vendedor completará toda la información aplicabe no dada por el comprador.
M/S Nº P.O. Nº
Nº UNIDADES ELECTR . APPR.
DIBUJAD O POR FEC HA
CHEQUEADO POR FEC HA
REVISIÓN POR CHEQUEO FECH A E-201
D-Prop 08/05/2009
HOJA Nº 1 de 2
PFC - 109023

Tamaño & Tipo 10,6 / 265.296 m Tipo Forced Número de bahías 4
Area/Unid-tubo alet. 5697,8 m2 Tubo plano 84,1 m2 Area ratio 16,93
Calor intercambiado 2923 kW MTD, efectivo 0 C
Coeficiente transferencia Plano, Servicio Limpio 7159,1 W/(m2*K)
C umplimiento lado tubos
Fluido circulado Producto de Cabeza T -101 Ent/Sal
Total Fluid Entering kg/h 146600 Densidad, Líq kg/m3 401,82 / 433,01
Ent/Sal Densidad, Vap kg/m3 65,25 / 46,85
Temperatura C 67,24 / 54,38 Calor específico. Líq. kJ/(kg*K) 3,697 / 3,462
Líquido kg/h 0 / 45867 Calor específico, Vap kJ/(kg*K) 2,105 / 2,034
Vapor kg/h 146600 / 100733 Cond.térmica, Líq W/(m*K) 0,0805 / 0,0865
nocondensable kg/h / Cond.térmica, Vap W/(m*K) 0,0271 / 0,0261
Vapor de agua kg/h / Punto de congelación C
Agua kg/h / Punto ebullición/condensación
C 51,45 / 55,81
Peso molecular, Vap 42,28 / 42,28 Calor latente kJ/kg
Peso molecular, NC Presión entrada bar 28,4
Viscosidad, Líq mPa*s 0,0647 / 0,0738 Caída de Presión, Perm/Calc 2,84 / 5,94
Viscosidad, Vap 0,0116 / 0,0109 Resistencia ensuciamiento m2*K/W 0,00002
Cumplimiento lado aire
Cantidad de aire, Total 1835 kg/h Altitud 50 m
Cantidad de aire/Ventilador 0,1127 m3/s Temperatura Ent 35 C
Presión estática 1 bar Temperatura salida 43,06 C
Velocidad cara m/s Velocidad del haz kg/s/m2 Diseño ambiente -2 C
Materiales de Construcción
Presión de Diseño 36 bar Presión prueba Temperatura de Diseño 200 C
Atado Cabezal Tubo
Tamaño m 10,6 Tipo Box Material Carbon Steel
Número/bahías 1 Material Carbon Steel Especificaciones
Filas tubos 2 Pasos 4 DE 25,4 Esp.min. 2,7 mm
Arreglo Mat.plug No./Bun 108 Lng 10 m
Haces 1 par Mat.Empaque Trazado 120 / 103,92 30 deg
Bahías 4 par Corr. Allow. mm Aleta
Marco del haz Inlet Nozzle 1 161,47 mm Tipo L-finned
Misceláneo Boquilla salida 1 161,47 mm Material Aluminum 1060
Estructura Boquillas especiales DE 50 Esp 0,28 mm
Prep.super comprobación No. 433 #/m DesTemp C
Louvers TI PI Código
Cambios de vibración Limpiado químico Sello Specs
Equipo mecánico
Vent,Man./Modelo Tipo Tipo de reductor de velocidad
Nú./Bahías 1 RPM Man. Man.&Modelo
Dia. 3,9624 m Cuchillo 3 Nú./Bahías Nú./Bahías
Trazado Angulo RPM 280 comprobación
Cuchillo cuello 1,016 Dentro Proporción
hp/vent. kW MinAmb V/fase/Hz Soporte
Acción fallo de aire Louvers
Grado de control Temp. salida de proceso
Recirculación Muelle de vapor de agua
Area plot m2 Núm. D ibujo Peso Atado 17306,7 Wt. Unit 69226,7 kg
Comentarios El vendedor completará toda la información aplicabe no dada por el comprador.
TRABAJO Nº EN CARGO Nº
M/S Nº P.O. Nº
Nº UNIDADES ELECTR. APPR.
DIBU JADO POR FECHA
CHEQUEADO POR FECHA
D-Prop 08/05/2009
HOJA Nº 1 de 2
PFC - 109023
Tabla 4.29. Hoja de especificación del E-202. (Continuación)
338
Inlet 3144 (Typ) 379 338
& Outlet Inlet 3144 (Typ) 379 Tube le
Nozzles & Outlet Bundle
Nozzles
38448903 2100
8903
7725
7213
2100
7725
7213
6837 (Typ) 9688
3844
6562 (Typ)
6837 (Typ) 9688
6562 (Typ)
27199
6687 (Typ)
27199
6687 (Typ)
13155
3962
fan dia (Typ)
13155
3962
fan dia (Typ)
El vendedor completará toda la i nformación aplicabe no dada por el comprador.
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
CHEQUEADO POR FECHA
08/05/2008

Fabricante: ; Tipo: BEU ; Modelo:
T amaño 1125 / 6000 mm Conectado en 1 Paralelo 1 Serie
N ombre de fluido Propileno Producto
C antidad total de fluido kg/h 506941 75510
Vapor (Ent/Sal) kg/h 0 0 75510 1509
Líquido kg/h 506941 506941 0 74001
nocondensable kg/h 0 0
T emperatura (Ent/Sal) C -40 -20 3,01 -8,1

Pt.Cond./Evapor. C 2,98
D ensidad (Vap / Líq) kg/m3 / 600,01 / 575,02 50,73 / 397,16 45,84 / 412,46
Viscosidad mPa*s / 0,1402 / 0,1228 0,0102 / 0,0593 0,01 / 0,066
Peso molecular, Vap 29,23 27
Peso molecular, NC
C alor espec. kJ/(kg*K) / 2.428 / 2.531 2,067 / 3.478 2,063 / 3.241
C onductividad térmica W/(m*K) / 0,1356 / 0,1233 0,0259 / 0,0917 0,0265 / 0,0954
C alor latente kJ/kg 294,9 324,2
Presión bar 1,5 1,3 27,5 27,2
C alor intercambiado 6978,2 kW MTD corregido 27,62 C
C oeficiente transferencia-servicio 905,1 Sucio 918,6 Limpio 1518,2 W /(m2*K)
Carcasa Lado-Tubos
T emperatura de Diseño C 100 100 T1 S2

M rgen de Corrosi¢n mm 3,18 3,18 T2 S1
C onecciones Adentro mm 406,4 / - 304,8 / -

N úm.tubos 282 DE 25,4 Esp.-pro Avg 1,65 mm Longitud 6000 mm Tra zad o 39,69 mm
C arcasa Carbon Steel ID 1125 OD 1151 mm Fondo de carcasa Carbon Steel
C anal or bonnet Carbon Steel Cubierta canal -
C ubierta cabezal flotante - Placa choque None
D eflector-cruzando Carbon Steel Tipo Single segmental Corte(%d) 34,39 H Espacio: c/c 520 mm
D eflector-long - Tipo sello entrada 0 mm
Junta de expansión - Tipo
R hoV2-Boquilla entrada 2230 Entrada haz 987 Salida haz 312 kg/(m*s2)
Cabezal flotante -
R equerimientos del código ASME C ode Sec VIII Div 1 Clase TEMA R - refinery service
Peso/Carcasa 10193,2 Lleno de agua 16324,1 Haz/atado de tubos 5296,6 kg
M/S Nº P.O. Nº
D-Prop 08/05/2009
HOJA Nº 1 de 2
PFC - 109023
Views on arrow A
A
187 8352 Overall
T1
674 995 5845
675
T1 S2
675
T2
109
S2
T2 S1
675
1685 3600
5430
675
712
Pulling Length
S1
75 75
249
249
997
997
150 150
2 Bolts 2 Bolts
Fixed Sliding
BEU: 564 tubeho

Shell id =1125,
Nozzle Data toda

El vendedor completará Design Datano dada
la información aplicabe Units porShell Channel
el comprador.
Ref OD
TRABAJO Wall
Nº Standard Notes Design Pressure barg
ENCARGO Nº
Aspen Tasc+
S1 406 mm 6,4 mm 150 ANSI Slip on Design Temperature C Not Set Not Set
S2 M/S Nº6,4 mm
356 mm 150 ANSI Slip on Full Vacuum P.O.Nº
T1 Nº324UNIDADES
mm 8,4 mm 150 ANSI Slip on Corrosion Allowance mm 0, 0, Setting Plan
T2 DIBUJADO
168 mm 7,1 mm POR 150 ANSI Slip on Test Pressure D-Prop
barg FECHA 08/05/2008
CHEQUEADO POR Number of Passes 1 4FECHA Design Codes BEU 1125 - 6000
REVISIÓN Radiography POR CHEQUEO FECHA
PWHT TEMA
08/05/2008
Draw ing Number
Internal Volume m³ 6,8537 1,058
Customer Specifications
Weight Summary
Empty Flooded Bundle Revision Date Dwg. Ch
0 kg 0 kg 0 kg 09/04/2009

Fabricante: ; Tipo: BEM ; Modelo:
Area/Unid(ef) 452,2 m2 Carcasas/unidad1 Area/Carc.(ef) 452,2 m2
Nombre de fluido Agua de Refrigeración Propileno 95%
Cantidad total de fluido kg/h 1348892 1008000
Vapor (Ent/Sal) kg/h 0 0 1086000 976900
Líquido kg/h 1348892 1348892 0 108600
T emperatura (Ent/Sal) C 27 37 83,64 66,73

Pt.Cond./Evapor. C 67,06
Densidad (Vap / Líq) kg/m3 / 997,94 / 995,51 58,82 / 66,69 / 408,7
Viscosidad mPa*s / 0,856 / 0,6916 0,0121 / 0,0119 / 0,0763
Peso molecular, Vap 42,08 42,06
Peso molecular, NC
Calor espec. kJ/(kg*K) / 4.191 / 4.188 1,988 / 1,963 / 3.628
Conductividad térmica W/(m*K) / 0,6031 / 0,6161 0,0298 / 0,0284 / 0,0809
Calor latente kJ/kg 220,9 151,6
Presión bar 6 5,8 29,5 29,2
Caída de Presión, perm/calc bar 0,50 0,23 0,395 0,30
Resistencia ensuciamiento (min) m2*K/W 0,0004 0,00023
Calor intercambiado 20810 kW MTD corregido 39,65 C
Coeficiente transferencia-servicio 875,4 Sucio 888,8 Limpio 2019 W/(m2*K)
Carcasa Lado-Tubos
Presión Diseño/Prueba bar 8 / Código 34 / Código
T emperatura de Diseño C 140 180 T1 S2
Número de pasos en carcasa 1 1

M rgen de Corrosi¢n mm 3,18 3,18
S1 T2
Conecciones Adentro mm 609,6 / - 762 / -

T amaño/Compr. Afuera 457,2 / - 762 / -
Núm.tubos 981 DE 25,4 Esp.-pro pro 1,65 mm Longitud 6000 mm Trazad o 39,69 mm
Carcasa Carbon Steel ID 1400 OD 1426 mm Fondo de carcasa -
Canal or bonnet Carbon Steel Cubierta canal -
Cubierta cabezal flotante - Placa choque None
Deflector-cruzando Carbon Steel Tipo Single segmental Corte(%d) 40,18 H Espacio: c/c 845 mm
Deflector-long - Tipo sello entrada 775,98 mm
Junta de expansión - Tipo
RhoV2-Boquilla entrada 1797 Entrada haz 1724 Salida haz 3263 kg/(m*
Cabezal flotante -
Requerimientos del código ASME Código Sec VIII Div 1 Clase TEMA R - refinery service
Peso/Carcasa 19464,7 Lleno de agua 32656,6 Haz/atado10551,3
de tubos kg
Comentarios El vendedor completará toda la información aplicabe no dada por el comprador.
M/S Nº P.O. Nº
Nº UNIDADES ELECTR. APPR.
DIBUJADO POR FECHA
CHEQUEADO POR FECHA
REVISIÓN POR CHEQUEO FECHA E-204
D-Prop 08/05/2009
HOJA Nº 1 de 2
PFC - 109023
Views on arrow A
A
10196 Overall
T1
1186 1363 5040 1
913
T1 S2
S2
913
S1
2098 3600
913
950
Pulling Length 3940
S1
75 75
309
309
1235
1235
913
150 150
2 Bolts 2 Bolts
T2 Fixed Sliding
Nozzle Data Design Data Units Shell Channel

Ref OD Wall Standard Notes Design Pressure barg BEM: 964 tubes
Shell id =1400, mm
S1 610 mm 6,4 mm 150 ANSI Slip on Design Temperature C Not Set Not Set
S2 559 mm 6,4 mm 150 ANSI Slip on Full Vacuum
El vendedor completará toda
T1 762 mm 12,7 mm
la información
150 ANSI Slip on
aplicabe no dada por el comprador.
Corrosion Allowance mm 0, 0,
TRABAJO Nº T2 762 mm 12,7 mm 150 ANSI Slip on Test Pressure ENCARGO
barg Nº
M/S Nº Number of Passes P.O.Nº 1 1 Design Codes
Nº UNIDADES Radiography
PWHT TEMA
Internal Volume m³ 8,9845 6,2396
CHEQUEADO POR FECHA Customer Specifications
REVISIÓN POR Weight Summary CHEQUEO FECHA
Empty Flooded Bundle 08/05/200
Revisio
0 kg 0 kg 0 kg
Tabla 4.32. Hoja de especificación de los intercambiadores E-205 A/B.

Fabricante: ; Tipo: NHS ; Modelo:
Cabezal Flotante - Por Arrastre - Anillo de sugección - Embalado - Termosifón - T ubo Aleteado - Otros:
N ombre de fluido Producto de Fondo de T-102 Propileno 95%
C antidad total de fluido kg/h 920100 1086000
Vapor (Ent/Sal) kg/h 0 920100 976900 0
Líquido kg/h 920100 0 108600 1086000
T emperatura (Ent/Sal) C 42,65 44,23 66,66 64,99

Pt.Cond./Evapor. C 42,65 44,23 66,6 65
D ensidad (Vap / Líq) kg/m3 / 489,67 34,58 / 71,23 / 418 / 423,2
Viscosidad mPa*s / 0,0923 0,0096 / 0,0119 / 0,035 / 0,035
Peso molecular, Vap 43,87 42,07
Peso molecular, NC
C alor espec. kJ/(kg*K) / 3,04 9,84 / 1,961 / 3.624 / 3,475
C onductividad térmica W/(m*K) / 0,0953 0,0217 / 0,0284 / 0,081 / 0,084
C alor latente kJ/kg 225
Presión bar 15 14,74 29 28,67
C alor intercambiado 32300 kW MTD corregido 1 C
C oeficiente transferencia-servicio 710,6 Sucio 802,3 Limpio 1942,7 W /(m2*K)
Carcasa Lado-Tubos
T emperatura de Diseño C 170 170 T 1 S3 S4

M rgen de Corrosi¢n mm 3,18 3,18 T 2 S1 S2
C onecciones Adentro mm 355,6 / - 1016 / -

N úm.tubos 1312 DE 38,1 Esp.-pro pro 1,65 mm Longitud 12192 mm Tra zad o 47 mm
C arcasa Carbon Steel ID 1962 OD 2000 mm Fondo de carcasa -
C anal or bonnet Carbon Steel Cubierta canal Carbon Steel
Placa tubular estacionaria Carbon Steel Cabezal flotante C arbon Steel
C ubierta cabezal flotante Carbon Steel Placa choque None
D eflector-cruzando Carbon Steel Tipo Single segmental Corte(%d) 45,85 V Espacio: c/c 1000 mm
D eflector-long Carbon Steel Tipo sello entrada 1417,96 mm
Junta de expansión - T ipo
R hoV2-Boquilla entrada 762 Entrada haz 8 Salida haz 123 kg/(m*
Cabezal flotante Compressed Fiber 1/16
R equerimientos del código ASME C ódigo Sec VIII Div 1 Clase TEMA R - refinery service
Peso/Carcasa 69757,7 Lleno de agua 116294,5 Haz/atado 32032,5
de tubos kg
M/S Nº P.O. Nº
REVISIÓN POR CHEQU EO FECH A E-205
D-Prop 08/05/2009
HOJA Nº 1 de 2
PFC - 109023
Tabla 4.32. Hoja de especificación de los intercambiadores E-205 A/B. (Continuación)
Views on arrow A
A
15670 Overall
T1
1843 3836 6005
1200
T1 S3 S4
1200
T2
S3
T2 S1 S2
1200
1875 9754
Pulling Length 14690
1200
1237
S1
75 75
433
433
1732
1732
150 150
2 Bolts 2 Bolts
Fixed Sliding
NHS: 1312 tubes

Shel l id =1962, mm
Nozzle Data
El vendedor completará toda Design Data no dada
la información aplicabe Units porShell Channel
el comprador.
Ref OD
TRABAJO Wall
Nº Standard Notes Design Pressure barg 18, 34,
ENCARGO Nº
Aspen Tasc+
S1 356 mm 6,4 mm 150 ANSI Slip on Design Temperature C 170, 170,
M/S Nº
S2 356 mm 6,4 mm 150 ANSI Slip on Full Vacuum
P.O.Nº
Nºmm
S3 457 UNIDADES
6,4 mm 150 ANSI Slip on Corrosion Allowance mm 3,175 3,175 Setting Plan
DIBUJADO
S4 457 mm 6,4 mm POR 150 ANSI Slip on Test Pressure D-Prop
barg FECHA 08/05/2008
CHEQUEADO
T1 1016 mm 19,1 mm POR 150 ANSI Slip on Number of Passes 1 2FECHA Design Codes NHS 1962 - 121
T2 406 mm 9,5 mm REVISIÓN
150 ANSI Slip on Radiography POR CHEQUEO
ASME Section VIII Div. 1 FECHA
PWHT TEMA R 08/05/2008
Internal Volume m³ 36,6012 9,4956 Draw ing Number
Customer Specifications
Weight Summary
Empty Flooded Bundle Revision Date Dwg.
69758 kg 116295 kg 32033 kg 09/04/2009
4.3.3.4. Equipos rotativos
4.3.3.4.1. Bombas 401 A/B, 402 A/B y 403 A/B
Para realizar el diseño de todas las bombas, en primer lugar se deben hacer los cálculos
hidráulicos que involucran las pérdidas de presión tanto en la aspiración como en la
impulsión. Este cálculo se realiza detalladamente teniendo en cuenta todos los accesorios y
elementos que producen perdida de carga.
De estos cálculos se obtiene la altura que deberá proporcionar la bomba en la impulsión y del
NPSH del que dispone en la aspiración para poder operar.
Una vez realizados los cálculos hidráulicos (ref. 4.7), se pasa a hacer la selección on-line de
las bombas mediante un amplio sistema de catálogos para su selección que facilita el
fabricante Grundfos (ref. 4.21). Éste proporciona los datos de diseño mecánico, curvas de
operación y demás parámetros que definen una bomba.
En las hojas de especificación adjuntadas al final de la explicación de las tres bombas, se

muestran los resultados de los cálculos realizados.
PFC - 109023
Tabla 4.33. Hoja de especificación de P-401 A/B.

1 Nº de Bombas: 1
2 Servicio: Impulsión del desposito del rectificador ESQUEMA
3 (R-601) a la enrada de reflujo de la torre
4 (T-101)
5 Material Bombeado: Mezcla Hidrocarburos ligeros
6 Temperatura Operación: 65 ºC
7 Densidad: 415 kg/m3
8 Viscosidad: 5,40E-05 Pa.s
9 Presión de Vapor (abs.): 29,2 bar
10 Capacidad Normal: 349 m3 /h
11 Capacidad Máxima: 600 m3 /h
12 Altura Normal resultante: 40,2 m
13 Altura màxima resulatnte: 43 m
14 CONDICIONES ASPIRACIÓN
15 Altura Aspiración: 6 m
16 Presión Aspiración: 27,9 bar
17 Pérdida Carga Asp.: 0,26 m
18 NPSH disponible 5,74 m
19 NPSH requerido 1,3 m
20
21 CONDICIONES IMPULSIÓN
22 Altura Impulsión: 31 m IMAGEN
23 Presión Impulsión: 28,4 bar
24 Pérdida Carga Imp.: 2,55 m
25
26 REQUERIMIENTOS DE LA BOMBA
27 Tipo de Bomba: Centrifuga monocelular no
28 autocebante (NK)
29 Diámetro real impulsor: 506 mm
30 Cierre: BAQE mm
31 Rango de T del liquido: -50 a 120 ºC
32 Presión de trabajo màxima: 40 bar
33 Tipo de acoplamiento: separador
34 Anillos de junta : anillo de estanqueidad ASPIRACIÓN IMPULSIÓN
35 Tamaño Línea: DN 250 Tamaño Línea: DN 250
36 Tipo de Motor: MMG315S Tubo Horizontal: 0,01 m Tubo Horizontal: 0,08 m
37 Eficiencia (bomba+motor): 72 % Tubo Vertical: 0,04 m Tubo Vertical: 0,20 m
38 Velocidad Nominal: 985 rpm Codo 45º: PCS m Codo 45º: PCS m
39 Potencia Estimada: 53 kW Codo 90º: 1 PCS 0,06 m Codo 90º: 2 PCS 0,12 m
40 Número de polos: 6 Válvula de Mariposa: PCS m Válvula de Mariposa: PCS m
41 Frecuencia Alimentación : 50 Hz Válvula de Bola: PCS m Válvula de Bola: 1 PCS 0,71 m
42 Intensidad arranque : 680 % Válvula de Compuerta: PCS m Válvula de Compuerta: 2 PCS 0,15 m
43 Rendimiento motor carga total: 94 % Válvula de Retención: PCS m Válvula de Retención: 1 PCS 0,21 m
44 Válvula de Globo: PCS m Válvula de Globo: PCS m
45 Peso neto : 1400 kg Válvula Manual: 1 PCS 0,07 m Válvula Manual: PCS m
46 MATERIALES DE LA BOMBA Válvula de Control: PCS m Válvula de Control: 1 PCS 0,72 m
47 Cuerpo: Fundición EN-GJL-250 ASTM 35-40 Estrangulación: PCS m Estrangulación: PCS m
48 T: PCS m T: 3 PCS 0,36 m
49 Impulsor: Fundición EN-GJL-250 ASTM 35-40 Otros: 0,08 m Otros: m
50 TOTAL 0,26 m TOTAL 2,55 m
51
52 Nombre Línea: 250-PPYL-1004a/b-BB6N Nombre Línea: 250-PPYL-1005a/b-BB6N
53
54 Fricción: 0,00031 bar/m Fricción: 0,00032 bar/m
55
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
DIBUJADO POR FECHA:
REVISIÓN POR CHEQUEO FECHA P-401 a/b
08/05/2009
HOJA Nº 1 de 2
PFC - 109023
Tabla 4.33. Hoja de especificación de P-401 A/B. (Continuación)

1
2 CURVA DE OPERACIÓN DE LA BOMBA
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
DIBUJADO POR FECHA:
08/05/2009
HOJA Nº 2 de 2
PFC - 109023

1 Nº de Bombas: 1
2 Servicio: Impulsión del desposito de condensado ESQUEMA
3 (S-701) a la enrada de reflujo del
4 rectificador (R-601)
6 Temperatura Operación: -9 ºC
10 Capacidad Normal: 181 m3 /h
12 Altura Normal resultante: 43.4 m
15 Altura Aspiración: 3,2 m
20
23 Presión Impulsión: 27,5 bar
24 Pérdida Carga Imp.: 1,81
25
28 autocebante (NK)
29 Diámetro real impulsor: 511,6 mm
30 Cierre: BAQE mm
36 Tipo de Motor: MMG280S Tubo Horizontal: 0,02 m Tubo Horizontal: 0,06 m
37 Eficiencia (bomba+motor): 61,8 % Tubo Vertical: 0,05 m Tubo Vertical: 0,15 m
39 Potencia Estimada: 34,5 kW Codo 90º: 1 PCS 0,04 m Codo 90º: 2 PCS 0,09 m
43 Rendimiento motor carga total: 92,5 % Válvula de Retención: PCS m Válvula de Retención: 1 PCS 0,15 m
47 Cuerpo: Fundición EN-GJL-250 ASTM 35-40 Estrangulación: PCS m Estrangulación: PCS m
48 T: PCS m T: 3 PCS 0,26 m
49 Impulsor: Fundición EN-GJL-250 ASTM 35-40 Otros: m Otros: m
51
53
55
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
DIBUJADO POR FECHA:
08/05/2009
HOJA Nº 1 de 2
PFC - 109023

1
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
DIBUJADO POR FECHA:
08/05/2009
HOJA Nº 2 de 2
PFC - 109023

1 Nº de Bombas: 1
2 Servicio: Impulsión del desposito de condensado ESQUEMA
3 (V-301) a tanques de almacenamiento
4 de propileno
6 Temperatura Operación: 65 ºC
10 Capacidad Normal: 103,5 m3 /h
12 Altura Normal resultante: 75,2 m
15 Altura Aspiración: 3,8 m
20
23 Presión Impulsión: 31 bar
24
25
28 autocebante (NK)
29 Diámetro real impulsor: 228,5 mm
30 Cierre: BAQE mm
36 Tipo de Motor: MMG250M Tubo Horizontal: 0,02 m Tubo Horizontal: 0,12 m
37 Eficiencia (bomba+motor): 62,6 % Tubo Vertical: 0,05 m Tubo Vertical: 0,10 m
39 Potencia Estimada: 31,5 kW Codo 90º: 1 PCS 0,04 m Codo 90º: 2 PCS 0,09 m
43 Rendimiento motor carga total: 93 % Válvula de Retención: PCS m Válvula de Retención: 1 PCS 0,14 m
47 Cuerpo: Fundición EN-GJL-250 ASTM A48-40 B Estrangulación: PCS m Estrangulación: PCS m
48 T: PCS m T: 3 PCS 0,25 m
49 Impulsor: Fundición EN-GJL-250 ASTM A48-30 B Otros: m Otros: m
51
53
55
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
DIBUJADO POR FECHA:
08/05/2009
HOJA Nº 1 de 2
PFC - 109023
Tabla 4.35. Hoja de especificación de P-403 A/B. (Continuación)

1
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
M/S Nº P.O.Nº
Nº UNIDADES
DIBUJADO POR FECHA:
08/05/2009
HOJA Nº 2 de 2
PFC - 109023
4.3.3.4.2. Compresor centrífugo (C-801)
El compresor centrífugo es uno de los equipos más críticos de la unidad, por lo que se
decidió dejar el diseño fuera del alcance de este proyecto junto con la turbina que lo acciona.
En su defecto, el fabricante proporcionará todo el diseño específico de este conjunto “caja
negra” con todo el detalle que el equipo requiere.
En la tabla 4.35 se especifican las condiciones de operación que el fabricante necesita para
empezar el diseño del conjunto.
Tabla 4.35. Datos de operación para el diseño del compresor (C-801).

Presión en la entrada (barg) 10,3
Presión en la salida (barg) 28,5
Caudal volumétrico de vapor (m3/h) 4,6·104
Densidad del vapor (kg/m3) 23,6
Potencia (kW) 1,8·104
4.3.4. Simulación del diseño de equipos
La simulación realizada en Hyprotech Hysys® para el apartado 4.1.2 con la finalidad de

resolver los balances de materia y energía de la planta, se pude ampliar simulando el diseño
detallado de los equipos que intervienen en el proceso.
Para realizar esta simulación se ha cogido un equipo de cada subgrupo y se ha aislado del
resto del proceso para poder dimensionarlo con más facilidad.
Los datos que se han introducido para realizar el dimensionamiento y simulación provienen
del diseño de equipos explicado anteriormente y de datos proporcionados por el tutor.
Se debe remarcar que en el diseño de los equipos rotativos no se encuentran las curvas de
operación ya que los fabricantes no revelan este tipo de datos en forma de ecuación como
requiere el software. Por lo tanto el dimensionamiento no está completo del todo.
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Todos estos diseños se encuentran en formato digital dentro de la carpeta de simulación y en

el apartado de dimensionamiento del CD adjunto a este proyecto.
Los equipos dimensionados mediante simulación son:
- Desetanizadora (T-101)
- Aerorrefrigerante (E-202)
- Intercambiador BEU (E-203)
- Válvula de expansión (FCV-01)
- Separador (S-701)
- Compresor (C-801) y Turbina
- Bomba (P-403 A/B)
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4.3.5. Listado de equipos.
Tabla 4.37. Listado de equipos.
LISTADO DE EQUIPOS Prep. por:
ITEM NOMBRE DIMENSIONES CARACTERÍSTICAS
T-101 Columna desetanizadora 29,2m de altura; 3,9m de diámetro Tste

T-102 Splitter 101,7m de altura; 9,7m de diámetro Tste
2
E-201 Bullidor tipo bayoneta de la desetanizadora 122 m de area de intercambio Tste
2
E-202 Condensador parcial aereo de la desetanizadora 5698 m de area de intercambio Tste
2
E-203 Condensador parcial BEU del rectificador 279 m de area de intercambio Tste
2
E-204 Intercambiador del calor sensible 452 m de area de intercambio Tste
2
E-205 A/B Bullidores tipo termosifón del splitter 1816 m de area de intercambio Tste
3
V-301 Depósito acumulador de reflujo del splitter 427,5m ; 19,5m de longitud; 5,6m de diámetro Tste
3
P-401 A/B Bomba de reflujo de la desetanizadora 349m /h de caudal nominal; 40,2m de altura; 53kW de potencia Tste
3
P-402 A/B Bomba de reflujo del rectificador 181m /h de caudal nominal; 43,4m de altura; 34,5kW de potencia Tste
3
P-403 A/B Bomba de impulsión del producto final 103m /h de caudal nominal; 75,2m de altura; 31,5kW de potencia Tste
R-601 Rectificador de la desetanizadora 19,8m de altura; 2,4m de diam. platos; 3,5m de diam. botellón Tste
3
S-701 Depósito separador-acomulador de reflujo del rectific. 55,3m ; 9,1m de longitud; 2,6m de diámetro Tste
3
S-702 Depósito acumulador de reflujo del splitter 67,2m ; 7,4m de longitud; 3m de diámetro Tste
C-801 Compresor centrífugo 18,2bar de deltaP Tste
Unidad de recuperación de gases de una plata de deshidrogenación de propano 98/156
4.3.6. Obra Civil
Para el inicio de la obra civil, diseño de la zapata de T-102, se necesitan los datos de análisis
del terreno de donde se obtiene que la dureza es de 2kg/cm2, la línea de congelación está
ubicada a 0,8m bajo la línea de suelo y la densidad es de 1600kg/m3. Estos datos, juntamente
con los de operación y diseño de la torre T-102, sirven para realizar el diseño de la zapata que
la soportará (ref. 4.22). Para el diseño se proyecta una cimentación de hormigón armado
(ρ = 2400kg/m3) formada por la base y el pedestal octogonales. Los datos obtenidos se
muestran resumidos en la tabla 4.38 y figura 4.5.
Tabla 4.38. Resultados del diseño de la cimentación de la torre T-102.

Wa - Peso total de la torre llena de agua (kg) 1,06·107
W - Peso conjunto (torre + concreto + tierra) (kg) 1,54·107
Mf - Momento de vuelco respecto la base (kg/m2) 3,69·106
S - Carga total máxima sobre el suelo (kg/m2) 19235,0
Pw - Presión de viento (kg) 67252,0
2
a - Área de la base (m ) 847,9
b - Área del pedestal (m2) 95,7
Figura 4.5. Esquema de la cimentación de la torre T-102.
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5. SEGURIDAD EN EL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES
5.1. Consideraciones generales
El estudio de seguridad se realiza abordando la seguridad industrial (protección de las

instalaciones) y la seguridad laboral (protección del personal), estando las dos relacionadas
entre sí. Las normativas que establecen las medidas que deben adoptarse son:
Tabla 5.1. Normativas que rigen la Seguridad Industrial.

Aspecto Procedimiento / Normativa
Reglamento de refinerías.
Ley de Protección Civil.
Plan de Emergencia Interior
Ley de Protección de Riesgos por Accidentes Graves.
(PEI)
Reglamentos Eléctricos.
Ley de Almacenamiento de Productos.
Seveso II.
RD 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban las
medidas de control de los riesgos inherentes a los
Estudio de Riesgos y Medidas accidentes graves en los que intervengan sustancias
de Seguridad en los Procesos peligrosas.
DECRETO 174/2001, de 26 de junio, por el cual se regula
la aplicación en Cataluña del R.D. 1254/1999.
Estudios HAZOP y Fire & Explosion Index.
Reglamento de refinería.
Medios de Protección
Reglamento de Almacenamiento de productos.
Propios de la compañía basados en códigos reconocidos

Criterios de diseño
(NFPA, DIN, etc).
Formación del personal Propios de la empresa.
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Tabla 5.2. Normativas que rigen la Seguridad Laboral.

Aspecto Procedimiento / Normativa
Ley de Prevención de Riesgos Laborales (PRL).

Protección personal Reglamento que desarrolla la Ley de Prevención.
Reglamento de Protección ante contaminantes especiales.
Hojas de Seguridad de los Productos (ver anexos en el CD

(ref 5.5))
Utilización de los productos
Reglamento para el transporte y manipulación de
mercancías peligrosas.
5.1.1. Clasificación de los accidentes
En función de la gravedad de los accidentes, éstos se pueden clasificar en tres categorías

según el RD 1254/1999, tal y como se muestra en la Tabla 5.3.
Tabla 5.3. Definición de las categorías para la clasificación de accidentes.
Categoría Consecuencias Interiores Consecuencias Exteriores

1 Daños materiales Ninguno.
Daños materiales leves.
Daños materiales
2 Efectos adversos al Medio Ambiente
Posibles víctimas
en zonas limitadas.
Daños materiales graves.
Daños materiales graves Posibles víctimas.
3
Posibles víctimas Alteraciones graves en el Medio
Ambiente en zonas extensas.
Los accidentes de categoría 2 y 3 son los considerados como accidentes graves
5.1.2. Clasificación de áreas o emplazamientos peligrosos
Puesto que la unidad de recuperación de gases se instalará en el site de Tarragona, en el

mismo recinto en el que se encuentra la Planta de Deshidrogenación de Propano, las medidas
de seguridad más restrictivas vendrán dadas por las directrices principales de la empresa
propietaria.
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Con el fin de especificar correctamente los equipos eléctricos, al realizar el diseño de las
instalaciones, hay que tener presente la probabilidad de que existan mezclas (vapor/aire)
inflamables debido a la presencia de propano, propileno e hidrógeno en la unidad. Éstos, en
presencia de una fuente de ignición, como podría ser los equipos eléctricos, pueden llegar a
provocar explosiones.
Según los criterios del RD 681/2003 sobre la protección de la salud y la seguridad de los
trabajadores expuestos a los riesgos derivados de atmosferas explosivas en el lugar de trabajo,
se han clasificado las diferentes zonas de la planta como Zona 0, Zona 1 y Zona 2. La
distinción entre Zona 0 y Zona 1 se ha basado en considerar que la atmosfera explosiva en la
zona 1 esta presente entre 10 y 1000 horas al año
Al final del apartado se adjunta un plano de aéreas peligrosas (SEG H1.1) el cual forma parte
del Documento de protección contra explosiones que requiere el RD 681/2003. Además cabe
destacar que la Unidad de purificación de gases está clasificada según este RD como “Clase 1
Zona II B T3”. La limitación del área peligrosa se ha estimado en 3m alrededor de los equipos
de la unidad basándose en las plantas de estas características ya existentes.
5.2. Evaluación de riesgos
Para poder evaluar las medidas de protección en la unidad, se ha realizado un estudio

según la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, sobre los peligros específicos del lugar de
trabajo para el personal expuesto durante un mayor número de horas; es decir, el operador de
planta. Cabe destacar el hecho de que los riesgos en la unidad de recuperación de gases han
sido valorados como tolerables y, por tanto, las medidas de seguridad son suficientes.
Tabla 5.4. Evaluación de los riesgos para el operador de planta.
Identificación Probable Consecuencia Valor Medidas Correctoras

Explosión Media Alta Tolerable Sistema contra incendios
Incendio Media Alta Tolerable Sistema contra incendios
Calorifugado de
protección personal para
Contactos térmicos Baja Media Moderado
T > 60Cº y hasta alturas
de 2m respecte al suelo.
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Tabla 5.4. Evaluación de los riesgos para el operador de planta (Continuación).
Identificación Probable Consecuencia Valor Medidas Correctoras

Contacto sustancias Ver hojas especificación
Baja / Media Baja / Media Tolerable
nocivas de los productos
Inhalación sustancias Ver hojas especificación
Media Alta Elevado
nocivas de los productos
Caídas a nivel Baja Alta Tolerable Normales
Proyección de
Baja Media Tolerable Normales
fragmentos
Contactos eléctricos Baja Alta Tolerable Normales
5.3. Sistemas de protección – Estudio de protección contra incendios
La unidad dispone de las siguientes medidas de protección, tanto para las instalaciones
como para el personal que trabaja en ellas:
- Sistema contra incendios: anillo de agua alrededor de toda la unidad, extintores

manuales, pulsadores de alarma/emergencia y cañones de agua.
- Detectores de fugas: la sección dispone de un sistema de detección de fugas de

hidrocarburos para minimizar las emisiones de estos compuestos.
- Sobregrosor de equipos y tuberías: diseño de los equipos y tuberías utilizando el

código ASME Sección VIII – División I, teniendo en cuenta el
sobredimensionamiento y el sobregrosor de corrosión.
- Aislamientos: algunas tuberías y equipos se han aislado con lana de roca para reducir
las pérdidas energéticas, consiguiendo así una mayor protección de los operarios
frente a posibles accidentes.
- Protección personal: toda persona que acceda a la unidad debe estar dotada de calzado
de seguridad, casco, guantes y gafas.
El objetivo de este apartado es justificar el cumplimiento del reglamento de seguridad contra

incendios en los establecimientos industriales (Real Decreto 2267/2004) en la unidad de
recuperación de gases. Se identificarán las áreas y sectores de incendios que existen,
indicando las medidas, activas y pasivas, de protección contra el fuego, y las medidas que se
instalarán en los nuevos equipos.
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5.3.1. Accesibilidad del establecimiento
El acceso a la planta de deshidrogenación de propano, donde se encuentra la unidad de

recuperación de gases, se realiza a través de la carretera N-340. Todas las áreas disponen de
viales para su aproximación, los cuales cumplen las condiciones mínimas requeridas por el
Real Decreto 241/1994 del 26 de julio de la Generalitat de Cataluña:
- Anchura mínima libre: 6m.
- Altura mínima libre: 4m.
- Capacidad del vial: 2000kg/m2.
5.3.2. Sistemas de protección
Para la protección contra incendios se dispone de la red común de la Planta de

Deshidrogenación de Propano, formada por una malla de DN200, presurizada a 10bar, con
hidrantes instalados como máximo a 60m. La información específica se presenta en los
siguientes sub-apartados.
5.3.2.1. Suministro de agua contra incendios
El suministro de agua contra incendios se realizará desde la red existente en las

instalaciones de la Planta de Deshidrogenación de Propano. La red se mantiene a una presión
mínima de 7bar y se dispone de medios con una capacidad de bombeo de 240m 3/h. El
suministro de agua contra incendios esta asegurado por un depósito de reserva de agua de
capacidad de 2400m3.
Según la ITC MIE-APQ-001 en el proceso se trabaja principalmente con sustancias de clase

A por lo que, en el caso del escenario más desfavorable (incendio del splitter T-102) se puede
afirmar que la reserva de agua existente es suficiente puesto que no se requieren más de
300m3.
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5.3.2.2. Extintores
En la zona se dispone de extintores manuales de polvos MONNEX, necesarios para

incendios donde intervienen los combustibles (propano, propileno, etc), de 12,5kg y de
extintores portátiles sobre ruedas de 100kg, así como también extintores de CO2 (indicado
para los equipos eléctricos) distribuidos estratégicamente.
Los extintores están ubicados de forma que la distancia a recorrer horizontalmente desde
cualquier punto del área hasta alcanzar el extintor más próximo no exceda 15m.
Se instalarán en soportes fijos, de forma que la parte superior del extintor no exceda 1,7m
desde el suelo. Si su localización es de difícil apreciación a simple vista será necesario colocar
unos indicadores.
5.3.2.3. Bocas de incendio equipadas (BIE)
Ya hay instaladas bocas de incendio equipadas dentro de los locales, en zonas cercanas
a los accesos. Son del tipo 45mm con pulverización y están situadas en los parámetros pilares
de los locales de forma que el centro quede a una altura inferior a 1,5m en relación al suelo y
preferentemente cerca de las puertas o salidas, aunque sin constituir un obstáculo para su
utilización.
La zona donde se encuentra la unidad de recuperación de gases es exterior, por lo que no se

requiere la instalación de ninguna BIE adicional.
5.3.2.4. Red de hidrantes exterior
Al anillo principal de la red contra incendios se conectarán los hidrantes del exterior de
tipo anticongelante. Estos hidrantes tendrán conexiones DN80, de forma que ningún punto de
la fachada esté a más de 40m del hidrante.
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5.3.2.5. Otros equipos de protección
En la unidad de recuperación de gases, los trabajadores tendrán a su disposición otra

serie de equipos de protección que se enumeran a continuación:
- Vehículo de seguridad para el transporte de materiales y personas.
- Indicador meteorológico de velocidad y dirección del viento.
- Dos equipos de aproximación.
- Once chaquetas de bomberos y mantas ignífugas.
- Cuatro equipos autónomos de respiración a presión positiva.
- Cada persona dispondrá de su correspondiente máscara con filtro.
5.3.3. Organización de la emergencia
5.3.3.1. Plan de autoprotección
Se seguirán las indicaciones expuestas en el Plan de Emergencia Interior de la Empresa,

el cual define la organización y los métodos de intervención a realizar en caso de emergencia,
con la finalidad de:
- Proteger a las personas.
- Alertar a los servicios públicos y privados de auxilio.
- Asegurar la coordinación con el Plan de Emergencia Exterior e informar a las

autoridades pertinentes.
- Minimizar las consecuencias sobre el medioambiente y los bienes.
- Restaurar la normalidad en la instalación.
También será de obligado conocimiento y cumplimiento el Plan de Autoprotección para las

personas de la empresa y será de aplicación para todo el personal o visita que se encuentre
prestando cualquier tipo de servicio en la unidad.
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El Plan consta de:

- Formación e instrucción de una brigada de lucha contra incendios propia.
- Plan de emergencia editado y conocido por todo el personal de la unidad.
- Cursillos de formación en seguridad del personal.
- Revisiones de entrenamiento.
5.3.3.2. Equipos de primera intervención
Se impartirán clases sobre seguridad contra incendios a las brigadas de primera

intervención existentes y al resto del personal. Todo el mundo recibirá durante la charla inicial
un resumen de su actuación en el Plan de Emergencia Interior.
5.4. Sistemas de seguridad
5.4.1. Válvulas de seguridad
Para establecer la colocación de las válvulas de seguridad en la unidad, se ha realizado

un análisis de los casos de sobrepresión que se pueden dar en los diferentes equipos que
constituyen la unidad. Estos escenarios son: fuego, fallo energía eléctrica, fallo agua de
refrigeración, fallo aire de instrumentos, bloqueo salida, válvula control que queda totalmente
abierta, etc. Los equipos se han considerado por separado debido a las válvulas de bloqueo de
que se dispone. Se pueden ver todas las válvulas instaladas en los planos P&ID H1.1 y H1.2,
aunque solo se han calculado para las columnas T-101 y T-102, mostradas en la tabla 5.5. Las
hojas de especificación de estas PSV se pueden ver en el apartado 4.3.2.2.
Tabla 5.5. Válvulas de seguridad.
Alivio Área
Válvula Equipo Escenario Orificio Nº uni.
(kg/h) (mm2)
PSV-01 T-101 Fallo energía eléctrica 127731 N 2800 1
PSV-02 T-102 VLV totalmente abierta 89945 N 2800 1
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5.4.2. Antorcha
Se ha realizado el dimensionamiento mínimo que debe tener la antorcha del complejo

(ref. 5.1) para ser capaz de quemar los caudales de alivio de las válvulas de seguridad
procedentes de la unidad de recuperación de gases.
El diseño de la antorcha se ha hecho en base a los caudales de alivio de las dos columnas
principales del proceso (T-101 y T-102), ya que son las que aportan un mayor caudal.
La estimación de la altura de la antorcha se ha calculado por radiación, de manera que la

intensidad de la radiación permisible que llega al suelo para la protección del personal sea
como máximo de 4500kcal/h·m2.
En la Tabla 5.6 se muestran los principales parámetros de diseño de la antorcha.
Tabla 5.6. Parámetros de diseño de la antorcha.
Parámetro Valor
Caudal de alivio (kg/h) 217677,00
Diámetro de la antorcha (m) 1,24
Altura de la antorcha (m) 59,00
Longitud de la llama (m) 30,00
Caudal de vapor (kg/s) 11,60
Distancia de la llama al suelo (m) 65,48
Figura 5.1. Esquema de la antorcha.
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5.5. Estudios de seguridad
5.5.1. Inspección Técnica Complementaria (ITC)
Todos los recipientes y aparatos que contengan o almacenen materiales que pueden
suponer un riesgo deben ser inspeccionados periódicamente. El tipo de inspección y la
periodicidad vendrán determinados por el potencial de riesgo y las características de los
fluidos correspondientes.
Las primeras inspecciones tienen lugar en la etapa de construcción del equipo, donde el
fabricante es responsable de realizar pruebas e inspecciones en el taller antes de ser
entregadas al comprador. Así, el fabricante realizará el control de calidad de acuerdo con los
manuales de diseño y construcción, quedando constancia de que se han cumplido todos los
requisitos previstos en los citados manuales y ajustándose a las especificaciones del cliente.
Las inspecciones a realizar vendrá determinadas por la Normativa de Recipientes a Presión

(RD 769/1999, del 7 de Mayo de 1999, que dicta las disposiciones de aplicación de la
Directiva del Parlamento Europeo y del Consejo, 97/23/CE , relativa a los equipos de presión
y modifica el RD 1244/1979) y a partir de la valoración del potencial de riesgo y de las
características del fluido.
Los cálculos de diseño se basan en la Normativa de Recipientes a Presión y bajo el código

ASME, que está actualmente vigente en el Estado Español.
Tabla 5.7. Parámetros de diseño de los depósitos.
Depósito PDiseño (barg) V(m3) Fluido Potencial Riesgo Fluido Categoría
Etano, etileno,
S-701 28,5 55,3 Grupo 1 Grupo B I
propano, propileno
Etano, etileno,
S-702 11,8 67,2 Grupo 1 Grupo B I
propano, propileno
Etano, etileno,
V-301 30,6 427,5 Grupo 1 Grupo B I
propano, propileno
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En la Tabla 5.8 se muestran las inspecciones y pruebas periódicas a realizar.
Tabla 5.8. Inspecciones y pruebas a realizar según grupo.
Grupo Tipo Periodicidad Realizada por
Inspección exterior Cada 3 años Inspector propio

Grupo I Inspección interior Cada 6 años Entidad colaboradora
Prueba de presión Cada 12 años Entidad colaboradora
Grupo III Inspección interior Cada 10 años Entidad colaboradora
Prueba de presión No se requiere
Grupo V Inspección interior No se requiere
Prueba de presión No se requiere
5.5.2. Diagrama Causa-Efecto (Hazop)
Se ha realizado el HAZOP de la unidad de recuperación de gases con la finalidad de

identificar los posibles problemas que puedan afectar a la seguridad en la sección. Se han
analizado los casos genéricos de situaciones de emergencia y se han detallado las acciones
que se llevarán a cabo para evitar un empeoramiento de dicha situación y corregir la
emergencia. El HAZOP optimiza el sistema de control de la unidad. El método presupone tres
hipótesis:
- La instalación está bien diseñada.
- Los materiales de construcción son adecuados y la construcción y acoplamiento se

han realizado correctamente.
- Los análisis son una “fotografía instantánea” donde se mezclan sucesos de efecto
inmediato con sucesos de elevada inercia temporal.
La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de las

variables de proceso, planteadas a través de unas “palabras guía”, para un nudo determinado.
El nudo escogido ha sido la columna T-102. En la tabla 5.9 se presenta el estudio HAZOP
realizado para este nudo.
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Tabla 5.9. HAZOP para el nudo de la columna T-102.
P. Clave Variable Causa Consecuencia
- Válvula FCV-01 encallada en -R

- Desestabilización del sistema.
Caudal posición abierta. FC
Más - Sube presión en T-101.
Alimentación - Sube nivel de T-101. -R
- Sube temperatura en T-101.
- Fallo controlador FC-01. -R
- Rotura de la línea 16. - Fugas con riesgo de explosión. -R
- Válvula FCV-01 encallada en - Sube nivel de T-101. -R
Caudal posición cerrada. FC
Menos - No nivel en T-102.
Alimentación
- Fondo de T-101 sin líquido. - Baja presión en T-101. -R
- Fallo controlador FC-01. - Baja temperatura en T-101. -R
- Alto nivel V-301.
-R
- Válvula FCV-10 encallada en - Sube nivel en T-102.
Caudal FC
Más posición abierta. - Sube presión en T-101.
Reflujo -R
- Fallo controlador FC-10. - Sube temperatura en T-101.
-R
- FI-06 indica más caudal.
- Rotura de la línea 27.
- No hay nivel en T-102. -R
- V-301 no tiene nivel.
- Pérdida especificación del -R
Caudal - Válvula FCV-10 encallada en producto. FC
Menos
Reflujo posición cerrada.
- Baja presión en T-101. -R
- Fallo controlador FC-10.
- Baja temperatura en T-101. -R
- FI-06 indica menos caudal.
Tabla 5.9. HAZOP para el nudo de la columna T-102 (Continuación).
- Válvula FCV-12 encallada en posición

cerrada.
- Analizador de calidad 02 funciona mal. -R
FC
- FIC-06 indica menos caudal
- Inundación de la columna. -R
Más Nivel - Más caudal de alimentación.
- Desestabilización del sistema. -R
- Más caudal de reflujo.
-A
- Menor transferencia en E-205 A/B.
-R
- Compresión en C-801 insuficiente.
- Caudal insuficiente en línea 22.
- Válvula FCV-12 encallada en posición
abierta. -R
FC
- Analizador de calidad 02 funciona mal. - Secado de la columna.
Menos Nivel -R
- FIC-06 indica más caudal. - Desestabilización del sistema.
-R
- Menos caudal de alimentación.
-C
- Menos caudal de reflujo.
-R
- FCV-10 no expansiona.
- E-205 A/B evapora más caudal. - Baja Tb y aumenta el caudal de FC
vapor. -B
Más Presión - El V-301 está a más presión.
- Pérdida de la especificación del - S
- Más caudal de alimentación. producto. -A
- Más caudal de reflujo.
-A
Tabla 5.9. HAZOP para el nudo de la columna T-102 (Continuación).
- FCV-10 no expansiona. -R
- E-205 A/B evapora más. - Baja Tb y aumenta el caudal de - B
vapor.
Más Presión - El V-301 está a más presión. - Su
- Pérdida de la especificación del
- Más caudal de reflujo. -A
-R
- E-205 A/B evapora menos. - Baja Tb y aumenta el caudal de - Su
vapor.
Menos Presión - Menos caudal de alimentación. -B
- Menos caudal de reflujo. producto. -C
-C
- FCV-10 no expansiona. -R
- E-205 A/B evapora más. - Baja Tb y aumenta el caudal de - B
vapor.
Más Temperatura - V-301 está a más presión. - Su
- Más caudal de reflujo. -A
-R
- E-205 A/B evapora menos. - Baja Tb y aumenta el caudal de FC
vapor. - Su
Menos Temperatura - Menos caudal de alimentación.
- Pérdida de la especificación del - B
- Menos caudal de reflujo. producto. -C
-C
5.5.3. Índice DOW – Fire & Explosión Index
El sistema de análisis de fuego y explosión tiene la finalidad de evaluar de forma

realista el riesgo de fuego y explosión de los equipos del proceso y sus contenidos. El
propósito de este sistema es entonces:
- Cuantificar los daños ante incidentes como fuego y explosión en términos realistas.
- Identificar los equipos que pueden contribuir a la creación o agravamiento del

incidente.
- Comunicar el riesgo potencial, F&EI, a los responsables de la unidad.
Para poder realizar el cálculo del F&EI (ref. 5.2), en primer lugar hay que determinar el factor
de material. En el caso de la unidad de recuperación de gases, puesto que se trata con distintos
compuestos y mezclas de ellos, se escoge como factor el del etileno por ser el mayor con un
valor de 24.
A continuación se muestra la tabla 5.10 donde se recogen los peligros generales y especiales
del proceso, así como las penalizaciones que suponen para poder calcular el F&EI.
Tabla 5.10. Fire & Explosion Index.
1. Peligros Generales del Proceso Penalización

Factor base 1,00
A. Material de manipulación y transferencia 0,85
B. Drenaje y control de derrames 0,50
Factor de Peligros Generales (F1) 2,35
2. Peligros Especiales del Proceso
Factor base 1,00
A. Sustancias tóxicas 0,20
B. Operación en o cerca del rango de inflamabilidad 0,30
C. Presión 0,63
D. Baja temperatura 0,30
E. Cantidad de sustancias inflamables/inestables 2,10
F. Corrosión y erosión 0,10
G. Fugas – juntas y empaquetaduras 0,10
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Tabla 5.10. Fire & Explosion Index (Continuación).
H. Utilización de equipamiento para fuego 1,00
I. Equipos rotatorios 0,50
Factor de Peligros Especiales (F2) 6,23
Factor de Peligro de la Unidad (F1 x F2 = F3) 14,64
Fire & Explosion Index (F3 x MF = F&EI) 351,00
La unidad de recuperación de gases opera con compuestos altamente inflamables como el

etano, etileno, propano y propileno. Por lo tanto, no es de extrañar que se haya obtenido un
F&EI de 351, lo que corresponde a un riesgo severo según la clasificación del manual. Por lo
tanto, se ha comprobado cuantitativamente que existe una alta probabilidad de que tanto
incendios como explosiones tengan lugar, lo que supone que se deberá realizar un diseño de
los equipos y una estrategia de control que minimicen al máximo el riesgo existente.
5.5.3.1. Posibles explosiones y medidas de protección
Como ya se ha comentado, el mayor riesgo de explosión en la unidad corre a cargo de

los recipientes, siempre en espacios abiertos puesto que no se dispone en la unidad de ningún
espacio cerrado, si se diera el caso de un calentamiento exterior (provocado por un incendio,
por ejemplo) o un escape de materia que formara una atmósfera explosiva. El ya elevado
riesgo de explosión (comprobado con el F&EI) se vería incrementado si existieran defectos en
la construcción de los recipientes o corrosión, por lo que se deberán tomar las siguientes
medidas protectoras:
- Sobregrosores de corrosión y estructuras sólidas (código ASME).
- Control de proceso adecuado.
- Cumplimiento del manual de mantenimiento (y resto de manuales en general).
- Sistema de protección contra incendios adecuado.
- Buen conocimiento y cumplimiento de todas las normativas y del Plan de

Emergencia Interior de la empresa.
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5.5.4. BLEVE – bola de fuego
Las explosiones de tipo BLEVE (Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion) son uno
de los peores accidentes que pueden ocurrir en la industria química o en el transporte de
mercancías peligrosas. En la mayoría de los casos reales la sustancia involucrada es
combustible; esto provoca que la explosión sea seguida por la formación de una bola de
fuego, de efectos muy graves. De esta forma, la BLEVE-bola de fuego involucra
simultáneamente efectos térmicos y mecánicos.
Una de las causas más frecuentes de BLEVE es la acción del fuego sobre un recipiente. En la
unidad de recuperación de gases, el lugar que presenta un mayor riesgo de sufrir una BLEVE
es el depósito V-301 que almacena propileno al 99,5% en peso a 27,7barg y 65ºC como
reflujo de la columna T-102. Si este recipiente, que contiene un líquido a presión se calienta
(por ejemplo, por la radiación procedente de un incendio), la presión en su interior irá en
aumento. Llegará un momento en el que las paredes no podrán resistir la elevada tensión a la
que están sometidas y cederán, principalmente por la parte superior del recipiente donde la
pared, al no esta bañada por el líquido, no estará refrigerada. En cambio, la parte inferior del
recipiente transmitirá el calor recibido al líquido, por lo que se calentará mucho menos. En
caso de apertura de la válvula de seguridad, la ebullición del líquido implicará una
refrigeración aún mayor de esta superficie debido al calor de vaporización.
La despresurización súbita del líquido hará que éste se encuentre como líquido
sobrecalentado. Si su temperatura en el momento de la despresurización es superior a la
temperatura límite de sobrecalentamiento se producirá una vaporización instantánea y brutal
de una parte del mismo, que será vertido al exterior en forma de mezcla bifásica
líquido/vapor. El incremento extraordinario de volumen que experimenta el líquido al
vaporizarse más la expansión del vapor preexistente, provocarán una onda de presión y la
rotura del recipiente en varios pedazos que serán lanzados a una distancia considerable.
Puesto que la sustancia contenida en el recipiente es un combustible, la masa de líquido y

vapor vertida en el momento de la explosión se incendiará, y dará lugar a una hoguera de
forma aproximadamente hemisférica que se extenderá inicialmente a ras de suelo. El efecto de
la radiación térmica en esta primera fase (muy corta, ya que suele durar sólo un par de
segundos), es muy importante. Esta masa de combustible sólo puede arder en superficie,
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porque su interior, muy rico en combustible por la presencia de la fase líquida arrastrada y
prácticamente sin aire, se encuentra fuera de los límites de inflamabilidad.
Posteriormente, la turbulencia del incendio provoca que vaya entrando aire dentro de la masa
de combustible. Simultáneamente, la radiación procedente de la combustión va evaporando
las gotas de líquido y calentando el conjunto. Como resultado de todo este proceso, la masa en
ignición va aumentando su volumen de forma turbulenta (el diámetro crece alrededor de
1m/s), adquiriendo una forma más o menos esférica, y va ascendiendo, dejando una estela de
diámetro variable semejante en la forma a la de la típica “seta” de una explosión nuclear.
Tabla 5.11. Características de la bola de fuego formada por la combustión (ref. 5.3).
Característica Valor
Masa de propileno involucrada (kg) 90480,4
Diámetro (m) 250,6
Duración (s) 19,9
Altura (m) 188,0 m
250,6m
188,0m 134,9m
180,0m
Figura 5.2. Representación de las características de la bola de fuego.
La acción de la combinación BLEVE-bola de fuego puede sintetizarse en los efectos que se

muestran en la tabla 5.12.
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Tabla 5.12. Efectos de la BLEVE-bola de fuego a una distancia de 180m.
- Intensidad sobre superficie perpendicular: 422,1kW/m2

Radiación térmica - Intensidad sobre superficie vertical: 292,0kW/m2
- Intensidad sobre superficie horizontal: 304,8kW/m2
Onda de sobrepresión 0,06bar
Fragmentos despedidos por la explosión
Lluvia eventual de combustible en los alrededores
Para determinar los daños de estos efectos sobre la población se aplican las ecuaciones
"Probit" según la NTP nº291: Modelos de vulnerabilidad de las personas por accidentes
mayores. Así, se puede decir que la totalidad de la población sufriría quemaduras de primer
grado con un 23% de mortalidad. Sin embargo, la radiación térmica emitida únicamente
afectaría de forma destructiva a la madera.
5.5.4.1. Criterios de vulnerabilidad de personas
La Directriz Básica para la elaboración y homologación de los Planes Especiales del

Sector Químico (B.O.E. 62-1991) establece unos valores umbral que sirven para delimitar las
zonas potencialmente afectadas por un accidente mayor y para las cuales se debe tener
previsto el llamado Plan de Emergencia Exterior.
Según el Real Decreto 1196/2003 deben definirse dos zonas: la zona de intervención y la zona
de alerta. La zona de intervención es aquella en la que las consecuencias de los accidentes
producen un nivel de daños que justifica la aplicación inmediata de medidas de protección. La
zona de alerta es aquella en la que las consecuencias de los accidentes provocan efectos que,
aunque perceptibles por la población, no justifican la intervención, excepto para los grupos
críticos, que serán definidos por el responsable del Grupo Sanitario para cada caso concreto.
Según la normativa, los valores umbrales de dosis de radiación que deberán adoptarse para la
delimitación de las zonas de intervención y alerta son 7 y 4kW/m2 respectivamente. Esto
supone que la circunferencia concéntrica al lugar de la BLEVE tendrá un diámetro de
1161,3m para la zona de intervención y 1541,1m para la zona de alerta.
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5.5.5. Formación y dispersión de una nube inflamable
De acuerdo con el estudio de seguridad, se ha valorado el caso de que se produjera una

perdida en la línea de reflujo de la columna T-102 durante un periodo de 2 minutos por culpa
de una fuga en la válvula de control. Si se diera este caso, el incidente que se produciría en la
planta sería el de la formación de una nube inflamable, ya que parte del producto vertido se
evaporaría dando lugar a la formación de una nube inflamable. El objetivo de este estudio es
calcular la distancia máxima que alcanzara dicha nube hasta que se disperse llegando al
Límite Inferior de Inflamabilidad.
Se considera que el origen de la fuga o la zona donde se inicia el comportamiento pasivo de la

nube esta próximo al suelo y que la difusión sigue un comportamiento Gausiano.
Para el cálculo de esta nube se ha seguido el modelo de Pasquill-Gifford (ref. 5.4) y se ha

asumido una estabilidad de clase 5D.
La línea en la cual se produce la fuga está formada principalmente por propileno (99,5%) por
lo tanto se asumen los limites de inflamabilidad inferior y superior del propileno, los cuales se
pueden ver en la tabla 5.13.
Tabla 5.13. Propiedades propileno.
Propiedad Valor
Límite inferior de inflamabilidad (% vol.) 2
Límite superior de inflamabilidad (% vol.) 11
Temperatura de auto-inflamación (ºC) 455
Para todo esto se determina que la distancia para que la nube se disperse hasta llegar al límite
inferior de inflamabilidad es de 3179m. En el plano SEG H1.3, que se encuentra al final de
este capítulo, se muestra el área afectada.
También cabe destacar que habrá que tomar medidas mitigadoras ya que hay carreteras,
vehículos en circulación y demás fuentes de ignición dentro del perímetro en el que la nube
no ha llegado aún a su límite inferior de inflamabilidad.
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6. MEDIOAMBIENTE EN EL DISEÑO DE LAS INSTALACIONES
Pese a que la realización de un Estudio de Impacto Ambiental cae fuera del alcance de
este proyecto, es necesario realizar un estudio preliminar de las posibles afectaciones al
medioambiente, derivadas de la instalación y operación de la unidad de recuperación de gases.
6.1. Identificación y evaluación de las emisiones
La unidad de recuperación de gases está situada dentro de las instalaciones de la Planta

de deshidrogenación de propano ya existente, la cual se encuentra en el site de Tarragona. Por
este motivo, el principal impacto ambiental ya se ha producido y fue considerado en su
momento por las plantas que se instalaron con anterioridad en la zona.
A continuación se detallan las distintas emisiones e impactos ambientales generados por la

instalación de la nueva unidad.
6.1.1. Emisiones atmosféricas
La instalación de la nueva unidad no incluye nuevos focos de emisiones atmosféricas

continuas como calderas, hornos o chimeneas.
El único efecto que se prevé es un aumento de las descargas puntuales a la antorcha,

procedentes de las situaciones de parada, puesta en marcha y vaciado de la unidad.
6.1.2. Emisiones líquidas
En condiciones normales de operación, las únicas emisiones continuas de líquido que se

producen en la unidad son: el vapor condensado empleado en el E-201 y en el S-702 como
medio calefactor y el agua de refrigeración utilizada en el E-204.
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Las corrientes de condensado del E-201 y S-702 son reciclados en las calderas, siendo una
pequeña parte eliminada como purga para evitar la concentración de sales en los tubos de la
caldera.
Esta pequeña corriente, rica en sales minerales, se elimina y se envía a la estación de

tratamiento de aguas que la planta tiene en el site. De esta manera, no supone ningún tipo de
contaminación térmica para el medio debido a su elevada temperatura (160ºC) puesto que una
vez se mezcla con el resto de corrientes de la planta, la temperatura no supera en ningún caso
los 25ºC.
Tabla 6.1. Características del agua de purga de las calderas.
Recurso Características
Fracción de vapor 0,1
Temperatura (ºC) 160
Presión (bar) 1
Flujo másico (kg/h) 2000
Concentración de sales Saturada
El agua utilizada como refrigerante en el E-204 se envía a la torre de refrigeración de la planta

para su reutilización en el proceso.
Por otro lado, existen una serie de vertidos discontinuos como las aguas pluviales, sanitarias y
las derivadas de la limpieza de equipos. Todas ellas se procesan de igual manera en la
estación de tratamiento de aguas de la planta.
6.1.3. Emisiones sólidas
No se produce ningún tipo de residuo sólido de forma continua puesto que todas las
corrientes del proceso son líquidos o gaseosos. Únicamente cabría destacar que
periódicamente los envases de vidrio y plástico de los productos químicos empleados por el
laboratorio de calidad son recogidos por una empresa especializada.
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6.1.4. Impacto por ruidos
Los focos más importantes de contaminación acústica son los generados por los
ventiladores del aerorrefrigerante, el compresor, la turbina y las bombas. Pese a este
problema, gracias a la ubicación de la unidad dentro de las instalaciones del complejo
petroquímico, el incremento del nivel sonoro en el ambiente exterior será prácticamente nulo,
ya que el ruido generado por la nueva unidad no superará en ningún caso los límites marcados
por la legislación vigente (Real Decreto 286/2006); es decir, no se sobrepasarán los 80 dB(A)
de nivel de exposición diaria y 135 dB(A) de nivel de pico.
6.1.5. Impacto por olores
La nueva unidad dispone de un sistema de detección de fugas de hidrocarburos con el

fin de minimizar las emisiones de estos compuestos, que en un gran porcentaje son altamente
tóxicos y nocivos para las personas y el medioambiente. Cabe destacar que la unidad de
recuperación de gases no implica la existencia de nuevos olores en el complejo.
6.1.6. Impacto en el paisaje
Por su ubicación en el interior del complejo petroquímico y por sus dimensiones, la

unidad de recuperación de gases quedará integrada dentro de las instalaciones existentes, sin
provocar en ningún caso un aumento del impacto visual de la zona.
6.1.7. Impacto social y económico
Como se ha comentado anteriormente, la nueva instalación no es muy extensa y, por

tanto, no representa un aumento importante en el número de empleados directos respecto al
total de la planta, aunque se incrementará significativamente la mano de obra directa en
empresas auxiliares, sobretodo en la fase de construcción y durante las paradas. Por tanto,
desde el punto de vista económico la nueva sección representará una consolidación de la
planta de cara al futuro.
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6.1.8. Otros
El impacto provocado por la fase de construcción será mínimo debido a que esta fase se
lleva a cabo sobre un suelo industrial previamente acondicionado para tal efecto, por lo cual
no se prevé ningún tipo de impacto sobre la fauna y la flora de la zona.
6.2. Consumo de energía y recursos naturales
Tanto los equipos eléctricos de la unidad como el vapor utilizado en el E-201 y S-702
acarrean un consumo energético. Como equipos eléctricos de la unidad se consideran las
bombas del proceso P-401 A/B, P-402 A/B y P-403 A/B, quedando excluido el compresor
C-801 puesto que éste se acciona mediante una turbina de vapor y, por lo tanto, no acarrea
consumo eléctrico.
Como recursos naturales en la unidad se utiliza agua de torre para restituir las pérdidas que se
producen en el circuito de agua de refrigeración del E-204.
Tabla 6.2. Consumo de energía y recursos naturales.
Recurso Consumo
Electricidad 119kW
Consumo vapor E-201 2,62·104kg/h
Consumo agua E-204 1,35·106kg/h
6.3. Contribución al efecto invernadero
Se denomina efecto invernadero al fenómeno por el cual determinados gases, que son
componentes de una atmósfera planetaria, retienen parte de la energía que el suelo emite por
haber sido calentado por la radiación solar. Afecta a todos los cuerpos planetarios dotados de
atmósfera. De acuerdo con el actual consenso científico, el efecto invernadero se está viendo
acentuado en la Tierra por la emisión de ciertos gases, como el dióxido de carbono y el
metano, debido a la actividad económica humana.
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Este fenómeno evita que la energía solar recibida constantemente por la Tierra vuelva
inmediatamente al espacio, produciendo a escala planetaria un efecto similar al observado en
un invernadero.
Los denominados gases de efecto invernadero o gases invernadero, responsables del efecto
descrito, son: vapor de agua (H2O), dióxido de carbono (CO2), metano (CH4), óxidos de
nitrógeno (NOx), ozono (O3) y clorofluorcarbonos (CFCl3).
En la unidad de recuperación de gases se producen dos tipos de gas de efecto invernadero: el

vapor de agua y el dióxido de carbono como resultado de la combustión de los gases en la
antorcha. Estas emisiones son de carácter puntual puesto que los gases que se envían a la
antorcha son los provenientes de la apertura de las válvulas de alivio.
El vapor de agua no se incluye en el inventario de sustancias causantes del efecto invernadero,

ya que su concentración depende del clima. A pesar de ello contribuye de forma significativa
al cambio climático. El vapor de agua actúa calentando las capas bajas de la atmósfera,
aumentando la evaporación e incrementando la temperatura (ref. 6.1).
El dióxido de carbono, después del vapor de agua, es el compuesto que más contribuye al
efecto invernadero.
Tabla 6.3. Emisiones de gases de efecto invernadero.
Gas Emisiones (kg/h)
Vapor de agua 1,41·106
Dióxido de Carbono 3,37·108
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7. MANTENIMIENTO DE LAS INSTALACIONES
El mantenimiento de las instalaciones y equipos es un hecho primordial para el correcto

funcionamiento de la unidad. Por ello, es necesario establecer una serie de medidas y
frecuencias de mantenimiento de la unidad.
En este apartado se establecerán los criterios de los tres tipos de mantenimiento básico:
preventivo, predictivo y correctivo.
7.1. Solicitud del permiso de trabajo
Para la realización de cualquier tipo de trabajo, a demás de la autorización del jefe de

planta, es necesario disponer del correspondiente “Permiso de Trabajo” debidamente
cumplimentado. En este permiso se incluirán las medidas preventivas a realizar, antes y
durante, la realización del trabajo de acuerdo con la evaluación puntual del mantenimiento.
El encargado de realizar el trabajo deberá poner su nombre y firma en la casilla “Realizador

del trabajo” conforme queda informado de las normas de seguridad y pautas de actuación a
seguir, cumpliendo las instrucciones indicadas en el permiso y solicitando las aclaraciones
oportunas.
Queda prohibida la manipulación de válvulas y, en general, de cualquier elemento

correspondiente a la planta. En caso necesario se solicitará permiso a planta.
Un encargado del grupo de trabajo deberá estar presente en la zona durante la realización del
mismo y durante la prueba de funcionamiento.
Todo trabajo de mantenimiento será suspendido siempre que el jefe de planta, atendiendo a
razones de seguridad, lo requiera y será él quien del permiso para la reanudación de la
actividad.
El encargado de la zona deberá revisar que la instalación se encuentre en perfectas

condiciones una vez finalizado el trabajo.
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7.2. Mantenimiento preventivo y predictivo
El mantenimiento preventivo y predictivo se realiza con la finalidad de reducir la

probabilidad de fallo de un equipo o la degradación de un servicio, de manera que es una
intervención de mantenimiento prevista, preparada y programada antes de la fecha probable
de aparición del fallo.
Debido a la gran importancia que tiene para el correcto funcionamiento de la unidad, es

esencial realizar revisiones de mantenimiento sobre los distintos equipos que operan en la
misma. Cada año se realizarán revisiones periódicas (supervisadas por los mismos
trabajadores de mantenimiento) de todos los equipos de la unidad (columnas,
intercambiadores, bombas, etc.). Se programarán paradas para inspeccionar el buen
funcionamiento de la unidad y se llevará a cabo un plan de mantenimiento exhaustivo
complementado con la estricta limpieza de los equipos. También se realizarán las
supervisiones oficiales obligatorias necesarias para los distintos equipos.
Tabla 7.1. Medidas y frecuencias del mantenimiento de la unidad.
Medidas Frecuencia
Intercambiadores de carcasa y tubos
Revisión de las válvulas Trimestral
Termómetros de entrada y salida Semestral
Manómetros y transmisores Anual
Caudalímetros Anual
Comprobación visual de fugas Diario
Inspecciones interiores Anual
Limpieza de los tubos (si es necesario) Anual
Cambio de empaquetaduras (si es necesario) Anual
Reboilers
Verificar el buen funcionamiento del steam trap utilizando

detectores térmicos (comparación de la temperatura de descarga Mensual
con un valor determinado) (sólo para termosifón)
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Tabla 7.1. Medidas y frecuencias del mantenimiento de la unidad (continuación).
Limpieza química (carcasa) y mecánica (tubos) Bianual
Inspecciones reglamentarias según RAP Según reglamento
Bombas centrífugas
Revisión del nivel de aceite Diario
Cierres y estado general Diario
Cambio de cierres Cuando sea necesario
Cambio de bomba de funcionamiento Mensual
Engrasado Semanal
Inspección del rodamiento Parada
Válvulas de aspiración e impulsión Anual
Cambio de aceite Semestral
Revisión del motor Anual
Válvulas de seguridad
Revisión de asentamientos y timbrado según el Reglamento de Anual y según RAP

Aparatos a Presión
Columnas y accesorios
Bombas Anual
Inspecciones reglamentarias según RAP Según reglamento
Red de vapor
Revisión de purgadores Anual
Las revisiones e inspecciones oficiales se planificarán con la ayuda de una entidad

colaboradora autorizada, la cual informará sobre los períodos y requisitos de dichas
inspecciones, basándose en el RAP (Reglamento de Aparatos a Presión) y especificadas en el
Real Decreto 2060/2008 del 12 de Diciembre (ITC EP – 3).
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7.3. Mantenimiento correctivo
Este mantenimiento supone la reparación urgente de una emergencia surgida. Por lo

tanto, para que este mantenimiento sea eficaz es, necesario disponer de un stock de recambios
para todos los equipos y accesorios de la unidad; así como también de un buen servicio de
logística para evitar problemas de disponibilidad de los recambios.
Las acciones que caracterizan el mantenimiento correctivo son:
- Las reparaciones provisionales efectuadas en el mismo lugar, que en ocasiones se

pueden realizar sin interrumpir el funcionamiento del equipo afectado.
- Las reparaciones definitivas efectuadas en el taller.
7.4. Mantenimiento específico
7.4.1. Bombas centrífugas
La cavitación es el fenómeno por el cual una parte del fluido impulsado por la bomba
vaporiza parcialmente debido a que la presión de operación de la bomba es menor a la presión
de vapor del fluido. Este fenómeno es sumamente perjudicial para la operación y los
componentes de la bomba puesto que si el rodamiento se llena de burbujas disminuye la
eficacia de la bomba y porque las burbujas que se producen en la zona de baja presión, al
llegar a la zona de alta presión a la salida del rodamiento, se deshacen violentamente
generando una implosión que puede provocar problemas de erosión.
Este fenómeno se evita haciendo que la presión de aspiración de la bomba sea superior a la
presión de vapor del fluido, de manera que el Net Positive Suction Head (NPSH) sea mayor
que el Required Net Positive Suction Head (NPSHR) proporcionado por el fabricante de la
bomba.
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7.4.1.1. Medidas a adoptar
- Comprobar el nivel de aceite de lubricación en la cubierta del cojinete.
- Comprobar que el sentido de rotación del motor es el correcto.
- Comprobar los cierres mecánicos.
- Realizar periódicamente el cambio de aceite de la bomba.
7.4.1.2. Anomalías de funcionamiento
La bomba no proporciona el caudal suficiente porque:
- No está completamente llena de líquido.
- La velocidad de giro no es suficiente por lo que la altura conseguida no es suficiente

para vencer la carga de la bomba.
- El rotor o la línea de aspiración están obstruidos.
- La bomba esta girando en sentido contrario.
- Defectos mecánicos debidos a desgastes en los anillos de cierre, carcasa, juntas de

bridas, etc.
La presión de impulsión es insuficiente porque:
- La velocidad es demasiado baja.
- Hay vapor o aire en el líquido.
- El diámetro del rodamiento es muy pequeño.
- El sentido de giro esta invertido.
La bomba consume mucha potencia porque:
- La velocidad es excesiva.
- El sentido de giro esta invertido.
- El eje se ha doblado.
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Se producen ruidos anormales porque:
- Se ha producido cavitación.
- Existen defectos mecánicos como puede ser que se haya doblado el eje, los cojinetes
se hayan desgastado o haya holguras en las partes giratorias.
7.4.2. Compresor C-801
El compresor es un elemento crítico en la unidad puesto que de él depende en gran

medida el buen funcionamiento del splitter T-102 y, por lo tanto, de la entrega del producto al
cliente dentro de especificación. Los fabricantes de estos equipos suelen recomendar
revisiones generales cada año (por lo que la parada de la unidad puede estar determinada por
el funcionamiento del compresor) en las que se inspeccionan:
- Las válvulas de aspiración e impulsión de cada etapa.
- Las empaquetaduras del vástago.
- Los rodamientos y bielas.
- Los anillos de rozamiento de los pistones.
- El aceite de lubricación.
- Toda la instrumentación auxiliar.
7.4.3. Válvulas
A continuación se enumeran algunas de las acciones más comunes de mantenimiento y

medidas para evitar problemas en las válvulas, así como problemas típicos que se suelen dar
en las mismas.
- Engrasado periódico de la rosca del eje.
- Presión adecuada en la prensa para evitar fugas hacia el exterior sin que se dificulte la
actuación de la válvula.
- No abrir o cerrar al límite para evitar el gripado.
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- Si al cerrar se observa dificultad, esto puede ser debido a la acumulación de suciedad

en el asiento. En este caso, no se debe forzar el cierre para no rallar el asiento y perder
estanquidad, sino que se debe abrir y cerrar varias veces antes de cerrar
definitivamente para que el propio fluido arrastre la suciedad.
7.4.4. Columnas
El mantenimiento de las columnas se realizará durante las paradas de la unidad y se

basará en la revisión de los platos. Esta operación requiere entrar dentro de la columna, por lo
que será necesario pedir permisos de trabajo de entrada a recipientes.
Para la realización de las tareas de mantenimiento se deberá comprobar que el equipo está
parado, despresurizado, aislado y que los discos ciegos están colocados. De la misma manera,
se deberá medir el contenido de oxigeno en el interior para que sea igual o superior al mínimo
exigido del 19%. Otro punto clave será vaporizar para eliminar el aire y evitar que queden
elementos que se puedan encender en el interior de la columna.
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8. MANUAL DE OPERACIÓN
El objetivo de este documento es informar al personal sobre el funcionamiento de la

unidad de recuperación de gases.
8.1. Puesta en marcha
8.1.1. Preparación para la puesta en marcha
El procedimiento de puesta en marcha que se describe a continuación se ha realizado

bajo las hipótesis de que se parte de una parada programada y que se dispone de todos los
servicios y energías necesarios.
Como paso previo a la puesta en marcha, se debe comprobar la posición de las válvulas
manuales con la finalidad de que no quede ningún equipo, línea o instalación bloqueada, así
como purgas abiertas. También deberán comprobarse todas las alarmas, indicadores y equipos
rotativos (aéreos, bombas, compresor…).
8.1.2. Puesta en marcha de la unidad
A continuación, se describen los pasos a seguir para la puesta en marcha de la unidad de

recuperación de gases:
1. Sellar todas las purgas y venteos de la unidad con tapones.
2. Alinear los equipos y los circuitos antes de poner en funcionamiento la unidad.
3. Abrir las válvulas de bloqueo de la columna T-101 y dejar fluir el producto

proveniente de la zona de deshidrogenación.
4. Cuando el nivel de fondo de la columna T-101 cubra por completo el reboiler

bayoneta E-201 abrir lentamente la válvula reguladora de caudal de vapor (FCV-02)
para calentar el producto y posteriormente llevarlo a evaporación.
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5. Los vapores comenzaran a ascender por la columna T-101 y harán aumentar la

presión.
6. Poner en marcha el aereorrefrigerante E-202, haciendo condensar parcialmente los

vapores procedentes de la columna T-101.
7. Una vez empieza a llegar líquido al rectificador R-601, dejar que el nivel de este se
llene hasta aproximadamente el 50% y que el rectificador junto con el
depósito/separador (S-701) cojan presión.
8. Una vez se llegue a la presión de consigna (27,9bar) en el rectificador (R-601) abrir

lentamente la válvula reguladora de propileno a -40ºC (FCV-04) del circuito de
refrigeración del intercambiador de calor E-203 para que se empiece a condensar todo
el propileno posible en el S-701.
9. Abrir la purga FCV-05 de incondensables del S-701.
10. Cuando en el S-701 se disponga de un nivel del 50% se pone en marcha la bomba P-
402 y se regula el rectificador a reflujo total mediante FCV-06.
11. Cuando en el rectificador R-601 se disponga de nivel suficiente (50%) se pone en

marcha la bomba P-101 y se regula la columna T-101 a reflujo total mediante FCV-03
hasta que esta llegue a sus condiciones de operación establecidas (Tªcabeza = 66,7ºC,
Pcabeza = 28,5bar, Tªfondo = 73,9ºC, Pfondos = 29,8bar). A su vez se cierra la alimentación
de la columna T-101.
12. Cuando la columna T-101 llega a su estado estacionario se abre de nuevo la

alimentación y a su vez se abre la válvula de fondo de ésta (FCV-01), dejando que los
controladores actúen en automático.
13. Se empieza a enviar el producto de fondos de la T-101 al splitter (T-102).
14. Dejar llenar el fondo del splitter hasta aproximadamente al 50% de su nivel, cosa que
a su vez permitirá también la inundación de los termosifones (E-205 A/B).
15. Una vez se alcance este 50% del nivel de fondo, se dejar fluir los vapores del splitter
(hay vapores ya que antes de entrar a la columna T-102 el fluido procedente de la T-
101 se expansiona pasando de 29,8bar a 14bar) hacia el separador de gotas (S-702).
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16. Se abre lentamente la válvula FCV-08 que regula el caudal de vapor de la media caña
del separador de gotas (S-702) para asegurar que el fluido que va hacia el compresor
es todo vapor.
17. Se abre la válvula reguladora de caudal de vapor FCV-07 que acciona la turbina
(TU-901), que a su vez acciona el compresor (C-801) poniéndolo en funcionamiento.
18. El compresor (C-801) se pone en funcionamiento estableciendo un diferencial de

presión entre la entrada y la salida de este en 18,2bar.
19. Se abre lentamente la válvula reguladora de agua de refrigeración (FCV-13) del E-204
para extraer el calor sensible del vapor procedente del compresor (C-801).
20. Una vez el vapor empieza a fluir a través del compresor y seguidamente por el E-204,
este se dirige a los reboilers termosifón (E-205 A/B) del splitter (T-102) actuando
como fluido calefactor.
21. Una vez pase el fluido por los E-205 A/B el flujo condensado se dirigirá al depósito
acumulador de reflujo (V-301).
22. Una vez se alcance en el acumulador de reflujo (V-301) un 50% de nivel se abrirá la
válvula de expansión/control (FCV-10) y se regulará el splitter T-102 a reflujo total
hasta que este llegue a sus condiciones de operación establecidas (Tªcabeza = 25ºC,
Pcabeza = 11,5bar, Tªfondo = 44,2ºC, Pfondos = 15,5bar).
23. Mientras el splitter (T-102) está a reflujo total se cerrará la alimentación a la columna
T-101 y se pondrán a reflujo total tanto la columna T-101 como el R-601.
24. Cabe destacar que la puesta en marcha del splitter será larga, ya que tiene unas
dimensiones muy grandes.
25. Una vez alcanzadas las condiciones de operación en el splitter T-102 se abre la
corriente de destilado del splitter poniendo en marcha la bomba P-403, a la vez que se
vuelve a abrir la alimentación a la columna T-101, y se pone en operación normal
tanto la comuna T-101 como el rectificador (R-601). También se abre la válvula de
fondos (FCV-12) del splitter (T-102).
26. En este momento se deben alinear tanto la salida de destilado como de fondo del
splitter a la línea de producto fuera de especificación.
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27. Una vez se considere estable y en estado estacionario la unidad se realizaran los
análisis pertinentes de las líneas de producto de cabeza (propileno 99,5%) y de fondo
del splitter. Se pondrán en marcha los analizadores en línea de la planta y se
contrastarán los resultados con los obtenidos en el laboratorio. De acuerdo con estos
resultados, siendo los de referencia los del laboratorio, si se cumple la especificación
se enviaran el destilado a la unidad de polipropileno y los fondos a la
despropanizadora.
28. La unidad está lista para operar normalmente, tan solo se deberán fijar las variables de
operación de cada equipo, corregir posibles desviaciones debido a las perturbaciones
del proceso y poner en funcionamiento el control automático de la planta.
29. Para finalizar se ajustará la carga de la unidad a la demanda actual del proceso.
8.2. Funcionamiento en estado estacionario
Después de que la planta haya sido puesta en marcha es necesario controlar las variables
y ajustarlas para que el proceso funcione de forma optima.
Como ya se ha especificado en el apartado de puesta en marcha, la columna T-101 opera bajo

unas variables de presión y temperatura determinadas, parte de estos parámetros hay otro
parámetro clave para su funcionamiento óptimo, este parámetro es el reflujo. La relación de
reflujo óptima de operación de la columna T-102 es de reflujo total, a excepción de los
incondensables extraídos en el separador S-701.
En el splitter T-102 la relación de reflujo óptima es de 23,81. Es un reflujo muy elevado, pero
dada la alta pureza que se requiere en el destilado (99,5% de propileno) es necesaria.
Es recomendable mantener la variable de reflujo lo más estable posible ya que su aumento o

diminución afectan directamente a la temperatura de la columna y consecuentemente a la
composición tanto de fondo como de cabeza. También es importante evitar evaporaciones
repentinas o disminuciones de evaporación en los reboilers, ya que desestabilizan la columna
y podrían provocar inundaciones o secados de estas.
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En referencia los equipos dinámicos de la planta que trabajan a altas revoluciones como es el
caso de bombas, compresores y aereorefrigerantes, no es aconsejable pararlos y ponerlos en
marcha continuamente, ya que sufren un gran desgaste. Por este motivo las presiones y/o
temperaturas de trabajo de estos equipos se regulan mediante la apertura de las válvulas
reguladoras de caudal de by-pass en el caso de los compresores, mediante los orificios de
restricción en las bombas y en el caso de los aereorefrigerantes haciéndolos funcionar
continuamente (aunque sea al mínimo de revoluciones por minuto) a no ser que se proceda a
la parada de la planta.
8.3. Parada de la unidad
8.3.1. Parada normal de la unidad
En este punto se enumeraran los procedimientos y medidas a tomar durante una parada
normal y planificada de la unidad. Cabe destacar que, antes de la realización de una parada
normal de la unidad, todos los departamentos que puedan verse afectados deben haber sido
avisados con suficiente antelación.
A continuación, se describen los pasos a seguir para la puesta parada de la unidad de

recuperación de gases:
1. Cortar la alimentación a la columna T-101.
2. Dejar que todo el líquido de fondo de la T-101 fluya hacia el splitter (T-102).
3. Parar la bomba P-402 cuando no quede condensado en el S-701.
4. Parar la bomba P-401 cuando no quede condensado en fondos de R-601.
5. Cuando no quede líquido en el fondo de la columna T-101 cortar el suministro de

vapor en el reboiler E-201, cortar el propileno a -40ºC en el condensador E-203 y
parar el aereorrefrigerante E-202.
6. Bloquear la columna T-101 y despresurizarla hacia antorcha.
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7. Purgar la columna T-101 junto con el rectificador (R-601) y el S-701 por los puntos
bajos los restos de líquido que hayan podido quedar por los puntos bajos de las
unidades hacia la red de drenajes.
8. Mediante un barrido de nitrógeno desplazar los gases que queden en la columna T-

101, el rectificador (R-601) y el separador S-701 hacia la antorcha. Dejar la columna
presurizada con el mismo nitrógeno.
9. Se deja que el splitter se vaya vaciando dejándolo operar normalmente.
10. Cuando no queda condensado en el V-301 se para la bomba P-403, se corta el

suministro de agua de refrigeración al condensador E-204, se corta el suministro de
vapor a la media caña del separador de gotas (S-702) y se para el compresor (C-801)
cortando el suministro de vapor a la turbina (TU-901).
11. Se bloquea el splitter T-102.
12. Se despresuriza el splitter junto con el depósito separador (S-701) y el depósito

acumulador de reflujo (V-301) hacia la antorcha.
13. Cuando se haya despresurizado, se purgan los restos de líquido que hayan podido
quedar en el separador de gotas (S-701), en el acumulador de reflujo (V-301) y en los
fondos del splitter (T-102) por los puntos bajos de las unidades y líneas, hacia la red
de drenaje.
14. Una vez despresurizado el sistema, mediante un barrido de nitrógeno desplazar los
gases que queden en el splitter, el S-702, el V-301 y el resto de líneas, hacia la
antorcha. Dejar la columna presurizada con el mismo nitrógeno.
8.3.2. Parada de emergencia de la unidad
Las paradas de emergencia son causadas por situaciones anormales, sucesos fortuitos o
accidentes que obligan a seguir procedimientos urgentes y drásticos para salvaguardar la
integridad de las personas y los equipos. Estas situaciones deben ser reconocidas de forma
inmediata para poder actuar sobre ellas rápidamente.
8.3.2.1. Fallo del suministro eléctrico
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Como consecuencia de un fallo en el suministro eléctrico dejarían de funcionar todos

los motores de las bombas y aereorrefrigerantes. Pese a disponer de un grupo electrógeno para
la iluminación e instrumentación, no se puede evitar la necesidad de parada de la unidad.
Ante esta situación, se cortará la alimentación a la columna T-101, así como también el
suministro de vapor al reboiler E-201 y del depósito separador (S-701), a demás del propileno
y el agua de refrigeración del E-203 y E-204 respectivamente. Será de vital importancia
controlar el aumento de presión en las columnas y depósitos, venteando si fuera necesario al
sistema de antorcha para evitar que las válvulas de seguridad se disparen.
8.3.2.2. Fallo en el suministro de vapor
Un fallo en el suministro de vapor supondría que el reboiler E-201 dejaría de funcionar,

lo que conduciría a una rápida pérdida de presión y temperatura en la columna T-101.
La acción a realizar en este caso es cortar rápidamente la alimentación de la columna T-101,

cerrar la válvula FCV-01 y parar las bombas P-401 A/B y P-402 A/B. Se procederá a actuar
según una parada normal de la unidad.
8.3.2.3. Fallo de aire de instrumentación
Si se produjese un fallo del aire de instrumentación todas las válvulas automáticas

pasarían a su posición de seguridad (abiertas o cerradas según el esquema), quedando la
unidad sin control.
Puesto que se dispone de señalización de la instrumentación en la sala de control, ante esta

situación se procedería a una parada normal de la unidad actuando sobre el by-pass de las
válvulas automáticas.
8.3.2.4. Fallo de suministro de fluido refrigerante
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En la unidad se utilizan dos fluidos refrigerantes: propileno para el E-202 y agua de

refrigeración para el E-204, por lo que tanto el rectificador (R-601) como la columna T-102 se
verían afectados por un fallo en el suministro del fluido refrigerante. Ante esta situación, se
actuaría como para una parada programada de la unidad.
8.3.3. Riesgos específicos
Los riesgos específicos que pueden tener lugar en la unidad son situaciones de
emergencia que no son muy probables. A continuación se describen los dos principales.
8.3.3.1. Incendio en la unidad
Ante un incendio en la unidad se realizarán las siguientes acciones:
- Parar las bombas P-401 A/B, P-402 A/B y P-403 A/B.
- Cortar el suministro de vapor al reboiler E-201 y al separador de gotas (S-701).
- Cortar la alimentación a la columna T-101.
- Parar los motores del aerorrefrigerante (E-202).
- Cerrar las salidas de productos de la unidad.
8.3.3.2. Incendio en una bomba
En caso de que se incendiase una bomba, el procedimiento a seguir es:
- Aislar las bombas mediante las válvulas de bloqueo.
- Actuar sobre el fuego con agua pulverizada.
- Puesta en marcha de la bomba de reserva.
- Cortar la alimentación a la columna T-101 si no se pudiese extinguir el fuego.
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8.3.4. Procedimientos de operación
8.3.4.1. Puesta en marcha de una bomba centrifuga
1. Comprobar todas las líneas, bridas y purgas, y asegurase de que hay ninguna junta
ciega.
2. Comprobar las partes móviles y la lubricación de los cojinetes.
3. Comprobar el correcto funcionamiento del motor, que gira en el sentido correcto.
4. Cerrar la válvula de impulsión, abrir la de aspiración lentamente y llenar la carcasa de

líquido.
5. Es necesario purgar el aire o vapor que pueda quedar por el purgador situado en la
parte alta de la carcasa.
6. Poner en marcha la bomba hasta que se llegue a la presión normal y entonces abrir
lentamente la válvula de impulsión, ya que si esta se abriera de forma precipitada se
podría provocar una pulsación con la perdida de succión.
8.3.4.2. Parada de una bomba centrifuga
1. Cerrar la válvula de impulsión de la bomba.
2. Parar el motor.
3. Mantener la bomba llena de líquido a no ser que se tena que efectuar alguna
reparación, en este caso, cerrar todas las válvulas de bloqueo y vaciar la bomba.
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9. ESTUDIO ECONÓMICO
En este apartado se ha realizado el estudio económico de las dos alternativas de proceso

estudiadas a lo largo del presente proyecto: purificación de propileno en el splitter T-102
mediante el proceso convencional y con la incorporación del sistema de recompresión de
vapor. Aunque a la vista de los resultados obtenidos, únicamente se detallarán los de la
segunda alternativa (con recompresión), comparando únicamente la rentabilidad de la
inversión con la primera (convencional) con la finalidad de justificar la elección de la mejor
alternativa.
9.1. Cuenta de resultados
Para realizar la Cuenta de Resultados a 31 de Diciembre de 2013 se han realizado las

siguientes suposiciones:
- La unidad comienza a producir el 1 de Enero de 2010 al 80% de su capacidad

productiva. En 2011 operará al 85% y en 2012 al 95%, para finalmente operar al
100% de su capacidad en el año 2013.
- De esta manera se está considerando el período de ejecución del proyecto, aunque

en el presente estudio no se evaluarán los gastos asociados a este período. De todas
formas, puesto que no son gastos del ejercicio 2010, no es preciso que estén
reflejados en la Cuenta de Resultados del Ejercicio.
- Los precios de materias primas, servicios de planta, subproductos y productos son

constantes en todo el Ejercicio.
- La suposición anterior implica asumir que la cotización del barril de petróleo y el

cambio euro-dólar son constantes en todo el Ejercicio, por lo que se han considerado
unas cotizaciones medias anuales.
- Se vende todo lo que se produce y el ingreso asociado a esta venta es inmediato.
- Todo el activo se financia con fondos propios y no existen gastos financieros.
Los resultados que se han obtenido en los apartados de este estudio se deben interpretar en
base a las suposiciones y aproximaciones realizadas en cada caso.
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9.1.1. Evaluación de ingresos
Los ingresos anuales de la unidad corresponden a la venta del producto final (0,35
millones ton/año de propileno) y a la venta del subproducto obtenido por fondos de la
columna T-102 (1,098 millones ton/año de propano). Para contabilizar estos ingresos se ha
tomado como precio del propileno 817€/ton y 267€/ton para el propano, asumiendo el precio
del petróleo en 60$/barril (ref. 9.1); lo que supone unos ingresos anuales de 578,43 millones
de €.
9.1.2. Evaluación de gastos
Para el cómputo de los gastos de la unidad se han considerado los costes de compra de
materias primas, los costes de fabricación (directos e indirectos), la amortización del capital
fijo y los gastos financieros.
9.1.2.1. Costes de fabricación
Los costes de fabricación se dividen en directos e indirectos. Los costes directos

incluyen: la materia prima, los costes de gestión de los residuos generados, la mano de obra
directa, los servicios de la unidad y los costes de mantenimiento y reparaciones.
9.1.2.1.1. Materia prima
La materia prima de la unidad de recuperación de gases es la corriente proveniente de la

unidad de reacción de la planta de deshidrogenación de propano. Esta corriente está formada
básicamente por propano y propileno, por lo que se ha estimado el precio de la mezcla como
el 70% del precio de los compuestos puros, es decir, 342,55€/ton. Teniendo en cuenta que
para la producción de la unidad se necesitan 1,47 millones ton/año de materia prima, el coste
de la misma asciende a 504,24 millones de €/año.
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9.1.2.1.2. Gestión de residuos
Durante la operación normal de la unidad no se produce ningún tipo de residuo, salvo los
corrientes de incondensables. Se considera que estos gases no suponen ningún tipo de coste
puesto que son enviados a un colector de incondensables de la planta para ser utilizados como
fuel gas.
9.1.2.1.3. Mano de obra directa
Para evaluar el número de operarios se ha utilizado la correlación de Alkayat y Gerrad (ref.

9.2.) a partir del número de equipos principales existentes en la unidad. De esta manera se ha
obtenido que el número de operarios necesarios es 4. Sin embargo, se ha supuesto que en cada
turno debe haber como mínimo un responsable (ingeniero u operario más cualificado), por lo
que el número final de trabajadores por turno es de 5.
El número final de trabajadores será entonces el número de trabajadores por turno (4 turnos),
multiplicado por un factor de 4,5 obtenido a partir de la relación entre el número de turnos por
año que necesita la planta y el número de turnos por año realizado por cada operario.
Así, el número total de trabajadores (operarios más ingeniero) es de 19, lo que supone unos
gastos de 0,66 millones de €/año.
9.1.2.1.4. Servicios de la unidad
En este apartado se ha evaluado la cantidad y coste de las utilities que necesita la unidad, los
cuales se resumen en la tabla 9.1.
Tabla 9.1. Utilities de la unidad y gasto anual en el ejercicio 2010.
Servicio Consumo anual Precio fijo Precio variable Coste total

Electricidad 1,170 GW·h 0,054 €/kW·h 0,006 €/kW·h 0,070 M€/año
Vapor LP 209.600 ton 4,91 €/ton 4,60 €/ton 1,993 M€/año
3 3 3
Agua refrigeración 10,8 Mm 0,076 €/m 0,019 €/m 1,026 M€/año
TOTAL 3,090 M€/año
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9.1.2.1.5. Mantenimiento y reparaciones
Se ha supuesto que los costes de mantenimiento anual son un 2% del coste de la instalación
(ref.9.2.), lo que supone 4,272 millones de €/año.
9.1.2.1.6. Costes indirectos de fabricación
Como costes indirectos de fabricación únicamente se ha contemplado el coste de dirección. Si

éste asciende a 0,25 millones de €/año y únicamente el 10% es soportado por la instalación, el
coste total de estructura será 0,025 millones de €/año.
9.1.2.2. Amortización del activo fijo
La amortización del activo fijo se realiza en base a los edificios y equipos/instalaciones.

Sin embargo, la unidad de recuperación de gases no dispone de edificios propios a parte de
los existentes en la planta de deshidrogenación de propano, por lo que únicamente se tendrá
en cuenta el referente a equipos/instalaciones que incluye el coste base de los equipos, los
costes de instalación y montaje de los mismos, los costes de fundiciones y estructuras, los
costes de tuberías, aislamientos, los de equipos eléctricos e iluminación y los de
instrumentación. En la tabla 9.2 se detallan las partidas de capital fijo.
Tabla 9.2. Parámetros referentes a la amortización.
Concepto Años Valor Valor residual Amortización anual
Equipos/instalaciones 10 213,623 M€ 32,043 M€ 12,105 M€
9.1.2.3. Resumen de gastos
En la tabla 9.3 se encuentran resumidas las distintas partidas que se han detallado en los
apartados anteriores.
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Tabla 9.3. Resumen de gastos del ejercicio.
Gasto anual % sobre gasto % sobre ingresos

Concepto
(M€/año) total totales
Costes directos de fabricación 512,26 97,69 88,55
Materia prima 504,24 96,16 87,17
Mano de obra 0,66 0,13 0,11
Servicios de la unidad 3,090 0,59 0,53
Mantenimiento y reparaciones 4,272 0,81 0,74
Costes indirectos de fabricación 0,03 < 0,01 < 0,01
Amortización 12,11 2,31 2,09
TOTAL 524,392 100 90,65
9.1.3. Cuenta de resultados a 31 de Diciembre de 2013
Con toda la información obtenida en los apartados anteriores se confecciona la Cuenta

de Resultados del primer ejercicio de producción de la unidad, al 100% de capacidad, a 31 de
diciembre de 2013.
Tabla 9.4. Cuenta de resultados del ejercicio a 31/12/2013 en millones de €.
Deber Haber
Gastos 536,497 Ingresos 578,623
1. Gastos de fabricación 524,392 1. Ingresos de explotación 578,427
1.1. Gastos directos 512,262 1.1. Venta productos 285,781
1.2. Gastos indirectos 0,025 1.2. Venta subproductos 292,647
2. Amortización 12,105 2. Variación inventario de 0,196

productos
I. Beneficio explotación 42,126 I. Pérdidas explotación -
II. Beneficio antes 42,126 II. Pérdidas antes -

impuestos impuestos
Impuesto de sociedades 14,744
III. Beneficio ejercicio 27,382 III. Pérdidas ejercicio
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9.2. Evaluación del activo
A continuación se procederá a evaluar los componentes del activo: activo fijo

(presupuesto de inversión), activo circulante y amortización acumulada de la inmovilización
material.
9.2.1. Activo fijo
El capital fijo esta constituido por el valor monetario de los activos fijos que
comprenden todo el conjunto de bienes que se adquieren una sola vez durante la ejecución del
proyecto y se utilizan a lo largo de su vida útil.
Las partidas consideradas para el presupuesto de inversión son: el coste de la instalación

incluyendo el coste base de los equipos y del resto de la instalación, y el coste de la puesta en
marcha.
9.2.1.1. Coste base de los equipos
Los costes base de los equipos de planta obtenidos a partir de sus parámetros
característicos (volumen, área, potencia, etc.) y con los correspondientes factores de presión y
material, en dólares de 2001 (ref. 9.2). Por lo tanto, ha sido necesario realizar los ajustes de
divisa e índice de costes utilizando los siguientes parámetros:
- CEPCI (Chemical Engineering Plant Cost Index) diciembre de 2008: 609 (ref. 9.3)
- Cotización euro dólar: 1€ = 0,753$
En la tabla 9.5 se muestra la relación de equipos de la unidad de recuperación de gases y su

precio.
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Tabla 9.5. Coste base de los equipos.
Equipo Unidades Precio (M€/unidad) Coste (M€)

3 Columnas
T-101 1 4,731 4,731
R-601 1 1,703 1,703
T-102 1 32,778 32,778
3 Platos
T-101 57 0,024 1,389
R-601 20 0,010 0,209
T-102 206 0,049 10,051
5 Equipos de calor
E-202 1 0,865 0,865
E-201 1 0,277 0,277
E-205 2 4,093 8,185
E-203 1 0,252 0,252
E-204 1 0,365 0,365
3 Bombas
P-401 A/B 2 0,041 0,082
P-402 A/B 2 0,032 0,064
P-403 A/B 2 0,031 0,062
1 Compresor C-801 1 4,326 4,326
3 Depósitos
S-701 1 0,567 0,567
S-702 1 0,306 0,306
V-301 1 1,086 1,086
TOTAL 51,536 67,300
El coste total correspondiente a 67,3 millones de € es el coste base total que se utilizará para
determinar el resto de costes de la unidad.
9.2.1.2. Evaluación del resto de costes de la instalación
En la tabla 9.6 se muestran los resultados obtenidos del resto de costes de instalación
calculados (ref. 9.1):
- Coste del montaje e instalación de los equipos.
- Coste de cimentaciones y estructuras.
- Coste de las tuberías.
- Coste del aislamiento de los equipos y tuberías.
- Coste del equipamiento eléctrico e iluminación.
- Coste de la instrumentación.
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Tabla 9.6. Resto de costes de la instalación.
Variable Bajo Probable Alto

Coste medio equipos 4,206 M€
Coste equipo principal 60,570 M€ 67,300 M€ 74,030 M€
Coste equipos no listados 3,029 M€ 3,365 M€ 3,702 M€
Equipo base 63,599 M€ 70,665 M€ 77,732 M€
Factores:
Montaje de equipo básico 10 11 12
Cimentaciones y estructuras 3 4 5
Tuberías 40 45 55
Aislamiento de equipos y tuberías 7 8 9
Electricidad e iluminación 5 6 7
Instrumentación 9 10 11
No contabilizado 4 5 6
Edificios 15 16 17
Servicios edificios 6 6 7
Coste directo límites de planta 129,710 M€ 149,386 M€ 172,844 M€
Costes indirectos (29% CD) 37,616 M€ 43,322 M€ 50,125 M€
Subtotal 167,325 M€ 192,708 M€ 222,969 M€
Imprevistos (14% CD) 18,159 M€ 20,914 M€ 24,198 M€
TOTAL 185,485 M€ 213,623 M€ 247,168 M€
9.2.1.3. Coste de puesta en marcha
El coste de la primera puesta en marcha también forma parte del presupuesto de

inversión y es un coste que se amortiza junto con el coste de la instalación.
El coste de la puesta en marcha se puede considerar como un 2% del coste de la instalación,

de forma que éste asciende a 4,272 millones de €. Para las siguientes puestas en marcha que
se produzcan en años futuros como consecuencia de paradas de emergencia o paradas
normales de la planta, los costes derivados se clasificarán como indirectos de fabricación de
cada ejercicio.
9.2.2. Activo circulante
El capital circulante es el necesario para el funcionamiento normal de la instalación, que

para la unidad de recuperación de gases se ha simplificado en existencias de materias primas y
productos.
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Por lo que se refiere a las materias primas, la unidad no cuenta con existencias puesto que su
abastecimiento depende directamente de la producción de la unidad de deshidrogenación de
propano.
En cuanto a los productos, la unidad dispone de capacidad para almacenar la producción de

propileno de dos días, por lo que el valor del inventario es de 0,196 millones de €. Cabe
destacar el hecho de que para evaluar el valor de las existencias se supone que el precio del
producto es constante durante el ejercicio.
9.3. Estudio de la rentabilidad de la inversión
En este apartado se procederá a valorar cuánto de atractiva resulta la inversión, en base

a las mismas hipótesis planteadas para la cuenta de resultados, para las dos alternativas de
proceso estudiadas a lo largo del presente proyecto.
9.3.1. Año de recuperación de la inversión
El año de recuperación de la inversión será aquel en el que el Cash Flow acumulado sea
por primera vez positivo. En la figura 9.1 se muestran los resultados obtenidos.
Año de recuperación de la inversión

6,E+08
5,E+08 Proceso con recompresión

Proceso convencional
Cash Flow acumulado
4,E+08
3,E+08
2,E+08
1,E+08
0,E+00
-1,E+082008 2010 2012 2014 2016 2018 2020 2022 2024 2026
-2,E+08
-3,E+08
Años
Figura 9.1. Año de recuperación de la inversión.
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Si se considera el período de ejecución del proyecto, significa que se activa la inversión el

01/01/2010 y que se comienza a producir al 100% de la capacidad de la unidad el 01/01/2013.
Por lo tanto, la recuperación de la inversión se produce, aproximadamente, el cuarto año para
el proceso con recompresión y el quinto año para el proceso convencional.
9.3.2. VAN
El VAN es un criterio común para el análisis de inversiones que expresa el resultado de

trasladar financieramente (utilizando un determinado tipo de interés compuesto) todos los
flujos de caja netos que se estima dará la inversión, hasta el momento actual. Mientras este
valor sea positivo la inversión estará generando pérdidas, hasta llegar a un punto de inflexión
en el que sea 0 y, por lo tanto, la inversión no esté generando pérdidas ni beneficios. Una vez
alcance valores negativos la inversión estará generando beneficios. En la figura 9.2 se
muestran los resultados obtenidos.
VAN @ i%
5,E+08
4,E+08
Proceso con recompresión

3,E+08
Proceso convencional
2,E+08
VAN
1,E+08
0,E+00
1% 2% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35,0% 40% 45% 50%
-1,E+08
-2,E+08
Interés %
Tabla 9.2. VAN para diferentes costes de oportunidad.
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9.3.3. TIR
El TIR es aquella rentabilidad, expresada como el tipo de interés compuesto vencido y

constante, que equilibra financieramente el conjunto de flujos de caja netos generados por la
inversión con el desembolso inicial. La utilización del TIR como criterio de aceptación de una
inversión individual es análoga a la del VAN, una vez establecido un TIR límite.
Para calcular el TIR se modifican los valores del interés hasta que el VAN correspondiente
sea cero, obteniéndose como resultado un TIR del 19% para el proceso con recompresión y un
15% para el proceso convencional.
9.3.4. Análisis de sensibilidad
Para evaluar como responde la inversión ante la modificación de diferentes parámetros

importantes, se han realizado los siguientes análisis de sensibilidad sobre el estudio
económico realizado, al cual se denominará a partir de ahora “caso base”:
- Análisis de sensibilidad para variaciones en el capital invertido.
- Análisis de sensibilidad para variaciones en el precio de la materia prima.
- Análisis de sensibilidad para variaciones en el precio de los combustibles.
- Análisis de sensibilidad para variaciones en el precio de la electricidad.
9.3.4.1. Variaciones en el capital invertido
Para poder ver el efecto de las variaciones del capital invertido sobre la robustez de la
inversión se han estudiado los siguientes casos:
- Caso 1: incremento del presupuesto de inversión en un 20% TIR = 16,0%.
- Caso 2: incremento del presupuesto de inversión en un 10% TIR = 17,7%.
- Caso 3: bajada del presupuesto de inversión en un 10% TIR = 21,9%.
- Caso 4: bajada del presupuesto de inversión en un 10% TIR = 24,6%.
PFC - 109023
VAN @ i% vs Variación en el presupuesto de inversión

6,E+08
5,E+08
4,E+08
3,E+08
VAN
2,E+08
1,E+08
0,E+00
-1,E+08 1% 2% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35,0% 40% 45% 50%
-2,E+08
Caso 1 Caso 2 Caso Base Caso 3 Caso 4

Figura 9.3. Análisis de sensibilidad para diferentes presupuestos de inversión.
A la vista de los valores del TIR obtenidos se puede decir que el presupuesto de inversión no
tiene un efecto determinante en la rentabilidad de la inversión.
9.3.4.2. Variaciones en el precio de la materia prima
Debido al gran peso de las materias primas dentro de los costes directos, se ha
considerado conveniente realizar el estudio de sensibilidad sobre este parámetro, con las
siguientes suposiciones:
- Caso 1: incremento del precio de las materias primas en un 20% TIR = 31,6%.
- Caso 2: incremento del precio de las materias primas en un 10% TIR = 25,7%.
- Caso 3: bajada del precio de las materias primas en un 10% TIR = 12,9%.
- Caso 4: bajada del precio de las materias primas en un 10% TIR = 4,9%.
Ante estos valores del TIR, se puede concluir que la unidad es especialmente sensible al coste
asociado a la compra de materias primas.
PFC - 109023
VAN @ i% vs Variación en el precio de la materia prima

1,E+09
8,E+08
6,E+08
VAN
4,E+08
2,E+08
0,E+00
1% 2% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35,0% 40% 45% 50%
-2,E+08
Figura 9.4. Análisis de sensibilidad para diferentes precios de materias primas.
9.3.4.3. Variaciones en el precio de venta de productos y subproductos
Como se ha comentado anteriormente, el precio de venta de los combustibles se ha

calculado suponiendo una cotización del barril de petróleo y un cambio euro-dólar constantes.
Conscientes de la magnitud de las aproximaciones realizadas, se ha decidido realizar un
análisis de sensibilidad que tenga en cuenta el precio del producto y subproducto, estudiando
los siguientes casos:
- Caso 1: bajada del precio de venta en un 20% TIR = 10,5%.
- Caso 2: bajada del precio de venta en un 10% TIR = 21,7%.
- Caso 3: incremento del precio de venta en un 10% TIR = 40,9%.
- Caso 4: incremento del precio de venta en un 20% TIR = > 50%.
Los resultados obtenidos demuestran que la unidad es especialmente sensible al incremento

del precio de venta de los productos y subproductos, de forma que ante una situación de
aumento progresivo del precio del petróleo la planta sería cada vez más rentable.
PFC - 109023
VAN @ i% vs variaciones en el precio del propileno

2,E+09
2,E+09
1,E+09
1,E+09
9,E+08
VAN
7,E+08
5,E+08
3,E+08
1,E+08
-1,E+08
1% 2% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35,0% 40% 45% 50%
Figura 9.5. Análisis de sensibilidad para diferentes precios del producto y subproducto.
9.4. Conclusiones
Mediante la evaluación del año de retorno de la inversión y del VAN y el TIR de los
dos procesos estudiados, se puede concluir que la selección del proceso que utiliza la
recompresión de vapor, pese a tener un mayor coste de instalación, es más rentable que el
proceso convencional, el cual conlleva un mayor coste variable de las utilities.
Para el proceso escogido (utilización de la recompresión de vapor), un pay out time de cuatro
años significa que el proyecto no es rentable, puesto que la industria química actual no
aprueba nada con un pay out time mayor de 1,5 años. Sin embargo, el principal objetivo de la
unidad es suministrar propileno a otra planta de propileno de la empresa ubicada en el mismo
complejo, con la finalidad de poder disponer de un suministro propio y así no tener que verse
afectada por las fluctuaciones del precio del propileno en el mercado. Por lo tanto, pese a que
la unidad no es rentable para la comercialización de propileno en el mercado, debido a la
estrategia de la compañía la inversión es aconsejable.
En caso de que la estrategia de la compañía fuese diferente e interesara comercializar el

propileno producido, existen dos alternativas a la hora de tratar hacer el proyecto rentable:
aumentar el precio de venta y/o exigir precios más ajustados de las materias primas.
PFC - 109023
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PFC - 109023
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PFC - 109023

Unidad de recuperación de gases de una planta de deshidrogenación de propano 1-5
Resumen
En el proyecto que se adjunta se realizó un diseño a nivel de ingeniería básica y

parcialmente de detalle de una unidad de recuperación de gases de una planta de
deshidrogenación de propano (PDH). La finalidad del proyecto, es recuperar 350.000
toneladas anuales de propileno al 99,5% de pureza para venderlo a la industria que produce el
polipropileno.
Con esta etapa, que se instalará después de la unidad de reacción, se pretenden extraer las
impurezas que el propileno formado lleva consigo (hidrógeno, metano, etileno, propano,
n-butano, i-butano, i-buteno y benceno) mediante procesos de destilación, hasta cumplir con
las condiciones especificadas.
La justificación de este proyecto se realizó en base a la existencia de una planta de propileno

en el site de Tarragona, la cual necesita de una etapa de purificación del propileno para poder
cumplir con las especificaciones de pureza requeridas por el mercado actual.
Debido a la gran demanda mundial de propileno su precio se ha disparado, hecho que reduce
las posibilidades de negocio de la planta propileno. Por ello, la compañía optó por una
estrategia económica de escala, basada en una gran capacidad de producción para poder
ofrecer el producto final con un precio más ajustado.
De esta manera, en la etapa de purificación del propileno, se espera contribuir a la mejora de

la competitividad del producto en el mercado desde el punto de vista económico con la
realización de un diseño óptimo de los equipos y una buena estrategia de integración
energética.
En cuanto al proceso, decir que la corriente de alimentación de la unidad procede de la unidad

de reacción de la misma planta. Esta corriente está formada principalmente por propano, con
un 25% aproximadamente de propileno y otras trazas de ligeros y pesados.
La unidad consta de dos zonas esenciales de destilación, de forma que en la primera se

consigue eliminar las trazas de ligeros de la mezcla propano-propileno, la cual pasará a la
segunda zona para purificar el propileno hasta conseguir la especificación.
PFC-109023
Dentro del proyecto se analizan dos procesos paralelos, la destilación en dos etapas y la
destilación en dos etapas pero con recompresión del vapor en la última columna, con la
finalidad de escoger el más adecuado económica y energéticamente de los dos.
La destilación en dos etapas se realiza en dos columnas de destilación. En la primera columna

(desetanizadora) el clave ligero es el etano y el clave pesado el propileno. Para obtener una
óptima separación y recuperar todo el propileno que sea posible, el corriente de salida de
cabeza (hidrogeno, metano, etileno, etano, propileno y pequeñas cantidades de los
compuestos más pesados) es conducido a un rectificador.
En este rectificador (que a la vez hace de acumulador de reflujo) se intenta recuperar la

máxima cantidad de propileno pasando el corriente de cabeza del rectificador por un grupo de
frío para condensar la máxima cantidad de propileno posible.
Después, se introduce en un depósito donde los vapores son extraídos para su utilización
como combustible de proceso y el líquido es devuelto al rectificador como reflujo. El
corriente de fondo del rectificador es enviado, en su totalidad, como reflujo a la
desetanizadora puesto que trabaja a reflujo total.
El corriente de fondo de la desetanizadora (trazas de etileno y etano y prácticamente todo el

propileno, propano, i-butano, i-buteno y n-butano) es conducido a la segunda columna de
destilación.
En esta segunda columna (splitter) se designa como clave ligero al propileno y como clave
pesado al propano, obteniéndose de esta forma por cabeza propileno al 99,5% (w/w) y por
fondos propano, n-butano, i-butano, i-buteno y n-butano.
Hasta este punto se describe la parte común de los dos procesos, seguidamente se explica
brevemente la opción de recompresión.
Este sistema de recompresión de vapor integra energéticamente el caudal de vapor de cabeza

y el líquido de fondo de esta ultima torre.
Para que el sistema de recompresión de vapor actúe de forma efectiva, se instala un separador
de gotas en el corriente de salida de cabeza para que al compresor no llegue nada de líquido.
En el compresor se convierte el vapor proveniente de la cabeza de la columna en vapor de alta
PFC-109023
con el fin de aumentar el intercambio energético en el condensador/reboiler y poder evaporar

todo el reflujo de fondo. Después de pasar por el compresor (el cual se acciona con una
turbina de vapor), el vapor de alta pasa por un intercambiador de calor para extraerle el calor
sensible antes de introducirlo en el condensador/reboiler. Una vez condensado, se introduce
en el depósito acumulador de reflujo, de donde se extraen dos corrientes: el reflujo del splitter
(habiendo sido expansionado previamente) y el corriente con el producto final.
El proceso que se escogió finalmente para llevar a cabo la producción de 350.000ton/año de

propileno ha sido la destilación simple en dos etapas con recompresión de vapor.
De las dos alternativas, la decisión se tomó principalmente en base a que se tiene constancia
de que al menos dos compañías en el mundo operan con esta tecnología. A demás, se
valoraron los pros y contras que a priori pueden tener las distintas alternativas:
- La recompresión implica la utilización de un equipo más, el compresor, el cual a

demás se prevé que tendrá un coste de adquisición elevado.
- La destilación simple en dos etapas requerirá el aporte de un corriente de vapor para el

reboiler de la segunda columna muy importante; lo cual supone un gasto económico
a demás de un consumo de recursos, que teniendo en cuenta la técnica del análisis
del ciclo de vida, tendrá un mayor impacto ambiental.
De esta forma, parece que la decisión de escoger el proceso con recompresión de vapor fue
acertada en un primer momento, sin embargo y a pesar de lo dicho anteriormente, el equipo
decidió llevar a cabo el desarrollo de las dos alternativas de forma paralela para poder
comprobar que realmente el proceso con recompresión tiene un mayor beneficio económico y
un menor impacto ambiental.
Gracias a las aplicaciones de los simuladores de procesos (Aspen Hysys), validados con
anterioridad mediante unos test comparativos con datos experimentales de la bibliografía, se
realizaron los balances materiales y energéticos de los dos procesos estudiados, así como un
diseño preliminar de un equipo de cada tipo operativo.
Para el proyecto presentado se diseñaron todos los equipos necesarios dentro del alcance para
llevar a cabo la producción especificada de la mejor manera, aprovechando al máximo los
recursos disponibles. Este diseño incluye las torres de destilación (desetanizadora,
PFC-109023
rectificador, splitter), los equipos de intercambio de calor (carcasa y tubos, termosifones

horizontales, bayoneta, aerorefrigerante), los equipos rotativos del proceso (bombas y
compresor) y los depósitos de almacenamiento (demister y acumuladores de reflujo).
De la misma manera, se ha trabajado en las estrategias de control, implantando así un control

distribuido en toda la planta y a su vez completado por acciones anticipativas que permiten un
control más preciso y completo del proyecto. A su vez también, se diseñaron los elementos de
control (válvulas, orificios, etc.) y se especificó la instrumentación necesaria para este control.
Todos estos puntos de diseño, a demás del desarrollo de los balances y cálculos, se encuentran
detallados y especificados en el proyecto adjunto, dentro de las hojas de especificación, hojas
de cálculo, planos, simulaciones, etc.
De la misma manera también forman parte de le proyecto los estudios de seguridad y

medioambiente, los manuales necesarios para la correcta operación, mantenimiento y puesta
en marcha de la unidad. En este campo también se han respetado las necesidades y realidades
de la propia planta.
Los estudios de seguridad se han desarrollado de forma rigurosa, incluyendo los estudios de:
HAZOP y Fire & Explosión Index. Debido al gran riesgo que comporta la instalación se han
calculado el caso de una bola de fuego y de una atmósfera explosiva en caso de fuga,
delimitando así las zonas de intervención y alerta.
Como último paso se realizó el estudio económico, evaluando para los dos procesos
planteados los parámetros más característicos (VAN, TIR, análisis de sensibilidad, etc…) que
llevaron a poder decidir definitivamente si la opción escogida era la correcta. Los resultados
obtenidos mostraron que además del producto final a comercializar, también se obtiene como
subproducto 1,1 millones ton/año de propano al 90% en peso.
La comercialización del subproducto supone unos ingresos anuales a la empresa de 292,7

millones de €; es decir, más del 50% de los ingresos anuales totales, los cuales ascienden a
578,4 millones de €.
El presupuesto total de la instalación para el proceso con recompresión es de 213,6 millones

de €, incluyendo los costes de instalación y puesta en marcha. La Cuenta de Resultados del
primer ejercicio de operación de la unidad al 100% de capacidad (ejercicio 2013), muestra un
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beneficio después de impuestos de 27,4 millones de €. Y por lo que respecta a la rentabilidad

de la inversión, cabe destacar que la inversión se recupera al cuarto año (2014) y el TIR
corresponde al 19%.
Por lo que se refiere al proceso de destilación en dos etapas, se ha obtenido un pay out time de
5 años y un TIR del 15%.
Debido a estos resultados se concluye que el proceso más rentable, como bien se esperaba, es
la destilación en dos etapas con recompresión de vapor.
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Unidad de recuperación de gases de una planta de deshidrogenación de propano (PDH) by Rivera García, Begoña Basco, José is licensed under a Creative
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PFC – 2009

4.2.3. Descripción de las estrategias de control ......................................................................... 33

7.4.1. Bombas centrífugas ...............................................................................................................127

1.1. Datos del proyecto

Tabla 1.1. Título y localización del proyecto.

Unidad de recuperación de gases de una planta de deshidrogenación

Código del proyecto 109023

Localización Polígono Sur (Tarragona // Vila-seca)

Fecha de inicio 19 de Enero de 2009

Fecha de entrega 8 de Mayo de 2009

Tabla 1.2. Relación de miembros del equipo.

Jefe de proyecto Paula Argüeso Basconcillos

Jefe de procesos Begoña Rivera García

Jefe de ingeniería Eugeni Calero Rodríguez

1.2. Resumen del proyecto

Se ha realizado un diseño a nivel de ingeniería básica y parcialmente de detalle de una

La corriente de alimentación de la unidad procede de la unidad de reacción de la misma

La unidad consta de dos zonas esenciales de destilación, de forma que en la primera se

El presupuesto total de la instalación es de 213,6 millones de €, incluyendo los costes de

También agradecer a los responsables de proceso de la planta de PDH de BASF en Tarragona

2.1. Descripción del proyecto

El objetivo de este proyecto es el diseño e instalación de la etapa final de una planta de

La justificación de este proyecto se realiza en base a la existencia de una planta de propileno

De esta manera, en la etapa de purificación del propileno, se espera contribuir a la mejora de

2.2.Alcance del proyecto

El alcance del proyecto comprende el diseño de la sección de destilación de la planta de

Equipos necesarios para el proceso:

- Columnas de destilación, desetanizadora y splitter (T-101 y T-102), para realizar la

- Aerorrefrigerante (E-202) para condensar parcialmente el destilado de T-101.

- Condensador y depósito acumulador de reflujo del rectificador (E-203 y V-301

- Reboilers de las columnas T-101 y T-102 (E-201 y E-205 respectivamente).

- Compresor centrífugo (C-801) para la recompresión de los gases de salida de T-102.

- Intercambiador de calor (E-204) para quitar el calor sensible de los gases

- Depósito acumulador de reflujo (V-302) de T-102.

El proyecto incluye a demás las siguientes actividades:

- Introducción, justificación y delimitación del proceso.

- Definición del proceso: análisis de alternativas y elección justificada.

- Ingeniería básica: diseño y descripción de los equipos enumerados anteriormente (a

- Simulación del proceso con Hyprotech Hysys®.

- Diseño y descripción de la estrategia del sistema de control.

- Ingeniería de detalle: diseño hidráulico de tuberías, equipos e instrumentación,

- Estructuras de soporte y cimentación de los equipos.

- Estudio de impacto ambiental.

- Estudio y evaluación económica.

- Manuales de operación y mantenimiento.

- Recopilación de datos e informaciones para hacer efectiva la instalación del diseño y

2.3. Antecedentes históricos

Actualmente el propileno es un compuesto que tiene una gran demanda en el mercado

El propileno se puede obtener por diferentes métodos, como subproducto de reacciones de

La deshidrogenación de propano se rige por la reacción endotérmica C3H8  C3H6 + H2, la

2.4. Alternativas de proceso

Después de la obtención de propileno a partir de la deshidrogenación de propano

Las tres alternativas están basadas en procesos de destilación, diferenciándose en la forma de

2.4.1. Destilación en una etapa

Los componentes obtenidos en cabeza pasarían a un acumulador donde se separarían los

2.4.2. Destilación simple en dos etapas

La destilación en dos etapas se realiza en dos columnas de destilación. En la primera

En este rectificador (que a la vez hace de acumulador de reflujo) se intenta recuperar la

La corriente de fondo de la desetanizadora (trazas de etileno y etano y prácticamente todo el

2.4.3. Destilación en dos etapas con recompresión de vapor

Esta configuración también se compone básicamente de dos columnas de destilación.

Propileno 99,5% (w/w)

2.5. Justificación del proceso escogido

El proceso escogido para llevar a cabo la producción de 350.000 ton/año de propileno