METALURGIA

PROCESAMIENTO DE
INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES MINERALES
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA
INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES
LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DE LA UNIVERSIDAD

NACIONAL DE TRUJILLO
AREA DE METALURGIA EXTRACTIVA
PRACTICANTE:
ZEGARRA ESQUIVEL, YURI ALEXANDER
INGENIERO RESPONSABLE DEL ÁREA:
VEGA GONZÁLES, JUAN ANTONIO
PERIODO:
18/08/2014 AL 30/01/2015
TRUJILLO – PERÚ
2015
1
PROCESAMIENTO DE
AGRADECIMIENTO
Por medio del presente informe quiero expresar mis mi agradecimiento a las
autoridades y docentes del departamento de ingeniería de Minas y Metalúrgica por los
conocimientos adquiridos durante mi formación universitaria.
Asimismo, hago llegar mi más sincero agradecimiento al Ing. Juan Vega Gonzales
por haberme permitido realizar mis prácticas pre – profesionales en el laboratorio de
Procesamiento de Minerales de la Universidad Nacional de Trujillo y toda la asesoría, la
confianza y su amistad, con el cual intento retribuir todo lo que me ha sabido transmitir,
sus enseñanzas de manera desinteresada, permitiéndome enriquecer mis conocimientos
gracias a su experiencia adquirida en su vida profesional.
Finalmente, agradecer eternamente a mis padres Rosa Esquivel Rojas y Miguel
Zegarra Cerna, a mis amigos y compañeros con quienes de cierta manera han
cooperado en la motivación que necesite para la culminación del presente informe..
Atentamente:
Alexander Zegarra Esquivel
2
PROCESAMIENTO DE
RESUMEN
El presente informe de prácticas pre – profesionales, trata de las experiencias
adquiridas en el laboratorio de Procesamiento de Minerales de la Escuela de Ingeniería
Metalúrgica de la Universidad Nacional de Trujillo, realizado durante los meses de
Agosto – Diciembre; tiene como fin dar a conocer el resultado de la aplicación de los
conocimientos teóricos y prácticos de las diferentes etapas del procesamiento de
minerales auríferos.
Durante este periodo se realizaron diferentes análisis que se le hace a los
minerales auríferos a nivel de laboratorio tales como el análisis por vía seca de minerales
oxidados, sulfurados y/o mixtos para determinar la ley de Au y Ag, así mismo las
pruebas de cianuración en botella el cual nos permitió determinar cuál será su eficiencia
de recuperación y así realizar los ajustes y mejoras correspondientes respecto al trabajo
realizado en la planta piloto.
Los temas comprendidos en este informe detallan de manera general en un
primer término conceptos generales sobre el laboratorio, seguido de la descripción de
operaciones, equipos y datos de estudio, y finalmente con los trabajos encomendados
en dicha área de trabajo. De dicha experiencia laboral se puede llegar a algunas
conclusiones, recomendaciones y resultados las cuales se detallan en la parte final del
presente informe.
3
PROCESAMIENTO DE
CONTENIDO
Agradecimiento…………………………………………………………………………………2
Resumen……………………………………………………………………..………………….3
CAPITULO I
1. GENERALIDADES………………………………………………….……………………..6
1.1. Antecedentes…………………….…………………………………………..………6
1.2. Localización de planta………………………………………………………………6
1.3. Sector al que pertenece …………………………………………………………….6
1.4. Razón social…………………………………………………….……………..……..6
CAPITULO II
2. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS, OPERACIONES Y DATOS…………………………….9
2.1. Descripción de equipos……………………………………………………………...9
2.2. Equipos de análisis químico……………………………….………………………..10
2.3. Equipos de pruebas metalúrgicas…………………………………………………..12
2.4. Descripción de materiales y reactivos…………………………………………...…12
CAPITULO III
3. FUNDAMENTO
TEORICO…………………………………………………………………………………14
3.1. Análisis de minerales por vía seca……………………………………………..….14
3.1.1. Fundamento teórico……………………………………………………….….14
3.2. Elementos de protección personal y señalización……………………………….22
3.2.1. Marco teórico…………………………………………………………….…22
3.2.2. Señalización……………………………………………………………….…33
3.2.3. Elaboración de una matriz IPER…………………………………………..38
3.3. Prueba de cianuración en botella………………………………………………....41
3.3.1. Fundamento teórico………………………………………………………..41
3.4. Formas de cuarteo y análisis granulométrico…………………………………....51
3.4.1. Fundamento teórico………………………………………………………..51
3.5. Work index en la etapa de chancado…………………………………………...64
3.5.1. Fundamento teórico……………………………………..…..…………... 64
3.6. Chancadoras y tolvas…………………………………………….…………………73
3.6.1. Fundamento teórico……………………………………….……………….73
3.7. Capacidad del molino de bolas………………………………….….……………..81
3.7.1. Fundamento teórico……………………………………….….…………….81
CAPITULO IV
4. TRABAJOS ENCOMENDADOS:
4.1. Orden y limpieza del laboratorio de procesamiento de minerales……….…...92
4.2. Análisis de Oro y Plata por vía seca………………………………….……..…....92
4.2.1. Objetivos…………………………………………………………..….……..92
4.2.2. Equipos y materiales…………………………………………….……….….92
4.2.3. Procedimiento…………………………………………………….…………92
4.2.4. Resultados…………………………………….………………….……….….94
4.2.5. Conclusiones………………………………….…………………….…..……94
4
PROCESAMIENTO DE
4.2.6. Recomendaciones…………………………….…………………………….94
4.3. Elementos de protección y señalización………………………………………....94
4.3.1. Objetivos…………………………………………….………………………94
4.3.2. Procedimiento…………………………………….…………………………94
4.3.3. Matriz IPERC………………………………….…………………………….99
4.3.4. Conclusiones……………………………….………………………….…….100
4.4. Prueba de cianuración en botella………………………………………………...100
4.4.1. Objetivos………………………………………………………………..…..100
4.4.2. Equipos y materiales……………………………………………………..…100
4.4.3. Procedimiento………………………………………………………….……101
4.4.4. Resultados……………………………………………………………………103
4.4.5. Conclusiones…………………………………………………………………105
4.4.6. Recomendaciones…………………………………………………………...105
4.5. Formas de cuarteo y análisis granulométrico……………………………...…….106
4.5.1. Objetivos…………………………………………………………………….106
4.5.2. Procedimiento y resultados……………………………………………..…106
4.5.3. Conclusiones………………………………………………………………...109
4.6. Work index en la etapa de chancado…………………………………………….110
4.6.1. Objetivos……………………………………………………………………..110
4.6.2. Resultados……………………………………………………………………110
4.7. Capacidad de los tipos de chancadoras y tolvas en el laboratorio de
procesamientos de minerales de la universidad nacional de Trujillo………....115
4.7.1. Objetivos………………………………………………………………….…115
4.7.2. Cálculos y resultados………………………………………………………..115
4.8. Cálculos para la capacidad y número de bolas de un molino de bolas del
laboratorio de procesamientos de minerales de la universidad nacional de
Trujillo……………………………………………………………………………….119
4.8.1. Cálculos………………………………………………………………………119
CAPITULO V
5. Conclusiones y recomendaciones………………………………………………………121
5.1. Conclusiones……………………………………………………………………..….121
5.2. Recomendaciones……………………………………………………………..……121
CAPITULO VI
6. BIBLIOGRAFIA………………………………………………………….………………..122
APENDICES
APENDICE A………………………………………………………………………….……....122
APENDICE B………………………………………………………………………….……....123
APENDICE C…………………………………………………………………………...……..124
APENDICE D……………………………………………………………………………..…..125
APENDICE E…………………………………………………………………………………..127
ANEXOS
Fotografías de equipos de laboratorio……………………………………………….....…128
5
PROCESAMIENTO DE
CAPITULO I
1. GENERALIDADES
1.1. Antecedentes
La Planta de Procesamiento de minerales fue instalada por un grupo de tesistas

asesorados por el ingeniero Félix Rodríguez Carrasco, siendo director de escuela el
ingeniero Ángel Chávez Machado en el año 1983 aproximadamente; a partir de este
año la planta piloto de procesamiento de minerales, empieza a adquirir sus primeros
equipos. Transcurrido cierto tiempo ésta ya contaba con equipos de chancado,
molienda, celdas de flotación y una mesa gravimétrica.
En el año de 1990 se fue adquiriendo y construyendo más equipos, se realizaron

también algunas instalaciones necesarias para el agua e instalaciones eléctricas. Entre los
trabajos que realizó la planta piloto se puede mencionar el tratamiento de minerales
oxidados y relaves de baja ley, concentrándolos primero por flotación y gravimetría, y
luego aplicando cianuración.
Posteriormente, la Planta empezó a realizar cianuración en vat y en tanques

agitadores, y a llevar a cabo también la adsorción y desorción del carbón activado. Al
mismo tiempo, debido al impulso que estaba teniendo la minería en el país, también se
comienza a brindar el servicio de análisis de minerales a los mineros de la región.
En el año 2005 se hizo una ampliación de la Planta, donde se instaló un molino

de bolas con capacidad de 450 kg aprox. y tanques de agitación de 9 m3 con el fin de
ampliar el campo en el tratamiento de minerales auríferos mediante lixiviación en
tanques.
1.2. Localización de planta

Esta planta está ubicada en el pabellón de Ingeniería Metalúrgica, en el campus de
la Universidad Nacional de Trujillo, en la Av. Juan Pablo II S/N. La misma que se
encuentra a 47 m.s.n.m.
1.3. Sector al que pertenece

Esta planta según su finalidad y producción está orientada al sector Minero
Metalúrgico.
Está orientada a la educación, capacitación y entrenamiento impartido a sus

estudiantes de ingeniería metalúrgica, así como dar servicios de análisis de minerales,
pruebas metalúrgicas y ramas afines
1.4. Razón social

 Es una dependencia de la Universidad nacional de Trujillo.
 Facultad de ingeniería.
 Departamento de ingeniería Metalúrgica y Minas
 Escuela de Ingeniería metalúrgica.
6
PROCESAMIENTO DE
1.5. Áreas de la planta piloto de procesamiento de minerales

La planta piloto de procesamiento de minerales comprende aéreas específicas para
el análisis y tratamiento de minerales.
Es importante detallar también, que en la actualidad se está equipando y

poniendo en funcionamiento algunas áreas de trabajo.
a. Área de chancado
Se cuenta con una chancadora de quijada la cual está operativa y permite

reducciones de hasta ¼ pulg.
b. Área de molienda
Se cuenta con un molino de bolas tipo batch con capacidad de 1 kg para el análisis
de minerales con un producto de finesa malla -100, y con otro de capacidad para 30 kg
en condiciones de puesta en marcha para realizar el tratamiento de molienda de
minerales de cabeza y relaves.
c. Área de tamizado
Aquí se cuenta con tamices gruesos, medianos y finos para realizar la clasificación y
análisis de malla de minerales y relaves como: No (5, 7, 10, 40, 50, 100, 200, 400).
Además se tiene un rotap para realizar esta práctica con mejores resultados.
d. Área de Almacén, pesado y reactivos
Esta área cuenta con balanzas de (50; 0,5; 0,3) kg para realizar el pesado de
muestras, encuarte y reactivos. Y dos balanzas analíticas de 6 digitos.
Además aquí se almacenan los reactivos reguladores de pH, de refinación, de
análisis y los materiales usados en las prácticas como vasos de precipitación, fiolas,
jeringas, tubos de ensayo, matraz entre otros.
e. Área de pruebas metalúrgicas
Esta área está dividida en dos:
Pruebas de cianuración en columna: se cuenta con columnas de pvc de diferentes
alturas y diámetros, baldes para almacenar la solución con cianuro y solución rica.
Pruebas de cianuración en botella: Se cuenta con un agitador de motor trifásico y
botellas de plástico y vidrio.
f. Área de fundición y copelación
Se cuenta con un horno tipo mufla, que alcanza un temperatura de 1 200 oC,
donde se funden minerales pulverizados con flux y se realiza la copelación de régulos y
también precipitados obtenidos del proceso merril - crowe, obteniéndose el dore.
Asimismo en este ambiente a los minerales con contenidos de azufre y carbón antes
de fundir se le hace un pre-tratamiento para transformarlo a la forma de óxido. A estos
pre-tratamientos se conoce como tostación y calcinación para minerales con presencia
de sulfuros y carbón respectivamente.
7
PROCESAMIENTO DE
g. Área de flotación
Se cuenta con una celda unitaria para realizar pruebas de flotación en óptimas
condiciones, así como un nido de celdas inoperativas para trabajos en mayor escala.
Actualmente se viene instalando una planta piloto de flotación.
h. Área de refinación
En esta área se realiza la refinación del doré para obtener oro de 99,9% de
pureza, se cuenta con los materiales necesarios como ácido nítrico, jeringas, agua y
estufa eléctrica para ataque y refogado.
i. Área de pesado de refinado
Esta área dispone de una balanza analítica de 6 dígitos y capacidad de 5 g, usada
para el pesaje de los refinados de los diferentes procesos.
1.6. Importancia del laboratorio de procesamiento de minerales.
El laboratorio de procesamiento de minerales es de gran importancia en todo

proyecto minero metalúrgico, pues define los esquemas de tratamiento metalúrgico
posibles y permite la mejor elección en función del mineral.
La gran variabilidad, tanto en las propiedades intrínsecas del mineral como en las
diversas condiciones, hacen que se disponga de una área en la que puedan realizarse
pruebas y análisis metalúrgicos que ayuden a caracterizar los minerales , y a decidir y/o
optimizar los procesos de recuperación de los mismos.
1.7. Objetivos del laboratorio de procesamiento de minerales.
El laboratorio de Procesamiento de Minerales tiene como objetivo apoyar la

docencia de la carrera de Ingeniería de Metalúrgica, en las asignaturas que involucren la
realización de ensayos de laboratorio. Cuenta con instalaciones en el ámbito de la
caracterización de sistemas articulados, el muestreo y la preparación de muestras, la
conminución y concentración de minerales y la separación sólido-líquido de pulpas.
Este laboratorio se utiliza también en proyectos de investigación y ocasionalmente para

prestación de servicios. Facilitar materiales, instrumentos y equipos a los investigadores
para la elección de algún método de recuperación de minerales.
8
PROCESAMIENTO DE
CAPITULO II
2.- DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS, OPERACIONES Y DATOS
2.1.- Descripción de Equipos
Todos los equipos de la planta piloto de concentración de minerales, la clasificaremos

en:
 Equipos de Planta
 Equipos de Análisis Químico.
 Equipos de Pruebas Metalúrgicas.
Equipos de Planta
Tabla 1. Descripción de Equipos del Área de Chancado
EQUIPO DESCRIPCION ESPECIFICACIONES MODALIDAD

Motor:
Marca: HELIN GMPH
Chancadora
Dimensiones: HP: 2,2
Primaria de
4’’x6’’ V: 255/440 operativa
Quijada
A: 7,5/4,3
Rpm: 1715
Motor:
Marca: General
Electric
Chancadora Dimensiones: HP: 2
Secundaria 2’’x3,5’’ Rpm: 1720 Operativa
De Quijada Volt: 208 – 220/440
Amp: 6,6/3,3
Ciclos: 60
Dimensiones:
Tolva de gruesos 0,6x0,6x0,5 m Inoperativa
Tabla 2.Descripción de Equipos del Área de Molienda

Motor:
Marca: General
Electric
9
PROCESAMIENTO DE
HP: 3 Operativa
Pulverizadora de Marca: Brauncorp Volt: 220/380
disco. Rpm: 1725
Amp: 8,24/4,75
Ciclos: 60
Motor:
Marca: Dinamic
HP: 6,6
Dimensiones: 4½’
Volt: 220
x2’
Molino de bolas Rpm: 1720
Capacidad: 180 kg Operativo
Amp: 15
Ciclos: 60 Hz
2.2.- Equipos de Análisis Químico
Tabla 3.Descripción de Equipos del Área de Fundición

Dimensiones:
Largo exterior:
70cm ; Largo
Horno de interior: 60 cm Operativo
fundición electrico Altura exterior:
trifasico 60cm ; Altura
interior: 36 cm
Ancho exterior:
60cm ; Ancho
interior: 36 cm
Altura base: 43cm
Horno de Monofásico
copelación 1200 voltios Digital Operativo
Nº cocinas: 2
Amp: 2,5 Operativa
Cocina electrica Volt: 220
W: 500
10
PROCESAMIENTO DE
Tabla 4.Descripción de Equipos del Área de Pesado de Muestras
Motor:
Marca: Lincolin
Tanque agitador Dimensiones: HP: 3
cónico Altura: 1,20m Rpm: 1750 Operativo
Diâmetro: 1,05 m Volt: 208-
230/460
Amp: 9,3-8,4/4,2
Ciclos: 60
Motor:
Marca: Weg
Dimensiones: HP: 10
Tanque agitador Altura: 3,40m Rpm: 1800 Inoperativo
Diâmetro: 1,90 m Volt: 220/440
Amp: 20/10
Ciclos: 60
Balanza digital Capacidad: 30 kg Operativa
Balanza digital Capacidad: 500 g Operativa
Marca:
SARTORIUS
Balanza analítica Capacidad: 303 Operativa
de 4decimales g.
Desviación: 0,1
mg.
Balanza analítica Marca: Operativa

de 6decimales SARTORIUS
Capacidad: 5 g
11
PROCESAMIENTO DE
2.3.- Equipos de Pruebas Metalúrgicas
Tabla 5.Descripción de Equipos del Área de Pruebas Metalúrgicas
Motor:
Agitador de Marca: Denver Marca: Máster
laboratório Volt: 115/230
(celda unitária) Amp: 1,6/2,3 Operativo
Rpm: 1725
Marca: Haver & Motor:

Rot – Tap Boecker Volt: 220 Operativo
Amp: 9
Marca: Denver Motor:

Molino de bolas Capacidad: 1 Kg Volt: 115/230 Operativo
de laboratório Rpm: 1725
Motor:
Marca:General
Pulverizadora Marca: Brauncorp Electric Operativa
Amp: 8,24/4,75
Rpm: 1725 Hz
Volt: 220/380
Agitador de Motor: Operativo

rodillos hechizo Trifásico
1hp,1725 rpm
2.4.- Descripción de Materiales y Reactivos
Tabla 6. Descripción de los Materiales del Laboratorio.
MATERIALES
 Vasos de precipitación  Callanas
 Matraces de Erlenmeyer  Tamices metálicos
 Buretas  Cucharas, Pinzas
 Pipetas  Escorificadores
12
PROCESAMIENTO DE
 Frascos de plástico o vidrio  Tenazas

 Lunas de reloj  Cuchillas
 Fiolas  Mangueras
 Embudos de vidrio y plástico  Martillo
 Soporte universal  Pisetas
 Probetas graduadas  Alicate
 Baldes  Cintas adhesivas
 Platos  Tijeras
 Crisoles refractarios  Lingotera
 Cápsulas de porcelana  Papel indicador de pH
Tabla 7. Descripción de los reactivos del laboratorio
REACTIVOS
 Litargirio  Nitrato de Plata
 Bicarbonato de sodio  Cloruro Estañoso
 Bórax  Ácido Nítrico
 Nitrato de potasio  Ácido Muriático
 Harina  Fenolftaleína
 Sílice  Ácido Oxálico
 Polvo de zinc  Alcohol
 Acetato de plomo  Agua Destilada
 Cianuro de sodio  Sulfato de Zinc
 Sulfuro de sodio  Colectores
 Cal  Depresores
 Hidróxido de sodio  Espumantes
 Yoduro de potasio  Activadores
Tabla 8.Implementos de seguridad (EPP) como se detalla a continuación:
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

 Cascos  Lentes
 Mandiles y mamelucos  Guantes Aluminizados y de asbesto
 Protectores auditivos  Mascarillas para polvo
 Botiquín  Protectores nasales
13
PROCESAMIENTO DE
CAPITULO III
3. FUNDAMENTO TEORICO
El procesamiento de los minerales auríferos ha constituido siempre un reto en la minería.
Las diferentes formas mineralógicas de las menas acompañantes del oro han complicado en
cierta manera los procesos extractivos de este metal valioso. Sin embargo, el estudio y la
capacitación de las personas que tienen que ver con su procesamiento han permitido afrontar
con éxito el tratamiento de menas auríferas.
Descripción de las operaciones.
Para analizar un mineral será necesario estudiar su comportamiento metalúrgico a través

de pruebas preliminares. La investigación metalúrgica se desarrolla entonces con los siguientes
análisis y pruebas metalúrgicas.
3.1. ANÁLISIS DE MINERAL POR VÍA SECA

3.1.1. FUNDAMENTO TEORICO:
Teniendo una muestra a ser analizada y el flux, se tiene en cuenta que el proceso
consiste en la producción de dos fases liquidas, una conteniendo metales y la otra la
escoria que contienen a la mayoría de la ganga, por ser los metales preciosos poseedores
de una débil afinidad por los elementos no metálicos, especialmente a altas
temperaturas, así como una alta afinidad por el plomo fundido.
Si en la operación están presentes oro, plata o platino, son colectados hacia la fase
líquido metálico por medio del plomo líquido metálico
Proveniente del litargirio (reactivo adicionado en el flux PbO) o también

frecuentemente se usa el plomo metálico granular a una malla fina. La ganga es
convertida dentro de una escoria fusible por medio de los reactivos conocidos como
flux.
Luego la colección de los metales preciosos por el plomo es la parte más simple
del proceso ya que solo sería un proceso de agrupación.
El análisis de minerales auroargentiferosestá orientado a determinar la cantidad de

oro y plata existentes en un determinado minerales expresándolo posteriormente en:
gr/TM. Oz/TM, Oz/Tc siendo conocido con estas unidades como la ley del mineral. El
éxito de un buen análisis comienza con haber efectuado un buen muestro de la mena.
3.1.2. REACTIVOS UTILIZADOS PARA EL ANÁLISIS DE MINERALES POR EL

MÉTODO (VÍA SECA).
 Litargirio (Pb O)
 Punto de fusión es 883°C.
 Es el reactivo más importante en la fundición. Una parte del PbO se reduce a
plomo metálico mediante la harina, almidón o carbón. Este desempeña el papel
de colector del Oro y la Plata que se contenga en el mineral.
14
PROCESAMIENTO DE
 El resto de litargirio actúa en parte oxidando la impureza metálica o pasa como

silicato de plomo a la escoria.
 A mayor cantidad de harina reduce cierta cantidad de plomo.
 Carbonato de Sodio (Na2CO3)

 Es un poderoso flux básico, se puede reemplazar en el NaHCO3 por lo que el
Na2CO3 es un producto fiscalizado.
 Se combina con la sílice del mineral formando silicato de sodio, con
desprendimiento de CO2.
Na2CO3 + SiO2 → Na2SiO3 + CO3
 Bórax (Na2 B4 O7)

 Es de naturaleza ácida, forma boratos con los óxidos de los metales básicos, es el
elemento predominante en las escorias.
 Generalmente es de uso imprescindible aun cuando el precipitado fuese de alto
contenido en oro y plata.
 Forma un colchón de amortiguación que evita salpicaduras por diferencia de
temperatura entre el material fundido y el depósito de enfriamiento (lingotera).
 El exceso de bórax ocasiona pérdidas de plata de la escoria.
 Sílice (SiO2)
 EL SiO2 es de naturaleza ácida, su uso sobre todo es cuando hay sulfuros Metálicos.
La sílice actúa como escorificador del Hierro principalmente.
SiO2 + FeO → FeSiO2
 Además reacciona con el PbO y Na2CO3
SiO2 + Pb → Pb SiO2
 Punto de fusión 1755 °C
 Harina
 Agente reductor
 Contienen carbón, el que reduce plomo desde el litargirio alrededor de 8 gramos
 Se puede usar directamente carbón, pero no es conveniente.
 Nitrato de Potasio o Salitre (KNO3)
 Punto de fusión 339 °C
 Poderoso agente oxidante
 Los materiales con alto contenido de sulfuros sin previa tostación, requieren la
adición de nitrato de potasio.
 Usado para neutralizar el efecto de un exceso de sustancias reductoras en el
material usado.
15
PROCESAMIENTO DE
 En contacto con un agente reductor dos moléculas de nitrato de potasio dan sobre
cinco átomos de oxígeno.
4 KNO3 + 5 C  2 K2CO3 + 3CO2 + 2N2
 Plata metálica: (Encuarte)

Se usa plata metálica pura, laminada para encuartar en los análisis de oro a fin de
obtener una aleación de oro y plata con exceso de este último metal.
Es el reactivo más importante en la fundición. Una parte del PbO se reduce a
plomo metálico
Mediante la harina. Este desempeña el papel de colector del oro y la plata
Contenida en el mineral. El resto de litargirio actúa en parte oxidando la impureza
metálica o pasa como silicato de plomo a la escoria.
Principales Reacciones
Los minerales sulfurados reaccionan con el litargirio y el carbonato.
Pb S + 3Pb O + Na2CO3 = 4 Pb + Na2 SO4 + CO2
Zn S + 4 Pb O + Na2 CO3 = 4 Pb + ZnO + Na2 SO4 + CO2
2Fe S2 + 15 PbO + 4 Na2 CO3 = 15 Pb + Fe2O3 + 4 Na2SO4 + 4 CO2
Formando una gran cantidad de plomo que resultará perjudicial para la

copelación.
Para prevenir el exceso de plomo en el régulo, se adiciona salitre al fundente

básico.
5Pb + 2KNO3 = 5PbO + K2O + N2
2FeS2 + 6KNO3 = Fe2O3 + 4SO3 + 3K2O + 3N2
Por otro lado, si la muestra es un oxido se debe adicionar un reductor al flux

básico a fin de formar plomo en la cantidad requerida.
La harina, al quemarse provee el carbón para la reacción.
2PbO + C = 2Pb + CO2
Aproximadamente por cada peso de harina se forman 10 pesos de plomo, desde el

litargirio.
16
PROCESAMIENTO DE
3.1.3. DIAGRAMA BINARIO PLATA –ORO
3.1.4. ESTRUCTURA CRISTALINA DEL ORO:

 Los átomos de Oro se disponen en los vértices y en los centros de las caras de una
celda cubica en caras (F).
 El número total de átomos es 4.
 Las coordenadas son: (0,0,0), (1/2,1/2,0), (1/2,0,1/2), (0,1/2,1/2).
17
PROCESAMIENTO DE
Propiedades atómicas
Radio medio 135 pm
Electronegatividad 2,54 (Pauling)
Radio atómico (calc) 174 pm (Radio de Bohr)
Radio covalente 144 pm
Radio de van der Waals 166 pm
Estado(s) de oxidación 3, 1 (anfótero)
3.1.5. ESTRUCTURA CRISTALINA DE LA PLATA:
18
PROCESAMIENTO DE
Propiedades atómicas
Radio medio 160 pm
Electronegatividad 1,93 (Pauling)
Radio atómico (calc) 165 pm (Radio de Bohr)
Radio covalente 153 pm

Radio de van der Waals 172 pm
Estado(s) de oxidación +1, +2, +3, +4
Óxido Anfótero
3.1.6. Pasos a seguir para el análisis de un mineral:

El siguiente flow- sheet describe el procedimiento para análisis de un mineral de oro:
MUESTRA
CHANCADO PRIMARIO
CHANCADO SECUNDARIO
CUARTEO
PULVERIZADO
SECADO
MOLIENDA
PREPARACIÓN DE FLUX
ELECCIÓN DE CRISOLES Y COPELAS
FUNDICIÓN
REFINACIÓN
COPELACIÓN
19
PROCESAMIENTO DE
- Reducción primaria de tamaño:
Con una chancadora de quijada o un mortero se realiza a reducción del mineral

hasta un tamaño de ¼ pulgada ya que la heterogeneidad de tamaño dificulta el
muestreo y la eficiencia del molino.
- Muestreo:
Para tomar una muestra representativa, es necesario hacer el homogenizado.
Esto se logra usando dos técnicas muy conocidas; una es la del cono y cuarteo, el cual
consiste en construir un cono y luego dividirlo en cuatro partes iguales e ir tomando las
fracciones opuestas hasta conseguir la cantidad deseada.
El otro método consiste en tender todo el mineral y formar cuadriculas para luego
tomar muestra de cada una de ellas hasta obtener la cantidad deseada.
- Reducción secundaria de tamaño:
La muestra es secada si presentara humedad, luego se procede a reducir te tamaño
el mineral hasta un tamaño de malla -100, esto se logra con ayuda de una pulverizadora
de anillos o de un molino de bolas, el tiempo de molienda o pulverizado varia de (20 a
25) minutos de acuerdo a la dureza del mineral.
- Fundición:
Al salir la muestra de la molienda o pulverizado, se realiza primero un tamizado
para separarla por tamaños y obtener el tamaño de malla deseado. Luego se prepara el
flux de acuerdo al tipo de mineral; oxido o sulfuro, y se lleva al horno a una
temperatura y tiempo de; 950 oC y 45 minutos o 1050 oC y 1hora para óxidos y sulfuros
respectivamente.
- Encuarte:
Al determinar las cantidades o leyes de oro y plata, se debe realizar el encuarte del
mineral con plata electrolítica para facilitar la disolución del dore con ácido nítrico. La
relación a obtener debe ser de plata/oro = 3/1.
- Copelación:
El regulo obtenido de la fundición y encuartado se lleva al horno a una
temperatura de 840 oC por ½ hora, en este proceso el plomo y otras impurezas se
oxidan y volatilizan, quedando en la copela el dore que es una aleación de oro y plata.
Para obtener una mejor eficiencia las copelas deben estar previamente precalentadas.
- Refinación:
El dore obtenido se lamina previamente para facilitar el ataque químico mediante
una mayor área superficial. El ataque químico se realiza de la manera siguiente:
20
PROCESAMIENTO DE
Ataque con HNO3/H2O = 1/6
Lavado con H2O destilada
Ataque con HNO3/H2O = 1/1
Ataque con HNO3 conc.
Luego del ataque químico se realiza el refogado hasta obtener el color dorado
característico del oro y se lleva a pesar para obtener la ley de oro deseada.
 La ley de oro se expresa en la siguiente fórmula:
Ley de Au = Peso de Au (gr) x 106 (gr / TM)
Peso de la muestra (gr)
 La ley de plata se expresa en la siguiente fórmula:
Ley de Ag = peso dore – peso encuarte − Peso de Au (gr) x 106 (gr / TM)
Peso de la muestra (gr)
Nota:
Es importante saber lo siguiente en el análisis de minerales o concentrados:
Cuando se hacen análisis de un mineral concentrado, lo ideal es tomar una

muestra que este en el rango de 10 gramos.
Cuando se trate de minerales considerados de una mena de buena a regular ley es

conveniente tener en cuenta el siguiente rango de 15 - 20 gramos.
Por último si tenemos que analizar minerales de menas de baja ley o tal vez
relaves se tomara en cuenta el siguiente rango de 25 – 30 gramos.
 Un fundente “promedio” tiene la siguiente composición para una muestra de 20

gramos:
21
PROCESAMIENTO DE
Litargirio 42 gr.
Carbonato de sodio 26 gr.
Bórax 26 gr.
Silice 06 gr.
Arina 4,5 gr.
3.1.7. Alcances a Tener en cuenta:
Los minerales auríferos en su mayoría se clasifican en oxidados y sulfurados
Teniéndolos de esta manera podemos diferenciarlos y caracterizarlos así:
 Mineral oxidado: color característico rojizo (color ladrillo), densidad del

mineral relativamente baja en comparación con los sulfuros es por esto que son
livianos y además poseen mayor porosidad dándoles la propiedad de se
permeables a las soluciones acuosas, al momento de fundir estos minerales nos
arrojan una escoria clara o rojiza.
 Mineral sulfurado: color característico oscuro, grises; poseen una alta densidad
en comparación con los óxidos, son impermeables en su mayoría a las soluciones
acuosas, al ser fundidos estos arrojan una escoria oscura verdosa.
3.2. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL Y SEÑALIZACIÓN
3.2.1. MARCO TEORICO.
3.2.1.1. Elementos de protección personal (EPP).
Los Elementos de Protección Personal tienen como función principal proteger

diferentes partes del cuerpo, para evitar que un trabajador tenga contacto directo con
factores de riesgo que le pueden ocasionar una lesión o enfermedad.
Los Elementos de Protección Personal no evitan el accidente o el contacto con

elementos agresivos pero ayudan a que la lesión sea menos grave.
La Ley 16.744 sobre Accidentes del Trabajo y Enfermedades Profesionales, en su

Artículo nº 68 establece que: “las empresas deberán proporcionar a sus trabajadores, los
equipos e implementos de protección necesarios, no pudiendo en caso alguno cobrarles
su valor”.
EPP debe cumplir con 2 premisas:
 Debe ser de uso personal e intransferible.
22
PROCESAMIENTO DE
 Debe estar destinado a proteger la integridad física de la persona que lo usa.
Entendiendo el concepto de EPP, se debe tener claro que si no se cumplen con las
premisas anteriores, no se considerará EPP.
1.1 ¿Cuándo usar un EPP?
Se debe tener en cuenta que el EPP es el ÚLTIMO resguardo que debe tener un
trabajador para evitar la ocurrencia de un accidente de trabajo o enfermedad
profesional.
Existen otros métodos a considerar antes de aplicar el uso del EPP, como:
 Se debe eliminar la fuente del riesgo.

 Aislar el riesgo.
 Alejar o proteger (EPP) al trabajador expuesto de la fuente de riesgo
1.2 Factores que influyen en el uso de los elementos de protección personal (EPP)
La principal problemática al momento de implementar el uso de un EPP a nuestros

trabajadores, es la dificultad que ellos acepten que la utilización de estos elementos, es
imprescindible para su cuidado físico en caso de un siniestro. Se debe entender que son
necesarios y pueden disminuir el daño de una lesión ocasionada a raíz de un accidente.
1.3 Algunos factores para evitar la reticencia del uso de estos son:
 Concientizar a los trabajadores acerca de los beneficios de su correcta utilización.

 Deben ser lo más cómodo posible, de manera de no generar al trabajador una
dificultad al momento de realizar sus labores.
 Deben entregarse de manera personalizada a cada trabajador.
 Debe asignársele la responsabilidad al trabajador sobre el cuidado del EPP que se
le entrega.
 No se debe permitir alteraciones o modificaciones al EPP.
 Establecer la obligatoriedad del uso del EPP a los trabajadores, creando un
sistema de sanciones para el que no los usa, e incentivos para los trabajadores
que si lo usan.
1.4 Requisitos de un E.P.P.
 Proporcionar máximo confort y su peso debe ser el mínimo compatible con la

eficiencia en la protección.
 No debe restringir los movimientos del trabajador.
 Debe ser durable y de ser posible el mantenimiento debe hacerse en la empresa.
 Debe ser construido de acuerdo con las normas de construcción.
 Debe tener una apariencia atractiva.
23
PROCESAMIENTO DE
1.5 Ventajas al usar un EPP son:
Dentro de las principales ventajas que tiene la implementación del uso de EPP, es
que comparado con otros sistemas de control de riesgo, es la menos costosa y el uso de
estos es relativamente sencillo. A pesar de que los EPP no evitan los accidentes, si
pueden en la mayoría de los casos, reducir sustancialmente el impacto de un accidente o
las enfermedades profesionales que podrían ocasionar los agentes producidos dentro del
entorno productivo.
1.6 Desventajas al usar un EPP son:
A pesar de que los EPP son necesarios para la realización de las distintas actividades
de nuestros trabajadores, también tienen algunas desventajas, como la falsa sensación de
seguridad que dan a los trabajadores, la cual en ocasiones los lleva a realizar acciones
temerarias o hacer caso omiso del peligro, sin tener en cuenta que los EPP no evitan la
ocurrencia de los accidentes, ya que no disminuyen el riesgo y no siempre un EPP será
capaz de resistir la magnitud del accidente o las concentraciones del contaminante.
Estas situaciones desventajosas habitualmente se presentan cuando los EPP han sido
mal seleccionados, no se ha capacitado a los trabajadores o no se les ha realizado un
correcto seguimiento para verificar su estado y su efectividad, lo que además conlleva
que los trabajadores sientan molestias o incomodidad al usarlos y obviamente genere un
rechazo al uso de los mismos.
Algunos de los principales Elementos de Protección Personal se presentan a

continuación:
1. Protección a la Cabeza.
 Los elementos de protección a la cabeza, básicamente se reducen a los cascos de

seguridad.
 Los cascos de seguridad proveen protección contra casos de impactos y
penetración de objetos que caen sobre la cabeza.
 Los cascos de seguridad también pueden proteger contra choques eléctricos y
quemaduras.
 El casco protector no se debe caer de la cabeza durante las actividades de
trabajo, para evitar esto puede usarse una correa sujetada a la quijada.
 Es necesario inspeccionarlo periódicamente para detectar rajaduras o daño que
pueden reducir el grado de protección ofrecido.
 Casco de seguridad: Cuando se exponga a riesgos eléctricos y golpes.

 Gorro o cofia: Cuando se exponga a humedad o a bacterias.
24
PROCESAMIENTO DE
Casco de seguridad Gorro o cofia.

3.2.1.2. Protección de Ojos y Cara.
 Todos los trabajadores que ejecuten cualquier operación que pueda poner en
peligro sus ojos, dispondrán de protección apropiada para estos órganos.
 Los anteojos protectores para trabajadores ocupados en operaciones que
requieran empleo de sustancias químicas corrosivas o similares, serán fabricados
de material blando que se ajuste a la cara, resistente al ataque de dichas
sustancias.
 Para casos de desprendimiento de partículas deben usarse lentes con lunas
resistentes a impactos.
 Para casos de radiación infrarroja deben usarse pantallas protectoras provistas de
filtro.
 También pueden usarse caretas transparentes para proteger la cara contra
impactos de partículas.
2.1 Protección para los ojos: son elementos diseñados para la protección de los ojos, y
dentro de estos encontramos:
 Contra proyección de partículas.

 Contra líquido, humos, vapores y gases
 Contra radiaciones.
 Gafas de seguridad: Cuando se exponga a proyección de partículas en oficios

como carpintería o talla de madera.
2.2 Protección a la cara: son elementos diseñados para la protección de los ojos y cara,
dentro de estos tenemos:
 Mascaras con lentes de protección (mascaras de soldador), están formados de

una máscara provista de lentes para filtrar los rayos ultravioletas e infrarrojos.
25
PROCESAMIENTO DE
 Protectores faciales, permiten la protección contra partículas y otros cuerpos

extraños. Pueden ser de plástico transparente, cristal templado o rejilla metálica.
 Careta de seguridad: Utilícela en trabajos que requieran la protección de la cara

completa como el uso de pulidora, sierra circular o cuando se manejen químicos
en grandes cantidades.
3.2.1.3. Protección de los Oídos.
 Cuando el nivel del ruido exceda los 85 decibeles, punto que es considerado
como límite superior para la audición normal, es necesario dotar de protección
auditiva al trabajador.
 Los protectores auditivos, pueden ser: tapones de caucho u orejeras (auriculares).
 Tapones, son elementos que se insertan en el conducto auditivo externo y
permanecen en posición sin ningún dispositivo especial de sujeción.
 Orejeras, son elementos semiesféricos de plástico, rellenos con absorbentes de
ruido (material poroso), los cuales se sostienen por una banda de sujeción
alrededor de la cabeza.
 Pre moldeados: Disminuyen 27 dB aproximadamente. Permiten ajuste seguro al

canal auditivo.
 Tipo Copa u Orejeras: Atenúan el ruido 33 dB aproximadamente. Cubren la

totalidad de la oreja.
26
PROCESAMIENTO DE
3.2.1.4. Protección Respiratoria.
Ningún respirador es capaz de evitar el ingreso de todos los contaminantes del aire
a la zona de respiración del usuario. Los respiradores ayudan a proteger contra
determinados contaminantes presentes en el aire, reduciendo las concentraciones en la
zona de respiración por debajo del TLV u otros niveles de exposición recomendados. El
uso inadecuado del respirador puede ocasionar una sobre exposición a los
contaminantes provocando enfermedades o muerte.
4.1 Limitaciones generales de su uso.
 Estos respiradores no suministran oxígeno.

 No los use cuando las concentraciones de los contaminantes sean peligrosas para
la vida o la salud, o en atmósferas que contengan menos de 16% de oxígeno.
 No use respiradores de presión negativa o positiva con máscara de ajuste facial si
existe barbas u otras porosidades en el rostro que no permita el ajuste hermético.
4.2 Tipos de respiradores.
 Mascarilla desechable: Cuando esté en ambientes donde hay partículas

suspendidas en el aire tales como el polvo de algodón o cemento y otras
partículas derivadas del pulido de piezas.
27
PROCESAMIENTO DE
 Respirador purificante (con material filtrante o cartuchos): Cuando en su

ambiente tenga gases, vapores, humos y neblinas. Solicite cambio de filtro
cuando sienta olores penetrantes de gases y vapores.
 Respiradores auto contenidos: Cuando exista peligro inminente para la vida por
falta de oxígeno, como en la limpieza de tanques o el manejo de emergencias
por derrames químicos.
3.2.1.5. Protección de Manos y Brazos.
 Los guantes que se doten a los trabajadores, serán seleccionados de acuerdo a los
riesgos a los cuales el usuario este expuesto y a la necesidad de movimiento libre
de los dedos.
 Los guantes deben ser de la talla apropiada y mantenerse en buenas condiciones.
 No deben usarse guantes para trabajar con o cerca de maquinaria en
movimiento o giratoria.
 Los guantes que se encuentran rotos, rasgados o impregnados con materiales
químicos no deben ser utilizados.
5.1 Tipos de guantes.
 Guantes de plástico desechables: Protegen contra irritantes suaves.
28
PROCESAMIENTO DE
 Guantes de material de aluminio: Se utilizan para manipular objetos calientes.
 Guantes dieléctricos: Aíslan al trabajador de contactos con energías peligrosas.
 Guantes resistentes a productos químicos: Protegen las manos contra corrosivos,

ácidos, aceites y solventes. Existen de diferentes materiales: PVC, Neopreno,
Nitrilo, Butyl, Polivinil.
29
PROCESAMIENTO DE
6. Protección de Pies y Piernas.
El calzado de seguridad debe proteger el pie de los trabajadores contra humedad y

sustancias calientes, contra superficies ásperas, contra pisadas sobre objetos filosos y
agudos y contra caída de objetos, así mismo debe proteger contra el riesgo eléctrico.
6.1 Tipos de calzado.
 Zapatos con suela antideslizante: Cuando este expuesto a humedad en

actividades de aseo.
 Botas de seguridad dieléctricas: Cuando esté cerca de cables o conexiones

eléctricas.
7. PARA TRABAJO EN ALTURAS.
Para realizar trabajos a una altura mayor de 1.8 metros sobre el nivel del piso use
arnés de seguridad completo:
30
PROCESAMIENTO DE
 Casco con barbuquejo.
 Mosquetones y eslingas.
 Línea de vida.
Antes de realizar algún trabajo en altura, todos los Elementos de Protección Personal
deben ser inspeccionados. Cada equipo deberá tener una hoja de vida en la cual se
registren los datos de cada inspección. Bajo ninguna circunstancia debe permitirse el uso
de algún equipo defectuoso, éste deberá ser retirado inmediatamente.
Las personas que van a realizar trabajo en altura deben recibir entrenamiento sobre
el uso y mantenimiento sobre el equipo de protección personal.
8. Ropa Protectora.
Es la ropa especial que debe usarse como protección contra ciertos riesgos
específicos y en especial contra la manipulación de sustancias cáusticas o corrosivas y que
no protegen la ropa ordinaria de trabajo.
8.1 Tipo de ropa protectora.
31
PROCESAMIENTO DE
 Los vestidos protectores y capuchones para los trabajadores expuestos a

sustancias corrosivas u otras sustancias dañinas serán de caucho o goma.
 Para trabajos de función se dotan de trajes o mandiles de asbesto y últimamente
se usan trajes de algodón aluminizado que refracta el calor.
 Para trabajos en equipos que emiten radiación (rayos x), se utilizan mandiles de
plomo
1.7 CONSIDERACIONES GENERALES.
Para que los elementos de protección personal resulten eficaces se deberá considerar lo
siguiente:
 Entrega del protector a cada usuario.

 Le responsabilidad de la empresa es proporcionar los EPP adecuados; la del
trabajador es usarlos. El único EPP que sirve es aquel que ha sido seleccionado
técnicamente y que el trabajador usa durante toda la exposición al riesgo.
 Capacitación respecto al riesgo que se está protegiendo.
 Responsabilidad de la línea de supervisión en el uso correcto y permanente de
los EPP.
 Es fundamental la participación de los supervisores en el control del buen uso y
mantenimiento de los EPP. El supervisor debe dar el ejemplo utilizándolos cada
vez que este expuesto al riesgo.
1.8 ENFERMEDADES PROFESIONALES MÁS FRECUENTES:
a. Silicosis.
La silicosis es una enfermedad causada por la sobre-exposición a sílice cristalina libre.

Las partículas de sílice cristalina causan lesiones en el tejido pulmonar, fibrosis, que
dificultan la habilidad de los pulmones para extraer el oxígeno del aire inhalado.
32
PROCESAMIENTO DE
La sobre exposición a sílice cristalina causa también una disminución de la capacidad

de las vías respiratorias para luchar contra ciertas infecciones por esa razón los
trabajadores que sufren silicosis son más propensos a otras enfermedades como
bronquitis y tuberculosis.
Los síntomas característicos de una sobre exposición a sílice cristalina son: falta de
respiración, tos fuerte, fatiga, piel azulada en los lóbulos de las orejas y en los labios,
dolores en el pecho y fiebre.
La sílice es el segundo mineral más abundante en la corteza terrestre y es el principal
componente de la arena y roca. Puede encontrarse en forma amorfa o en forma
cristalina.
La sílice cristalina adopta distintas estructuras y así nos encontramos con el cuarzo, la
tridimita, la cristobalita y el trípoli.
Algunos ejemplos de actividades profesionales en las que existe riesgo de exposición

a sílice cristalina son las siguientes:
 Trabajos en minas, túneles, canteras, galerías.

 Tallado y pulido de rocas silíceas, trabajos de canterías.
 Trabajos en seco, de trituración, tamizado y manipulación de minerales o rocas.
 Fabricación de vidrio, porcelana, loza y otros productos cerámicos
 Trabajos de des moldeo, desbarbado y desarenado en las fundiciones.
 Trabajo con muelas (pulidas, afinadas) que contengan sílice libre.
 Trabajos en chorro de arena y esmeril.
3.2.2. SEÑALIZACIÓN:
La señalización tiene como misión fundamental llamar rápidamente la atención

sobre una situación o peligro, haciendo que el individuo reaccione de un modo
previamente establecido.
3.2.1 SEÑALIZACIÓN CARACTERISTICAS DE EFICACIA:
 Que sea capaz de atraer la atención de los destinatarios y mostrar el riesgo con
suficiente antelación.
 Que facilite un mensaje claro y con interpretación fácil hacia los destinatarios.
 Que informe sobre la forma de actuación
 Adecuada al entorno del trabajador
 De material resistente y tamaño adecuado a su visibilidad.
3.2.2 TIPOS DE SEÑALES.
 OPTICAS: Basadas en la apreciación de formas y colores por medio de la vista.

 ACUSTICAS: Apreciación de situaciones de riesgo por medio del oído.
33
PROCESAMIENTO DE
 OLFATIVAS: Usadas para la identificación de sustancias peligrosas que sean

inodoras e incoloras mediante la adición de sustancias odorantes
 TACTILES: Basadas en la apreciación táctil de determinadas formas y texturas.
 GUSTATIVAS: Empleadas en la identificación de sustancias peligrosas inodoras,
incoloras e insípidas mediante la adición de sustancias gustantes.
3.2.3 SEÑALES DE SEGURIDAD.
Son las que mediante la combinación de una forma geométrica, un color y un

símbolo proporcionan información definida y precisa en relación a la seguridad.
Cuadro1: Los colores usados y el mensaje transmitido.
3.2.4 Objetivo de las señales de seguridad e higiene.
a) atraer la atención de los trabajadores a los que está destinado el mensaje específico.
b) conducir a una sola interpretación.
c) ser claras para facilitar su interpretación.
d) informar sobre la acción específica a seguir en cada caso.
e) ser factible de cumplirse en la práctica.
34
PROCESAMIENTO DE
3.2.5 SEÑALIZACIÓN FORMAS GEOMÉTRICAS.
3.2.5.1 PROHIBICIÓN.
 Circulo con banda circular y banda diametral oblicua a 45° con la horizontal,
dispuesta de la parte superior izquierda a la inferior derecha.
 Prohibición de una acción susceptible de provocar un riesgo.
3.2.5.2 OBLIGACION.
 Circulo
 Descripción de una acción obligatoria
3.2.5.3 PELIGRO.
 Triángulo equilátero. la base deberá ser paralela a la horizontal.

 Advierte de un peligro.
3.2.5.4 PRECAUCION.
35
PROCESAMIENTO DE
 Cuadrado o rectángulo. la base medirá entre una a una y media veces la altura y
deberá ser paralela a la horizontal.
 Proporciona información para casos de emergencia.
3.2.5.5 INFORMACION:
3.2.5.6 EJEMPLOS PROHIBICIÓN.
36
PROCESAMIENTO DE
3.5.5.7 EJEMPLOS OBLIGACIÓN.
3.2.5.8 EJEMPLOS PRECAUCIÓN.
37
PROCESAMIENTO DE
3.2.5.7 EJEMPLOS PELIGRO.
3.2.3. Elaboración de una matriz IPER
Con el fin de realizar una evaluación de riesgos de manera efectiva, las empresas
que se consideran las mejores en su clase están adoptando algunos métodos que les
permiten asegurar la identificación de todos aquellos peligros considerados potenciales y
que se encuentran presentes en el lugar de trabajo, para lo cual se hace uso de ciertas
herramientas basadas en enfoques formales para identificar de manera óptima los
peligros y evaluar los riesgos, y también los enfoques formales o consultores que
permitan evaluar riesgos en los rubros de minería, construcción civil, plantas industriales
en general, nuevos procesos nuevos.
38
PROCESAMIENTO DE
Asimismo, recalcar que todas estas actividades cuenta con riesgos asociados, los
cuales pueden presentarse al cruzar la carretera, conducir un vehículo, practicar algún
deporte, esquiar en la nieve, viajar en avión, subir una escalera, manipular lineas de
transporte de sustancias cáusticas, trabajar en un espacio confinado, laborar en minas
subterráneas y a tajo abierto.
Para elaborar una IPER de la manera más apropiada se debe considerar ciertas
reglas básicas como:
 Se debe considerar riesgos del proceso y de las actividades que se desarrollan.

 El documento elaborado debe ser apropiado para la naturaleza del proceso que
se analiza.
 Debe ser apropiado para ser aplicado en un tiempo razonable.
 Debe ser un proceso sistemático de evaluación efectiva.
 Se debe enfocar siempre las practicas actuales.
 Se debe considerar las actividades tanto rutinarias como no rutinarias.
 Se debe considerar cambios en el ambiente laboral.
 Se debe considerar en la evaluación a trabajadores y grupos de riesgo.
 Se debe considerar aquellos aspectos que afectan al proceso.
 Una IPER debe ser estructurada, práctica y debe alentar la participación
colectiva.
LOS MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS:
Para identificar los peligros, se requiere del uso de ciertas herramientas como:
 Investigaciones sobre accidentes

 Estadísticas de accidentes acontecidos
 Inspecciones in situ
 Discusiones, entrevistas al personal
 Análisis de trabajos seguros
 Auditorias internas y externas
 Listas de verificación ó check list
 Observación y monitoreo de tareas planeadas
 Programas establecidos
EVALUACIÓN DE RIESGOS
Si se desea evaluar de manera eficiente el riesgo y también determinar el nivel de
este riesgo, para determinar si es trivial, tolerable, moderado, importante o intolerable;
el grupo de expertos encargados de elaborar la IPER, deben identificar todas las energías
dañinas que están involucradas en una operación, determinando su frecuencia y el
tiempo que se encuentran expuestos los trabajadores a dichas energías.
Toda esta información se convertirá en una sólida base para la evaluación del
riesgo, para lo cual se hará uso de una matriz de evaluación de prioridad de riesgos, a
través de la cual se debe determinar el Nivel de Riesgo. Por tanto se requiere que el
39
PROCESAMIENTO DE
equipo IPER sea capacitado y entrenado dentro del contexto del esquema y proceso
IPER.
EL ESQUEMA IPER
Este esquema se refiere a la identificación de los peligros y evaluación de los

riesgos, mediante las probabilidades y consecuencias de las posibles ocurrencias, basado
en un control efectivo de los riesgos a través de la eliminación, reducción, control y
monitoreo de los riesgos residuales, de acuerdo al siguiente esquema:
PASOS ESENCIALES EN EL PROCESO IPER
Para realizar una óptima elaboración de una matriz IPER se debe considerar en
seguir de manera disciplinada de los siguientes pasos:
PASO 1 : Asegurarse de que el proceso a analizar sea practico
PASO 2 : Se debe involucrar a todo el personal, en especial a aquellos que se encuentren

expuestos al riesgo y sus representantes dentro de un esquema de trabajo
PASO 3 : Se debe utilizar un enfoque sistemático que permita garantizar que los peligros
y los riesgos reciban un tratamiento adecuado
PASO 4 : Se debe tratar de identificar los Peligros de importancia, sin minimizar o obviar
lo que se considere insignificante
PASO 5 : Se debe observar lo que realmente sucede y existe en el centro laboral, donde
se debe incluir todas aquellas labores no rutinarias
PASO 6 : Se debe incluir en el análisis a todos los trabajadores que se encuentren en

riesgo, incluyendo al personal visitante y contratistas
PASO 7 : Se debe reunir y compilar toda la información que se pueda
PASO 8 : Se debe tratar de analizar e identificar los peligros significativos
PASO 9 : Se debe evaluar el riesgo y se debe indicar los controles a tomarse basándose
en la jerarquía de los mismos, donde la prioridad de las medidas es como sigue:
1. Eliminar
2. Sustituir
3. Controles de ingeniería
4. Controles administrativos
5. Uso de equipo de protección personal
PASO 10 : Se debe registrar siempre por escrito todo el proceso IPER, y se debe realizar
el seguimiento respectivo a los controles adoptados.
40
PROCESAMIENTO DE
3.3. “PRUEBA DE CIANURACION EN BOTELLA”

3.3.1. FUNDAMENTO TEÓRICO:
El proceso de cianuración es ampliamente usado para la extracción de oro

desde minerales y concentrados. La plata coexiste en muchos minerales de oro y es
coextraida durante la cianuración de oro. La disolución de la plata en soluciones de
cianuro es un proceso electroquímico en el cual la reacción anódica es la oxidación
de la plata mientras la reacción catódica es la reducción del oxígeno.
Se basa en que el oro nativo, plata o distintas aleaciones entre estos, son
solubles en soluciones cianuradas alcalinas diluidas, regidas por la siguiente
ecuación:
4 Au + 8 CNNa + O2 + 2 H2O → 4 (CN)2 Na Au + 4 NAOH
Esta fórmula es conocida como la ecuación de ELSNER.
Las etapas secuénciales del proceso de disolución de plata por cianuración son:
 Absorción o solubilización del oxígeno por la solución.

 Mezcla turbulenta de los reactantes.
 Transporte del oxígeno disuelto y del cianuro desde el seno de la solución hasta
la interfase sólido-líquido.
 Adsorción de los reactantes en la superficie del sólido.
 Reacción electroquímica.
 Desorción de los complejos solubles de oro y plata cianurado y otros productos
desde la superficie del sólido.
 Transporte de los productos desorbidos hacia el seno de la solución.
 Mezcla de los productos.
EL CIANURO
Muchos de nosotros asociamos al oír nombrar el cianuro como un elemento

nocivo. Sin embargo, no conocemos muchas de sus aplicaciones productivas.
La palabra cianuro se usa para englobar a una familia de compuestos químicos

cuyos elementos fundamentales son carbono y nitrógeno, que además dependiendo del
elemento químico con el que estén combinados poseerán características diferente.
La velocidad de disolución del oro en solución de cianuro alcanza un máximo al

pasar de soluciones concentradas a diluidas. Hay variaciones muy grandes en la fuerza
de la solución que provoca la máxima velocidad de disolución del oro, probablemente
debido a la variedad de las técnicas empleadas en la determinación experimental de los
resultados.
Las variaciones incluyen factores como, la razón del volumen de la solución a la

superficie del oro y las mencionadas anteriormente. Si es empleado un gran volumen de
solución de cianuro y la superficie expuesta por el oro es relativamente pequeña y la
41
PROCESAMIENTO DE
agitación es suficientemente intensa para favorecer la difusión de los productos de la

reacción, entonces el factor restrictivo que gobierna la velocidad de disolución del oro
sería la concentración de oxígeno en la solución en contacto con el oro.
La velocidad de disolución de oro y plata se incrementa linealmente con la

concentración de cianuro hasta un cierto valor, si se incrementa fuertemente la
concentración, la velocidad de disolución tiende a decrecer tal como se muestra en las
siguientes figuras:
Figura 4. Efecto de la concentración de cianuro.
Características
Las características del cianuro dependerán del cual nos estemos refiriendo.
Generalmente, cuando se piensa en el cianuro se piensa en un elemento contaminante y
venenoso, sin conocer que éste se encuentra presente incluso en plantas y frutos en
forma natural en pequeñas cantidades.
Existen alrededor de 2,000 fuentes naturales de cianuro en la naturaleza.

Ejemplo de ello son las almendras, cerezas, alfalfa, rábano, legumbres, col, coliflor,
brócoli, nabos, entre otras plantas. Asimismo, está presente en bacterias, hongos, algas e
incluso en algunos insectos los cuales, como en el caso de las plantas, producen cianuro
en pequeñas cantidades con la finalidad de ahuyentar a sus posibles depredadores.
El cianuro también está presente en el humo del cigarro y en el humo producido

por la combustión de materiales naturales y sintéticos como los plásticos, la lana, seda,
acrílicos, entre otros.
Compuestos relacionados con el cianuro
Como resultado del proceso de cianuración, de la degradación natural de los

efluentes del proceso o del tratamiento químico de éstos, se forman diversos
compuestos solubles relacionados con el cianuro, entre los que figuran, además del
42
PROCESAMIENTO DE
cianuro libre y de los complejos metálicos de cianuro, el tiocianato, el cianato y el

amoniaco.
Todos estos compuestos son importantes, tanto desde el punto de vista

toxicológico como desde el punto de vista de tratamiento. Los principales compuestos
relacionados con el cianuro son:
 El cianuro libre (CNl). Comprende el ácido cianhídrico (HCN) y el ión

cianuro (CN-) presentes en la solución.
 Los complejos metálicos de cianuro. Son todos aquellos compuestos metal-
cianuro solubles que, según su estabilidad, se clasifican en fuertes o estables
(hierro, oro, cobalto, etc.) y débiles (cobre, zinc).
 El cianuro total (CNt). Comprende el cianuro presente en la solución, en
todas sus formas, incluyendo los cianuros estables (cianuros de hierro). La
técnica disponible no cuantifica los cianuros de oro, cobalto y platino.
 El tiocianato (SCN-). La presencia del tiocianato en las soluciones de
cianuración se debe a la reacción del cianuro con átomos de azufre
inestable durante la aireación previa o durante la lixiviación.
 El tiocianato es química y biológicamente degradable, siendo los
subproductos el ión amonio, el carbonato, el cianuro y el sulfato.
En ciertos casos, el tiocianato es más fácilmente oxidable que el cianuro, por lo

que la eliminación del cianuro en efluentes con tiocianato supone un mayor consumo
de oxidante y encarece el costo de tratamiento. El tiocianato como tal no es muy
tóxico para la vida acuática y, actualmente, no está restringido por las normas
ambientales, pero puede llegar a biodegradarse en medios alcalinos y generar cianuro.
Por otro lado, si la solución se va a tratar con cloro para la eliminación del cianuro,
existe la probabilidad de formación de cloruro de cianógeno (CNCl), el cual es un gas
extremadamente tóxico y de muy baja solubilidad en agua.
 El amoniaco (NH3). La presencia de amoniaco en efluentes mineros se

debe, principalmente, a la hidrólisis del cianato. Durante el proceso de
cianuración se genera cianato, aunque la mayor parte viene de la
oxidación del cianuro. El cianato se hidroliza, generalmente en cierto
grado, en las presas de solución residual, sin embargo, persiste a menudo
en concentraciones suficientes para causar mortalidad en los peces. El
amoniaco libre forma complejos solubles con muchos metales pesados
(cobre, níquel, plata, zinc), por consiguiente, su presencia en los efluentes
puede inhibir la precipitación de estos metales a valores básicos de pH por
encima de 9, que es el intervalo de precipitación de los iones metálicos.
Principales factores que afectan la disolución del oro.

 Tamaño de partícula.
Cuando en los minerales se encuentra oro libre grueso, la práctica usual es separarlo por
medio de trampa s hidráulicas gravimétricas, antes de la cianuración, de lo contrario, las
43
PROCESAMIENTO DE
partículas gruesas no podrán ser disueltas completamente en el tiempo disponible para

llevar a cabo el proceso de disolución.
Otra práctica para reducir el tamaño de las partículas de oro, es la molienda y clasificación
de los minerales de oro en circuito cerrado, donde las partículas de oro grueso son
reducidos de espesor y quebrantados, logrando rebosar del clasificador.
Cuando se utilizan cribas hidráulicas en los circuitos de molienda, es posible colectar
partículas de oro hasta de tamaños equivalentes a la malla 65.
Una partícula de oro de 45μ de espesor, no tardaría más de 12 horas para disolverse, y una
de 150μ de espesor no tardará más de 48 horas para disolverse.
La plata metálica de los mismos espesores que el oro, tardará el doble de tiempo para
disolverse; la velocidad de disolución, además, está condicionada a otros factores como: la
aireación, agitación, composición química, concentración de cianuro, grado de liberación
del oro y la eficiencia de la solución de cianuro en uso, entre otras.
 Temperatura.
El suministro de calor a la solución de cianuro en contacto con oro metálico, produce
fenómenos opuestos que afectan la velocidad de disolución. El incremento de la
temperatura aumenta la actividad de la solución, incrementándose por consiguiente la
velocidad de disolución del oro, a la par que la cantidad de oxígeno disuelto en la
solución, disminuye, debido a que la solubilidad de los gases decrece al aumentar la
temperatura.
Por consiguiente, deberá existir una temperatura óptima para un máximo grado de
disolución. De estudios, se conoce que esta temperatura es 85°C como se muestra en la
siguiente figura:
Temperatura °C
Figura 5. Efecto de la temperatura.
44
PROCESAMIENTO DE
Si nosotros incrementamos la temperatura, se incrementa la velocidad de

disolución, pero uno de los inconvenientes es que a mayor temperatura, la solubilidad
del O2 disminuye.
En la práctica, el uso de soluciones calientes para la extracción del oro, resulta
desventajosa por el elevado costo, por lo que usualmente en plantas de cianuración
por agitación se lixivia a temperatura ambiente.
 Concentración de oxígeno.
El uso del oxígeno o de un agente oxidante es indispensable para la disolución del
oro, bajo condiciones normales de cianuración. Los agentes oxidantes, tales como:
peróxido de sodio, permanganato de potasio, dióxido de manganeso, el bromo y el
cloro han sido utilizados con mayor o menor éxito en el pasado, pero debido al costo
de estos reactivos y las complicaciones inherentes en el manejo de ellos, han dejado de
ser usados. De otro lado, el mejor conocimiento y entendimiento de las reacciones
involucradas en la cianuración y del conocimiento de los efectos de los constituyentes
del mineral, han demostrado que una adecuada aireación da tan buenos resultados
como lo hacen los oxidantes químicos citados.
Según estudios realizados, el efecto del oxígeno en la disolución del oro se observa que
la velocidad de disolución del oro es directamente proporcional al contenido de
oxígeno del gas usado, deduciéndose que la velocidad de disolución del oro en
soluciones de cianuro es directamente proporcional a la presión parcial del oxígeno.
14
velocidad de disolucion (mg/cm2/Hr)
12
10
0
0 20 40 60 80 100
% oxigeno
Figura 6. Efecto de la concentración de oxígeno.
45
PROCESAMIENTO DE
 pH y Eh
El mecanismo físico químico de la lixiviación del oro con soluciones de cianuro
tiene su interpretación por diagramas de equilibrio Eh vs. pH para sistemas oro-agua,
cianuro-agua y oro-cianuro-agua.
Los cationes áuricos (Au3+) pueden estar en equilibrio con oro metálico en el sistema
oro-agua o con iones aurocianuro Au (CN)2- en el sistema oro-cianuro-agua, hasta pH 1.
Los iones de oro predominantes son áuricos y no aurosos, debido a que la reacción
Au°Au3+ se ubica muy por debajo del límite de estabilidad de la reacción Au° Au+.
El campo de estabilidad del oro metálico a potenciales de reducción relativamente
bajos, cubre todo el rango de pH, al igual que la estabilidad del agua.
El oro puede formar especies de óxidos insolubles óxido áurico hidratado:
Au2O3.3H2O  2Au (OH)3 ó peróxido de oro, AuO2 a potenciales relativamente altos.
Ambos óxidos son termodinámicamente inestables y por lo tanto fuertes oxidantes. La
fuerza oxidante de estos óxidos depende de la acidez del sistema y declina cuando
incrementa el pH. El ácido cianhídrico (HCN) y los iones de cianuro (CN-) que forma el
complejo auroso de cianuro Au (CN)2-, son las especies estables a muy bajos
potenciales, siendo el último, predominante a pH mayores a 9,24. A potenciales
elevados, el ion cianato (CNO-), es la única especie estable.
Figura 7. Diagrama potencial-pH del sistema Au-CN--H2O a T y P normales.
46
PROCESAMIENTO DE
Es esencial que las soluciones de cianuro se mantengan alcalinas durante la lixiviación

por la siguiente razón: Para prevenir la hidrólisis del ión cianuro. CN- + H2O → HCN
+ OH-
Eh (Volts) C - N - H2O - System at 25.00 C
2.0
1.5
1.0
CNO(-a)
0.5
0.0
-0.5
-1.0
HCN(a)
-1.5 CN(-a)
-2.0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
C:\HSC5\EpH\HCN.iep pH
pH
Figura 8. Diagrama de estabilidad pH-Eh del cianuro-agua
ELEMENTS Molality Pressure a T y P normales.
C 1.000E+00 1.000E+00
N 1.000E+00 1.000E+00
Figura 9. Coexistencia de especies HCN y CN- en función del pH

 Termodinámica de la cianuración.
Para comprobar los mecanismos fisicoquímicos de la lixiviación del oro y la plata, es
necesario recurrir a una revisión de sus principales propiedades termodinámicas y en
particular de sus estados estables y meta estables, representados clásicamente en los
diagramas de Pourbaix, que relacionan el potencial de óxido – reducción (Eh) del metal
con el pH del medio. Dada la nobleza de estos metales estos diagramas son simples.
Además, considerando la siguiente reacción:
47
PROCESAMIENTO DE
CNO- + 2H+ + 2e-  CN- + H2O
E° = -0.144 - 0.06 pH + 0.03log (CNO-/CN-)
En función a estas relaciones se obtiene el siguiente diagrama. Estos diagramas muestran

que compuestos como Au (OH)3, AuO2, HAuO3-2 y también el ión Au+3 requieren elevados
potenciales redox (superiores al de la descomposición del oxígeno) para formarse. La
lixiviación del oro metálico es, por lo tanto, muy difícil a causa de su gran estabilidad.
Figura 10. Diagrama potencial - pH para el proceso de cianuración a 25°C y a una

concentración de CN- total de 0.01M
En el diagrama Au-H2O-CN, no obstante, la reacción:
Au (CN)2- + e- = Au + 2CN-
Se lleva a cabo dentro de los límites de estabilidad del agua. El campo de estabilidad del
complejo aurocianuro está limitado por una recta que inicialmente, muestra una pendiente
pronunciada (efecto de la hidrólisis del cianuro a pH menor de 9) tornándose luego casi
horizontal debido a la acción oxidante del oxígeno en medio básico, hecho que a su vez
permite que se haga efectiva la reacción de lixiviación por formación de aurocianuro. En el
mismo gráfico se puede observar que los compuestos Au (OH)3, Au3+ y HAuO32- son
reducidos por la introducción del cianuro.
48
PROCESAMIENTO DE
 Cinética de la cianuración.
F. Habashi (1966-1967), demostró que el proceso de disolución de oro en soluciones de
cianuro es de naturaleza electroquímica de acuerdo a la reacción total siguiente:
2Au + 4NaCN + O2 + 2H2O  2NaAu (CN)2 + 2NaOH + H2O2
Esta conclusión es basada sobre los siguientes hechos:
 Por cada 2 equivalentes de metal disuelto 1 mol de oxígeno es consumido.
 Por cada equivalente de oro disuelto, 2 moles de cianuro son consumidos.
 El peróxido de hidrógeno es formado durante la disolución de Au y Ag y por cada 2
equivalentes de metal disuelto 1 mol de peróxido de hidrógeno es formado.
 Experimentos demostraron que la disolución de Au y Ag en NaCN + H2O2 en ausencia
de oxígeno es un proceso demasiado lento de acuerdo a la siguiente reacción:
2Au + NaCN + H2O2  2 NaAu (CN)2 + 2NaOH
 Mecanismo de la cianuración.
La reacción de disolución, es un proceso de corrosión en el cual el oxígeno capta electrones
de una parte de la superficie metálica (zona catódica) mientras que el metal entrega en la
otra (zona anódica); se llevan a cabo dos reacciones simultáneas:
 La reacción anódica es:
Au → Au+ + e-
Au+ + 2CN → Au (CN)2
 La reacción catódica es:
O2 + 2H2O + 2e- → H2O2 + 2OH
Estas reacciones son típicas de una reacción sólido-líquido, donde una disolución electroquímica
toma lugar; como se puede ver en forma gráfica:
Figura 11. Mecanismo de la cianuración.
Para el desarrollo de esta ecuación se parte de la aplicación de la ley de Fick para la difusión del
oxígeno y el cianuro hacia la superficie del oro (interface) bajo condiciones de estado
estacionario y según lo descrito en la figura anterior, lo que nos da:
49
PROCESAMIENTO DE
 A1
d (O2 )
 DO2 O2   O2 i ........................................(1)
dt 
d (CN  )
dt
 DCN
 A2


CN   CN     .............................. (2)
i
En donde:
DO2 DCN- : Son los coeficientes de difusión del O2 y CN-.
d (O2 ) d (CN  )
: Son las velocidades de difusión de O2 disuelto y CN-.
dt dt
[O2] [CN-] : Son la concentraciones de O2 disuelto en el seno de la solución, y
la interface de reacción, respectivamente en moles/litro.
A1 A2 : Son las áreas superficiales en las cuales ocurren las reacciones
catódicas y anódicas, respectivamente.
 : Es el espesor de la capa límite, en cm.
Factores de titulación:
El siguiente es un factor que depende del peso de nitrato de plata utilizado y el

volumen de solución cianuradas de muestra:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑁𝑂3(𝑔) × 2 × 49
𝐹= × 100
1000 × 169.9𝑔 × 𝑉
Para calcular el % de NaCN utilizamos la siguiente fórmula:
%𝑁𝑎𝐶𝑁 = 𝐹 × 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑁𝑂3(𝑚𝑙)
50
PROCESAMIENTO DE
3.4. FORMAS DE CUARTEO Y ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.
3.4.1. FUNDAMENTO TEORICO
3.4.1.1. EL MUESTREO.
Es una operación de control metalúrgica que se realiza necesariamente en toda

planta concentradora, con la finalidad de obtener pequeñas muestras de mineral que
representen todas las cualidades y propiedades físicas y químicas del mineral original
hacer tratado; es decir el muestreo y cuarteo conducen a la obtención de una pequeña
muestra representativa de un todo.
Los elementos básicos considerados en cualquier procedimiento de muestreo son:
 Definir la característica metalúrgica a ser investigada.

 El grado de precisión requerida, para procesos metalúrgicos posteriores.
 Características físicas y químicas de la población.
 Tamaño de la muestra requerida.
Los factores que hacen difícil un muestreo, entre los principales son los siguientes:
 La gran variedad de constituyentes minerales en la MENA.

 La distribución heterogénea de los minerales.
 La variación en tamaño de las partículas constituyentes.
 La variación de la densidad entre el mineral y la ganga.
 La variación de la dureza entre los diferentes minerales.
1.1 METODOS DE MUESTREO.
En una planta concentradora, las muestras pueden ser obtenidas:
1.1.1 El muestreo manual.

Lo realizan los operarios de planta, designados para esta tarea, los cuales obtienen
las muestras siguiendo un plan de muestreo, por lo general en forma periódica y en
puntos determinados del proceso, en todo caso, una mala aplicación del plan,
determina una tendencia al error. El muestreo manual es llevado a cabo por:
 muestreo mediante terrazas
 aplicación de tubos o dispositivos en espiral a las pilas.
 Muestreo mediante paladas.
 Mediante cajas de corte en fajas transportadoras.
1.1.2 El muestreo mecánico.
Se realiza mediante máquinas o equipos con dispositivos de corte automatizado y

diseñado para extraer una porción determinada de mineral o de pulpa en caída a
51
PROCESAMIENTO DE
volúmenes e intervalos de tiempo predeterminados, este tipo de muestreo se utiliza

generalmente en la gran minería, debido a los altos volúmenes de mineral que son
tratados.
1.2 CUARTEO DE MINERALES.
Es una operación empleada en forma posterior al muestreo, que nos permite

continuar disminuyendo la cantidad de muestra, hasta tener una muestra “promedio” y
relativamente representativa de un todo de gran volumen. El cuarteo se realiza en el
laboratorio generalmente, y los métodos usados son:
1.2.1 El cuarteo por conos (para gruesos).
Es una operación manual, consiste en formar una pequeña pila con el mineral
muestreado, en forma de un cono, luego, este se aplana de una manera uniforme,
formando un circulo cónico de una altura muy inferior a la del cono, a este círculo se le
divide en cuatro partes simétricas, mediante una cruz concéntrica, luego se separan las 4
partes, para desechar 2 partes opuestas por el vértice y juntar las otras 2 que quedan
para formar nuevamente otra pila más pequeña y realizar la misma operación anterior
hasta considerar que el producto del último cuarteo contenga una cantidad pequeña
requerida por el laboratorio.
 Es probablemente el más viejo de todos los métodos de muestreo probabilístico.

También se le llama cuarteo cornisa, ya que se originó en las minas de estaño de
Cornwall. Se ha empleado con lotes de hasta 50 toneladas, pero en la actualidad
su uso se ha limitado a lotes de mesón de una tonelada con materiales a –50
mm.
 Este método consume mucho tiempo y es costoso, la experiencia muestra que no

es más exacto, más preciso o más barato que el paleo alternado, que logra la
misma razón de corte (1/2) con la misma herramienta (pala o cucharón).
Fig. 1. Cuarteo en torta
52
PROCESAMIENTO DE
1.2.2 Roleo (muestras pequeñas): homogenización de la mezcla.
La obtención de una muestra de laboratorio para realizar análisis granulométricos,

análisis químicos y/o mineralógico, se puede realizar mediante diversas técnicas, sin
embargo, un requisito previo es una buena mescla del material.
.
La mescla previa se efectúa frecuentemente con un paño roleador, este paño varia
en tamaño de acuerdo con el tamaño de la mescla, para muestras de mayor peso, el
roleo es realizado por dos personas que sujetan el paño, Cuando la muestra es de mayor
peso, el roleo es realizado por dos de sus extremos de una esquina a la otra, la
operación se repite durante varios minutos.
Cuando la muestra es pequeña (<3 kilos), esta operación puede ser realizada por
una sola persona en un paño roleador sobre un mesón conectado a un extractor de
polvo, personas que sujetan el paño que está apoyado en el suelo levantando un
extremo haciendo rodar la muestra de una esquina a otra.
Fig. 2. Roleo.
1.2.3 Método de damero (muestra pequeña): Se divide el mineral en una gran

cuadrícula y dejando una casillero se saca la muestra, luego se procede a sacar de los que
falta.
Fig. 3. Método de Damero
1.2.4 Paleo fraccionado degenerado: Cada enésima palada se deposita en el montón n°1
y el resto, paladas del ciclo, se depositan en el montón n°2 por lo tanto, el montón n°1
es la muestra predeterminada y el montón n°2 es el rechazo predeterminado.
53
PROCESAMIENTO DE
Fig. 4. División de palas fraccionadas
Paleo alternado: Es un paleo fraccionado caracterizado por N=2 y una relación de

muestreo t = 1/2. EN este método existe la posibilidad de una desviación cuando se
muestrean gruesos, ya que una porción (mayor o menor) de ellos puede quedar en una
de las fracciones.
El rango de uso del paleo fraccionado es diferente si se maneja por medio de palas
manuales o mecánicas.
Para palas manuales:
 Naturaleza del material: solidos secos, húmedos o incluso pegajosos.

 Tamaño máximo de partícula: rara vez se usa para fragmentos más gruesos de
100 mm (4”)
 Peso del lote: hasta de algunas toneladas
 Peso de la muestra: el paleo alternado puede implementarse y suministrar
muestras tan pequeñas como un gramo ( por medio de espátulas químicas)
 Capacidad de la pala: menos de M/30*N.
Para palas mecánicas:
 Naturaleza del material: solidos secos, húmedos o incluso pegajosos.

 Tamaño máximo de la partícula: hasta de 250 o 300 mm.
 Peso del lote: hasta de varios miles de toneladas
 Peso de la muestra: hasta de unas cuantas toneladas.
 Relación de partido: desde 1/2 hasta 1/10.
 Capacidad de la pala: menos de M_/30*N.
Por experiencia, el paleo fraccionado, especialmente el paleo alternado, siempre es

más fácil, barato y, eventualmente, más digno de confianza que el coneo y cuarteo.
54
PROCESAMIENTO DE
1.2.5 El cuarteo de Jones (para finos).
Llamado cuarteo mecánico que sirve para cuartear materiales o minerales de

granulometría fina (1/4 pulgada).
Se realiza utilizando la caja de Jones, consiste de un equipo en forma de caja
rectangular, con la parte superior en forma de cono truncado que sostiene un par de
rejillas orientadas unas en dirección contraria a las otras, formando un embudo por
donde se introduce el mineral que discurre hasta dos cajas inferiores situadas en el piso,
que luego de ser extraídas, acumulan aparentemente la misma cantidad de mineral,
dividiendo así en dos partes la muestra original, luego se desecha una de las partes y con
la otra se realiza la misma operación anterior hasta obtener un muestra pequeña
volumen (1/2 kg).
El rango normal para el uso de partidores de rifles es:
 Tamaño máximo de partícula: alrededor de 15 mm.

 Peso del lote: desde 100 g hasta algunos cientos de Kg.
 Peso de la muestra: hasta unos cuantos gramos.
 Naturaleza del material: solidos secos.
No se recomienda el uso de partidores para cortar muestras de material que tengan

partículas más grandes que la mitad de la abertura del chute, ya que se puede producir
puenteo.
Fig. 5. Cuarteo de Jones
55
PROCESAMIENTO DE
3.4.1.2. El Análisis Granulométrico o Screen.
Análisis, es una técnica de control empleada en Mineralurgia que permite efectuar

mediciones de tamaño y proporciones de grano en una muestra. Las mediciones de
tamaño se efectúan: por medición directa de fragmentos gruesos, por tamizado o
cribado, por mediciones microscópicas y por sedimentación.
Las mediciones por tamizado consisten en hacer pasar un paseo conocido de
muestra por una serie de tamices, montadas en un aparato vibrador y ordenadas según
la escala de tamaño conocida.
Luego, de efectuar esta operación, se pesan las muestras retenidas en cada tamiz, y
se calculan los porcentajes parciales y acumulados según el cuadro de análisis.
Norma: La Sociedad Estadounidense para Pruebas y Materiales (ASTM, por sus

siglas en inglés) tiene a la ASTM C136 como un método para separar partículas de
diferentes tamaños y grados mediante un sistema de tamices. La norma ASTM delinea el
método como un documento definitivo para ser utilizado como un punto de referencia
para los fabricantes de agregados en los Estados Unidos.
Fig. 6. Método de Análisis granulométrico o tamizado
2.1 Tamizado.
Operación unitaria que tiene por objeto separar las distintas fracciones de un polvo
o mezcla de polvos en función del tamaño de partícula.
2.1.1 Tamiz.
Elemento metálico formado por marcos, tejidos, depósitos receptores y tapas. El

marco es un elemento circular metálico, con un diámetro 200 o 300 mm,
suficientemente firme y rígido como para fijar el tejido. El tejido es una malla de
alambre con aberturas cuadradas, que se fija en los bordes del marco.
56
PROCESAMIENTO DE
Para la realización del ensayo granulométrico se utiliza un juego de tamices, cuyos

tamaños de abertura de los tejidos deben pertenecer a una serie normalizada.
Cada juego de tamices debe estar provisto de un deposito que ajuste perfectamente
para la recepción del residuo más fino y una tapa que evita la perdida de material el
número de tamiz, por ejemplo ASTM número 4, expresa el número de mallas de
pulgadas por tejidos, es decir, existen 4 mallas o cuadrados de 5 mm por pulgada.
2.1.2 Ro-Tap. Fig. 7. Dimensiones de la

malla del tamiz
Equipo que se emplea para realizar análisis granulométrico.
Este equipo nos permite separar las partículas finas de las gruesas mediante los tamices,
en un orden específico.
La separación de partículas se lleva a cabo por movimientos giratorios compañado con
golpes en la parte superior, para que así el mineral pueda bajar con mayor facilidad.
Fig. 8. Ro-Tap
2.1.3 Serie de mallas o tamices.
57
PROCESAMIENTO DE
2.1.4 Set de mallas o tamices.
58
PROCESAMIENTO DE
2.1.5 Presentación del análisis granulométrico.
Tabla1 : Mallas en el sistema Tyler.
59
PROCESAMIENTO DE
Tyler Standard Screen Scale
Mesh (malla) Micrones ( µ ) Milímetro (mm) Pulgadas (inch)
400 33 0.033 0.0012992

325 43 0.043 0.0016929
270 53 0.053 0.0020866
250 61 0.061 0.0024016
200 74 0.074 0.0029134
170 88 0.088 0.0034646
150 104 0.104 0.0040945
115 121 0.121 0.0047638
100 147 0.147 0.0057874
80 173 0.173 0.0068110
65 208 0.208 0.0081890
60 246 0.246 0.0096850
48 295 0.295 0.0116142
42 351 0.351 0.0138189
35 417 0.417 0.0164173
32 495 0.495 0.0194882
28 589 0.589 0.0231890
24 701 0.701 0.0275984
20 833 0.833 0.0327953
16 991 0.991 0.0390160
14 1168 1.168 0.0459843
12 1397 1.397 0.0550000
10 1651 1.651 0.0650000
9 1981 1.981 0.0779921
8 2362 2.362 0.0929921
7 2794 2.794 0.1100000
6 3327 3.327 0.1309843
5 3962 3.962 0.1559843
4 4699 4.699 0.1838543
3.5 5613 5.613 0.2209843
3 6680 6.680 0.2629921
2.5 7925 7.925 0.3120079
60
PROCESAMIENTO DE
2.2 REPRESENTACION MATEMATICA DEL ANALISIS GRANULOMETRICO.
Los resultados de un análisis granulométrico pueden ser generalizados y

correlacionados por expresiones matemáticas denominadas “funciones de distribución
de tamaños” que relacionan el tamaño de partícula (abertura de malla), con un
porcentaje en peso, que generalmente es el acumulado retenido o el pasante.
 Función de distribución de Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S ).
Esta función se obtiene de comparar o relacionar los valores del porcentaje

acumulado pasante F(xi) con el tamaño de partícula o abertura de malla de la serie
utilizada. El modelo matemático propuesto es:
Dónde:
61
PROCESAMIENTO DE
F (x) = % en peso acumulado pasante por cada malla.

x = Tamaño de partícula en micrones.
X0 = Módulo de tamaño el cual indica el tamaño teórico máximo de partículas en la
muestra.
a = Módulo de distribución.
62
PROCESAMIENTO DE
GRAFICA DE GAUDIN - SHUMMAN
63
PROCESAMIENTO DE
3.5. WORK INDEX EN LA ETAPA DE CHANCADO
3.5.1. Fundamento Teorico
Work index:
El índice de trabajo WI (WORK INDEX), es un parámetro que depende del

material y del equipo de conminución, por lo que es conveniente que en su obtención
se utilice un mecanismo de ruptura similar al de la máquina para la cual se efectúa la
determinación. Así, por ejemplo, se puede hacer ensayos de impacto (simulando etapas
de trituración del material), ensayos en molinos de barras y ensayos en molinos de
bolas.
Tabla 1: Índice de trabajo de algunos materiales (Fuente: laboratorio de operaciones de

Ingeniería Química de la U.N.I)
Chancado:
Dentro de la operación de una planta la etapa de chancado es la primera

operación que permite reducir el tamaño mecánicamente para preparar el mineral para
las siguientes etapas de la operación y procesos al que son sometidos los minerales según
sus características. Existen tres etapas de chancado, primario, secundario, terciario; los
chancadoras de mandíbulas y giratorios para la primera etapa, giratorios de cabeza
corta, estándar, conos Simons para las etapas secundarias y terciarias. Sin embargo no
existe un circuito estandarizado aplicable a cualquier tipo de mineral. La mejor
disposición de la instalación de chancado, en lo que se refiere al número de etapas,
depende de diversas condiciones, tales como:
 Capacidad de instalación para una misma granulometría del producto,

capacidades mayores exigen mayor número de etapas
64
PROCESAMIENTO DE
 Características granulométricas de la alimentación y del producto, delas cuales

resulta la razón de reducción total de la instalación
 Características de los equipamientos definen, para cada etapa de chancado, la
razón de reducción apropiada
 Normalmente, no es aconsejable mantener stocks entre la mina y el chancado
primario, por el alto costo que esto representa
 La capacidad de chancado primario debe atender las exigencias de la operación
de la mima lo que representa una considerable sobrecapacidad, motivada por las
características discontinuas de la frecuencia de camiones en la alimentación
 Las instalaciones de chancado subsecuentes deben ser dimensionadas para
atender a los requisitos de la utilización del producto. Se debe tener un stock de
regularización entre el chancado primario y las etapas siguientes, lo que permitirá
que esas instalaciones tengan capacidad horaria menor que el chancado
primario. Normalmente la capacidad del chancado primario es 50%mayor que
la de las otras etapas
 En cada etapa se debe escoger equipos que tengan una abertura de la boca
suficiente para recibir un producto de la etapa precedente. Como regla general,
se considera que el 80% de la alimentación debe pasaren 2/3 de la abertura de
la boca.
 Generalmente, la etapa de chancado se hace en circuito cerrado, para garantizar
una característica más uniforme del producto.
COMPRESIÓN, IMPACTO, ABRASIÓN
La fractura de los minerales en la conminución puede producirse debido a la

aplicación de los siguientes esfuerzos: Compresión, Impacto, Abrasión.
Compresión:
La aplicación de estos esfuerzos es lenta se produce en máquinas de chancado en

que existe una superficie fija y una móvil, las cuales dan origen a partículas finas
y gruesas.
Impacto:
Es la aplicación de un esfuerzo en forma espontánea y de esa forma la partícula

absorbe más energía que la necesaria para romperse. Ejemplo: La molienda
primaria y la secundaria.
Abrasión:
Produce gran cantidad de finos y generalmente no es deseable.
65
PROCESAMIENTO DE
CHANCADORES PRIMARIOS
Las chancadoras primarias son máquinas de trabajo pesado, utilizadas para

reducir la mena mineral tal como sale de la mina hasta un tamaño apropiado para el
transporte y alimentación a las chancadoras secundarias.
Chancadoras de mandíbula:
La forma característica de esta clase de chancadoras son dos placas (mandíbulas),

formando un ángulo agudo entre ellas, que se abren y se cierran. El material alimentado
dentro de las mandíbulas es alternativamente triturado y liberado para descender
continuamente dentro de la cámara de trituración; cayendo finalmente por la abertura
de descarga. Las chancadoras de mandíbula se clasifican por el método de apoyar la
mandíbula móvil.
Figura 1: chancadora de mandibula
En el chancador Blake la mandíbula está apoyada en la parte superior y de ese

modo tiene una abertura de alimentación fija y una abertura de descarga variable. En el
chancador
Dodge la mandíbula móvil está apoyada en la base, por lo tanto tiene una
abertura de alimentación variable, y una abertura de descarga fija. El chancador Dodge
se usa solamente en trabajos de laboratorio, nunca se usa para trituración de grandes
cargas ya que se obstruye fácilmente. La mandíbula móvil de la chancadora universal
está apoyada en una posición intermedia y por lo tanto tiene una abertura de
alimentación y descarga variable. Existen dos tipos de chancadores Blake: articulación
doble y articulación simple
66
PROCESAMIENTO DE
Figura 2: tipos de chancadoras según su pivote
En el chancador Blake la mandíbula está apoyada en la parte superior y de ese

modo tiene una abertura de alimentación fija y una abertura de descarga variable. En el
chancador Dodge la mandíbula móvil está apoyada en la base, por lo tanto tiene una
abertura de alimentación variable, y una abertura de descarga fija. El chancador Dodge
se usa solamente en trabajos de laboratorio, nunca se usa para trituración de grandes
cargas ya que se obstruye fácilmente.
La mandíbula móvil de la chancadora universal está apoyada en una posición

intermedia y por lo tanto tiene una abertura de alimentación y descarga variable.
Existen dos tipos de chancadores Blake: articulación doble y articulación simple
Chancadora de Mandibulas Blake de doble articulación:
En el modelo de articulación doble, el movimiento oscilatorio de la mandíbula

móvil es efectuado por el movimiento vertical de la biela motriz (pitman). Esta se
mueve hacia arriba y hacia abajo por la influencia de un excéntrico. La placa de la
articulación posterior causa que la biela motriz se mueva hacia los lados a medida que
ésta es empujada hacia arriba.
Este movimiento es transferido a la placa de la articulación delantera y ésta a su

vez, causa que la mandíbula móvil se aproxime a la mandíbula fija. Similarmente, el
movimiento hacia abajo de la biela motriz permite que la mandíbula móvil se abra.
Figura 3: Partes internas de una chancadora de mandibula
67
PROCESAMIENTO DE
Las dimensiones de los Chancadores de Mandíbulas son indicadas por el ancho

de las placas y la abertura de alimentación. Por ejemplo un chancador de1830x1220 mm
tiene un ancho de las placas de 1830 mm y una abertura en la alimentación de 1220
mm.
CHANCADORES GIRATORIOS
Consiste principalmente de una flecha o árbol con un elemento de molienda

cónico de acero asentado en un casquillo excéntrico. El árbol o flecha está suspendido
de una "araña" y a medida que gira, normalmente entre 85 y 150 rev/min, se mueve
siguiendo una trayectoria cónica dentro de la cámara de trituración fija, o coraza,
debido a la acción giratoria de la excéntrica.
Al igual que en el chancador de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza

ocurre cerca de la descarga. Esto tiende a mitigar el atoramiento debido a la
acumulación de mineral en esta zona, siendo así una buena máquina de trituración por
captura.
El árbol o flecha a su vez está libre para girar sobre su eje en el casquillo
excéntrico, de manera que durante la trituración los trozos de mineral se comprimen
entre la cabeza giratoria y la parte superior de los segmentos de la coraza y la acción
abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
En cualquier sección transversal hay dos juegos de mandíbulas que abren y

cierran como en los chancadores de mandíbula. Los chancadores giratorios se consideran
como un número infinitamente de chancadores de mandíbula, cada una de un ancho
infinitamente pequeño.
Figura 4: Chancadora conica
68
PROCESAMIENTO DE
Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de

alimentación y se alimentan directamente por camiones Si la alimentación contiene
demasiado finos se puede usar un harnero de para clasificarla alimentación sin embrago
la tendencia moderna en las plantas de gran capacidad es trabajar sin harneros siempre y
cuando el mineral lo permita. Esto reduce el costo de la instalación y reduce la altura
desde la cual cae el mineral, minimizando así el daño a la “araña” de centrado.
El casco exterior de los chancadores es construido de acero fundido o placa de

acero soldada. El casco de chancado está protegido con revestimientos o “cóncavas” de
acero al manganeso o de fierro fundido blanco reforzado. Las cóncavas están
respaldadas con algún material de relleno como metal blanco o zinc, el cual asegura un
asiento uniforme contra la pared de acero.
La cabeza está protegida con un “manto” de acero al manganeso. El manto está

respaldado con zinc o resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de
campana para ayudar al material que tiene tendencia al atorado. El manguito
excéntrico, el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con revestimientos
reemplazables de bronce.
Las dimensiones de los chancadores giratorios se especifican por la abertura de la

boca y el diámetro del cuerpo de la cámara. Pueden triturar bloques con un tamaño
superior a 1370 mm a una velocidad de 5000 t/h con una descarga de 200 mm. El
consumo de energía llega en estos chancadores hasta 750 kW. La velocidad varía entre
85 y 150 RPM.
La Tabla presenta una lista de porcentaje de producto para distintos tipo de

material que pasan a través de un abertura cuadrada igual al lado abierto del chancador,
OSS. El porcentaje de producto cambia con el tipo de alimentación y representa
condiciones nominales. Tabla Porcentaje de producto que pasa a través de una abertura
cuadrada igual al setting lado abierto del chancador (OSS).
Tabla 2: Clasificacion de material según su valor de work index y porcentaje pasante
La Tabla presenta la capacidad de producción en toneladas métricas por hora (y

toneladas corta por hora) de los chancadores giratorios.
69
PROCESAMIENTO DE
CHANCADORAS SECUNDARIAS Y TERCIARIAS
Los chancadores secundarios y terciarios también operan con alimentación seca,

el tamaño máximo de alimentación normalmente es menor de15 cm de diámetro y su
propósito es reducir la mena mineral hasta un tamaño apropiado para la molienda. Los
chancadores terciarias son del mismo diseño quelas secundarios, excepto porque tienen
una descarga más reducida. El chancado secundario se realiza en chancadores de cono,
en algunas aplicaciones se usan los molinos de barras o rodillos.
Chancadores de cono
El chancador de cono es una giratoria modificada. La diferencia fundamental es

que el árbol es más corto y no está suspendido, como el chancador giratorio, sino que
esta soportado en un cojinete curvo localizado debajo de la cabeza giratoria o cono.
Figura 5: Diagrama funcional de chancadora de cono
A diferencia del chancador giratorio, el cual se identifica por las dimensiones de

la abertura de alimentación y el diámetro del manto, la de cono se designa por
el diámetro de la parte inferior del cono. Se fabrican de 2 a 10 pies y tienen capacidades
hasta de 1100 t/h con abertura de descarga de 19 mm. La carrera de los chancadores de
cono puede ser hasta cinco veces la delos primarios.
También operan con velocidades mucho más altas. La acción de alta velocidad
permite a las partículas fluir libremente a través del chancador y el amplio viaje de la
cabeza (cono) crea una gran abertura entre ella y el tazón, cuando está en la posición
completamente abierta. Esto permite a los finos triturados ser descargados rápidamente.
La descarga rápida y las características de no-atoramiento de lo chancadores de

cono permiten una razón reducción de 3 –7:1, y en algunos casos puede ser más alta.
70
PROCESAMIENTO DE
Test estándar de Chancabilidad
El procedimiento experimental estándar de laboratorio, para determinar el índice

de trabajo en la etapa de chancado, básicamente consiste en lo siguiente:
 Preparar el material a un tamaño comprendido entre 2 y 3 pulgadas.

 Colocar parte de dicho material entre 2 péndulos opuestos e iguales (30 lbs de peso
cada uno), que pueden levantarse controladamente a distintas alturas de caída.
 Efectuar un test de impacto sobre el material, colocando la dimensión menor de la
roca en la dirección del impacto a producir por ambos péndulos, los cuales se
levantarán progresivamente, hasta producir la fractura requerida del material.
 El índice de trabajo (W¡; kwh/ton. corta) se calculará de un promedio de 10 test
exitosos, mediante la fórmula:
Dónde:
W¡ = índice de trabajo del material, aplicable a chancado (kwh/ton corta)
Ds = gravedad especifica del sólido
C = esfuerzo del impacto aplicado, necesario para fracturar el material (lb-pie/pulg de
espesor de la roca).
Work Index en Chancado:
Así, si debemos hacerlo en la zona de trituración, tenemos los siguientes métodos:
1. Método directo:
Consiste en determinar la energía (Kw-h/Tm) para una relación de trituración

determinada F/P. Para ello, se tritura una cantidad de mineral con granulometría
conocida, determinando el valor de F en micras de la alimentación y P de la descarga,
computando el tiempo de trituración empleado y midiendo la demanda de energía de
la chancadora en vacío y con carga.
Para determinar la energía consumida en reducir de tamaño el mineral se emplea la

ecuación:
Donde:
71
PROCESAMIENTO DE
W: Energía consumida durante la reducción de tamaño, Kw-h/Tm

V: Voltaje aplicado al motor, voltios
A: Intensidad de corriente consumida, amp
t: tiempo, h
Cos (Rho): Angulo de desfase entre V e I
M: Peso del mineral, Tm
Realizando el análisis granulométrico de la alimentación y el producto, con los valores

F80 y P80 se determina el Wi experimental empleando la fórmula de Bond.
ECUACIÓN DE BOND (n=3/2)
El trabajo pionero de Fred C. Bond marcó un hito en la caracterización de

circuitos convencionales de molienda/clasificación. Su Tercera Teoría o “Ley de Bond” se
transformó en la base más aceptada para el dimensionamiento de nuevas unidades de
molienda:
Dónde:
E = Consumo Específico de Energía, Kwh/ton molida.
F80 = Tamaño 80% pasante en la alimentación, µm.
P80 = Tamaño 80% pasante en el producto, µm.
Wi = Índice de Trabajo de Bond, indicador de la Tenacidad del mineral,

Kwh/ton.
En la expresión anterior, el par (F80, P80) se denomina la ‘tarea de chancado’;

es decir, el objetivo de transformar partículas de tamaño característico F80 en partículas
de tamaño menor P80. Mediante la ecuación (1), el índice de Bond permite estimar la
energía (Kwh) requerida para moler cada unidad (ton) de mineral.
72
PROCESAMIENTO DE
3.6. CHANCADORAS Y TOLVAS

3.6.1. FUNDAMENTO TEORICO.
El prototipo de la chancadora de mandíbula o de quijadas, actualmente en uso,

fue patentado por Blake en EEUU, conduciendo a una verdadera revolución en la
reducción de tamaños de rocas de gran calibre en gran escala. Constaba, como todavía
en los modelos perfeccionados de hoy en día, de un marco o caja, robusto, de acero
fundido o similar, con una cámara de chancado en un lado, formada por una mandíbula
móvil (mas hacia el interior), ambas revestidas con “liners” reemplazables de desgaste de
una aleación de alta resistencia al impacto y a la abrasión. La mandíbula móvil es
impulsada por un poderoso mecanismo excéntrico, que ejerce una presión elevada
sobre los trozos de mineral, hasta exceder su limite de ruptura (como se vera, los trozos
de mineral se trituran en realidad, según grietas preexistentes).
El tamaño de la chancadora se expresa en abertura de la boca de alimentación

por el largo de la mandíbula o quijada, de modo que una chancadora de 24” entre
mandíbula fija y móvil y de 36” a lo largo de la mandíbula. Al seleccionar la chancadora
apropiada para mineral de un cierto grosor, debe procurarse que la dimensión mayor de
los trazos no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre quijadas.
La regulación de la abertura de descarga o “setting” de la maquina, se efectúa

reemplazando el “toggle”. Ajustes menores, para compensar el desgaste de las corazas,
se logra colocando “washers” en el soporte del “toggle”. En algunos modelos, estos
ajustes pueden hacerse hidráulicamente.
Otros detalles constructivos son visibles de las ilustraciones adjuntas, debiendo

acentuarse la importancia de la lubricación que debe ser preferentemente automática.
También se destaca la calidad y el perfil de los revestimientos o “corazas” de las
mandíbulas fija y móvil, que son normalmente de una buena aleación de acero
austenítico al Mn (12 – 14% Mn y a veces hasta 2% Cr).
Su diseño será tal, que se mantenga el Angulo óptimo de ataque; por ejemplo el
ángulo con que se produce la compresión de las quijadas para “atrapar” y forzar las
partículas de mineral a descender por la cámara de chancado para ser fracturado. El
ángulo de ataque más frecuente varía entre 19 y 25 grados, dependiendo tanto de la
naturaleza del mineral como del estado de desgaste de las corazas. Además, las corazas
pueden ser planas o corrugadas; y reversibles (o de 2 usos) o irreversibles (un solo uso).
El producto de descarga de la chancadora cae a una tolva, si la maquina esta al

interior de la mina, o a una faja transportadora, si está ubicada en una planta en la
superficie. Dicha faja transporta a la etapa siguiente.
73
PROCESAMIENTO DE
74
PROCESAMIENTO DE
Trituración.
La función primaria de análisis de partículas es obtener datos cuantitativos acerca

del tamaño y la distribución de las partículas en el material el tamaño y la forma de las
partículas es bastante irregular y los términos ancho longitud espesor no tienen caso
significativo a no ser que la partícula fueran esféricas y esto no ocurre casi nunca.
En las plantas concentradoras las operaciones de conminucion se inician con las

chancadoras o trituradoras, las que se clasifican por el tamaño a tratar y por la secuencia
en: quijadas y de cono.
La conminución se refiere a la reducción de tamaño de los minerales, cuyo objetivo

final es la “liberación” de las rocas y minerales valiosos.
Las partes más importantes de la chancadora de Quijada y de Cono, En la

operación de chancado el supervisor debe controlar:
a) Tonelaje de alimentación y continuidad de la operación

b) Granulometría de alimentación y descarga
c) Ejecución de las normas de mantenimiento de la maquina
d) Dimensiones del “set” y del desgaste de “liners”
e) Tiempos de trabajo
f) Consumos energéticos
g) Verificación de las normas de seguridad.
TOLVAS DE ALMACENAMIENTO DE MINERALES.
Una tolva es un equipo de almacenamiento de mineral ya sea grueso o fino, la cual se

compone de dos partes:
 Una sección convergente situada en su parte inferior a la que se conoce como

boquilla, la cual puede ser de forma cónica o en forma de cuña, y
 Una sección vertical superior que es la tolva propiamente dicha, la cual
proporciona la mayor parte del volumen de almacenamiento de mineral. Estos
equipos tan simples como parecen, ofrecen problema tales como:
75
PROCESAMIENTO DE
1. El campaneo o arqueo produce interrupción del flujo del mineral por el puenteo del
mineral a granel sobre la abertura de la boquilla de descarga. Aquí se tiene una
compuerta con accionamiento manual o automático, que sirve para graduar el flujo de
mineral.
2. La formación de tubos restringe al flujo del mineral a un canal vertical que se forma
arriba de la abertura de descarga y solo sale el material contenido en este caudal.
3. La segregación de partículas se produce en el momento de cargado de la tolva, donde

las partículas más gruesas tienden a moverse hacia la pared de la tolva, dando lugar a
grandes variaciones en la descarga de la misma. Estos problemas entre otros que
interrumpen el flujo de mineral son generalmente atribuibles directamente al diseño
incorrecto con poco o sin consideración de las propiedades del flujo de mineral que está
siendo manejad
Arqueo Formación de Tubo Segregación de

partículas
Tolva de gruesos:
Son generalmente de forma paralelepípedo cónica de sección cuadrada o

rectangular, fabricadas de concreto armado, madera o de hierro.
Es un depósito donde se almacena el mineral que viene de la mina para alimentar a las
chancadoras. El diseño está en función del tonelaje a recepcionar por hora y por día.
Tolva de finos:
Las tolvas de finos son de forma cilíndrica con un fondo cónico, las cuales se
fabrican con planchas de acero.
Llamada así porque recepciona el mineral en su tamaño reducido, y es la para ultima del
circuito del chancado, a partir del cual se inicia el circuito de molienda.
La descarga del mineral se regula mediante un Shut.
Para determinar las dimensiones, se hace el siguiente análisis:
76
PROCESAMIENTO DE
Faja transportadora.
Es el equipo de transporte de mineral seco a granel más utilizado en una Planta

Concentradora, el cual se compone de una faja o correa sin fin que se mueve sobre dos
poleas y un serie de rodillos o polines portadores o de carga y de retorno. Estas fajas
transportadoras se fabrican en una amplia gama de tamaños y materiales y se diseñan
para trabajar horizontalmente o a cierta considerable inclinación y en sentido
ascendente o descendente.
A la polea motriz está conectada el motor-reductor el cual transmite la energía de

propulsión del tambor o polea a la faja.
1
.
1. Tambor o Polea de Cabeza Motriz:
Esta pieza de la correa cumple los siguientes funciones:
Tracciona la faja transportadora, por ello está forrada en goma cuya superficie tiene
forma de bizcocho.
• Si su alineamiento es correcto mantiene centrada la faja de transporte.
• El diámetro del tambor tiene como objetivo permitir doblar la faja transportadora sin
dañar las telas y la goma de que está confeccionada.
77
PROCESAMIENTO DE
2. Tolva de Descarga:
Direcciona la carga hacia el punto de descarga, puede acumular pequeñas

cantidades de material hasta direccionar hacia su destino. Permite la salida del material
de la faja en forma idónea (dirección y flujo).
3. Polea de Contrapeso Tensor:
La función que cumple este dispositivo mecánico es mantener estirada la faja

transportadora a objeto de que no pierda adherencia y arrastre la polea motriz y
además evitar mediante esta tensión el azote de la faja o banda transportadora y que
ésta se dañe.
4. Poleas Deflectoras del Tensor:
Obligar a la faja transportadora a adherirse a la mayor superficie de contacto con

el tambor motriz.
5. Polines de Retorno:
Sostener la faja que regresa a tomar de nuevo carga, están soportados por
cojinetes lubricados por grasa. Sobre las cuales se apoya el trecho de retorno de la faja.
6. Polines de Carga o Conducción:
Como lo dice su nombre su función es soportar y transportar la carga que está

moviendo la faja transportadora. Conjunto de rodillos en los cuales se apoya el trecho
cargado de la correa transportadora.
7. Polines Autoalineantes de Carga:
Están dispuestos en puntos estratégicos en toda la faja transportadora a objeto

de mantener alineada la faja cuando está funcionando con carga. Esto significa que
controlan el movimiento lateral de la faja transportadora.
8. Polines de Impacto o de carga:
Están ubicados justo debajo de la descarga del buzón de la faja y reciben

directamente la carga a medida que se descarga el suministro, están construido de
material que puede amortiguar el impacto del golpe de la carga y de esta manera
proteger la faja evitando que se gaste o rompa durante el funcionamiento.
9. Correa, Banda o faja:
Soportar el material para poderlo transportar continuamente Guardera o

Guardapolvo: Distribuir correctamente el material en la faja. Evitar que éste se derrame
fuera de la correa en forma peligrosa
78
PROCESAMIENTO DE
10. Tolva de Carga o Alimentación:
La apropiada colocación del material en la faja ayuda mucho a una operación sin
problemas y baja los costos de mantención. Los requerimientos más importantes son:
 Alimentar el material en una razón uniforme que no cause sobrecarga y rebalse

pero que asegure al transportador su máxima eficiencia.
 Situar el material centrado en la correa y ayudarla así a moverse correctamente
en los polines y poleas previniendo rebalses.
 Reducir el impacto del material sobre la correa.
 El material debe tener contacto con la correa a una velocidad lo más cercana a la
velocidad de la correa y en la dirección del movimiento de esta para reducir su
desgaste.
11. Polea Deflectora de Cola:
Obligar a la faja transportadora a adherirse a la mayor superficie de contacto con

la polea de retorno o de cola para que ayude a que ésta permanezca centrada.
12. Tambor o Polea de Cola o Retorno:
Sostener la faja transportadora por el otro extremo por donde siempre se coloca
la carga sobre la faja.
13. Raspador de la Correa:
Limpiar la faja del material que queda adherido a ella después de haber
descargado.
14. Freno Mecánico de Retroceso:
Evitar que la correa se devuelva cuando esta se detenga en una pendiente y

además tenga carga.
15. Piolas de Paradas o de Emergencia:
Detener las Fajas Transportadoras en cualquier momento y desde cualquier parte

desde donde esta se haya accionado.
16. Panel de Control (Botoneras):
Este mecanismo es el encargado de ejecutar las órdenes realizadas por el

Operador en los botones locales (Partir-Parar) de los equipos involucrados en el Área,
las cuales se realizan mediante lazos de control que los equipos poseen
Como podemos ver las fajas transportadoras constituyen el método que más se está
usando para manejar mineral suelto. En la actualidad se usan fajas transportadoras con
capacidades hasta de 20 000 t/h y tramos con longitudes que exceden los 5 000 metros
y velocidades que pueden alcanzar los 10 m/s.
79
PROCESAMIENTO DE
Cálculo de peso mineral transportado:
T = K*W*t*s
T= Toneladas por hora de mineral
K= Factor que involucra la densidad del mineral transportado y los espacios vacíos
promedio, m.
W= ancho del mineral sobre la faja, m.
t= altura o espesor del mineral en la faja, m.
s= velocidad de desplazamiento de la faja, m/h
Trituradoras De Mandíbula O Quijada.
Este tipo de máquinas producen la fragmentación del mineral por compresión y los
elementos molturadores no se juntan y que están constituidos por dos mandíbulas con
muelas una fija y la otra móvil, situadas en forma divergente formando un ángulo de
aproximadamente 26°.
La mandíbula móvil se aleja a una velocidad que depende del tamaño de la

máquina, acercándose a la mandíbula fija, fracturando el mineral contenido entre ellas,
luego la mandíbula móvil se aleja de la fija, permitiendo el avance del material triturado
hacia la zona inferior que es más estrecha, repitiendo este hecho o ciclo hasta que el
mineral abandona la máquina por la abertura de descarga. Las chancadoras de
mandíbula se clasifican por el método de apoyar la quijada móvil. Esto es:
 Chancadora Blake, en la que la quijada móvil está apoyada en la parte superior

y de ese modo tiene un área recibidora fija y una abertura de descarga variable.
 Chancadora Dodge, en la que la quijada móvil está apoyada en la base, dándole
un área de alimentación variable, pero el área de entrega fija. Se utiliza sólo en
laboratorios.
 Chancadora universal, en la que la quijada móvil está apoyada en una posición
intermedia y así tiene un área recibidora y de entrega variable.
 Chancadora Blake de doble articulación (Toggle), donde el movimiento
oscilatorio de la quijada móvil es efectuado por el movimiento vertical del
pitman hacia arriba y hacia abajo ocasionado por la excéntrica.
La velocidad de las chancadoras de quijadas varía inversamente con el tamaño y

generalmente queda entre 100 y 350 R.P.M. El principal criterio para determinar la
velocidad óptima es que a las partículas se les debe dar suficiente tiempo para moverse
hacia abajo en la cámara de la trituradora hasta una nueva posición.
80
PROCESAMIENTO DE
CAPACIDAD DEL MOLINO DE BOLAS
FUNDAMENTO TEORICO.
Molienda.
La molienda es una operación unitaria, que reduce el volumen promedio de las

partículas de una muestra sólida. La reducción se lleva a cabo dividiendo o fraccionando
la muestra por medios mecánicos hasta el tamaño deseado. Los métodos de reducción
más empleados en las máquinas de molienda son compresión, impacto, frotamiento de
cizalla y cortado.
Las principales clases de máquinas para molienda son:
A) Trituradores (Gruesos y Finos).
1. Triturador de Quijadas.
2. Triturador Giratorio.
3. Triturador de Rodillos.
B) Molinos (Intermedios y Finos).
1. Molino de Martillos.
2. Molino de Rodillos de Compresión.
a) Molino de Tazón.
b) Molino de Rodillos.
3. Molinos de Fricción.
4. Molinos Revolvedores.
a) Molinos de Barras.
b) Molinos de Bolas.
c) Molinos de Tubo.
Molinos
La molienda es la última etapa del proceso de conminución, en esta etapa las

partículas se reducen de tamaño por una combinación de impacto y abrasión, ya sea
en seco o como una suspensión en agua, también llamado pulpa. La molienda se
realiza en molinos de forma cilíndrica que giran alrededor de su eje horizontal y que
contienen una carga de cuerpos sueltos de molienda conocidos como “medios de
molienda”, los cuales están libres para moverse a medida que el molino gira
produciendo la conminución de las partículas de mena.
81
PROCESAMIENTO DE
En el proceso de molienda partículas de 5 a 250 mm son reducidas en tamaño a

10 - 300 micrones, aproximadamente, dependiendo del tipo de operación que se
realice.
El propósito de la operación de molienda es ejercer un control estrecho en el

tamaño del producto y, por esta razón frecuentemente se dice que una molienda
correcta es la clave de una buena recuperación de la especie útil.
Por supuesto, una sub-molienda de la mena resultará en un producto que es

demasiado grueso, con un grado de liberación demasiado bajo para separación
económica obteniéndose una recuperación y una razón de enriquecimiento bajo en la
etapa de concentración. Sobre-molienda innecesaria reduce el tamaño de partícula del
constituyente mayoritario, generalmente la ganga y puede reducir el tamaño de
partícula del componente minoritario, generalmente el mineral valioso, bajo el tamaño
requerido para la separación más eficiente. Además se pierde mucha energía, que es
cara, en el proceso. Es importante destacar que la molienda es la operación más
intensiva en energía del procesamiento del mineral.
Movimiento de la carga en molinos.
Una característica distintiva de los molinos rotatorios es el uso de cuerpos de

molienda que son grandes y pesados con relación a las partículas de mena pero
pequeñas con relación al volumen del molino, y que ocupan menos de la mitad del
volumen del molino.
Cuando el molino gira, los medios de molienda son elevados en el lado

ascendente del molino hasta que se logra una situación de equilibrio dinámico donde
los cuerpos de molienda caen en cascada y en catarata sobre la superficie libre de los
otros cuerpos, alrededor de una zona muerta donde ocurre poco movimiento hasta el
“pie” de la carga del molino, como se ilustra en la figura No. 2. Se pueden distinguir
tres tipos de movimiento de los medios de molienda en un molino rotatorio: a)
rotación alrededor de su propio eje, b) caída en cascada, donde los medios bajan
rodando por la superficie de los otros cuerpos y c) caída en catarata que corresponde a
la caída libre de los medios de molienda sobre el “pie” de la carga.
La magnitud del elevamiento que sufren los medios de molienda depende de la

velocidad de rotación del molino y del tipo de revestimiento del molino. A velocidades
relativamente bajas o con revestimientos lisos, los medios de molienda tienden a rodar
hacia el pie del molino y la conminución que ocurre es principalmente abrasiva.
Esta caída en cascada produce molienda más fina, con gran producción de
polvo y aumento del desgaste del revestimiento. A velocidades mayores los cuerpos de
molienda son proyectados sobre la carga para describir una serie de parábolas antes de
aterrizar en el “pie” de la carga. Esta caída en catarata produce conminución por
impacto y un producto más grueso con menos desgaste del revestimiento.
82
PROCESAMIENTO DE
La velocidad crítica del molino, es la velocidad mínima a la cual la capa exterior

de medios de molienda se adhiere a la superficie interior del cilindro debido a la fuerza
centrífuga. A esta velocidad, la fuerza centrífuga es justo balanceada por el peso de los
medios de molienda. Normalmente el rango de trabajo es entre 70 a 80% de la
velocidad crítica.
Estructuralmente, cada tipo de molino consiste de un casco cilíndrico, con

revestimientos renovables y una carga de medios de molienda. El tambor es soportado
en muñones huecos fijos a las paredes laterales de modo que puede girar en torno a su
eje. El diámetro del molino, determina la presión que puede ejercer el medio en las
partículas de mena y, en general, mientras mayor es el tamaño de la alimentación
mayor necesita ser el diámetro. La longitud del molino, junto con el diámetro,
determina el volumen y por consiguiente la capacidad del molino.
La mena normalmente se alimenta continuamente al molino a través del muñón

de un extremo, y el producto molido sale por el otro muñón.
Partes principales de un molino.
Casco: El casco del molino está diseñado para soportar impactos y carga pesada,
y está construido de placas de acero forjadas y soldadas. Tiene perforaciones para sacar
los pernos que sostienen el revestimiento o forros. Para conectar las cabezas de los
muñones tiene grandes bridas de acero generalmente soldados a los extremos de las
placas del casco, los cuales tienen perforaciones para apernarse a la cabeza.
Extremos: Los extremos del molino, o cabezas de los muñones pueden ser de
fierro fundido gris o nodular para diámetros menores de 1 m. Cabezas más grandes se
construyen de acero fundido, el cual es relativamente liviano y puede soldarse. Las
cabezas son nervadas para reforzarlas.
Revestimientos: Las caras de trabajo internas del molino consisten de

revestimientos renovables que deben soportar impacto, ser resistentes a la abrasión y
promover el movimiento más favorable de la carga. Los extremos de los molinos de
barras tienen revestimientos planos de forma ligeramente cónica para inducir el
centrado y acción rectilínea de las barras. Generalmente están hechas de acero al
manganeso o acero al cromo-molibdeno, con alta resistencia al impacto, también los
hay de goma. Los extremos de los molinos de bolas generalmente tienen nervaduras
para levantar la carga con la rotación del molino. Ellos impiden deslizamiento
excesivo y aumentan la vida del revestimiento. Generalmente están hechos de fierro
fundido blanco aleado con níquel, Ni-duro, y otros materiales resistentes a la
abrasión, como goma. Los revestimientos de los muñones son diseñados para cada
aplicación y pueden ser cónicos, planos y con espirales de avance o retardo.
Los revestimientos del molino son de un costo importante en la operación del

molino y constantemente se está tratando de prolongar su vida. En algunas operaciones
serán reemplazados los revestimientos y elevadores por goma. Se ha encontrado que
83
PROCESAMIENTO DE
esos son más durables, más fáciles y rápidos de instalar y su uso resulta en una
significativa reducción del nivel de ruido. Sin embargo se ha informado que producen un
aumento en el desgaste de medios de molienda comparados con los revestimientos Ni-
duro. Los revestimientos de goma también pueden tener dificultades en procesos que
requieren temperaturas mayores que 80ºC.
Factores que afectan la eficiencia de molienda.
Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la pulpa

de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo fácil a través
del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una capa de mena; una pulpa
demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero
y disminuyendo la eficiencia. El rango de operación normal de los molinos de bolas es
entre 65 a 80% de sólidos en peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa
aumenta con la fineza de las partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina
pueden necesitar densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de

molienda. Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posibles y la carga debería ser
distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas
para moler la partícula más grande y más dura de la alimentación. Una carga
balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas
agregadas al molino generalmente son del tamaño más grande requerido. Las bolas
muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo
pasar la descarga por harneros.
Volumen de llenado del molino
El volumen o nivel de la carga de bolas está relacionado con la dureza del

mineral y tonelaje de alimentación que puede tratar el molino para un mismo grado de
molienda. Por ejemplo, un aumento del tonelaje a tratar involucra un menor tiempo de
residencia, lo que se compensa con una mayor carga de bolas, a fin de aumentar la
probabilidad de contacto entre bolas y mineral. Lo mismo sucede frente a un mineral
que presenta una mayor dureza.
La carga de bolas de expresa usualmente como un porcentaje del volumen del molino
que es ocupado por las bolas. El cálculo de la fracción o nivel de llenado para un
molino en forma cilíndrica puede hacerse una vez que se conoce la altura desde la
superficie de la carga hasta el tope del molino. Denominamos h a esa altura y D al
diámetro interno del molino, tal como lo muestra la figura No. 1:
84
PROCESAMIENTO DE
El volumen del molino ocupado por la carga está dado por el área del
segmento achurado multiplicado por el largo interno del molino y la relación
matemática con la que se determina él % de llenado de bolas es:
% carga de bolas = 113 – 126(h/D)
 h = espacio disponiblie sin carga de bolas

 D = Diámetro del molino
Normalmente los molinos con descarga por rebalse operan con un volumen aparente de
40 a 45 % del volumen total del molino, realizando cargas periódicas y controladas de
bolas para recuperar aquellas gastadas durante la operación de molienda.
Circuitos de molienda y clasificación.
Los circuitos de molienda se utilizan para reducir el tamaño de las partículas de

mena al tamaño requerido para su beneficio.
La mayoría de las menas sulfuradas se muelen en circuitos húmedos usando una

o más etapas de molienda para obtener la liberación de los minerales necesarios para
producir un concentrado final que cumpla con los criterios deseados. Las ventajas de
molienda húmeda son:
1. - Menor consumo de energía por tonelada de producto.
2. - Mayor capacidad por unidad de volumen.
3. Posibilita el uso de harneado en húmedo o clasificación mecánica,

centrifuga para controlar bien el tamaño del producto.
4. - Elimina el problema de polvo, criterio ambiental.
85
PROCESAMIENTO DE
5. Hace posible el uso de métodos simples de manejo y transporte de pulpas tales

como bombas, cañerías y canaletas
Los hidrociclones son el equipo de clasificación usado en circuitos modernos de

molienda húmeda.
Circuito cerrado de molienda y clasificación.
La molienda en circuito cerrado es la más común en circuitos de molienda para

el procesamiento de minerales. Este tipo de circuito consiste de uno o más molinos y
clasificadores y producirá en forma eficiente un producto con un tamaño máximo
controlado y con un mínimo de material sobremolido.
El material molido que descarga el molino es separado por el clasificador en una

fracción fina y una gruesa. El tamaño de la separación es controlada por las condiciones
operacionales del hidrociclón.
En la operación en circuito cerrado no se intenta alcanzar toda la reducción de

tamaño en una pasada por el molino. Por el contrario el énfasis se concentra en tratar
de sacar el material del circuito tan pronto alcanza el tamaño requerido.
El material retornado al molino por el clasificador se conoce como carga

circulante y su peso se expresa como porcentaje del peso de la alimentación nueva al
circuito.
La molienda en circuito cerrado disminuye el tiempo de residencia de las

partículas en cada paso por el molino y también la proporción de material fino en el
molino comparado con molienda en circuito abierto. La sobremolienda del material se
trata de evitar en general para minimizar la producción de partículas excesivamente finas
que frecuentemente interfieren con los procesos de recuperación del metal.
MOLINO DE BOLAS.
Los molinos de bolas, de piedras, de varillas, de tubo y de compartimientos

tienen una capa cónica o cilíndrica que gira sobre un eje horizontal, y se cargan con un
medio de molienda, por ejemplo, bolas de acero, pedernal o porcelana, o bien, con
varillas de acero. El molino de bolas difiere del de tubo en que es de longitud más corta
y, por regla general, dicha longitud no es muy distinta a su diámetro. La alimentación a
los molinos de bola puede ser de 2.5 a 4 cm (1 a 1 1/2 in) para materiales muy frágiles,
aunque por lo general el tamaño máximo es de 1.3 cm (1/2 in). La mayor parte de los
molinos de bolas operan con una razón de reducción de 20 a 200:1. El tamaño usual
de las bolas más grandes es de 13 cm (5 in) de diámetro.
86
PROCESAMIENTO DE
Molino de bolas continuo, tipo rejilla, marca Marcy.
El molino de tubo es largo en comparación con su diámetro, utiliza bolas de

mayor tamaño y da un producto más fino. El molino de compartimientos que es una
combinación de los dos tipos anteriores, consiste en un cilindro dividido en una o más
secciones por medio de divisiones perforadas; la molienda preliminar se realiza en uno
de los extremos y la de acabado, en el extremo de descarga. Estos molinos tienen una
razón de longitud a diámetro superior a 2 y operan con una razón de reducción hasta
de 600:1. Los molinos de varillas o vástago generan un producto granular más uniforme
que otros molinos giratorios, reduciendo al mínimo con ello el porcentaje de finos que
en ocasiones constituyen una desventaja.
El molino de piedras, es un molino de tubo con piedras de pedernal o cerámica

como medio de molienda, que pueden estar recubiertos con capas cerámicas u otros
materiales no metálicos. El molino de piedra y roca es de tipo autógeno en el que el
medio consiste en grumos de mayor tamaño que tienen un cribado preliminar en una
etapa precedente del diagrama de flujo de molienda.
El molino de bolas y el de piedras son fáciles de operar y sus aplicaciones son

muy variadas. Se tiene una capa de acero cilíndrica, sólo de este material o recubierta
con piedras, que contiene una carga de bolas de acero o piedras que giran
horizontalmente en torno a su eje, y la reducción del tamaño o pulverización se
realiza por medio del volteo de las bolas o de las piedras sobre la materia, que queda
entre ellas. Los molinos operan en húmedo o en seco, ya sea por lotes, en circuito
abierto o en circuito cerrado con clasificadores de tamaño
El tipo común de molino por lotes consta de una cubierta cilíndrica de acero con
cabezas de acero brindadas. Se tienen aberturas por las que se carga y descarga el medio
de trituración y el material de proceso. La longitud del molino es igual al diámetro o
menor que éste. La abertura de descarga se localiza generalmente en el lado opuesto de
la abertura de carga y, cuando se trata de moliendas en húmedo, cuenta casi siempre
con una válvula. Por lo común, se proporcionan uno o más orificios para liberar
cualquier presión desarrollada dentro del molino, introducir un gas inerte o abastecer la
87
PROCESAMIENTO DE
presión necesaria para auxiliar la descarga del molino. Durante la molienda en seco, el
material se descarga hacia una campana por medio de una rejilla, que está por arriba de
la abertura de paso mientras gira el molino. La maquinaria cuenta con chaquetas para
calentamiento y enfriamiento.
El material se alimenta y descarga a través de muñones huecos en extremos

opuestos de los molinos continuos. Según la fig. No.3. Se puede usar un tamiz, rejilla o
diafragma que queda inmediatamente dentro del extremo de descarga con el fin de
regular el nivel de lechada en la molienda en húmedo y controlar con ello el tiempo de
retención. En el caso de los molinos con barrido de aire, se deben tomar medidas para
hacer soplar el aire por un extremo y separar el material molido en una suspensión con
aire, en el mismo o en el otro extremo.
Los molinos de bolas tienen usualmente recubrimientos que se reemplazan

cuando se desgastan. Estos recubrimientos pueden tener una acción desviadora
debido a una forma ondulada o porque cuentan con inserciones de elevadores que
ajustan la carga de la bola con la cubierta y evitan la pérdida de velocidad por
deslizamiento. En la fig. No. 4. Se ilustran las formas usuales de recubrimientos. En
molinos de recubrimientos lisos ocurren problemas especiales de funcionamiento
debido al deslizamiento errático de la carga sobre la pared. A velocidades bajas, la carga
puede agitarse de un lado a otro sin sufrir un verdadero volteo y, a velocidades más
altas, se generan oscilaciones durante el volteo. Así pues, el uso de los elevadores evita
este fenómeno. El consumo de energía en un molino liso depende de una manera
compleja de las condiciones de operación, como la viscosidad del material alimentado,
en tanto que es más predecible en un molino con elevadores.
Las bolas para molienda pueden ser de acero forjado, acero fundido o hierro
colado. El tratamiento térmico a que son sometidas las bolas de acero forjado suele
proporcionar una característica óptima de desgaste. La dureza de las bolas varía
considerablemente: las bolas suaves tienen una dureza Brinell entre 350 y 450 y las
bolas duras tienen una dureza que supera el valor de 700.
88
PROCESAMIENTO DE
fig. No. 4, Tipo de revestimiento de molino de bolas
Los resultados más seguros de las pruebas de desgaste indican que las matrices de
martensita o bainita a baja temperatura con austenita contenida, presentan la mejor
resistencia al desgaste de las aleaciones de acero.
Se ha difundido el empleo de recubrimiento de bloques de hule para molinos de

bolas de gran tamaño. El desgaste y el rendimiento de la producción son similares a los
que se obtienen con recubrimientos de acero, pero la mano de obra para su re
emplazamiento es menor debido a la mayor facilidad con que se manejan.
Con frecuencia, los molinos de piedras están recubiertos con materiales no

metálicos cuando la contaminación con hierro puede dañar al producto, como el
pigmento blanco o cemento. En tiempos pasados, el bloque de (sílice) o de porcelana
constituían recubrimientos muy utilizados. Se ha demostrado que los medios de bolas y
recubrimientos de sílice tienen un mejor desgaste que otros materiales no metálicos. La
mayor densidad de los medios de sílice aumenta la capacidad de producción y mejora el
consumo de energía de un molino determinado.
Las capacidades de los molinos de piedras son, por lo general, del 30 al 50% de
la capacidad de un molino de bolas del mismo tamaño con medios de molienda de
acero y recubrimientos; esto depende directamente de la densidad de los medios.
Los molinos de menor tamaño, hasta capacidades aproximadas de 0.19 m3 (50

galones), se fabrican en una sola pieza con cubierta. La U.S. Stoneware Co. fabrica estas
unidades en cerámica resistente al desgaste reforzada con Burundum y también fabrica
unidades grandes de tres piezas, dentro de una cubierta protectora de metal y con
capacidades hasta de 0.8 m3 (210 galones). Paúl O. Abbe Inc. publica un manual sobre
molienda, en molino de piedras.
Eficiencias del molino.
Los factores de control que se sabe regulan la eficiencia de molienda de

minerales, en molinos cilíndricos son como sigue:
1. - La velocidad del molino afecta la capacidad, al igual que el desgaste del

recubrimiento y de las bolas, en una proporción directa hasta del 85% de la velocidad
crítica.
2. - La carga de bolas equivalente al 50% del volumen del molino, da la

capacidad máxima.
3. - Las bolas de tamaño mínimo capaces de moler el material alimentado, dan

una eficiencia máxima.
4. - Los recubrimientos ranurados de tipo ondulado son los preferidos entre los
89
PROCESAMIENTO DE
usuarios.
5. - La eficiencia del clasificador se hace más importante en moliendas de varias

etapas.
6. - Las cargas circulantes de mayor tamaño tienden a aumentar la producción y

reducir la cantidad de material fino no deseable.
7. - La descarga de nivel bajo o rejilla incrementa la capacidad de molienda en

comparación con la descarga central o por rebosamiento, aunque el desgaste del
revestimiento, la rejilla y los medios es mayor.
8. Las razones de sólidos a líquidos en el molino deben estudiarse basándose en

la densidad del mineral y la relación volumétrica.
Parámetros del molino
Las pruebas experimentales representadas en un artículo de Coghill y De Vaney,

han hecho que los autores lleguen a las siguientes conclusiones:
1. En la molienda de bolas por lotes y por vía húmeda, con cargas

de minerales de 90 a 160 kg (200 a 350 Ib), se necesitaron aproximadamente 35
kg (75 Ib) de mineral para llenar los intersticios de las bolas en reposo y con
velocidades del 30 al 80% de la crítica, la velocidad baja dio el mismo tipo de
molienda que la alta. Las cargas grandes de minerales dieron una molienda un
poco más selectiva de partículas gruesas que las cargas más ligeras. Se obtuvieron
mejores capacidades con cargas ligeras y eficiencias un poco mayores con cargas
grandes de minerales.
2. - Algunas de las características de molienda en seco en molinos de

bolas por lotes fueron diferentes a las que se obtuvieron en moliendas en
húmedo. En el trabajo en seco, la eficiencia y la capacidad mejoraron con cargas
ligeras de minerales. Se redujeron los requisitos de potencia al disminuir la
cantidad de mineral dentro del molino y en la molienda en húmedo aumentó al
disminuir dicha cantidad. En moliendas en seco, la velocidad elevada fue más
eficiente que la velocidad baja.
3. - Al comparar la molienda en húmedo y en seco, las pruebas

por pares se realizaron, de tal manera que todas las variables establecidas
fueron idénticas, excepto la consistencia de la pulpa (húmeda o seca). Con un
peso intermedio de carga de mineral, la molienda selectiva resultó del mismo
grado; con cargas grandes de minerales, la molienda en húmedo fue más
selectiva, y con cargas ligeras, la molienda en seco resultó más selectiva.
4. - Al comparar la molienda húmeda y seca en molinos de bolas y
90
PROCESAMIENTO DE
circuito abierto, la que se hizo en húmedo dio un 39% más de capacidad y un

26% más de-eficiencia.
5. - El volumen reducido de bolas no fue satisfactorio en el tipo de

molinos de rebosamiento o inundación en seco, porque se desarrollaba un
exceso de mineral dentro del molino. Cuando se logró prevenir el desarrollo
excesivo de mineral simulando un molino de nivel bajo de pulpa, el volumen de
bolas pequeño dio buenos resultados.
6. - Con un 60% de sólidos, las piedras del mismo tamaño que las
bolas efectuaron la misma clase de trabajo que estas últimas cuando se molió
dolomita; pero no se logró una molienda efectiva en el caso de la lidita. Las
piedras dieron aproximadamente el 35% de la capacidad y el 81% de la
eficiencia que caracterizó a las bolas.
7. - Para minerales duros y de dureza intermedia, los tetraedros no
dieron buenos resultados como medio para la molienda gruesa.
8. - Las bolas muy duras (níquel duro) resultaron mejores que las
bolas ordinarias, sobre todo cuando se trataba de minerales de extremada
dureza.
9. - La eficiencia de las bolas desgastadas y desechadas, fue aproximadamente

11% menor que la de las bolas esféricas nuevas.
10. - Un molino de bolas tan pequeño como de 48 por 91 cm (19 por

36 in) logró duplicar el trabajo de un molino tamaño planta. Los ensayos
llevaron a la conclusión de que, si cada una de las variedades de los molinos,
grandes o pequeños, se prueba en las mismas condiciones y si se aplica una
unidad de trabajo por unidad de mineral, el efecto (molienda o trituración) será
el mismo, según indican los productos; dicho de otra manera, se mantendrá la
misma relación entre causa y efecto.
Capacidad y consumo de energía.
Un método para determinar el tamaño adecuado del molino se basa en la

observación de que el volumen de molienda depende de la cantidad de energía
consumida, suponiendo que existe una práctica de operación aceptable comparable en
cada caso. La energía aplicada a un molino de bolas se determina primordialmente de
acuerdo con el tamaño del mismo y la carga de las bolas.
91
PROCESAMIENTO DE
CAPITULO IV
4. TRABAJOS ENCOMENDADOS:
Los trabajos encomendados en el laboratorio nos permitieron poner en práctica nuestros
conocimientos adquiridos en la universidad y a continuación se describe el procedimiento de los
diversos trabajos realizados.
4.1 Orden y limpieza del laboratorio de procesamiento de minerales.
Durante los meses de prácticas se realizó la limpieza del laboratorio continuamente, con
el objetivo de tener un ambiente limpio y ordenado para así poder realizar los trabajos del
laboratorio de manera organizada y cómoda.
Así mismo se realizó un mantenimiento de los equipos. Para esto se usó el equipo de
protección adecuado EPP para la realización de dichos trabajo, tales como: guantes, ropa de
trabajo, respirador entre otros.
4.2. Análisis de Oro y Plata por vía seca

4.2.1.- Objetivos:
 Conocer los reactivos correspondientes para un mineral tipo óxidos y tipo
sulfuros.
 Realizar el análisis de un mineral tipo oxido.
 Determinación del regulo correspondiente.
 Determinar la ley de un mineral de oro expresado en gr/TM mineral.
4.2.2. Equipos y Materiales

- Chancadora - Pinzas para copela
- Pulverizadora - Tenazas
- Horno eléctrico tipo mufla. - Crisoles de arcilla
- Balanza analítica (4 decimales) - Molde de fierro (lingotera)
- Balanza de precisión. (6 decimales) - Fundentes
- Cocina eléctrica - Agua destilada
- Copelas de MgO - Reactivos
- Plata electrolítica - Jeringa
- Secadora - Cuarteador jones
4.2.3. Procedimiento
1. Se trabajó con 2.1 Kg de un mineral tipo óxido y 1.8 Kg de un mineral tipo sulfuro
(estos minerales se analizaron por separado lógicamente) éstos fueron reducidos de
tamaño en la chancadora de quijada hasta 1/4 pulg, luego el mineral tipo oxido y el
otro con presencia de azufre en distintas bandejas con su codificación cada una se
introdujeron a la secadora para eliminar la humedad existente.
2. Después se cuarteo hasta obtener 0.2 kg de mineral de cada mineral.
3. Al mineral cuarteado se reduce de tamaño con ayuda de una pulverizadora de
anillos hasta 100% -M 100, luego de este mineral pulverizado se toma una muestra
de 20g para el caso del mineral oxido, pero para el sulfuro se toma 10 g en un
92
PROCESAMIENTO DE
escorificador y se lleva a tostación por lapso de 10 min aprox para de esta manera
quitarle el azufre(pirita) y poder tratarlo como un oxido luego se deja enfriar.
4. Se prepara el flux.
Tabla 15: Dosificación de reactivos

Componente Cantidad(g)
Bórax 26
Bicarbonato de Sodio 26
Litargirio 42
Harina 4.5
Sílice 6
5. Los 20g de mineral oxido es mezclado en un crisol con uno de los flux preparados,
de igual modo los 10g de mineral sulfuro se mezcla con el otro flux en su respectivo
crisol; luego son llevados con su respectiva codificación a un horno tipo mufla a una
temperatura de 950 ºC por un tiempo de 1 hora.
6. Luego retiramos los crisoles del horno y vertimos el contenido a la lingotera, dejando
que enfríe para después separar la escoria del régulo
7. Con ayuda de un martillo damos una forma cúbica a los régulos obtenidos y
pesamos, para hacer más fácil la manipulación y colocar el encuarte (plata
electrolítica).
8. Seguidamente llevamos a copelación los régulos encuartados, para lo cual primero

precalentamos las copelas en el horno, por un tiempo mínimo de 15 a 30 min,
después colocamos en las copelas los régulos con su debido encuarte y codificación a
una temperatura de 850ºC aprox y un tiempo de 20 a 40 min a más; es decir hasta
que se forme la perla doré.
9. Una vez llevada a cabo la copelación, se retiran los botones de doré, se laminan y se
pesan, y lo llevamos a refinación.
10. Para refinar los doré se les colocan en unas capsulas de porcelana con ácido nítrico
diluido con la ayuda de una jeringa, primero con una concentración de 1/6 y se les
calientan en una cocina eléctrica hasta que dejen de reaccionar (burbujear), luego se
retiran el ácido reaccionado de las capsulas; ahí mismo después se les ataca con
ácido nítrico con concentración 1/1 y se repiten los mismos pasos y por último se
ataca con el ácido nítrico concentrado.
11. Una vez que dejo de reaccionar con el ácido nítrico concentrado, se lavan 5 veces
con agua destilada. Esto se hace con la ayuda de una jeringa
12. Una vez lavado la partícula de oro con agua destilada, colocamos las capsulas en la
cocina y dejamos secar por 15 min a una temperatura media, por último se refoga
por 20 min hasta obtener un color en particular del oro y se pesa en la balanza de
precisión de 6 dígitos para determinar sus leyes de plata y oro.
93
PROCESAMIENTO DE
4.2.4. Resultados del análisis vía seca
Tabla16: reporte de las leyes de los dos minerales
Ley de Au Ley de Ag
(g/TM) (g/TM)
Mineral Oxido 25.75 265.30
Mineral sulfuro 28.68 158.74
4.2.5. Conclusiones:
 Se pudo determinar la ley de oro y plata de un mineral tipo oxido y sulfuro.

 Se determinó la cantidad de flux a utilizar para analizar una muestra de mineral.
 Se aprendió los métodos para realizar la homogenización de un mineral así
como también los pasos a seguir para el análisis de Au y Ag por vía seca.
4.2.6. Recomendaciones:
 Investigar sobre cada tipo de reactivo utilizado para preparar el flux, su uso y/o
efecto.
 Tener cuidado especial al momento de realizar el ataque químico, los pesos de
flux y oro refinado.
 Procurar limpiar y lavar cada uno de los materiales y equipos que se usan para
evitar contaminación de la muestra.
 Procurar que el regulo este entre los pesos de 20 a 30 gramos, ya que si es
menos de 20 gramos, quiere decir que hay muestra que se ha perdido en el
momento de colar.
4.3. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL Y SEÑALIZACIÓN
4.3.1. OBJETIVOS:
 Mejorar los programas de protección de la salud de los trabajadores mediante la
divulgación de recomendaciones para la selección, uso, mantención y
renovación de EPP, el aseguramiento de la calidad de los EPP y la capacitación.
 Conocer los equipos de protección personal así como su uso y finalidad dentro
de cada área de trabajo.
 Conocer los tipos de señalización dentro del ambiente de trabajo.
 Conocer los diferentes riesgos a los que podemos estar expuestos por no usar
correctamente los equipos de protección personal.
4.3.2. PROCEDIMIENTO
En la planta piloto se tomó mucho en cuenta la seguridad de los practicantes, para

lo cual se elaboró una matriz IPERC.
94
PROCESAMIENTO DE
PELIGROS RIESGOS
MECÁNICOS (Seguridad)
Golpes, contusiones, traumatismo,
Pisos resbaladizos / disparejos muerte por caídas de personal a
nivel y desnivel
Caída de objetos desde altura Golpes, heridas
Golpes, heridas, politraumatismos,
Caída de personas desde altura
muerte
Peligros de partes en maquinas en
Heridas, golpes
movimiento
Herramienta, maquinaria, equipo y
Heridas, golpes, cortaduras
utensilios defectuosos
Microtraumatismo por
Maquinas sin guarda de seguridad atrapamiento, cortes, heridas,
muertes
Microtraumatismo por
Equipo defectuoso o sin protección atrapamiento, cortes, heridas,
muertes
Golpes, heridas, politraumatismo,
Vehículos en movimiento
muerte
Golpes, heridas, politraumatismo,
Altura inadecuada sobre la cabeza
muerte
Pisada sobre objetos punzocortantes Heridas punzocortantes
Golpes, heridas, politraumatismos,
Proyecciones de materiales objetos
muertes
Equipos, maquinaria sin programa de Golpes, heridas, politraumatismos,
mantenimiento muertes
Equipo, maquinaria, utensilios en
Golpes, heridas
ubicación entorpecen
Elementos cortantes, punzantes y Heridas punzocortantes, heridas
contundentes contusas
Golpes, contusiones, traumatismo,
Superficies y elementos ásperos muerte por caídas de personal a
nivel y desnivel
Contusión, heridas,
Atrapamiento por o entre objetos
politraumatismos, muerte
Golpe o caída de objetos en Contusión, heridas,
manipulación politraumatismos, muerte
Golpes con objetos móviles e Contusión, heridas,
inmóviles politraumatismos, muerte
LOCATIVOS (Seguridad)
Falta de señalización Caídas, golpes
Falta de orden y limpieza Caídas, golpes
Almacenamiento inadecuado Caída, golpes, tropiezos
95
PROCESAMIENTO DE
Caída a un mismo nivel, golpes,

Superficies de trabajo defectuosas
contusiones
Caída a diferente novel, golpes,
Escaleras, rampas inadecuadas
contusiones
Golpes, politraumatismos,
Andamios inseguros
contusiones, muerte
Techos defectuosos
contusiones
Apilamiento inadecuado sin estiba
contusiones
Cargas o apilamientos inseguros
contusiones
Cargas apoyadas contra muros
contusiones
Estructuras en mal estado
contusiones
Alturas insuficientes Golpes
Techos y pisos defectuosos Tropezones, golpes, tropiezos
Vías de acceso obstruidas o tugurizadas Tropezones, golpes, tropiezos
Golpes
Infraestructura
ELÉCTRICOS (Seguridad)
Quemaduras, asfixia, paros
cardiacos, conmoción e incluso la
Contactos eléctricos directos
muerte. Traumatismo comos
lesiones secundarias
Contacto eléctrico indirecto
Electricidad estática
Incendios eléctricos muerte. Traumatismo comos
lesiones secundarias, perdidas
materiales
FÍSICO QUÍMICOS (Seguridad)
Intoxicaciones; asfixia, quemaduras
Fuego y explosión de gases de distintos grados; traumatismos; la
muerte
96
PROCESAMIENTO DE

Fuego y explosión de sólidos de distintos grados; traumatismos; la
muerte
Fuego y explosión de combinados de distintos grados; traumatismos; la
muerte
FENÓMENOS NATURALES (Seguridad)
Traumatismo, politraumatismo,
Sismo
muerte
Lluvias/garúas
OTROS (Seguridad)
Violencia personal: accidentes Traumatismo, politraumatismo,
causados por seres vivos muerte
Disturbios sociales (marchas, protestas) Traumatismo, politraumatismo
FÍSICOS (Salud)
Ruido Sordera ocupacional, hipoacusia
Vibración Falta de sensibilidad en las manos
Iluminación Fatiga visual
Temperaturas extremas Insolación, calambres calóricos
Daño a los tejidos del cuerpo,
Radiaciones ionizantes y no ionizantes
quemaduras
Humedad Resfrío, enfermedades respiratorias
ventilación Incomodidad, asfixia
QUÍMICOS (Salud)
Neumoconiosis, asfixia,
Polvos quemaduras, alergias, asma,
dermatitis, cáncer, muerte
Neumoconiosis, asfixia, alergias,
Humos
asma, cáncer, muerte
Neumoconiosis, asfixia, alergia,
Humos metálicos
asma, cáncer
Neumoconiosis, asfixia, alergia,
Neblinas y rocíos
asma, cáncer
Sustancias que pueden causar daño por Neumoconiosis, asfixia, alergia,
inhalación (gases, polvos, vapores) asma, cáncer
Sustancias toxicas que puedan causar
Intoxicación, asfixia, muerte, cáncer
daños si se ingieren
Sustancias que lesionan la piel y Quemaduras, alergias, dermatitis,
absorción cáncer
BIOLÓGICOS (Salud)
Virus Infecciones
Bacterias Infecciones, reacciones alérgicas
Infecciones, reacciones alérgicas,
Hongos
micosis
97
PROCESAMIENTO DE
Vectores (animales) Arañazos, picaduras, infecciones

Levaduras
Plantas Reacciones alérgicas
ERGONÓMICOS (Salud)
Lesión Musculoesquelético (LM).
Posturas inadecuadas (cuello,
Tensión muscular, dolor de cuello
extremidades, tronco)
en región cervical
Sobreesfuerzos (cargas, visuales,
Inflamación de tendones, hombro,
musculares)
muñeca, mano
Movimientos forzados Tensión muscular, inflamación de
tendones
Dimensiones inadecuadas Lesión Musculoesquelético (LM)
Distribución del espacio Lesión Musculoesquelético (LM)
Organización del trabajo (secuencia) Lesión Musculoesquelético (LM)
Trabajo prolongado de pie Dolores en M. I, fatiga, edema en
M.I.
Trabajo prolongado con flexión Lesión Musculoesquelético (LM)
Plano de trabajo inadecuado Lesión Musculoesquelético (LM)
Controles de mano mal ubicados
Síndrome de túnel carpiano
Postura habitual Lesión Musculoesquelético (LM)
Diseño del puesto de trabajo Lesión Musculoesquelético (LM)
Sobrecarga Tensión muscular, fatiga,
inflamación de tendones
PSICOSOCIAL (Salud)
Imsonmio, fatiga mental, trastornos
Contenido de la tarea (monotonía,
digestivos, trastornos cardio
repetitividad)
vasculares
Relaciones humanas (jerárquicas, Cefaleas, irritabilidad, obesidad,
funcionales, participación) estrés, etc.
Imsonmio, fatiga mental, trastornos
Organización del tiempo de trabajo
digestivos, trastornos
(ritmo, pausas, turnos)
cardiovasculares
Factores psicosociales (carga de Insomnio, fatiga mental, trastornos
trabajo: presión, excesos, digestivos, trastornos
repetitividad) cardiovasculares
Satisfacción personal (reconocimientos, Cefaleas, irritabilidad, obesidad,
favoritismo, trato, motivación) estrés, etc.
98
PROCESAMIENTO DE
LABORATORIO DE PROCESAMIENTO (ING. METALURGICA): IPERC
Puntaje Riesgo
Nivel de riesgo
PROBABILIDAD
= Probabilidad
MEDIDAS DE CONTROL
severidad
severidad
Indice de
(A+B+C+D)
procedimie
probabilida
capacitació
exposición
EXISTENTES
expuestas
existentes
personas
Indice de
Indice de
Indice de
Indice de
Indice de
al riesgo
Peligro Riesgo (F: en la fuente
n (C)
ntos
x
(A)
(B)
(D)
d
M: en el medio
R: en el receptor)
Superficies calientes Quemadura de diferentes M: Aviso de uso de mascarilla y

2 3 1 3 9 2 18 MEDIO
(Horno, Mufla) grados lentes de Seguridad
Lesión directa (golpe) en los

R: Los practicantes usan
miembros superiores
PULVERIZADORA mascarillas para polvo, 1 3 2 3 9 3 27 ALTO
(fractura o pérdida de
utilizacion de guantes.
manos, dedos)
Lesión directa (golpe) en los
miembros superiores
(fractura o pérdida de
CHANCADORA manos, dedos) R: Utilizacion de guantes 1 3 2 3 9 3 27 ALTO
Sobre esfuerzos
Contacto eléctrico
Golpes Sobre
MOLINO Y SU CARGA esfuerzos
R: Utilizacion de guantes 1 3 2 3 9 2 18 MEDIO
(BOLAS DE ACERO) Contacto eléctrico
Caídas, golpes, lesiones, M: Los practicantes limpian

PISO RESBALOSO 3 2 2 2 9 1 9 MEDIO
etc regularmente.
MARTILLO Y
Chancado de manos R: Utilizacion de guantes 1 3 2 2 8 1 8 MEDIO
LINGOTERA
Ausencia de medidas de
control en los equipos o R: Uso de tapones para oidos,
Ruido 3 2 2 3 10 2 20 ALTO
maquinarias: Molestias, Ruido Señalética
fatiga, estrés, hipoacusia.
Ingestión o inhalación:
Afecciones a las vías
R: Uso de mascarillas, lentes
Productos y respiratorias,
de seguridad, guantes y 2 1 2 3 8 3 24 ALTO
sustancias químicas intoxicaciones. Contacto o
ambiente ventialdo
absorción: Alergias a la piel,
quemaduras, irritación.
Posturas inadecuadas:
Trastornos músculo
Posturas para realizar
esqueléticos (lesiones No 1 1 1 3 6 2 12 MEDIO
la tarea
crónicas, trauma por sobre
esfuerzos).
TABLA
PROBABILIDAD
INDICE
SEVERIDAD ESTIMACION DE GRADO DE RIESGO

Personas expuestas Procedimientos existentes Capacitación Exposición al Riesgo
PUNTAJE GRADO DE RIESGO
Personal entrenado, Al menos 1 vez al año (S) Lesión S/Incapacidad (S)
Existen y son satisfactorios y
1 1-3 conoce el peligro y lo 1-7 BAJO
suficientes
previene BAJA (SO) Incomodidad (SO)
Personal parcialmente Al menos 1 vez al mes (S) Lesión C/Incap. Temporal (S)
Existen parcialmente y no son
2 4 - 12 entrenado. Conoce el 8 - 19 MEDIO
satisfactorios o suficientes
peligro. No controla MEDIA (SO) Daño a la Salud Reversible (SO)
Personal No entrenado, Al menos 1 vez al día (S) Lesión C/Incap. Permanente/Muerte (S)
3 > 12 No existen No conoce peligros. No 20 - 35 ALTO
controla ALTA (SO)99 Daño a la Salud Irrversible (SO)

PROCESAMIENTO DE
4.3.4. CONCLUSIONES
 La función de los EPP, será la de colaborar en minimizar la acción de los agentes en
todas sus formas, evitando el deterioro de la salud del trabajador.
 El EPP está diseñado y destinado para proteger al personal de los peligros que no
pueden ser eliminados del área de trabajo.
 El EPP debe responder a comprobaciones técnicas de resistencia, impacto,

inflamabilidad. Cumplir con las exigencias del trabajador.
 Una buena señalización, va permitir tener un área de trabajo seguro.
4.4. PRUEBA DE CIANURACIÓN EN BOTELLA

4.4.1. OBJETIVOS:
 Conocer el procedimiento y aplicación de la prueba en botella.

 Determinar el consumo de reactivos en kg/TM (cianuro y cal).
 Identificar los riesgos a la salud por el uso de cianuro.
 Determinar el % de recuperación de oro y plata en la cianuración en botella.
4.4.2. EQUIPOS Y MATERIALES:
> Sistema de agitación >botella de vidrio

> Pulverizadora >pH metro digital
> Balanzas digital y analítica >cinta de medición de pH
> Vasos de precipitado >papel periódico(para filtrar)
> Soporte universal >guantes quirúrgicos
> Bureta >mineral aurifero
> Probeta de 50ml >cal (regulador de pH)
> Matraz Erlenmeyer >NaCN (solvente)
> Embudo >KI (indicador)
> jeringas > AgNO3 (titulante)
> micro pipeta
100
PROCESAMIENTO DE
4.4.3. PROCEDIMIENTO
1. Triturar el mineral sulfuro y aplicar método de homogeneización (Cuarteo).
2. Pasamos el mineral por la pulverizadora para así luego tamizarlo con un cedazo
hasta obtener una malla -#-100 con 100% pasante de manera que el peso total sería
de 500g de muestra.
3. Determinar la acidez del mineral para agregar cal protectora: pesar 50 g de mineral
fino (obtenido en el paso anterior) y mezclarlo con 100 ml de agua de caño en un
vaso de precipitado, luego medir el pH de la pulpa y finalmente ir agregando cal
(midiendo el pH de la pulpa después de cada adición) hasta obtener un pH=10.5-11.
4. Pesar 500g de mineral fino obtenido en el paso 2 y adicionar en una botella

adecuada; agregar 1 Litros de agua de caño porque debe estar en dilución de 2 a 1;
de acuerdo a la fuerza de cianuro con al que se va a trabajar, agregar cianuro sólido,
de acuerdo a los resultados del paso 3, agregar la Cal necesaria para proteger 500g
de mineral.
5. Con una mano en la poto de la botella y con la otra sujetando el cuello de la misma,
procurando que el recipiente esté en forma horizontal, colocarlo sobre el sistema de
rodillos, sin ser tapado para que pueda ingresar el oxígeno y que ocurra la reacción.
6. A través de una buena agitación homogenizar la mezcla (necesario para arrastrar los
sólidos que se adhieren en las paredes de la botella a donde no tiene acceso la
posterior agitación en sistema de rodillos y llevarlos junto con la pulpa).
7. Después de una hora. Retirar la botella del sistema, extraer de ella una muestra de 50
ml de pulpa y colocarlo en una vaso de precipitados para que se clarifique un poco;
regresar la botella a su lugar; medir el pH de la pulpa parcialmente clarificada si tiene
pH bajo de 10.5 agregar cal para subir su pH; con una micropipeta, retirar 10ml de
solución clarificada y colocarlo en un matraz de 100 ml.
8. Titular la solución cianurada (del matraz) con una de nitrato de plata, indicador
yoduro de potasio formara un color verde limón (color clara de huevo) y anotar el
gasto, determinar el % de cianuro libre, la cantidad de cianuro y agua reponer;
realizar la reposición.
101
PROCESAMIENTO DE
9. De acuerdo al consumo de cianuro, repetir el paso 6 y 7 cada cierto tiempo,

hasta completar las 24 horas, pero para las 12horas y 24 horas tomar una
muestra adicional de 10ml de solución para ser analizada su ley de oro.
10. Después de lo que queda en la botella luego de las 24horas se lava con H20 con pH
alto para evitar la formación del HCN (g), se agrega floculante (Magnafloc una
tapita) ,el líquido que sale se va a una botella que viene a ser la solución rica.
11. Después lo restante se lava unas tres veces con H20 y se agrega una tapita de
floculante se vota lo liquido hasta que queda el relave, A este relave se seca y se
toma una muestra de 10g aprox como es sulfuro para hacer el ensayo al fuego y
calcular su ley de oro que tiene dicho relave , compararlo con el de la cabeza
,solución de 12 y 24horas (se hace un análisis de absorción atómica).
12. Determinar el consumo de cianuro de cal y cianuro en kg/TM de mineral.
4.4.4. RESULTADOS
102
PROCESAMIENTO DE
FORMATO: HOJA DE REPORTE PRUEBA DE CIANURACION EN BOTELLA A 72 HORAS
Parámetros de prueba: Parámetros de Titulación

Mineral: Óxido Peso AgNO3 3 NaCN (g) Vs tiempo (H)
4.000
Granulometría: -#1/4 Vol. de sol. (mL) 10
Peso Mineral(Kg): 1 Factor 0.0173
NaCN (g)
% sólidos: 40.00 2.000
Volumen solución l(L): 1.50
Fuerza CN: 500 Solución NaCN preparada:
NaCN (g) 1.41 % NaCN 10 0.000
Acidez del mineral: 6 0 1 4 12 24 36 48 60 72
NaCN acumulado (g) t (Hr)
pH operación 10
Cal (g) 2
Tiempo de agitación(H): 72
Fecha de inicio: 16/09/2014
Hora de inicio 12:00 p.m.
Hoja de datos: Reposición de reactivos Remanente

Ti e mpo de Na CN
AgNO3 Na CN l i bre CN l i bre Sol . Na CN
Hora a gi ta ci ón pH Ca l (g) Na CN (g) Na CN (g) a cumul a do Obs .
(ml ) (ppm) (ppm) (ml )
(H.) (g)
12:00 p.m. 0 942.3 500.0 1.50 1.413 14.135 0.000 0.000 Inicio
01:00 p.m. 1 10.5 2.20 380.7 202.0 0 0.842 8.424 0.004 0.839
04:00 p.m. 4 10.5 3.50 605.7 321.4 0.2 0.505 5.050 0.006 1.338
12:00 a.m. 12 10.5 3.00 519.1 275.5 0 0.635 6.348 0.005 1.967
12:00 p.m. 24 10.5 3.30 571.0 303.0 0 0.557 5.569 0.006 2.518
12:00 a.m. 36 10.5 4.90 847.9 449.9 0 0.142 1.416 0.008 2.651
12:00 p.m. 48 10.5 4.70 813.3 431.5 0 0.194 1.935 0.008 2.837
12:00 a.m. 60 10.5 4.90 847.9 449.9 0 0.142 1.416 0.008 2.970
12:00 p.m. 72 10.5 5.20 899.8 477.5 0 0.064 0.637 0.009 3.025 Término
TOTAL Sumatoria 1.70 3.079 0.055 3.025
CONSUMO DE REACTIVOS
Consumo de cal (Kg/TM) 1.70 Consumo cianuro (Kg/TM) 3.02
103
PROCESAMIENTO DE
FORMATO: HOJA DE REPORTE PRUEBA DE CIANURACION EN BOTELLA A 72 HORAS
Parámetros de prueba: Datos para Cinética de extracción de Oro

Tiempo de Conteni do Au % Extra cci ón
Hora Au ppm
Mineral: Óxido agitación (H.) (mg) Au
Granulometría: -#1/4 12:00 p.m. 0 0 0.00 0.000
Peso Mineral(Kg): 1 01:00 p.m. 1 1.31 1.97 48.64
% sólidos: 40.00 04:00 p.m. 4 1.57 2.36 58.29
Volumen solución l(L): 1.50 12:00 a.m. 12 1.84 2.76 68.32
Fuerza CN: 500 12:00 p.m. 24 2.14 3.21 79.46
NaCN (g) 1.41 12:00 a.m. 36 2.22 3.33 82.43
Acidez del mineral: 6 12:00 p.m. 48 2.25 3.38 83.54
pH operación 10 12:00 a.m. 60 2.27 3.41 84.28
Cal (g) 2 12:00 p.m. 72 2.28 3.42 84.65
Fecha de inicio:
Balance de Recuperación de Oro Gráfico de cinética de Recuperación de oro
%
Ley Au NaCN (g) Vs tiempo (H)
Au (mg) Extracción
(g/TM) ppm 100.000
Au
Cabeza 80.000
ensayada 4.04 4.04 0
NaCN (g)
60.000
Soluciòn
analizada 40.000
72 Horas 2.28 3.42 84.65 20.000
Relave
0.68 0.68 0.000
ensayado
0 1 4 12 24 36 48 60 72
Cabeza
calculada 4.1 4.10 Series1 t (Hr)
recuperación
calculada Au (%)
83.41
recuperación
ensayada Au (%)
83.17
104
PROCESAMIENTO DE
4.4.5. CONCLUSIONES
 Granulometría de operación - #1/4

 El mineral ensayado fue un oxido
 Parámetros de operación promedio fueron pH = 10, fuerza de NaCN = 5ppm.
 Consumo de cianuro fue = 3.02 Kg NaCN/TM mineral
 Alcalinidad protectora fue = 1.70 Kg CaO/TM mineral.

 ley de cabeza en oro 4.4 g/TM (fire assay), ley del relave mediante el mismo método fue 0.68
g/TM; se recuperó 3.72 g/TM.
 El porcentaje de recuperación ensayado fue 83.41%

 La prueba en botella nos permite simular el proceso de cianuración en tanque, en este caso de
estudio será rentable tratar ese mineral con este método.
4.4.6. RECOMENDACIONES
 Utilizar los implementos de seguridad adecuados con la finalidad de evitar cualquier incidente
dentro del laboratorio.
 Conocer los procedimientos de seguridad y primeros auxilios para cada posible incidente.
 Lavar bien todo los materiales a usar en esta prueba, especialmente las botellas donde se realizó
la agitación.
 No olvidar tener control sobre el pH y tener especial cuidado al momento de la titulación para
la fuerza de cianuro.
105
PROCESAMIENTO DE
4.5 FORMAS DE CUARTEO Y ANALISIS GRANULOMETRICO
4.5.1. OBJETIVOS
 Conocer los diversos métodos que existen para el muestreo y cuarteo de minerales.
 Conocer el análisis granulométrico para evaluación de operaciones unitarias de reducción de
tamaño.
 Representar el análisis granulométrico mediante modelo matemático Gates-Gaudin-Schumann.
 Determinar el trabajo que se efectúa con la máquina de molienda, mediante el análisis
granulométrico (WI).
4.5.2. PROCEDIMIENTO Y RESULTADOS.
Tengo un mineral, el cual se va ser un análisis granulométrico:

1. Se inicia con el pesado del mineral, que fue 996.6g.
2. Este mineral es llevado al Rop - Tap, el cual está constituido por las mallas: 4, 10, 20, 35, 50, 70,
100 y -100 durante 10 min, y se obtuvo los siguientes resultados:
Cuadro 1: Tabulación de los resultados del peso retenido de cada malla.

Malla N° Abertura Retenido en cada
(um) malla(g)
4 4699 169.65
10 1651 375.87
20 833 230.95
35 417 62.27
50 287 45.66
70 197 23.95
100 147 20.84
-100 -147 67.41
Total 996.6
3. Representación numérica del análisis granulométrico.
Cuadro 2: Representación numérica del análisis granulométrico
Malla N° Abertura Retenido en cada % Peso % peso % peso acumulado

(um) malla (g) acumulado pasante
4 4699 169.65 17% 17% 82.98%
10 1651 375.87 38% 55% 45.26%
20 833 230.95 23% 78% 22.09%
35 417 62.27 6% 84% 15.84%
50 287 45.66 5% 89% 11.26%
70 197 23.95 2% 91% 8.86%
100 147 20.84 2% 93% 6.76%
-100 -147 67.41 7% 100% 0.00%
Total 996.6 100%
106
PROCESAMIENTO DE
4. Construir gráfico de Gaudin.
Curvas Granulometrico
100.00%
90.00%
Porcentaje de Pasante (%)
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
1 10 100 1000 10000
Aberura de Particula (um)
Grafico1: Porcentaje en peso retenido v/s abertura de malla (papel log - log)
5. Encontrar la ecuación de Schumann.
Función de distribución de Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S ).
Dónde:
F (x) = % en peso acumulado pasante por cada malla.
x = Tamaño de partícula en micrones.
X0 = Módulo de tamaño el cual indica el tamaño teórico máximo de partículas en la muestra.
a = Módulo de distribución.
Entonces:
Log F(x) = Log [(100 Xa )/ X0a]
Log F(x) = log [100/ X0a] + a log x
Y= A+ B X
m=B
107
PROCESAMIENTO DE
6. Método de mínimos cuadrados:
X y x2 xy
Malla N° Abertura Retenido en cada Log(Abertura Log(peso
(um) malla (g) de malla) acumulado)
4 4699 169.65 3.672 1.92 13.48 7.05
10 1651 375.87 3.218 1.66 10.36 5.34
20 833 230.95 2.921 1.34 8.53 3.91
35 417 62.27 2.62 1.2 6.86 3.14
50 287 45.66 2.458 1.05 6.04 2.58
70 197 23.95 2.294 0.95 5.26 2.18
100 147 20.84 2.167 0.83 4.70 1.80
Total 19.35 8.95 55.24 26.01
2.5
2 y = 0.7263x - 0.729
Log(peso acumulado)
R² = 0.9926
1.5
0.5
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Log(Abertura)
Grafico 2: Log Porcentaje en peso retenido v/s Log abertura de malla.
A= [(8.95x55.24)-(19.35x26.01)]/[(7x55.24)-(19.35x19.35)] = -0.729
m= [(7x26.01)-(19.35x8.95)]/[(7x55.24)-(19.35x19.35)] = 0.7263
y= -0.729 + 0.7263x
log [100/ X0a]= A
log [100/ X0]=-0.729
108
PROCESAMIENTO DE
los100- a log X0= -0.729
2- 0.7263 log X0= -0.729
X0 = 5720
𝑋
F(x) =100 [5720]0.7263
Para 80% pasante acumulado:

𝑋 0.7263
F(x) =100 [ ]
5720
𝑋 0.7263
80= 100[ ]
5720
X= 4206.93 um
4.5.3. CONCLUSIÓN:
 El método de muestreo de trabajo es una herramienta que permite al analista obtener datos de
manera más fácil y rápida.
 La técnica de cuarteo, consiste en fraccionar la muestra con el fin de obtener una muestra más
representativa.
 Determinación de las eficiencias del chancado y molienda.
 Las áreas superficiales de las partículas se determinan mediante el análisis de malla.
 Al hacer el análisis granulométrico del mineral se obtuvo un P80 de pasante de 4206.93 um.
109
PROCESAMIENTO DE
4.6. WORK INDEX EN LA ETAPA DE CHANCADO
4.6.1. Objetivos:
 Conocer el fundamento y la aplicación del work index en la etapa de chancado.

 Determinar el work index de un mineral chancado en el laboratorio de procesamiento de
minerales de la U.N.T.
4.6.2. RESULTADOS:
Con el análisis granulométrico realizado en la práctica anterior, encontramos los valores del F80 y P80
respectivamente.
Hallamos F80: Al graficar % pasante acumulado VS abertura de malla en papel semilogaritmico,

obtenemos una curva, para lo cual logaritmamos estos valores y graficamos:
Grafica 1: %pasante acumulado VS Grafica 2: log(%pasante acumulado) VS

tamaño de abertura log( tamaño de abertura)
Logaritmando la ecuación obtenemos una recta cuya ecuación es:
y = 0.6409x - 0.8362
110
PROCESAMIENTO DE
Donde: y = log( % pasante acumulado)

x = log (tamaño de abertura)
Entonces para hallar el tamaño de abertura F80 tenemos:
Para Y = log( 80% de pasante acumulado) = 1.903
Entonces tenemos:
Log(80) = 0.6409log(tamaño de abertura) - 0.8362
1.903 = 0.6409log(F80) -0.8362
F80 = 18792.72 um
Hallamos P80
Luego de haber chancado el mineral; lo obtenido de esta operación le realizamos un analisis

granulometrico por tamices, lo cual nos brindara la informacion para hallar el P80.
Grafica 3: %pasante acumulado VS

Grafica 4: log(%pasante acumulado) VS
tamaño de abertura
log( tamaño de abertura)
111
PROCESAMIENTO DE
Según estos datos obtenidos en excel, la ecuacion obtenida al logaritmar los resultados es:
y = 0.7202x - 0.8797
Donde:
y= log(%pasante acumulado)
x = log(tamaño de abertura)
Para 80% pasante acumulado tenemos:

log(80) = 1.903
Entonces tenemos:
Log(80) = 0.7202log(tamaño de abertura) - 0.8797
1.903 = 0.7202log(P80) -0.8797
P80 = 7307.82 um
Para obtener el work index:
Hallamos la energia con la siguiente formula:
……. (1)
Donde:
W: Energía consumida durante la reducción de tamaño, Kw-h/Tm

V: Voltaje aplicado al motor, voltios
A: Intensidad de corriente consumida, amp
t: tiempo, h
Cos (Rho): Angulo de desfase entre V e I
M: Peso del mineral, Tm
Datos obtenidos:
V= 220 v
1ℎ
t = 14.17 seg.𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔 = 3.936x 10-3 h.
cos(ρ) = 1
1 𝑇𝑀
M (peso de mineral) = 1kg 𝑥 1000𝐾𝑔 = 0.001 TM
112
PROCESAMIENTO DE
Hallamos la intensidad de corriente:
La intensidad de corriente obtenida antes de chancar es:
INTENSIDAD DE
CORRIENTE (Amp)
4.59
4.58
4.55
4.56
4.54
4.57
4.56
Promedio de la intensidad antes de chancar es: 4.56
Ahora hallamos el promedio de la intensidad de corriente obtenida después de chancar:
INTENSIDAD DE CORRIENTE (Amp)

4.7
4.8
4.75
4.6
4.9
El promedio de la intensidad de corriente obtenida después de chancar es: 4.75
Por lo tanto:
I= Ifinal - Iinicial
I= 4.75 – 4.56
I = 0.19 amp
Ahora para obtener la energia consumida aplicamos la formula (1):
220𝑣 𝑥 0.19 𝑎𝑚𝑝. 𝑥 3.936x 10−3 h x √3 𝑥 1

W= 1000 𝑥 0.001 𝑇𝑀
W = 0.285 Kw-h/ TM
113
PROCESAMIENTO DE
Para obtener el Work index usamos la ecuacion (2):
……. (2)
Dónde:
E =W = Consumo Específico de Energía, Kwh/ton molida.

F80 = Tamaño 80% pasante en la alimentación, µm.
P80 = Tamaño 80% pasante en el producto, µm.
Wi = Índice de Trabajo de Bond, indicador de la Tenacidad del mineral, Kwh/ton.
Datos obtenidos:
W=E= 0.285 Kw-h/ TM
P80 = 7307.82 um
F80 = 18792.72 um
Reemplazando tenemos:
1 1
0.285 Kw-h/ TM = 10 x Wi x ( − )
√7307.82 √18792.72
Wi = 6.47 Kw-h/TM
4. Conclusiones:
 Según la tabla 2, el valor obtenido del work index del mineral (Wi= 6.47 kw-h/TM) esta en el
rango < 10, por lo cual este material es blando.
Tabla 2: Clasificacion de material según su valor de work index y porcentaje pasante
 El fundamento teórico nos permitió evaluar y encontrar la forma de obtener el work index aplicado
en la etapa de chancado, con el fin de evaluar el trabajo necesario para triturar dicho material.
114
PROCESAMIENTO DE
4.7. CAPACIDAD DE LOS TIPOS DE CHANCADORAS Y TOLVAS EN EL LABORATORIO DE

PROCESAMIENTOS DE MINERALES DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO.
4.7.1. OBJETIVOS.
 Calcular la capacidad de la tolva de gruesos, Chancadoras, para un tonelaje dado.

 Calcular la capacidad de la tolva de finos para un tonelaje dado.
 Calcular la capacidad de las chancadoras.
4.7.2. CALCULOS Y RESULTADOS:

4.1. Cálculo de la capacidad de la tolva de gruesos:
V= V1 + V2
115
PROCESAMIENTO DE
59.5 cm 60.4 cm
40.4 cm
12cm
31 17
cm cm
V1 = (59.5*60.4)* 40.4= 145189.52 cm3
V2 = [(59.5*60.4)+ (31*17)+ (√(59.5 ∗ 60.4) + (31 ∗ 17))] 12/3
V2 = [(3593.8)+ (527)+ (√(3593.8) + (527))] 12/3 = 16739.97 cm3
V= 145189.52 + 30689.95 = 175879.47 cm3 = 0.16192949 m3
4.2. Cálculo de la capacidad de la tolva de finos:
116
PROCESAMIENTO DE
60 cm 60 cm
40 cm
14 cm
30 17
cm cm
V1 = (60*60)* 40= 144000 cm3
V2 = [(60*60)+ (30*17)+ (√(60 ∗ 60) + (30 ∗ 17))] 14/3
V2 = [(3600)+ (510)+ (√(3600) + (510))] 14/3 = 19479.18 cm3
V= 144000+ 30610.134 = 174610.134 cm3 = 0.16347918 m3
4.3. Cálculo de la capacidad de las chancadoras:
Chancadora 3:
117
PROCESAMIENTO DE
T= 9.3 *10-2* L* S0
T= toneladas métrica por hora.
S0 = 0.07cm.
L= 8 cm
T= 9.3 *10-2* 8 *0.07=

T= 0.05208
Chancadora 2:
T= 9.3 *10-2* L* S0
T= toneladas métrica por hora.
S0 = 2 cm.
L= 10.5 cm
T= 9.3 *10-2* 10.5 *2=
T= 1.953
118
PROCESAMIENTO DE
4.8. CALCULOS PARA LA CAPACIDAD Y NÚMERO DE BOLAS DE UN MOLINO DE BOLAS DEL

LABORATORIO DE PROCESAMIENTOS DE MINERALES DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL DE
TRUJILLO.
4.8.1. CALCULOS:
MOLINO:
Di= 41cm  0.41m
L= 62 cm  0.62m
1) Hallando el Volumen interno:
𝜋 𝐷2𝐿 𝜋 (0.41)2 (0.62)

= = = 0.082𝑚3
4 4
2) Volumen lleno de esferas + pulpa:
= (𝑉𝑖)(𝑗) = 0.082 𝑚3 (45%) = 0.0368 𝑚3
 Donde: j= volumen optimo para la molienda

3) Volumen neto de acero:
= 0.0368𝑚3 (60%) = 0.02208 𝑚3
4) Peso neto de acero en Kg :
 Densidad del acero = 7.5g/cm3
119
PROCESAMIENTO DE
7.5𝑥103 𝐾𝑔
= 0.02208𝑚3 𝑥 = 165.6 𝐾𝑔
𝑚3
RELACIÓN PARA EL TAMAÑO MÁS GRANDE DE BOLA DENTRO DEL MOLINO:
𝐹80 1 𝑊𝑖. 𝛿 1/3

𝐵=( )2 ∗ ( )
𝐾 %𝐶𝑠 √𝐷𝑖
Donde:
 K = 350 (ya que siempre es una molienda con agua) = 350

 𝛿 = Densidad del mineral = 2.9 g/cm3
 𝐹80 = en um = (1/4)´´ =6350 um
 𝑊𝑖 = Indice de trabajo = 9 KWh/TM
 %Cs = vel. Centrifuga (63-85% de su Velocidad critica)=72
 Di = diametro del molino interno (pies) = 41 cm = 1.35’
Reemplazando:
6350 1 2.9𝑥9 1
𝐵=( )2 ∗ ( )3 = 2.9 𝑝𝑢𝑙𝑔.
𝐾350 72 √1.35
 Tenemos bolas de las siguientes medidas(pulg):

o 3 pulg
o 2 pulg
o 1 pulg
DISTRIBUCIÓN DE LA CARGA DE BOLAS EN PROPORCIÓN DE TAMAÑOS:
𝑑
%𝑌𝑖 = ( )3.84 𝑥100, 𝐸𝑛 % 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜𝑠
𝐵
 Factor de seguridad: 0.25
1.25 3.84
 Para 1’’  %𝑌𝑖 = ( 3
) 𝑥100 = 3.47 %
2.25
 Para 2’’  %𝑌𝑖 = ( )3.84 𝑥100 = 33.13 %
3
 Para 3’’  100% − (36.6%) = 63.4 %
d % Pasante Peso de Cada Bola (Kg) Peso (Kg) # de Bolas

1’’ 3.47 0.0671 5.75 86
2’’ 33.13 0.5384 54.86 102
3’’ 63.4 1.8171 39.39 22
Total 100 210
120
PROCESAMIENTO DE
CAPITULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones
 Se aprendió y distinguió los principales análisis y controles que se deben realizar en una
planta de procesamiento de minerales a nivel piloto.
 Se logra determinar mediante un análisis por vía seca, las leyes de oro y plata de diferentes
minerales con un mínimo margen de error.
 Se logra determinar la cantidad de cianuro que consume un mineral en un determinado
tiempo, con un simple análisis de cianuro libre.
 Se determina el porcentaje de recuperación de oro, consumo de cianuro, consumo de cal, pH
y tiempo de residencia mediante pruebas en botella.
 Se determinan los factores y variables de operación que desarrollamos a nivel laboratorio,
para hacer trabajos a escala.
 Se realizaron trabajos de mantenimiento, ensamblaje a los diferentes equipos del laboratorio.
 Se obtuvo importantes conocimientos acerca de los principales procesos para tratar minerales
auríferos, así como sus variables de operación.
 Se llegó a tener dominio de equipos e instrumentos de laboratorio.
Recomendaciones
 Usar equipos de protección personal (respiradores, guantes, lentes, protectores de oídos, etc.),
para evitar cualquier de accidente de trabajo.
 Se recomienda trabajar con orden y limpieza en todas las tareas y procedimientos del
desarrollo de las prácticas.
 Se debe facilitar el acceso a las diversas áreas del laboratorio quitando o moviendo las cosas
que dificultan el paso a través de entradas y salidas del lugar.
 Tener cuidado a la hora de manipular los reactivos, ya que algunos pueden ser nocivos para el
ser humano.
 Avisar a las personas presentes a la hora de encender un equipo, estos pueden generar serios
accidentes.
 Se debe de construir campanas extractoras de gases para el área de fundición, copelación y
para el área del ataque químico con ácidos (HCl, HNO3) para la refinación de Au y Ag.
 Para el análisis químico de las muestras a analizar se debe tener un cuidado total en la
Preparación mecánica y una exactitud en el peso ya que de esto dependerá si un mineral es
rentable o no para su respectiva exploración.
 Se debe implementar el botiquín de primeros auxilios para tratar los casos de intoxicación de
cianuro, los cuales son letales.
121
PROCESAMIENTO DE
CAPITULO VI
6. BIBLIOGRAFIA
 Chia, J & Chia, L. Operaciones unitarias en procesamiento de minerales.
 Misari, S. (1993). Metalurgia del oro. UNMSM. Lima
 TECSUP (2008) “Fire assay”. Programa de capacitación continúa. Lima – Perú.
 Work index. Procesamiento de Minerales. Buscado en :
http://procesaminerales.blogspot.com/2012/06/determinacion-del-work-index-2.html
 http://procesaminerales.blogspot.com/2012/07/chancadoras-de-quijadas.html
 http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-chancado-procesamiento-
minerales/manual-chancado-procesamiento-minerales.shtml
 http://perso.wanadoo.es/ciclolaboratorio/imagenes/tamizado.pdf (visto 12/02/2014)
 http://www.academia.edu/4513923/Capitulo_II (visto 12/02/2014)
 ZUÑIGA, W. (2014) “Informe de prácticas pre – profesionales en el laboratorio de
procesamiento de minerales de la Universidad Nacional de Trujillo”. Trujillo – Perú.
APÉNDICE A
CALCULO DE ANÁLISIS QUÍMICOS DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO

ANÁLISIS DE MINERALES POR VÍA SECA
DATOS:
Para un mineral tipo oxido:
 Peso de muestra = 20 g
 Peso del encuarte = 0.0150 g
 Peso del Dore =0.02082
 Ley de Au = 25.75 g/TM
 Ley de Ag = 265.3 g/TM
Para un mineral tipo sulfuro:
 Peso de muestra = 10 g
 Peso del encuarte = 0.0145 g
 Peso del Dore =0.0174
 Ley de Au = 28.68 g/TM
 Ley de Ag = 258.74 g/TM
122
PROCESAMIENTO DE
APÉNDICE B
CALCULOS PARA DETERMINAR LA FUERZA DE CN-
La determinación de cianuro libre se realiza con una solución de AgNO3 donde se utiliza 4.33 g de
AgNO3 disuelto en 1 litro de agua destilada.
La reacción es:
AgNO3 + 2 NaCN ⟶ AgNa(CN)2 + NaNO3
Donde los pesos moleculares son:
𝐀𝐠𝐍𝐎𝟑 𝐴𝑔 = 107,9 𝐍𝐚𝐂𝐍 𝑁𝑎 = 23
𝑁 = 14 𝐶 = 12
𝑂 = 16 𝑁 = 14
Demostración de Fórmulas
𝐴𝑔𝑁𝑂3 + 2 𝑁𝑎𝐶𝑁 ⟶ 𝐴𝑔𝑁𝑎(𝐶𝑁)2 + 𝑁𝑎𝑁𝑂3
169,9 98 182,868 85
Por lo tanto hallamos el factor de titulación (%F):
𝑊𝐴𝑔𝑁𝑂3𝑥2𝑥𝑃𝑀 𝑁𝑎𝐶𝑁
%𝐹 = 𝑥100%
(𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎)𝑥(𝑃𝑀𝐴𝑔𝑁𝑂3)𝑥(𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑡𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛)
Entonces usamos una solución para titular (4.33𝑔 𝐴𝑔𝑁𝑂3/1 𝑙 𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑎), en 10 ml de
solución rica filtrada.
4.33𝑔𝑥2𝑥49𝑔
%𝐹 = 𝑥100%
(1000𝑚𝑙)𝑥(169.9𝑔)𝑥(10𝑚𝑙)
%F = 0.025%
Se tiene que tener en cuenta que el factor de titulación varia, de acuerdo volumen de titulación de
solución rica; es decir si se va a titular con 15, 20 o 25 ml el factor es diferente.
Calculo de la fuerza de cianuro de sodio (ppm)
%𝐹𝑁𝑎𝐶𝑁 = %𝐹𝑥𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑁𝑂3
𝐹𝑁𝑎𝐶𝑁 (𝑝𝑝𝑚) = %𝐹𝑁𝑎𝐶𝑁 𝑥10 000 =
𝑚𝑔 1𝑔
𝑊𝑁𝑎𝐶𝑁 (𝑔) = 𝑝𝑝𝑚𝑁𝑎𝐶𝑁 𝑥 ( ) 𝑥(𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛)𝑥
1𝐿 1000𝑚𝑔
Calculo de la fuerza de cianuro libre (ppm):
𝑃𝑀𝐶𝑁−
𝐹𝐶𝑁− (𝑝𝑝𝑚) = 𝐹𝑁𝑎𝐶𝑁 𝑥
𝑃𝑀𝑁𝑎𝐶𝑁
123
PROCESAMIENTO DE
𝑚𝑔 1𝑔
𝑊𝐶𝑁− (𝑔) = 𝑝𝑝𝑚𝐶𝑁 𝑥 ( ) 𝑥(𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛)𝑥
1𝐿 1000𝑚𝑔
Calculo de cianuro de sodio a reponer:
𝑚𝑔 1𝑔
𝑊𝑁𝑎𝐶𝑁 (𝑔) = (𝐹𝑁𝑎𝐶𝑁 (𝑝𝑝𝑚)𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝐹𝑁𝑎𝐶𝑁 (𝑝𝑝𝑚)𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙)𝑥 ( ) 𝑥(𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛)𝑥
1𝐿 1000𝑚𝑔
Calculo de cianuro libre a reponer:
𝑚𝑔 1𝑔
𝑊𝑁𝑎𝐶𝑁 (𝑔) = (𝐹𝐶𝑁 (𝑝𝑝𝑚)𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝐹𝐶𝑁 (𝑝𝑝𝑚)𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙)𝑥 ( ) 𝑥(𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛)𝑥
1𝐿 1000𝑚𝑔
APENDICE C
ANALISIS GRANULOMETRICO
Malla Valorada
Peso de la muestra 996.6g.
Cuadro 1: Representación numérica del análisis granulométrico
Malla N° Abertura Retenido en cada % Peso % peso % peso acumulado

(um) malla (g) acumulado pasante
4 4699 169.65 17% 17% 82.98%
10 1651 375.87 38% 55% 45.26%
20 833 230.95 23% 78% 22.09%
35 417 62.27 6% 84% 15.84%
50 287 45.66 5% 89% 11.26%
70 197 23.95 2% 91% 8.86%
100 147 20.84 2% 93% 6.76%
-100 -147 67.41 7% 100% 0.00%
Total 996.6 100%
Construir gráfico de Gaudin.
Curvas Granulometrico
100.00%
90.00%
Porcentaje de Pasante (%)
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
1 10 100 1000 10000
Aberura de Particula (um)
Grafico1: Porcentaje en peso retenido v/s abertura de malla (papel log - log)
124
PROCESAMIENTO DE
APENDICE D
PRUEBA DE BOTELLA
Consumo de Reactivos:
Parámetros de prueba:
Mineral: Óxido
Granulometría: -#1/4
Peso Mineral(Kg): 1
% sólidos: 40.00
Fuerza CN: 500
NaCN (g) 1.41
Acidez del mineral: 6
pH operación 10
Cal (g) 2
Tiempo de
agitación(H): 72
Fecha de inicio: 16/09/2014
CONSUMO DE REACTIVOS
Consumo Consumo
de cal cianuro 3.02
(Kg/TM) 1.70 (Kg/TM)
Recuperación de Au
Parámetros de prueba:
Mineral: Óxido
Granulometría: -#1/4
Peso Mineral(Kg): 1
% sólidos: 40.00
Fuerza CN: 500
NaCN (g) 1.41
Acidez del mineral: 6
pH operación 10
Cal (g) 2
Fecha de inicio:
Hora de inicio
125
PROCESAMIENTO DE
Balance de Recuperación de Oro
Ley Au %
(g/TM) Au (mg) Extracción
ppm Au
Cabeza
ensayada 4.04 4.04 0
Soluciòn
analizada
72 Horas 2.28 3.42 84.65
Relave
ensayado 0.68 0.68
Cabeza
calculada 4.1 4.10
recuperación
calculada Au
(%) 83.41
recuperación
ensayada Au
(%) 83.17
Gráfico de cinética de Recuperación de oro
NaCN (g) Vs tiempo (H)

100.000
80.000
NaCN (g)
60.000
40.000
20.000
0.000
0 1 4 12 24 36 48 60 72
Series1 t (Hr)
126
PROCESAMIENTO DE
APENDICE E
Peso y composición de bolas de molinos.
FICHA TÉCNICA
BOLAS DE ACERO FORJADAS PARA MOLIENDA DE

MINERALES
 IDENTIFICACIÓN DEL PRODUCTO

NOMBRE: Cuerpos moledores
 DESCRIPCIÓN
Bolas de acero tratadas con tratamiento térmico de diferentes tamaños de diámetro.
 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Diámetro y peso
Diámetro pulgadas 2 2,5 3 1 1.5 3,5
Peso mínimo gramos 537 1048 1812 67 226 2873
Peso máximo gramos 644 1258 2174 82 271 3448
Composición Química
COMPOSICION QUIMICA (PESO %)
Diámetro en C Mn Si Cr Mo S P
Pulgadas Min Max Min Max Min Max Min Max Min Max Max Max
1 0.72 0.82 0.70 1.10 0.17 0.37 0.28 0.60 0.00 0.04 0.040 0.035
1.5 0.72 0.82 0.70 1.10 0.17 0.37 0.28 0.60 0.00 0.04 0.040 0.035
2 0,72 0,82 0,70 1,10 0,17 0,37 0,28 0,60 0,00 0,04 0,040 0,035
2,5 0,72 0,82 0,70 1,10 0,17 0,37 0,28 0,60 0,00 0,03 0,040 0,035
3 0,72 0,82 0,70 1,10 0,17 0,37 0,28 0,60 0,00 0,03 0,040 0,035
3,5 0,72 0,82 0,70 1,10 0,17 0,37 0,28 0,60 0,00 0,13 0,040 0,035
 DUREZA
DUREZA ROCKWELL C
DIAMETRO DE LA BOLA EN PULGADAS 2 2,5 3 1

Min 60 60 60 60
SUPERFICIAL Max 65 65 65 65
Min 60 60 60 60
VOLUMETRICA Max 65 65 65 65
127
PROCESAMIENTO DE
5. APLICACIÓN
Cuerpo moledor, empleado en la reducción de tamaños a minerales.
FECHA REALIZO ACTUALIZO

/ /
ANEXOS
FOTOGRAFÍAS DE EQUIPOS DE LABORATORIO
CUARTEO DEL MINERAL
REGULO DE ENFRIAMIENTO
128
PROCESAMIENTO DE
BALANZA ANALÍTICA DE 4 DÍGITOS PARA PESAR EL DORE
BALANZA ANALÍTICA DE 6 DÍGITOS
129
PROCESAMIENTO DE
CHANCADORA PRIMARIA DE QUIJADAS
CHANCADORA SECUNDARIA DE QUIJADAS
130
PROCESAMIENTO DE
CUARTEADOR DE JONES
ESTUFA O SECADORA
131
PROCESAMIENTO DE
HORNO ELECTRICO DE FUNDICIÓN
CRISOLES
132
PROCESAMIENTO DE
COPELA
ROLADOR DE BOTELLAS
133
PROCESAMIENTO DE
MOLINO DE BOLAS (IZQUIERDA) Y TOLVA DE FINOS (DERECHA)
RO – TAP
134

METALURGIA

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PROCESAMIENTO DE

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES MINERALES

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

INFORME DE PRÁCTICAS PRE – PROFESIONALES

LABORATORIO DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DE LA UNIVERSIDAD

AREA DE METALURGIA EXTRACTIVA

ZEGARRA ESQUIVEL, YURI ALEXANDER

INGENIERO RESPONSABLE DEL ÁREA:

VEGA GONZÁLES, JUAN ANTONIO

autoridades y docentes del departamento de ingeniería de Minas y Metalúrgica por los

conocimientos adquiridos durante mi formación universitaria.

por haberme permitido realizar mis prácticas pre – profesionales en el laboratorio de

Procesamiento de Minerales de la Universidad Nacional de Trujillo y toda la asesoría, la

sus enseñanzas de manera desinteresada, permitiéndome enriquecer mis conocimientos

gracias a su experiencia adquirida en su vida profesional.

Finalmente, agradecer eternamente a mis padres Rosa Esquivel Rojas y Miguel

cooperado en la motivación que necesite para la culminación del presente informe..

Alexander Zegarra Esquivel

El presente informe de prácticas pre – profesionales, trata de las experiencias

adquiridas en el laboratorio de Procesamiento de Minerales de la Escuela de Ingeniería

Metalúrgica de la Universidad Nacional de Trujillo, realizado durante los meses de

conocimientos teóricos y prácticos de las diferentes etapas del procesamiento de

Durante este periodo se realizaron diferentes análisis que se le hace a los

de recuperación y así realizar los ajustes y mejoras correspondientes respecto al trabajo

realizado en la planta piloto.

Los temas comprendidos en este informe detallan de manera general en un

primer término conceptos generales sobre el laboratorio, seguido de la descripción de

operaciones, equipos y datos de estudio, y finalmente con los trabajos encomendados

en dicha área de trabajo. De dicha experiencia laboral se puede llegar a algunas

conclusiones, recomendaciones y resultados las cuales se detallan en la parte final del

La Planta de Procesamiento de minerales fue instalada por un grupo de tesistas

En el año de 1990 se fue adquiriendo y construyendo más equipos, se realizaron

Posteriormente, la Planta empezó a realizar cianuración en vat y en tanques

En el año 2005 se hizo una ampliación de la Planta, donde se instaló un molino

1.2. Localización de planta

1.3. Sector al que pertenece

Está orientada a la educación, capacitación y entrenamiento impartido a sus

1.4. Razón social

1.5. Áreas de la planta piloto de procesamiento de minerales

Es importante detallar también, que en la actualidad se está equipando y

Se cuenta con una chancadora de quijada la cual está operativa y permite

1.6. Importancia del laboratorio de procesamiento de minerales.

El laboratorio de procesamiento de minerales es de gran importancia en todo

1.7. Objetivos del laboratorio de procesamiento de minerales.

El laboratorio de Procesamiento de Minerales tiene como objetivo apoyar la

Este laboratorio se utiliza también en proyectos de investigación y ocasionalmente para

2.- DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS, OPERACIONES Y DATOS

2.1.- Descripción de Equipos

Todos los equipos de la planta piloto de concentración de minerales, la clasificaremos

Tabla 1. Descripción de Equipos del Área de Chancado

EQUIPO DESCRIPCION ESPECIFICACIONES MODALIDAD

Tabla 2.Descripción de Equipos del Área de Molienda

EQUIPO DESCRIPCION ESPECIFICACIONES MODALIDAD

2.2.- Equipos de Análisis Químico

Tabla 3.Descripción de Equipos del Área de Fundición

EQUIPO DESCRIPCION ESPECIFICACIONES MODALIDAD

Tabla 4.Descripción de Equipos del Área de Pesado de Muestras

EQUIPO DESCRIPCION ESPECIFICACIONES MODALIDAD

Balanza digital Capacidad: 30 kg Operativa

Balanza digital Capacidad: 500 g Operativa

Balanza analítica Marca: Operativa

2.3.- Equipos de Pruebas Metalúrgicas