Universidad de Concepción

Facultad de Ingeniería
Depto. Ingeniería de Materiales

TRANSFORMACIONES DE FASES

LABORATORIO N°2
“Recristalización
y
Crecimiento de Grano”

Profesor: Victor Vergara

Alumno: Vanessa Nuñez
Fecha entrega: 8 de Junio de 2007
INTRODUCCIÓN

La Recristalización es una transformación de fase tipo sólido-sólido que ocurre en un

material que, luego de ser deformado en frío, es calentado y mantenido a una temperatura
T = 1/2 Tfusión aproximadamente durante cierta cantidad de tiempo. En este periodo ocurren 3
etapas secuenciales en el material:

1) Recuperación
2) Recristalización
3) Crecimiento de Grano

La Recuperación es una etapa en la cual ocurre una relajación del material, se

produce un cambio moderado en las propiedades mecánicas de éste y no puede estudiarse
metalográficamente con microscopio óptico pues los cambios ocurren a nivel de estructura
cristalina, por movimiento de defectos puntuales y lineales y no son visibles a éstos
aumentos.
La segunda etapa, llamada Recristalización, es impulsada por la energía almacenada
en la matriz trabajada en frío, al igual que la Recuperación, y comienza con la nucleación de
granos nuevos libres de deformación hasta que se logra la desaparición total de la matriz por
el crecimiento de estos granos. En ese momento, cuando solo existen granos nuevos y no
queda nada de la matriz trabajada en frío se inicia la tercera etapa del proceso. Los granos
nuevos comienzan a crecer ya no impulsados por la energía almacenada sino por la
curvatura de los límites de grano; en este punto del proceso, los granos que nuclearon
primero durante la etapa anterior han alcanzado un tamaño mayor que los últimos en
formarse a medida que se va consumiendo la matriz y en esta última etapa, los granos más
grandes crecen a expensas de los más pequeños que se encogen hacia su centro de
curvatura y finalmente desaparecen. Este Crecimiento de Grano ocurre por difusión de
átomos en la interfase “grano grande-grano pequeño” y el tamaño de grano final obtenido
puede controlarse deteniendo este proceso cuando se haya alcanzado cierto tamaño de
grano deseado
Como se mencionó antes, para que una pieza pueda recristalizar, debe ser sometida
antes a una deformación en frío, pues las primeras etapas de este proceso son impulsadas
por la energía de deformación almacenada en el material.

El presente informe describe los procesos realizados a dos clavos comunes de 4” con
el fin de estudiar su microestructura de trabajado en frío, las propiedades mecánicas
inducidas en el material por esta deformación y las microestructuras de recristalización que
presentan tres secciones de la cola de un mismo clavo al ser sometidas a un recocido a
650ºC durante distintos tiempos. La pieza estudiada es un clavo pues éste ha sido
deformado en frío previamente, condición necesaria para que ocurra la recristalización. El
alambre de acero con el que se hace el clavo fue estirado por trefilación, cortado y uno de
sus extremos fue encogido por forja (cabeza del clavo), Fig.1 a), el otro extremo fue cortado
con cuchillas mecánicas para formar la punta, Fig.1 b).
Fig.1.- Proceso de fabricación de un clavo

Se expone a continuación el procedimiento llevado a cabo en el laboratorio, los datos

obtenidos y el estudio de los resultados.

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

❖ Se corta uno de los clavos a 2cm aproximadamente del extremo superior (cabeza).
❖ Se corta el reborde de la cabeza del clavo para facilitar el posterior desbaste.
❖ Se rebaja la pieza obtenida 0,5mm aprox. en sentido longitudinal mediante lijado.
❖ Se monta la cabeza del clavo en resina de modo que el lado desbastado pueda
prepararse para estudio metalográfico.
❖ Se corta la cabeza del otro clavo a 2cm aprox. y se desbasta en los 2 extremos
longitudinalmente opuestos, se mide la dureza del clavo en la zona de transición desde
forja a trefilación.
❖ Se secciona el cuerpo del clavo en 3 partes de 1,5cm aproximadamente. Las muestras
son iguales física y microestructuralmente.
❖ Las piezas obtenidas se recuecen a 650ºC durante distintos tiempos. Son retiradas del
horno a 1, 2 y 3 horas.
❖ Se desbastan las piezas 0,5mm aprox. por lijado en el sentido longitudinal.
❖ Se montan las 3 muestras en resina tal que la cara desbastada pueda prepararse para
estudio metalográfico.
❖ Se lijan y se pulen las 2 probetas que contienen la muestra cabeza-patrón (MC y MP) y
las muestras recristalizadas (M1, M2 y M3).
❖ Se ataca las muestras con Nital (Ácido Nítrico + Alcohol).
❖ Se analizan al microscopio y se toman micrografías de las estructuras observadas.

A continuación se presentan las micrografías de las secciones del clavo antes mencionadas
MICROGRAFÍA 1

50X
Nital
(1) (3) (2)

Sección longitudinal de la cabeza de un clavo de acero hecho a partir de un alambre

de acero SAE 1008 trefilado que fue forjado en uno de sus extremos.

(1): Esta zona presenta granos de ferrita pequeños encogidos mediante forja en el extremo
superior del alambre de acero (cabeza), su dureza medida en escala Rockwell B es 103,0

(2): Zona de granos de ferrita alargados en la dirección longitudinal del clavo producto del
trefilado, su dureza en escala Rockwell B es 95,5

(3): Zona de transición desde forja a trefilación. Se aprecia una notoria diferencia en la forma
y el tamaño de los granos que presentan un alargamiento y un incremento en sus
dimensiones desde el sector forjado (izquierdo) hacia el sector trefilado (derecho).
MICROGRAFÍA 2

50X
Nital

Reborde de la cabeza del clavo de acero SAE 1008 producido por forja en uno de los
extremos del alambre que fue previamente trefilado. El golpe que se le da al alambre
produce esta deformación y el extremo pierde su forma cilíndrica alargada original. Se
obtiene una superficie más corta y de mayor diámetro pues el volumen se mantiene
constante. El resultado microestructural es un grano ferrítico poliédrico fino, de menor
dimensión que el grano alargado original y que sigue el sentido de la deformación en el
contorno de la cabeza.
MICROGRAFÍA 3
(1)

200X (2)
Nital

Muestra Patrón, clavo trefilado

(1): Grano de ferrita alargado en el sentido longitudinal producto de la trefilación en esa

dirección.
(2): Estructura de perlita prácticamente irresoluble ópticamente.
En las micrografías 4, 5 y 6 a continuación se presenta la secuencia del cambio
microestructural que ocurre en el cuerpo del clavo de acero SAE 1008 trefilado sometido a un
recocido de recristalización a 650ºC durante distintos tiempos.

MICROGRAFÍA 4

(1)

200X (3) (2)

Nital

M1, sección longitudinal del clavo recocido durante 1 hora.

(1): Grano ferrítico recristalizado.

(2): Pequeños nódulos perlíticos.

(3): Pequeños granos de ferrita nuevos y libres de deformación, nuclearon más tarde que los
de mayor tamaño.
MICROGRAFÍA 5

200X (1) (2)

Nital

M2, clavo recocido durante 2 horas.

(1): Se aprecia mayor número de granos de ferrita recristalizados de gran tamaño.

(2): Crecen también los granos nuevos y disminuyen en cantidad.

MICROGRAFÍA 6

200X (1) (2)

Nital

M3, clavo sometido al recocido durante 3 horas.

(1): Se aprecia mayor uniformidad en el tamaño de los granos. Hay mayor dispersión de los
granos pequeños.

(2): Nódulo perlítico de mayor tamaño aunque las láminas aún son imperceptibles.
MICROGRAFÍA 7

400X
Nital (1) (2) (3)

M3, sección longitudinal del clavo recocida durante 3 horas.

(1): Banda de escoria e impurezas situada en el centro del clavo de acero SAE 1008 en la
dirección longitudinal, analizado con mayores aumentos en el microscopio óptico se descarta
que esto sea perlita pues no de distinguen láminas de ferrita y cementita.

(2): Nódulo de perlita de mayor tamaño que los observados en las piezas obtenidas por
recristalización durante menor periodo de tiempo.

(3): Los granos claros son granos de ferrita recristalizada libre de deformación. La matriz
deformada original fue consumida completamente por el crecimiento de los granos nuevos.
ANÁLISIS Y DISCUSIÓN

Haciendo un análisis macrográfico de la cabeza del clavo es posible determinar

diferencias físicas entre las zonas forjada y trefilada. La primera presenta mayor diámetro
que la segunda y no hay indicios de soldadura u otro tipo de unión entre los sectores. Se dice
entonces que el clavo es una pieza única de la misma aleación cuya diferencia estructural es
productos de distintos tratamientos mecánicos a los que fue sometida la pieza. Un análisis
metalográfico corrobora esta aseveración y se ve que las distintas zonas tienen también
diferencias microestructurales. En la Micrografía 1 se aprecia gran diferencia del tamaño de
grano entre las zonas forjada y trefilada, el cambio no es brusco sino progresivo, existiendo
granos de tamaño muy pequeño y redondeado en la zona cercana al extremo superior de la
cabeza, granos medianamente alargados y de tamaño intermedio en la zona de transición y
granos definitivamente alargados y angostos en la dirección de trefilación. No existe
únicamente un cambio físico y morfológico entre las distintas zonas, se aprecia también
cierta diferencia en las propiedades mecánicas del material, la zona forjada presenta mayor
dureza que la zona trefilada, ésta fue medida en escala Rockwell B y sus valores son 103,0 y
95,5 respectivamente.

En el reborde de la cabeza del clavo se observa que la estructura del grano disminuido
en tamaño se presenta en direcciones preferenciales en los sectores superficiales de la
cabeza, especialmente en los contornos, esto da un indicio de las direcciones en las cuales
fluye el material al ser sometido a un proceso de deformación en más sistemas de
deslizamiento como es la forja, a diferencia de la trefilación.

Las secciones del cuerpo del clavo que fueron recocidas a 650ºC durante diferentes
periodos de tiempo no presentan diferencias estructurales macroscópicas en comparación
con su estado previo. Existe una diferencia de color a temperatura ambiente posterior al
recocido, presentándose de color carbón. En las Micrografías 3, 4, 5 y 6 se puede observar el
proceso secuencial de la consumación de la matriz deformada primero por la nucleación de
los granos nuevos recristalizados y luego por el crecimiento de éstos. Se aprecia que a
mayor tiempo de recocido, mayor tamaño de los granos. Y en la Microg. 6 se distingue
claramente que la muestra ha sido completamente recristalizada, no se aprecia granos
pequeños y esto deja claro que el proceso se encuentra plenamente en la etapa de
Crecimiento de Grano.
CONCLUSIÓN

A partir del análisis previo se pueden inferir algunas aseveraciones que concuerdan
con la teoría estudiada anteriormente.
Los aceros presentan diferencias macroestructurales al ser deformados plásticamente
mediante distintos procesos mecánicos. Existe también una relación entre la microestructura
y el trabajado mecánico que la produce. Los granos resultantes de la forja tienen menor
tamaño y distinta morfología que los obtenidos por forja, siendo poliédricos los primeros y
angostos y alargados los segundos.
Los tratamientos térmicos producen cambios en la microestructura de los aceros. Esto
se puede verificar a partir de la secuencia de recristalización del acero mostrada, ésta se
consigue a elevadas temperaturas, inferiores claro a la temperatura eutectoide. Esto
demuestra que someter la muestra a altas temperaturas en un factor crucial para permitir la
transformación de fases que no sería posible a temperatura ambiente y tardaría más (sería
más lento) a temperaturas menores que la trabajada en este experimento. El tiempo durante
el cual la muestra se somete al recocido también influye en la microestructura, esto se
verifica comparando la M1, M2 y M3. A mayor tiempo de recocido mayor tamaño de grano
alcanzado. Si se hubiera mantenido la muestra M3 en el horno durante más tiempo se habría
obtenido un grano ferrítico de mayor tamaño. Así se comprueba que el crecimiento de grano
es una función del tiempo y la temperatura de recocido.
BIBLIOGRAFÍA

Fundamentals of Physical Metallurgy, John D. Verhoeven

http://www.madehow.com/Volume-2/Nail.html

http://www.pymes.gob.mx/guiasempresariales/guias.asp?s=14&guia=106&giro=8&i
ns=542

http://www.steeluniversity.org/content/html/spa/default.asp?catid=156&pageid=208
1271582