Tratamiento de Contaminantes At.

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TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTO DE LAS EMISIONES

ODORÍFERAS EN PROCESOS PRODUCTIVOS Y TAMBIÉN EN
LAS INFRAESTRUCTURAS DE TRATAMIENTO Y
VALORIZACIÓN AMBIENTAL (ITVA)
1.- SISTEMAS DISPONIBLES
Para el tratamiento de las emisiones con cargas odoríferas suelen adoptarse

alguna (o una combinación) de las tecnologías que se indican a continuación.
 Sistemas de lavado de gases o scrubbers

 Sistemas de adsorción
 Sistemas de biofiltración convencional y Biofiltración Avanzada
 Biotrickling
 Sistemas de tratamiento de oxidación térmica regenerativa y oxidación
catalítica
 Tecnologías emergentes
Nota: se descartan por poco eficaces las actuaciones de aspersión de enmascarantes,
secuestrantes,…
Tecnologías de tratamiento de olores -P 1/30 -
Sistemas y Tecnologías Ambientales Tf: 93 253 07 40

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2.- SISTEMAS DE LAVADO QUÍMICO (“SCRUBBER”)
2.1.- Alcance de la tecnología
Esta tecnología conocida usualmente como sistema de lavado de gases es

eficaz para tratar emisiones contaminadas con partículas y con compuestos
polares como los compuestos inorgánicos H2S, NH3, aminas, y de algunos
Compuestos Orgánicos Volátiles hidrosolubles como el metanol, la acetona,…
2.2.- Descripción del funcionamiento
En los sistemas de absorción a contracorriente se introduce por la parte inferior

el gas residual a tratar y por la parte superior de la columna la solución
absorbente. Para mejorar la eficiencia del sistema se debe incrementar el área
y el tiempo de contacto entre ambas corrientes lo cual se consigue
introduciendo en la columna rellenos sintéticos.

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Cuando el caudal de gases a tratar es muy elevado entonces la disposición de

los scrubbers suele ser horizontal y la dirección de los flujos del aire a tratar y
de la solución absorbente cruzada.
Las soluciones absorbentes utilizadas dependen de los contaminantes

presentes en los gases a tratar y en algunos casos es incluso necesario la
realización de varias etapas de lavado para conseguir eliminar los
contaminantes.
A modo de ejemplo, para eliminar los olores, debidos a H2S, mercaptanos y

amoniaco de la emisión gaseosa del proceso de secado de fangos de una
planta depuradora de aguas residuales, típicamente se propone realizar el
lavado de dicha emisión en tres etapas consecutivas.
 En la primera etapa se realiza un lavado ácido. El pH se mantiene dentro de

los parámetros óptimos de funcionamiento mediante del control de pH y la
adición del ácido sulfúrico que se requiera para el mantenimiento del pH.
 En la segunda etapa se realiza un lavado alcalino. El pH se mantiene dentro

de los parámetros óptimos de funcionamiento (entre 12 y 13 pH) mediante
un control de pH y la adición de hidróxido sódico.
 En la tercera etapa en la cuál se lleva a cabo un lavado básico-oxidante hay

también un control de pH que gobierna la adición de una solución de
hidróxido sódico y un analizador del potencial redox (o de cloro libre) que
regula la alimentación de hipoclorito sódico.
El sistema controla en continuo el nivel de los 3 depósitos de almacenaje de los

líquidos de absorción de las torres. Si el nivel baja de un valor fijado, las torres
1 y 3 se llenan con agua fresca mientras que la segunda torre se llena con
líquido residual de la tercera torre.

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Es importante indicar que el funcionamiento de las torres de lavado genera un
efluente que deberá ser tratado adecuadamente antes de su vertido a un
colector, al alcantarillado público o mediante una dilución a la cabecera de una
EDAR.
En el caso expuesto anteriormente, el líquido residual de la primera torre

contendrá sulfato de amonio y sulfatos de aminas mientras que el de la
segunda torre tendrá sulfuro de sodio. Ambos efluentes deberán ser tratados
por separado en una depuradora de aguas residuales.
2.3.- Características del sistema de “scrubber”
 Eficiencia elevada tan solo para compuestos hidrosolubles (es decir muy
polares), como: H2S, NH3, mercaptanos, aminas, metanol,…
 Aplicable a todo tipo de caudales
 Posibilidad de emplear reactivos para fijar los contaminantes de interés
(p.ej. lavado con ácidos) o degradarlos (lavado oxidante con hipoclorito
sódico o peróxido de hidrógeno)
2.4.- Aplicaciones
Los sistemas de absorción con un tratamiento de tipo ácido-base y/u oxidante

están especialmente indicados para eliminar COV odoríferos (y otros como H2S
y NH3) de las emisiones de depuradoras, de plantas de compostaje, emisiones
de mataderos, proceso odorífero de una industria química, de procesos de
síntesis donde se utilicen ácidos inorgánicos como el ácido clorhídrico o
aminas,... Sin embargo, hay que considerar que cuando el caudal de las
emisiones a tratar es grande entonces el consumo de productos químicos y la
generación de líquidos residuales es también muy elevado y, en consecuencia,
comparativamente los costes de explotación son más elevados que los
correspondientes a otras tecnologías como los sistemas de biofiltración.
2.5.- Comentarios sobre la tecnología
Esta tecnología, de amplio uso por haberse instalado muy habitualmente con el
fin de tratar las emisiones atmosféricas, por su baja selectividad presenta, a
menudo, muy baja eficiencia para la depuración de emisiones conteniendo
COV apolares o semi-polares como son los tioéteres, los terpenos y otros que
suelen ser los causantes de las emisiones de elevada significación odorífera.

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Es una tecnología interesante pues el coste de inversión es moderado si se
compara con otras técnicas de destrucción de COV pero en su contra hay que
comentar que requiere un control intensivo y específico del grado de
agotamiento de la solución absorbente y que su funcionamiento genera un
residuo líquido que se debe gestionar como tal.
Cabe considerar la existencia de distintos tipos de relleno en los “scrubbers”,

los más clásicos son los de tipo “saddle” o de tipo Pall Ring hasta los de nuevo
cuño como Q-PAC que presenta mayor superficie de contacto y mucha menor
contrapresión que los anteriores
Pall Ring
Saddle Q-PAC

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3.- SISTEMAS DE ADSORCIÓN CON CARBÓN ACTIVADO Y OTROS
ADSORBENTES
Los sistemas de adsorción no constituyen propiamente un sistema de

depuración, ya que lo que realmente se produce es la separación y
transferencia de los contaminantes de un medio a otro. La contaminación en
este caso pasa de un medio gaseoso a un medio sólido. Cabe señalar que si
no se contempla una estrategia de regeneración del adsorbente debido a la
sobrecarga del mismo, tan sólo pueden considerarse esta técnica para tratar
emisiones de pequeños caudales o cuya concentración de contaminantes sea
notablemente baja.
El proceso de adsorción consiste en la adhesión, mediante enlaces físico-

químicos (del tipo de Van der Waal’s, interacciones dipolo-dipolo,...), de las
moléculas de los COV que se hallan en un medio fluido sobre la superficie de
un material (generalmente un sólido poroso de gran área específica)
denominado adsorbente. Los adsorbentes más comúnmente empleados son
las diferentes clases de carbón activado (que puede haber sido derivatizado
para aplicaciones específicas), las zeolitas, la alúmina,... Como se ha apuntado
anteriormente, el lecho adsorbente tiene una capacidad de carga limitada de
fijación de los COV y cuando se rebasa dicha capacidad deberá substituirse el
adsorbente o proceder a su regeneración alterando las condiciones de
equilibrio correspondientes (mediante, por ejemplo, tratamiento con vapor de
agua, tratamiento térmico, vacío...)

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3.3.- Características técnicas del sistema
Para que el proceso de adsorción sea eficiente debe tenerse en cuenta que:
 La eficacia de la adsorción depende del tipo de compuestos a retener.
 La eficiencia de depuración es muy elevada para COV apolares o poco
polares y media para COV polares
 La humedad del aire debe ser inferior al 60% en el caso del carbón activado
y del 90% en el de las zeolitas.
 La presencia de partículas disminuye la permeabilidad y disminuye la
eficiencia de depuración.
 Si se utilizan carbones con impregnaciones adecuadas (p.ej. con KOH)
pueden alcanzarse elevadas capacidades de retención para el H2S.
 La capacidad de retención de contaminantes de un medio adsorbente es
limitada y, o bien se procede a la reposición del carbón activado una vez
finalizado el ciclo, o bien a su regeneración (ya sea mediante nitrógeno gas
a cierta temperatura, mediante vapor o mediante vacío, con soluciones
básicas,...). Así el carbón activado sin impregnación básica tiene una
capacidad de 3 al 5% en masa con respecto al ácido sulfhídrico mientras
que si presenta dicho tipo de impregnación la capacidad de sorción
aumenta hasta cerca del 25%.
 Si no se procede a la regeneración “in situ”, la concentración de COV en el
aire debe ser baja, generalmente inferior a 100mg/N m3. Por ejemplo para
tratar una emisión de 24h/día de 50000m3/h de caudal con una
concentración de COV de 30mg/m3, suponiendo un agotamiento del carbón
activado en base a un 30% de su masa, entonces el consumo de carbón
por día será de 120kg/día y el tiempo de reposición de un filtro de 3000kg
de carbón sería de unos 25 días.

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3.4.- Aplicaciones
Tratamiento de gases con una baja concentración de contaminantes (COV y/o

H2S, especialmente en puntos donde se requiere una instalación de bajo
mantenimiento, como es el caso de las emisiones de las estaciones
depuradoras, pozos de bombeo y, además, en fábricas de aromas, en la
industria alimentaria, en la industria química,...
También puede aplicarse para tratar emisiones de gran caudal y con un único
contaminante. Entonces es interesante regenerar el carbón in situ para
recuperar el disolvente retenido. Este es el caso de las emisiones de algunas
plantas de impresión.
En los procesos de adsorción con regeneración por vacío se pueden tratar todo
tipo de caudales de concentraciones moderadas con la posibilidad de recuperar
directamente los disolventes adsorbidos en el carbón sin necesidad de separar
fases o componentes como ocurre en la regeneración con vapor.
3.5.- Comentarios sobre la tecnología
Los sistemas de adsorción se aplican para tratar emisiones de baja carga

orgánica, bajo caudal o bien para emisiones puntuales como son el llenado de
depósitos. Tan solo pueden tratar emisiones de gran volumen o con elevados
niveles de COV si se dispone de un sistema de regeneración "in situ" que
restablezca la capacidad del filtro cada vez que se agote. La adsorción con
regeneración "in situ" puede ser viable económicamente y si los contaminantes
retenidos y condensados son de nuevo valorizables en proceso. Generalmente,
el tratamiento de emisiones de gran concentración por adsorción con
regeneración con vapor o nitrógeno suele ser mas costosa que los sistemas de
oxidación térmica o catalítica.

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3.6.- Depuración de olores mediante combinación de mecanismos de
adsorción y/o reacción en fase sólida
Como variante de lo anteriormente indicado en relación a la adsorción

genérica, para el tratamiento de corrientes con cargas diluidas de substancias
odoríferas típicas en los procesos ambientales (como ácido sulfhídrico,
mercaptanos, amoniaco, aminas,…) se han diseñado adsorbentes específicos
de tipo mixto de alta eficacia que consisten en “pellets” de mezclas distintas de
carbón activado y alúmina impregnada con oxidantes fuertes (como
permanganato) o con bases fuertes (como el hidróxido potásico). De este modo
es posible combinar la capacidad de sorción del carbón activado (para COV y
otras substancias) con reacciones de neutralización de ácidos o de oxidación
de especies susceptibles de experimentar dicho tipo de procesos.. En
ocasiones, para disponer de la máxima efectividad de tratamiento se emplean
sistemas con lechos consecutivos de distintas características, llegándose de
este modo a alcanzar eficacias de depuración incluso mayores al 98%.
En la Figura siguiente se presenta el ejemplo de esquema de un montaje típico

para el tratamiento de olores en emisiones diluidas de EDAR
Esquema de un sistema de tratamiento de olores mediante combinación

de adsorbentes mixtos en serie

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Cabe indicar que uno de los aspectos más relevantes en el empleo de sistemas
no destructivos en el tratamiento de contaminantes mediante adsorción
consiste en establecer una sistemática adecuada de control del grado de
saturación de los adsorbentes correspondientes (que a veces puede llevarse a
cabo mediante la instalación de analizadores “on-line” de algún componentes
significativo) y también de disponer de la manera más cómoda posible de
substituir los rellenos ya saturados. Para ello, en instalaciones de gran nivel, se
emplean módulos montados en “racks” que permiten un reemplazamiento
rápido sin necesidad de tomar precauciones de seguridad e higiene especiales
(téngase en cuenta que cuando manipula carbón activado a granel las
emisiones de finos implican la necesidad de utilizar EPIs, como máscaras,…,
adecuados). En las Figuras siguientes puede observarse una imagen de un
relleno mixto de carbón activado y alúmina impregnada de permanganato
potásico y de un módulo contenedor de dicho adsorbente
Los sistemas que usan combinación de adsorbentes pueden fabricarse tanto

para pequeños caudales (desde cientos hasta pocos miles de m3/h) tal como
se muestra en las siguientes figuras (en este caso concernientes a un sistema
con dos lechos consecutivos con diferentes adsorbentes).

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Para el tratamiento de grandes caudales se fabrican sistemas multimodulares
como los que se presentan en las Figuras siguientes. Hay que señalar que este
tipo de sistemas normalmente se diseña para caudales medios (de varias
decenas de miles de m3/h) , siendo muy conveniente estudiar previamente la
oportunidad de instalar varios sistemas repartidos por toda la planta cuyas
emisiones odoríferas se pretende tratar y, de este modo, evitar la necesidad de
hacer circular grandes corrientes de aire (a veces a grandes distancias)
hasta
unidades de tratamiento centralizadas con el correspondiente ahorro
energético.
Ventajas e inconvenientes
 Las principales ventajas de los sistemas de depuración de olores mediante

combinación de mecanismos de adsorción y/o reacción en fase sólida
consisten en la gran eficacia que presentan (típicamente del 95% al 99%),
la selectividad para distintos tipos de aplicaciones y la modularidad que
permite realizar el recambio de los lechos agotados de manera muy sencilla
por los propios operarios de la planta y sin ningún riesgo especial.
 El principal inconveniente en relación a la aplicación de este tipo de

sistemas es el elevado coste de explotación para concentraciones incluso
con pocos mg/m3 (p.ej. de 5mgH2S/m3) de los contaminantes a tratar dada
la relativamente baja capacidad de saturación de este tipo de sistemas. Por
tanto, el campo de aplicación óptimo de esta tecnología consiste en
corrientes gaseosas muy diluidas fruto de emisiones de muy baja carga o
que se estén aplicando tasas de ventilación muy elevadas.

Tecnologías de tratamiento de olores
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4.- BIOFILTRACIÓN CONVENCIONAL Y AVANZADA
Los procesos de biofiltración se aplican para tratar emisiones de baja

concentración, caudal regular, composición homogénea y sobre todo cuyos
contaminantes sean susceptibles de biodegradación.
El proceso de depuración de gases mediante biofiltración consta generalmente

de un pretratamiento de lavado que filtra y acondiciona el aire a tratar, haciendo
que alcance la temperatura y la humedad óptimos para el tratamiento biológico
posterior. El biofiltro propiamente dicho está formado por una estructura porosa
e inerte que sirve de soporte de los cultivos bacterianos que realizan la
depuración. A medida que el gas atraviesa el lecho filtrante, los contaminantes
y nutrientes son incorporados por los microorganismos presentes en el biofiltro
que los transforman en compuestos inocuos.
Aire depurado
(deso dorizado)
+ CO2 + H2O
Nutrient es
Co rr ector pH
(opcio nal)
Ag ua limpia
Pretramien to
(opc ional) Cu bie rta d elBio filtr o
Recirc ulación Humidificació n
Biomedio: soporte + biofilm

Preh umi-
dificador
Aire a
tratar
Aspiración Pu rga Lixiviado
Esquema 2D de un Sistema de Biofiltración

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Biomedio con soporte
inorgánico
Recinto de hormigón
(resistente a H2S)
Rejilla de soporte Gases Plenum
Esquema 3D de un Sistema de Biofiltración con dos secciones y un “plenum”
La biofiltración de corrientes gaseosas para su depuración es un tratamiento

destructivo de compuestos orgánicos volátiles (COV) y otras substancias con
significación odorífera (como amoniaco y ácido sulfhídrico) típicamente
presentes en las emisiones o en el aire ambiente procedentes tanto de las
infraestructuras de tratamiento ambiental (EDAR's, estaciones de bombeo de
aguas residuales, plantas de tratamiento de fangos y/o residuos, plantas de
compostaje, plantas de clasificación de RSU's,...) como de distintos procesos
industriales (mataderos, industria alimentaria diversa, producción de piensos,
industria química,...)
Las principales características de los proceso de biofiltración son las siguientes:
 Se trata de una tecnología sostenible que se desarrolla bajo premisas

totalmente enmarcadas en procesos de tipo natural.
 La biofiltración se produce sobre un lecho fijo filtrante con una
superficie microbiológicamente activa respecto la cuál se mantiene
una humedad apropiada, una disponibilidad garantizada de nutrientes
y con el mantenimiento de unas condiciones fisicoquímicas
apropiadas como intervalos de pH y temperatura adecuados, ausencia
de substancias tóxicas por debajo de un umbral determinado que puedan
alterar o inhibir el proceso de biodegradación y también la ausencia de
partículas u otras substancias que puedan disminuir la permeabilidad del
medio.
 En la biofiltración se produce la destrucción completa de los
contaminantes (es decir sin que se verifique una transferencia entre fases
de la contaminación) presentes en la corriente gaseosa a tratar que

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percola (en dirección ascendente o descendente) a través de un medio. En
este sentido cabe añadir que el rendimiento de depuración de los
biofiltros con biomedios de alta eficacia (como los de tipo inorgánico
modificado) puede ser >95% de la concentración de olor.
4.3.- Consideraciones sobre la tecnología
Los procesos de biofiltración tienen unos costes de inversión y explotación

inferiores a los de las tecnologías de depuración por oxidación, ya sea térmica
o catalítica pero su campo de aplicación queda restringido al caso de COV’s
biodegradables y a emisiones con concentraciones moderadas de H2S o NH3.
Cabe señalar que en los sistemas de biofiltración avanzados el rendimiento del

proceso es más eficiente que en los tradicionales, dado que el filtro es cerrado
para evitar problemas de olores, y de crecimiento vegetal y a en los biofiltros de
alta tecnología el relleno suele ser inerte en vez de orgánico (turbas, restos
vegetales como pelo de coco, compost, plumas, …) para evitar que los
microorganismos lo ataquen y pierda sus cualidades físicas.
A continuación se describen las dos variantes tecnológicas en las que puede

dividirse la biofiltración:
Biofiltros convencionales
Los biomedios convencionales utilizados en los biofiltros tradicionales consisten

principalmente en mezclas de materiales de origen vegetal (como turba, tacos
de madera, raíces, corteza, fibra de coco,...) mezcladas en distintas
proporciones que inevitablemente empiezan a descomponerse a partir del
momento de la propia instalación del biofiltro. Como consecuencia de dicha
descomposición del medio se produce una compactación del material que se
traduce en una disminución progresiva de la permeabilidad de la circulación de
los gases a tratar que puede llegar a colapsar algunas zonas del biofiltro
mientras en la periferia de dichas zonas se producen canales preferenciales
donde los gases circulan a gran velocidad, es decir sin depurarse
suficientemente con la consiguiente pérdida de la eficacia global.
A continuación se describen las prestaciones de los biofiltros convencionales
 Materiales de origen natural (con diversidad de prestaciones)

 Baja regularidad morfológica (canalículos preferenciales)
 Bajo-medio tiempo de contacto específico (menor eficacia específica)
 No es posible esterilizarlos desde inicio (presencia de microorganismos
espúreos, no será posible emplear microorganismos seleccionados)
 Degradación progresiva desde la propia puesta en marcha
 Merma de resistencia mecánica (menor durabilidad)

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 Compactación creciente que produce un aumento de la contrapresión (con
un incremento paralelo de los costes de explotación debidos a la
ventilación) y a la formación de canales preferenciales (que producen
pérdidas de eficacia de depuración que se visualizan principalmente en los
biofiltros cerrados)
 Olor intrínseco elevado (menor capacidad de cumplimiento de límites
exigentes)
 Baja-media área superficial que implica la necesidad de una mayor altura
de lecho (lo que se traduce en una mayor tendencia a la compactación)
 Insuficiente capacidad de explotar la capacidad de sorción y por tanto
dificultades de tratamiento con buena eficacia de corrientes de composición
o caudal irregulares
 Densidad de microorganismos baja y generalmente muy “biodiversa” (con
baja proporción de individuos “útiles”)
 Máxima eficacia al cabo de semanas (a partir de aquí empezará a
disminuir inexorablemente)
 Vida “útil” relativamente baja (de meses a 2-3 años en el mejor de los
casos)
 Requerimiento de mayor espacio ocupado por el biofiltro
 Imposibilidad de garantizar inequívocamente requerimientos bastante
exigentes de eficacia (que para los biofiltros convencionales
típicamente es de 70 a 90%), emisiones finales con baja concentración
final de olor (normalmente para este tipo de biofiltros es >1500uoE/m3),
insuficiente disponibilidad a plena capacidad (<90%) y/o vida útil no
muy prolongada (típicamente <3 años)
Por ello lo biofiltros convencionales no son susceptibles de aplicación para

requerimientos muy estrictos.
Biofiltros de Altas Prestaciones: Filtros Biológicos Avanzados (FBA)
Para minimizar todos los inconvenientes descritos anteriormente, se ha

desarrollado un medio biotecnológicamente avanzado y homogéneo
consistente en una fase inorgánica macroporosa y una fase orgánica refractaria
a la biodegradación.
En los sistemas de biofiltración de lecho inorgánico de alta tecnología el medio

consiste en una mezcla de un 75-80% de soporte inorgánico y de un 25-20%
de fase orgánica.
 La fracción inorgánica actúa como soporte de elevada resistencia

ofreciendo una resistencia mecánica estructural, una mayor porosidad y una
capacidad de adsorción de agua superior que los medios orgánicos
tradicionales

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 La parte orgánica por otra parte proporciona nutrientes, adsorbe distintos
contaminantes y optimiza la capacidad de fijación de los microorganismos
responsables del proceso de biodegradación en el biofiltro.
 Una de las principales ventajas de los sistemas de biofiltración inorgánicos
es que en ellos se efectúa la inoculación del soporte con microorganismos
específicos de origen natural de forma que todos los microorganismos
presentes en el medio realizan la depuración de los gases.
 Dada la especificidad de actuación de los microorganismos útiles y la
inexistencia de degradación del soporte inorgánico modificado se produce
una minimización del olor intrínseco del proceso de biodegradación
(típicamente <100uoE/m3), por lo cuál la emisión final, en comparación con
el caso de los biofiltros con soporte de tipo orgánico, presentará una menor
concentración final de olor.
 La capacidad de adsorción y la inoculación de microorganismos en origen
permiten disponer (y mantener) de la máxima eficiencia de depuración
desde el primer día de funcionamiento (tanto después de la 1ª instalación
como en los sucesivos recambios del biomedio).
 El soporte inorgánico modificado conserva íntegras sus propiedades
estructurales a lo largo del tiempo y, en consecuencia, su elevada eficacia
de depuración, debido a que la porosidad, la homogeneidad de la
distribución geométrica en el seno del lecho del biofiltro y también la de la
humedad, la de la dinámica de la población de microorganismos,...,
permanecen prácticamente inalterables en el tiempo.
 En resumen puede indicarse que las prestaciones de los biomedios
avanzados con soportes inorgánicos modificados empleados en los
FBA permiten disponer de una máxima eficacia de desodorización
garantizable (95%, con concentraciones finales de olor
típicas
<1000uoE/m3), una disponibilidad a plena capacidad del 98% y una vida
útil prolongada (8 años)
4.4.- Aplicaciones
Los biofiltros suelen aplicarse en el tratamiento de gases con una baja

concentración de contaminantes como ocurre en la gran mayoría de los
tratamientos de eliminación de olores (por ejemplo en las depuradoras de
aguas residuales, plantas de compostaje, plantas de tratamiento de estiércol,
mataderos,...) y en las emisiones industriales que se caracterizan por su olor
aunque la concentración de contaminantes sea baja (como en tostaderos de
café, fábricas de aromas y fragancias,...). También resulta indicada la
biofiltración en las industrias químicas, farmacéuticas y alimentarias cuyas
emisiones sean biodegradables.

Tecnologías de tratamiento de olores
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5.- FILTROS PERCOLADORES BIOLÓGICOS (BIOTRICKLING)
5.1.- Descripción
En los filtros percoladores biológicos el aire contaminado pasa a través de un

lecho relleno que contiene microorganismos adheridos al mismo y que
continuamente está sometido a recirculación acuosa. Los contaminantes a
depurar se disuelven en el líquido de lavado que circula a través del relleno
haciéndose accesibles a la acción biodegradativa de los microorganismos
incluidos en el biofilm. El líquido proporciona humedad, nutrientes y el control del
pH. El exceso de biomasa se arrastra por lixiviación y después se purga. En los
filtros percoladores biológicos los soportes de fijación de los microorganismos
pueden ser similares a los que se utilizan en los scrubber (anillos Raschig o
Pall,…) o también otros como rejillas plásticas, lava volcánica, espuma de
poliuretano, mixtos,…
5.2.- Comentarios
Se debe destacar que el tiempo de residencia de los gases en el interior de los

filtros percoladores biológicos son inferiores a los que presentan los biofiltros y
algo superiores a los que presentan los scrubber. El principal aspecto a regular
en un biofiltro percolador es el espesor del biofilm que debe de mantenerse
suficientemente fino para evita que aparezca actividad anaerobia.

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6.- SISTEMAS DE OXIDACIÓN TÉRMICA Y DE OXIDACIÓN CATALÍTICA
En general la oxidación es una reacción química en donde el oxígeno se

combina con otras moléculas.
La oxidación puede ser de dos tipos básicos: la oxidación catalítica y la

oxidación térmica. Ambos tipos utilizan el mismo principio: la conversión de los
COV contenidos en las emisiones contaminadas de los procesos en dióxido de
carbono y en vapor de agua vía un proceso de oxidación, aunque difieren un
poco en cuanto a los costes de inversión y de mantenimiento y en otras
consideraciones de funcionamiento práctico.
A continuación se describen los dos tipos básicos de sistemas de oxidación:
6.1.- Oxidación Térmica
La oxidación térmica se produce a elevadas temperaturas y se basa en que los

COV permanezcan un determinado tiempo a estas temperaturas para que
puedan convertirse en dióxido de carbono y vapor de agua.
Las condiciones típicas para una oxidación térmica son las siguientes:
 Temperaturas en la cámara de combustión entre 760 y 850 ºC .
 Tiempo de permanencia entre 0.5 y 1 segundos.

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El diseño del sistema de oxidación debe ser capaz de proporcionar una mezcla
efectiva de los gases que asegure una elevada eficacia de depuración. Bajo las
condiciones anteriormente señaladas, la oxidación consiste en calentar los
gases contaminados de proceso que contienen los contaminantes hasta la
temperatura de oxidación y mantenerlos a esta temperatura durante un
determinado tiempo de permanencia. La relación tiempo/temperatura es
fundamental para conseguir la eficacia de destrucción de los contaminantes a
depurar.
La oxidación térmica alcanza típicamente eficacias de destrucción superiores al

99% y pueden diseñarse para alcanzar eficacias de hasta el 99.9% lo que
conlleva mayores temperaturas de funcionamiento en la cámara de
combustión, mayores tiempos de permanencia y otros factores que aumentan
la eficacia de destrucción.
El calor generado en el proceso exotérmico de la combustión de los COV

reduce las necesidades de combustible auxiliar que generalmente son del tipo
gas natural, fuel-oil ligero o propano. Existen también sistemas que aplican
calentamiento de tipo eléctrico.
Recuperación de calor
La oxidación térmica de las emisiones de COV sólo necesita que el caudal de

aire contaminado con COV se caliente hasta una temperatura elevada y
mantener este flujo a esta temperatura por un período de tiempo mínimo
previamente establecido. Sin embargo, para que la oxidación de las emisiones
de COV sea económicamente aceptable, debe utilizarse algún sistema que
recupere el calor de los gases ya tratados.
El sistema más ampliamente utilizado y el más atractivo para recuperar el calor

es utilizar un intercambiador donde el aire caliente ya tratado cede su calor al
caudal de aire a tratar. Así pues, el término “recuperación del calor primario” se
refiere a la utilización del calor de los gases oxidados para precalentar la
corriente de aire de entrada contaminado con COV.
Como idea general, los mayores costes de inversión necesarios para aumentar
el porcentaje del intercambiador de calor primario están amortizados por los
ahorros de combustible al cabo de seis a doce meses.
Existen dos tipos básicos de intercambiadores de calor primarios:

 Los recuperativos, o tipo tubular y encamisado.
 Los regenerativos, o tipo lecho cerámico.
Véase en la siguiente página los esquemas correspondientes.


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Ambos tipos de intercambiador utilizan los gases depurados y calientes para
calentar el aire frío y contaminado con COV, y permiten reducir de forma
considerable el consumo de combustible y en consecuencia los costes de
explotación de los sistemas de depuración por oxidación térmica .
La decisión más importante en todos los proyectos referentes a la reducción o

eliminación de los COV es la selección más económica respecto al
intercambiador de calor. Para ello es conveniente aplicar las siguientes líneas
generales:
 A menor concentración de COV mayor deberá ser la cantidad de

recuperación de calor primario.
 Siempre es más económico recuperar más calor primario, pero ello es

función de la concentración de COV presente.

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INTERCAMBIADOR RECUPERATIVO
(TUBO ENCAMISADO)
220 ºC
640 ºC
100 ºC 760 ºC
AIRE FRÍO AIRE CALIENTE
(CON COV) (LIMPIO)
EL FLUJO DE AIRE ES CONTINUO
INTERCAMBIADOR REGENERATIVO
(LECHO CERÁMICO)
ETAPA 1 ETAPA 2
EL AIRE CALIENTE LA CERÁMICA CALIENTE
CALIENTA LA CERÁMICA FRÍA CALIENTA EL AIRE FRIO
AIRE CALIENTE A LA CÁMARA

(LIMPIO) DE RETENCIÓN
816 ºC 777 ºC
EL FLUJO DEL AIRE

ES DISCONTINUO
170 ºC
GASES DE SALIDA AIRE FRIO
A LA ATMÓSFERA (CON COV)
LECHO CERÁMICO

6.2.- Oxidación Térmica Recuperativa
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6.2.1.- Alcance de la tecnología
El sistema de oxidación térmica recuperativa consiste en un sistema de

oxidación térmica donde el intercambio de calor se realiza en un intercambiador
tipo tubular. Esta sistema de depuración de COV es uno de los más utilizados
actualmente ya que resulta el más económico para tratar caudales de hasta
50.000 m3/h y cuando la carga orgánica es elevada hasta unos 14 g/Nm3.
6.2.2.- Descripción del funcionamiento
En los sistemas de oxidación térmica recuperativa (Véase el esquema

siguiente), el aire contaminado es conducido por el ventilador a través del
intercambiador de calor tubular de acero inoxidable donde se precalienta. Es al
pasar junto al quemador de la cámara de combustión, donde los gases
alcanzan la temperatura de oxidación requerida y los contaminantes reaccionan
convirtiéndose en CO2 y H2O. Para que la eficiencia del proceso sea elevada,
superior al 99% es necesario que el tiempo de residencia en la cámara de
combustión sea entre 0,6 y 1,5 segundos, dependiendo de la aplicación. Una
vez el aire ha sido purificado se enfría cediendo su calor en el intercambiador
de calor. En algunos casos el calor residual del gas purificado, puede ser
aprovechado en un segundo intercambiador de calor exterior, para calentar
aceite térmico, agua o aire. Finalmente se transfiere el aire tratado a través de
una chimenea hacia la atmósfera.
Diagrama de flujo de un sistema de oxidación térmica recuperativa

sta
6.2.3.- Aplicaciones
Tratamiento de gases contaminados con altas concentraciones de COV, como

las emisiones de las fábricas de pintura, industria del automóvil, procesos de
secado en la industria del mueble, en procesos de impresión, así como en las
empresas que utilizan COV como materia prima, por ejemplo en la industria
química, farmacéutica,…Por lo que se refiere al tratamiento de emisiones
odoríferas de la Infraestructuras de Tratamiento y/o valorización Ambiental
(ITVA, esta tecnología no suele aplicarse por el elevado coste de operación ya
que las concentraciones de COV típicas en las emisiones de las ITVA son
como máximo de pocas decenas de mg/m3.
6.2.4.- Comentarios sobre la tecnología
Los sistemas de oxidación térmica recuperativa suelen ser sistemas más

económicos que los sistemas de oxidación térmica regenerativa o que los de
oxidación catalítica, pero como la eficiencia de recuperación energética no es
tan elevada necesitan un gran aporte de calor mediante un combustible (gas
natural, gas-oil, …) y suelen tener en consecuencia unos costes de explotación
mas elevados que los de aquellos. En muchos casos como la recuperación de
calor no es total se puede incluso aprovechar el calor residual de los gases ya
tratados antes de pasar a la atmósfera para generar un calor útil en el proceso
productivo.
6.3.- Oxidación térmica regenerativa
La oxidación térmica regenerativa se utiliza para tratar volúmenes elevados de

aire, de hasta 250.000 m 3/h y cuya concentración de COV sea inferior a 10
g/Nm3. En estos sistemas se puede alcanzar el funcionamiento autotérmico
cuando la concentración de los gases supera los 2-3 g/Nm3.
El funcionamiento de estos sistemas consiste según se indica en el diagrama

adjunto en precalentar los gases a tratar mediante un intercambiador de calor
cerámico de gran eficiencia (>95%). A continuación los gases pasan por la
cámara de combustión, donde se mantienen a la temperatura de oxidación
(durante 1 segundo aproximadamente) mediante un quemador auxiliar de gas,
de manera que los COV se oxidan produciendo CO y H O. Posteriormente, los
2 2
gases calientes atraviesan un segundo lecho cerámico cediendo el calor
acumulado. El funcionamiento de un sistema de oxidación térmico regenerativo
es cíclico, es decir cuando un lecho cerámico está caliente tras haber sido

sta
atravesado por los gases ya tratados a alta temperatura, se invierte el paso, y a
partir de entonces circulan a su través gases fríos contaminados. De esta
manera el lecho cede su calor y los gases alcanzan la cámara de combustión
suficientemente calientes. Cuando este lecho se enfría se produce un nuevo
cambio del sentido de paso de los gases. Para mejorar la eficiencia del
proceso, y así evitar la transferencia de compuestos contaminados a la
atmósfera durante el proceso de cambio de sentido de funcionamiento, se
diseñan equipos con tres lechos cerámicos, de forma que antes que un lecho
que ha funcionado como entrada pase a funcionar como salida, se le realiza
una purga que se conduce a la entrada.
Diagrama de flujo de un sistema de oxidación térmica regenerativa
Tratamiento de elevados caudales de gases contaminados con

concentraciones bajas de COV, como las que presentan algunas ITVA (como
plantas de secado térmico de fangos, plantas de biometanización,...) o las
industrias que utilizan COV como materia prima o bien disolventes en algunos
de sus procesos. Este es el caso de la industria auxiliar del automóvil,
impresión de envases, fabricación de plásticos y de la industria química y
electrónica en general.

sta
Esquema de un sistema de oxidación térmica regenerativa
Los sistemas de oxidación térmica regenerativa tienen en general un coste de

inversión mas elevado que los de los sistemas de oxidación térmica
recuperativa pero gracias al eficiente sistema de recuperación de calor tienen
unos costes de explotación muy inferiores.
Gracias a la alta eficiencia de recuperación de calor, los sistemas de oxidación

térmica regenerativa son mas versátiles y aceptan mejor las variaciones de
caudal y de concentración del influente a tratar.
Además, estos sistemas permiten tratar COV halogenados, ya que el
intercambiador de calor no es metálico y no sufren problemas de corrosión. En
estos casos será necesario un lavado adicional de los gases para separar los
ácidos corrosivos formados y evitar su paso a la atmósfera.
Además, para mejorar la seguridad de estos sistemas ya existen en el mercado

una nueva gama de sistemas de oxidación térmica que funcionan sin llama lo
que permite tratar directamente emisiones de bajo caudal muy contaminadas
como las que presentan habitualmente los venteos de los depósitos de
almacenaje y los reactores de fabricación.

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6.4.- Oxidación catalítica
La acción del catalizador permite que la reacción de oxidación de los COV se

realice a temperaturas más bajas que las de operación de los sistemas de
oxidación térmica, lo cuál reduce de forma considerable el consumo de energía
en el proceso de calentamiento del aire hasta alcanzar la correspondiente
temperatura de oxidación, aunque hay que tener en cuenta el coste de
substitución periódica del catalizador, así como su gestión como residuo.
En los sistemas de oxidación catalítica, según se ve en el diagrama adjunto, el

aire contaminado es conducido por el ventilador a través del intercambiador de
calor cerámico en este caso, donde se calienta gracias al calor que ceden los
gases tratados a alta temperatura. A continuación el aire contaminado pasa a
través de la cámara de combustión, donde, si es necesario, se acaba de elevar
su temperatura mediante un quemador tipo cónico. La reacción de oxidación
tiene lugar en el catalizador a una temperatura muy inferior (aproximadamente
la mitad) a la de una oxidación térmica convencional. El calor obtenido en la
oxidación de los COV se recupera en el intercambiador de calor y se emplea
para calentar el aire contaminado de entrada. Si la reacción de oxidación es
muy exotérmica, el calor adicional puede ser recuperado en un segundo
intercambiador de calor antes que los gases se emitan a la atmósfera a través
de la chimenea.
Diagrama de flujo de un sistema de oxidación catalítica

sta
Tratamiento de los gases contaminados con concentraciones bajas de COV (y

mejor cuando las emisiones son muy regulares y presentan muy pocos tipos de
COV) provenientes por ejemplo de fábricas de aromas, procesos de impresión,
túneles de pintura, industria química y farmacéutica, industria del mueble,
laminación de aluminio, remediaciones de suelos, … En relación a las
emisiones odoríferas de las ITVA, cabe indicar que la aplicabilidad de la
Oxidación Catalítica es muy reducida ya que los gases a tratar presentan
composiciones que pueden variar acusadamente, eventualmente pueden existir
substancias que envenen los catalizadores y, por otra parte, esta tecnología
tiende a ser substituida con ventajas (por ejemplo de eficacia) por la Oxidación
Térmica Regenerativa
La oxidación catalítica tiene lugar a una temperatura comprendida entre 250 a

400 ºC en el interior del lecho del catalizador. La “temperatura de activación”
depende del tipo de catalizador y de los tipos de COV contenidos en las
emisiones del proceso. Así pues, los sistemas de oxidación catalítica tienen un
menor consumo energético que los de oxidación térmica ya que la reacción de
oxidación se realiza a más baja temperatura. Como consecuencia existe un
menor riesgo de formación de subproductos indeseables de oxidación (como
CO, NOx y dioxinas).
En contrapartida, los catalizadores van perdiendo su eficacia y deben ser

repuestos cada 2-5 años, lo que supone un coste de gestión del catalizador
agotado como residuo y además un coste de adquisición del nuevo catalizador.
El diseño del sistema de oxidación catalítica debe ser capaz de suministrar

condiciones uniformes de temperatura y de flujo a la entrada del lecho del
catalizador, y no debe permitir una derivación del lecho del catalizador ya que
entonces disminuye la eficacia de destrucción. Además, el funcionamiento del
sistema debe ser tal que minimice la producción de productos parciales de
combustión / oxidación tales como aldehídos que pueden dar lugar a una
presencia de olores en los gases finales o de vertido de la oxidación.
La eficacia de destrucción es típicamente superior al 95% y cuando se

necesitan eficacias superiores de destrucción, se debe aumentar el catalizador
y/o la temperatura a la entrada del catalizador.

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Los catalizadores pueden ser de diversos tipos químicos diferentes. Los
catalizadores más comunes utilizados para tratar emisiones de COV son:
 “Metales preciosos”- Típicamente el platino y los metales del grupo del

platino.
 “Metales alcalinos” - Como el dióxido de manganeso y otros óxidos.
Una limitación importante de la oxidación catalítica reside en la posibilidad que

se produzca la desactivación de la capacidad catalítica como consecuencia de
sobrecalentamiento del catalizador, envenenamiento (con substancias
conteniendo S, P,…) y otros procesos.

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7.- TECNOLOGÍAS EMERGENTES
7.1.- Biolavado (“Bioscrubber”)
7.1.1.- Descripción
En estos sistemas de biodepuración de olores la biomasa se halla en

suspensión en el líquido que es objeto de recirculación. Las sustancias
odoríferas se absorben (se disuelven) en este líquido bioactivo el cual se
transfiere a un reactor auxiliar (similar al de los procesos de degradación
biológica de las aguas residuales) donde tienen el tiempo de permanencia
suficiente para que se produzca la correspondiente biodegradación. En el
reactor se realiza una agitación mecánica del medio, un aporte de oxígeno y,
eventualmente, una dosificación de nutrientes.
7.2. Otras tecnologías emergentes:

 Tecnologías de focatálisis
 Aerogeneradores de dispersión
 Plasma No Térmico Catalítico


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TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTO DE LAS EMISIONES

1.- SISTEMAS DISPONIBLES

Para el tratamiento de las emisiones con cargas odoríferas suelen adoptarse

 Sistemas de lavado de gases o scrubbers

Tecnologías de tratamiento de olores -P 1/30 -

Sistemas y Tecnologías Ambientales Tf: 93 253 07 40

2.1.- Alcance de la tecnología

Esta tecnología conocida usualmente como sistema de lavado de gases es

2.2.- Descripción del funcionamiento

En los sistemas de absorción a contracorriente se introduce por la parte inferior

Tecnologías de tratamiento de olores -P 2/30 -

Sistemas y Tecnologías Ambientales Tf: 93 253 07 40

Cuando el caudal de gases a tratar es muy elevado entonces la disposición de

Las soluciones absorbentes utilizadas dependen de los contaminantes

A modo de ejemplo, para eliminar los olores, debidos a H2S, mercaptanos y

 En la primera etapa se realiza un lavado ácido. El pH se mantiene dentro de

 En la segunda etapa se realiza un lavado alcalino. El pH se mantiene dentro

 En la tercera etapa en la cuál se lleva a cabo un lavado básico-oxidante hay

El sistema controla en continuo el nivel de los 3 depósitos de almacenaje de los

Tecnologías de tratamiento de olores -P 3/30 -

Sistemas y Tecnologías Ambientales Tf: 93 253 07 40

En el caso expuesto anteriormente, el líquido residual de la primera torre

2.3.- Características del sistema de “scrubber”

Los sistemas de absorción con un tratamiento de tipo ácido-base y/u oxidante

2.5.- Comentarios sobre la tecnología

Tecnologías de tratamiento de olores -P 4/30 -

Sistemas y Tecnologías Ambientales Tf: 93 253 07 40

Cabe considerar la existencia de distintos tipos de relleno en los “scrubbers”,

Tecnologías de tratamiento de olores -P 5/30 -

Sistemas y Tecnologías Ambientales Tf: 93 253 07 40

3.1.- Alcance de la tecnología

Los sistemas de adsorción no constituyen propiamente un sistema de

3.2.- Descripción del funcionamiento

El proceso de adsorción consiste en la adhesión, mediante enlaces físico-

Tecnologías de tratamiento de olores -P 6/30 -

Sistemas y Tecnologías Ambientales Tf: 93 253 07 40

3.3.- Características técnicas del sistema

Tecnologías de tratamiento de olores -P 7/30 -

Sistemas y Tecnologías Ambientales Tf: 93 253 07 40

Tratamiento de gases con una baja concentración de contaminantes (COV y/o

3.5.- Comentarios sobre la tecnología

Los sistemas de adsorción se aplican para tratar emisiones de baja carga

Tecnologías de tratamiento de olores -P 8/30 -

Sistemas y Tecnologías Ambientales Tf: 93 253 07 40

Como variante de lo anteriormente indicado en relación a la adsorción

En la Figura siguiente se presenta el ejemplo de esquema de un montaje típico

Esquema de un sistema de tratamiento de olores mediante combinación

Tecnologías de tratamiento de olores -P 9/30 -

Sistemas y Tecnologías Ambientales Tf: 93 253 07 40

Los sistemas que usan combinación de adsorbentes pueden fabricarse tanto

Tecnologías de tratamiento de olores -P 10/30 -

Sistemas y Tecnologías Ambientales Tf: 93 253 07 40

 Las principales ventajas de los sistemas de depuración de olores mediante

 El principal inconveniente en relación a la aplicación de este tipo de

Sistemas y Tecnologías Ambientales Tf: 93 253 07 40

Sistemas y Tecnologías Ambientales Tf: 93 253 07 40

4.1.- Alcance de la tecnología

Los procesos de biofiltración se aplican para tratar emisiones de baja

4.2.- Descripción del funcionamiento

El proceso de depuración de gases mediante biofiltración consta generalmente

Recirc ulación Humidificació n

Biomedio: soporte + biofilm