CAPÍTULO II

ESTUDIO DE LOS EQUIPOS SUPÉRFICIALES DE PRODUCCIÓN

Los equipos superficiales para el control de producción de pozos gasíferos y petrolíferos

son instalados y ensamblados en boca de pozo una vez concluida la instalación de los
equipos subsuperficiales.
Los objetivos de los equipos superficiales es el de controlar la circulación de los fluidos que
salen del fondo de pozo con presiones y caudales programados y orientados hacia los
sistemas de circulación superficial, hasta los separadores gas petróleo.
Los equipos superficiales están básicamente constituidos por los siguientes componentes:
a) Árbol de Navidad o cabezales de pozo.
b) Líneas de flujo que son líneas de recolección y las líneas de descarga.
c) Estrangulador de flujo o choque superficial.
d) Manifold de control.
e) Baterías de separación gas petróleo utilizadas en campos petrolíferos y de gas y
condensado.
f) Plantas de gas para yacimientos gasíferos.

1. DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES SUPERFICIALES

ÁRBOL DE NAVIDAD
Son denominados también como válvulas de surgencia instalados en boca de pozo,
ensamblados sobre las cabezas de las cañerías guía intermedia y de revestimiento a través
de accesorios mecánicos e hidráulicos tales como las cabezas, las bridas, niples,
adaptadores y los colgadores de tuberías para permitir la circulación controlada de los
fluidos de pozo.
Sus funciones principales son:
a) Facilitar a través de los colgadores la instalación del tubing de producción de
acuerdo con el tipo de terminación programada.
b) Soportar el efecto de las presiones en el espacio anular cuando se presenta, por
ejemplo, amagos de descontrol en la etapa de producción o cuando se presenta
reventamientos de cañería en cualquier nivel encima del productor.
c) Soportar las velocidades y presiones de circulación de petróleo o gas por la
tubería.
d) Regular los caudales de producción, las presiones fluyentes y las presiones de
surgencia en boca de pozo en diferentes tipos de terminaciones de pozos.
e) Soportar todos los esfuerzos de tensión y compresión de las tuberías por efecto de
las variaciones de temperatura en el pozo.
 1.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ÁRBOLES DE NAVIDAD

La clasificación está basada en las normas API que toma como base las características y
especificaciones técnicas de los cabezales de pozo clasificándolos en los siguientes tipos:
a) Árbol de Navidad para terminación simple
Llevan bridas superiores de corrección para un solo cabezal de tubería donde se instala
una sola columna para producir una sola arena productora sea baja, mediana o alta presión
para pozo petrolífero o gasífero.
b) Árboles de Navidad para terminaciones dobles
Que están constituidos por los cabezales de tubería para instalar dos columnas de
producción y explotar simultáneamente dos niveles que pueden ser arenas de baja,
mediana o alta presión, los dos niveles gasíferos o petrolíferos, o niveles combinados entre
gasíferos y petrolíferos.
c) Árbol de Navidad para terminaciones triples o múltiples
Que se caracterizan por estar equipadas con tres cabezas de tubería para instalar tres
columnas de producción y producir simultáneamente tres niveles, que pueden ser de alta,
mediana o baja presión, combinados o simples arenas petrolíferas o gasíferas.
Para todos estos tipos de árboles las normas especifican rangos de presiones de trabajo y
caudales de producción, así como los diámetros que deben ser consideradas en función al
arreglo de cañerías en el pozo.

Criterios de Selección
La selección y el diseño de los árboles de navidad adecuadas a las condiciones de trabajo
de los pozos se realiza en base a los siguientes datos:

 Tipos de terminación de acuerdo con el número de arenas productoras.

 Profundidad de las arenas productoras.
 Presiones de pozo, o sea, PFo, PFp, Pw, Pbp.
 Tipos de fluidos de pozo (gas o petróleo)
 Diámetro de las cañerías (guía, superficial, intermedia, cañería de revestimiento y
diámetro de tubería)
En base a estos criterios la selección de los árboles de navidad se especifica de la
siguiente manera para cada caso.
Ejemplo: Para terminación simple.
ÁRBOL DE NAVIDAD – SHAFFER: 8 ½’’ x 5 ½’’ x 2 7/8’’ 3-5000 psi
O sea que el árbol de navidad será instalada en un pozo con cañería intermedia de 8 ½’’,
cañería de revestimiento de 5 ½‘’ y tubería 2 7/8’’ para una presión mínima de trabajo de
3000 psi y máxima de 5000 psi.
Ejemplo: Para terminación doble.
 ÁRBOL DE NAVIDAD – CAMERON: 9 5/8’’ x 8 ½’’ x 2 7/8’’ x 2 ½’’ 5-10000 psi
Ejemplo: Para terminación triple.
ÁRBOL DE NAVIDAD – CAMERON: 13 3/8’’ x 9 5/8’’ x 8 ½’’ x 2 3/8’’ x 2 ½’’ x 2’’
10-15000 psi
10-20000 psi
Presiones de aplicación en árboles de navidad
Cuando el árbol de navidad va a ser instalado, es sometida a dos tipos de presiones:
a) Presión de prueba, denominada también de trabajo nominal, que es la presión a la
que el árbol de navidad es sometido en fabrica para verificar su resistencia a los
rangos de presión máxima y su sensibilidad a fugaz de fluidos a través de sus
empaquetaduras, en la práctica las presiones de prueba son generalmente 25, 50
y hasta un 100% de exceso en relación con la presión de trabajo, a la que será
sometida en el pozo.
b) Presión de trabajo, es el valor real de presión con que el árbol de navidad
trabajará en el pozo y que es igual a la siguiente relación:

PT = Psurgencia del pozo + Fs

Fs = Factor de seguridad variable entre 25 – 50 y hasta 100% de la presión máxima de pozo.

En los rangos de presión y para árboles de navidad se considera los siguientes:

 Árboles de Navidad de baja presión, aquellos que tienen presiones de trabajo

entre 1 – 3000 psi.
 Árboles de Navidad de mediana presión, aquellos que tienen presiones de trabajo
entre 3000 – 5000 psi.
 Árboles de Navidad de alta presión, aquellos que tiene presiones de trabajo
mayores a 5000 psi.

1.2. OPERACIONES DE MONTAJE DEL ÁRBOL DE NAVIDAD

Se aplica la siguiente secuencia de trabajo:
a) Instalación de la tubería, con anclaje de packer y se verifica si el pozo esta ahogado,
o sea PEA = 0; Pbp = 0.
b) Instalar y anclar en interior de tubería, válvula de retención de alta presión, para
sostener presión de pozo en tubería temporalmente.
c) Desarmar BOP, instalar árbol de navidad con todos sus accesorios, o sea:
colgadores, portachokes, conexiones a las líneas de flujo y a las líneas de
recolección.
d) Efectuar prueba de presión del árbol de navidad, utilizando la válvula de retención e
inyección de fluido con una presión igual a la presión de pozo mas su factor de
 seguridad, desanclar válvula de seguridad y abrir las válvulas de flujo del árbol de
navidad para iniciar la producción y orientar flujo de petróleo hacia los separadores.

1.3. COMPONENTES DEL ÁRBOL DE NAVIDAD

a) Cabezas de Revestimiento. - Cabeza del revestimiento, superficial es una unidad
conectada al tope del revestimiento de superficie, para soportar la siguiente sarta
de revestimiento, que puede ser el revestimiento de producci6n o el intermedio, y
da también sello al espacio anular entre los dos revestimientos.
Está compuesta de una concavidad para colocar el “casing hanqer” del siguiente
revestimiento, un su parte superior termina en un flanche donde son colocados los
preventores mientras se continúa con la perforación, posteriormente pera colocar la cabeza
del revestimiento intermedio o una cabeza de “tubing”.
En su parte inferior se conecta con el revestimiento sobre el cual se instalo: Esta conexión
puede ser roscada, con rosca hembra o rosco macho, para pozos no muy profundos, y
soldada para pozos profundos.
Esta cabeza tiene dos salidas laterales de 2 pulgadas línea, roscadas o con flanches, donde
se pueden conectar líneas para tener el anular o colocar manómetros que permitan medir
la presión del anular.
Las cabezas de revestimiento mas usadas tienen rangos en tamaños nominales desde 6
hasta 20, para y soportar revestimientos desde 4 ½ a 16 pulgadas.
Todos los componentes de una cabeza de pozo deben, tener un diámetro interno mínimo
de aproximadamente 1/32 de pulgada mayor que el diámetro “drift” (diámetro para correr
una herramienta) del tubo sobre el cual dicha cabeza es usada.
b) Manómetro. - Estos indicadores de presión permiten controlar las presiones del
pozo, las presiones anulares o la presión del tubing y casing se miden con
manómetros.
c) Brida de Medición (tapa). - La brida de medición sella la parte superior del árbol y
está adaptada para la instalación de un manómetro, retirando esta brida se tiene
acceso al tubing.
d) Válvulas. - Son generalmente API, hechas de acero de alta resistencia.
Principalmente son de dos tipos: Válvulas de compuerta y válvulas de tapón. Las hay con
flanches o roscadas.
Las válvulas de apertura total deben ser usadas en el cuerpo vertical del árbol para
garantizar los corridos con cable de conducción.
Las llaves, crucetas, codos y conjuntos laterales del árbol deben tener un tamaño que
siendo económico no presente restricciones indebidas al flujo.
Los tamaños de estos implementos varían desde 2 a 4 pulgadas, aunque dos pulgadas es
normalmente adecuado.
Entre las válvulas mas utilizadas tenemos:
Válvula de Pistoneo (corona).- Se utiliza para cerrar la presión y permitir el acceso al pozo
de las unidades a armar para trabajos con cables de perfilaje, tuberías continuas (coil
tubing) y reparación.
Te de Flujo (cruz). - Se usa para permitir que las herramientas puedan correrse en el pozo;
mientras continua la producción por la línea de flujo.
Válvula Lateral. - Se utiliza para cerrar el pozo en la mayor parte de las operaciones de
rutina, son las más fáciles de reemplazar en caso de deterioro o lavadura de esta.
Estrangulador. - Permite controlar la cantidad de flujo que el pozo produce.
Válvulas Maestras. - Son las válvulas principales de cierre, se encuentran abiertas durante
la mayor parte del ciclo de vida del pozo y se utilizan lo menos posible, en especial la válvula
maestra inferior.
Válvula Contrapresión (b-p-v).- Es una válvula choque instalada en al “tubíng hanger o
en un mandril sobre el tubing hanger para sellar el tubing mientras se quitan los preventores
y luego se coloca el árbol de navidad o las válvulas de control. Después de puesto el árbol
navidad, e1 tubing“, puede ser circulado a través del B-P-V y el empaque del fondo
asentado. Una vez desplazado el tubing y asentado el empaque con un lubricador instalado
sobre el árbol se retira el B-P y el pozo se pone en producción.
Siempre el conjunto del árbol de navidad debe ser probado con presión de trabajo y verificar
el diámetro interno antes de ser instalado.
Se acostumbra a instalar un adaptador de prueba, sobre el tope del árbol para facilitar la
instalación de un lubricador de pruebe.
Un choque o restricción se conecta después de la válvula lateral para controlar y regular el
flujo, de acuerdo a las necesidades, el cual puede ser fijo o ajustable.
Si el pozo tiene energía suficiente para hacer mover los fluidos hasta la batería o
subestación de recolección, se dice que este fluye y en este caso sólo se coloca el árbol de
navidad ya descrito.
Casi siempre todo yacimiento al comienzo de su vida productiva presenta producción por
flujo natural.
e) Colgador de Tubing. - La canasta colgadora sostiene la columna de tubing, cierra el
espacio anular del casing y permite la circulación hacia el árbol de producción.
f) Válvula de Casing. - Permite el acceso al espacio anular entre el tubing y el casing.
g) Colgador de Casing.- La canasta colgadora (conjunto de cuña y empaque) sostiene y
empaqueta la tubería de revestimiento dentro del carretel colgador.
h) Casing. - Es una columna de cañería que evita el cierre del pozo por derrumbe e impide
la comunicación de una zona a otra.
i) Tubing. - Se trata de una columna de cañería que sostiene y permite el flujo del fluido
que produce la formación.
j) Chokes. - Son accesorios de control instalados en el portachokes (entre la salida del
árbol y la línea de descarga correspondiente) que sirven para controlar el caudal de
producción durante la descarga de fluidos de pozo.
1.4. CHOKES O ESTRANGULADORES DE FLUJO

Son accesorios de control instalados en el portachoke del árbol de navidad ubicado entre
su salida principal y la línea de descarga que se instala para controlar y mantener las
condiciones óptimas de producción durante la descarga de fluidos de pozo por el árbol de
navidad.
Sus objetivos de uso son los siguientes:
a) Mantener la producción con presiones y caudales controlados de acuerdo al
programa.
b) Minimizar riesgos de daño en las formaciones a través de control de flujo racional.
c) Proteger los equipos de superficie.
d) Controlar posibilidades de conificación de agua o de gas en pozos petrolíferos.
e) Permite obtener información real para calcular el índice de productividad y controlar
la estabilidad de la presión y el caudal.

Cuando el pozo está en producción la relación de presiones en las líneas de descarga son
las siguientes:
Sin choke: P1 = P2 Producción incontrolada.
Con choke: P1 ≠ P2 Producción controlada.
Considerando los objetivos de los chokes, en todos los casos de pozos petrolíferos y
gasíferos, no es recomendable prescindir de los chokes para la etapa de producción, debido
que es el único instrumento que permite optimizar y racionalizar la energía del yacimiento
para mantener la explotación controlada de las arenas, midiendo dicho control con el valor
de la presión en boca de pozo y que se calcula con las siguientes ecuaciones:
a) Para pozos Petrolíferos.
𝑃(𝑃).
𝑃𝑃𝑃 = 17.4 𝑃𝑃𝑃0.5 [𝑃𝑃𝑃]
𝑃
𝑃

Donde: 𝑃(𝑃) = Caudal de producción de petróleo en BD

𝑃𝑃𝑃 = Relación gas – petróleo

𝑃𝑃 = Diámetro del choque en pulgadas
b) Para Pozos Gasíferos
1 𝑃(𝑃). µ(𝑃). 𝑃(𝑃)
𝑃𝑃𝑃 = [ ] [𝑃𝑃𝑃]
465.71 𝑃 . 𝑃𝑃
𝑃
𝑃𝑃3
Donde: 𝑃(𝑃) = Caudal de Gas ⁄
𝑃
 µ(𝑃) = Viscosidad del Gas cp.

𝑃(𝑃) = Temperatura del gas en superficie ºR.

𝑃𝑃 = Diámetro del choque en pulgadas

𝑃𝑃 = Coeficiente de descarga, función del número de Reynolds y
generalmente se toma el valor de 0.865.
Tipos de choke
Existen dos tipos de choke:
a) Los choques positivos, denominados también chokes fijos, porque para cambiar su
diámetro durante las pruebas de producción o durante las operaciones de chokeo
es necesario sacar toda la unidad de choke del árbol de navidad para instalar otro
diámetro distinto demorando las operaciones de producción y de chokeo con la
necesidad de cerrar pozo a través de la válvula maestra. Existen chokes positivos
en las dimensiones variables, desde 1/64’’, 2/64’’, 3/64’’,…., 126/64’’ de diámetro.
b) Chokes variables, denominados también chokes ajustables debido a que para
cambiar su dimensión no es necesario desmontar la unidad de choke y solo se
procede a ajustar en su misma instalación de acuerdo a las especificaciones que
vienen señaladas en los catálogos respectivos donde indica el número de vueltas
que se debe practicar para aumentar o disminuir la dimensión del choke, al igual
que los anteriores tipos existen en las dimensiones desde 1/64’’, 2/64’’, 3/64’’,….,
126/64’’ de diámetro.
Criterios de selección del tipo de choke
Se utiliza los siguientes criterios:

 Presión estática (Ps) y presión fluyente (Pw) del pozo, programado. (*)
 Caudal de producción en función a las presiones. (*)
 Relación RGP y RAP.
 Tipo de árbol de navidad, líneas de descarga del árbol de navidad

1.5. OTROS EQUIPOS SUPERFICIALES

Se tiene los siguientes:

 Cámara de recolección o Manifold de control.

 Las líneas de flujo.
 Las líneas de descarga.
Las líneas de flujo y de descarga están constituidos generalmente por tuberías cuyos
diámetros varían entre 3 y 3 ½’’ y 4 – 4 ½’, tienen la función de conducir a los fluidos de
pozo al manifold de control y de este a las baterías de separación.
MANIFOLD DE CONTROL

Es un conjunto de válvulas y niples de tubería de 4’’ y 65’’,de acuerdo a los caudales que
van a ser manejados y orientados desde las líneas de descarga, su función es el de reunir
la producción de los pozos y derivarlos con presiones controladas a las baterías de
separación en el caso de la producción de petróleo y a las plantas de gas en el caso de la
producción de gas.
2. PROCESOS DE SEPARACIÓN GAS PETROLEO

El proceso de separación de los fluidos de formación, que está constituido por la mezcla de
gas, petróleo y agua y que salen de los pozos a la superficie durante la producción se
produce debido al efecto de la liberación de presiones y los cambios de temperatura cuando
la mezcla circula por el tubing hasta boca de pozo y de este hasta los separadores.
En este recorrido los componentes van cambiando sus propiedades fisicoquímicas, ya sea
por efecto de vaporización o condensaciones y que cuando emergen a la superficie ya se
produce un fenómeno de separación flash o separación instantánea y que el proceso es
completada en los equipos de separación que son diseñados en función a las
características de todo tipo de crudos que circularán por las baterías, cuya capacidad sea
variable de acuerdo a la capacidad de los pozos productores seleccionados para descargar
su caudal en dichas baterías.
En este proceso, la eficiencia de separación varía de acuerdo con los siguientes factores:

 Características de la mezcla de fluidos a ser separados.

 Propiedades físicas y químicas de cada componente de la mezcla.
 Volumen de la mezcla que ingresaran a los sistemas de separación.
 Características y tipos de separadores que serán seleccionados para el campo.
 Presiones y temperaturas de operación de los separadores seleccionados.
Las propiedades físicas y químicas de los componentes que afectan significativamente a
la eficiencia de trabajo de los separadores son los siguientes:
a) Densidad de los fluidos
Que es la relación de la masa o peso de la mezcla que sale del pozo por unidad de
volumen. Durante el proceso de separación y condiciones de yacimiento la densidad se
calcula utilizando la ecuación general de estado de los gases reales:
𝑃𝑃 = 𝑃𝑃𝑃𝑃
Donde: n = Numero de moles de gas y es igual a:
𝑃(𝑃)
𝑃=
𝑃𝑃(𝑃)

R = Constante de los gases

T = Temperatura del yacimiento
𝑃(𝑃)= Masa total del gas.

𝑃𝑃(𝑃)= Masa molecular del gas

 Z = Factor de compresibilidad del gas que a condiciones del yacimiento se
define como la relación del volumen real ocupado por el gas que a presión y temperatura
del yacimiento respecto del gas en superficie.
Remplazando n en la ecuación 1 tenemos:
𝑃(𝑃)
𝑃𝑃 = 𝑃𝑃𝑃
𝑃𝑃(
𝑃)

De donde:

𝑃(𝑃) 𝑃∗
𝑃𝑃(𝑃)
𝑃 =
𝑃𝑃𝑃
Por definición el peso del gas sobre el volumen es igual a la densidad
𝑃∗
𝑃 𝑃𝑃(𝑃)
=
𝑃𝑃𝑃
Donde: T = ºF.
𝑃𝑃(𝑃)= lb/ft3

P = 14.7 psi
En trabajos de campo para calcular la densidad de gas puede utilizarse también la
ecuación de Brill que es igual:
𝑃𝑃(𝑃) ∗ 𝑃(𝑃) 𝑃𝑃

𝑃
= 2.7 [ ]
𝑃(𝑃) ∗ 𝑃 𝑃𝑃3
Donde: 2.7; es denominado constante del gas a 14.7 y 60ºF.

b) La densidad del petróleo

La densidad del petróleo durante el proceso de separación se calcula en función a la
medida de su gravedad API.
141.5
 =
𝑃 131.5 + 𝑃𝑃𝑃
Para obtener en 𝑃𝑃
𝑃𝑃3
𝑃𝑃
141.5 ∗ 62.4[
𝑃𝑃3]

𝑃= 131.5 + 𝑃𝑃𝑃

c) Gravedad específica del gas

Se define como la relación de la densidad del gas respecto a la densidad del aire a
presión y temperatura estándar, o sea, P = 14.7 psi y T = 60°F.
(𝑃)
𝑃𝑃(𝑃) =
(𝑃)

También puede calcularse como función de los pesos moleculares, o sea:

𝑃𝑃𝑃
𝑃𝑃(𝑃) =
𝑃𝑃(𝑃)

d) Factores volumétricos
Se define como la relación del volumen de petróleo y gas a condiciones de yacimiento
respecto al volumen del petróleo a condiciones de separación.
𝑃3 ó 𝑃𝑃3 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑃(𝑃) =
1 𝑃3 ó 𝑃𝑃3 𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃

Y el factor volumétrico del petróleo ( 𝑃(𝑃)) es la relación del volumen de petróleo

saturado con gas a presión y temperatura de yacimiento respecto a una unidad de
volumen de petróleo a condiciones de separación o estándar.
𝑃𝑃𝑃. 𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃𝑃𝑃 𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃 𝑃𝑃
𝑃(𝑃) = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 3]
1 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
[ 𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃𝑃𝑃 𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃
𝑃 𝑃𝑃𝑃á𝑃𝑃𝑃𝑃
1𝑃(𝑃)

e) Relación de solubilidad Rs
Que es el volumen de gas disuelto en una unidad de volumen de petróleo a condiciones
de presión y temperatura de reservorio.
𝑃𝑃𝑃. 𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃 𝑃𝑃3 𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃 𝑃𝑃3
𝑃𝑃 = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 ]
[
1 𝑃𝑃 𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃𝑃𝑃 𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃 1𝑃
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃

2.1. SEPARADORES GAS PETROLEO

Son considerados como recipientes de alta presión diseñados para separar los
componentes de los fluidos de pozo, bajo ciertas condiciones de presión, temperatura y
volumen. Se definen como equipos herméticos, cerrados cuyos elementos internos, que
varían de acuerdo con el tipo de separador, provocan un proceso de separación por el
mecanismo de funcionamiento que es común para todos los tipos de separadores y que de
acuerdo con la utilización máxima de su eficiencia deben separar los máximos porcentajes
de los componentes incluyendo los sedimentos que salen con la mezcla.
Clasificación de separadores

Se clasifican en los siguientes tipos:

a) Separadores horizontales.
b) Separadores verticales
 c) Separadores esféricos.
De estos tres tipos principales de separadores derivan los siguientes modelos de
separadores.
a) Separadores mono-cilíndricos o monofásicos, son de una sola fase o etapa,
utilizados en campos netamente petrolíferos con poco porcentaje de gas, o sea,
sirven solo para obtener petróleo puro.
b) Separadores bifásicos, o de dos fases, para instalar en campos productores de
petróleo con mayores porcentajes de gas y poco porcentaje de agua. En estos
separadores el gas es evacuado por la parte superior o salida de gas y el petróleo
por los tubos de descarga o salidas de petróleo.
c) Separadores trifásicos, los separadores trifásicos son considerados como
separadores convencionales de tres fases para separar los tres componentes
comunes del fluido de pozo, o sea, gas – petróleo – agua. El gas sale por la salida
superior o salida de gas, el petróleo por sus salidas correspondientes ubicadas en
la parte inferior del cuerpo y el agua más sedimentos por las tuberías de drenaje
ubicadas en la base del separador.
Para el diseño y selección de los separadores se utiliza la siguiente combinación de tipos
de separadores:
𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃
𝑃𝑃𝑃á𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 {
𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃á𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 {𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃
{ 𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃
𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃
𝑃𝑃𝑃á𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 {
𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑃𝑃𝑃𝑃á𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 {𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃
{ 𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃
𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 {𝑃𝑃𝑃𝑃á𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 {
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃ó𝑃
En las operaciones de separación utilizando los tipos de separadores indicados, la
eficiencia de separación depende de los siguientes factores:

a) Tamaño de las partículas, liquidas y gaseosas.

b) Densidad de la mezcla.
c) Velocidad de circulación del gas desde la sección primaria hasta el extractor de
niebla.
d) Temperatura y presión de separación. A mayor presión, mayor la capacidad de
separación líquida. A mayor temperatura, mayor la capacidad de separación de gas.
e) Densidad de los líquidos. La capacidad de separación es directamente proporcional
a la diferencia de densidades entre el petróleo y el agua e inversamente proporcional
a la densidad de gas.
 f) Viscosidad del gas. Es un factor que afecta a la velocidad de asentamiento de las
partículas líquidas, por tanto, a mayor viscosidad de gas menor la velocidad de
asentamiento del petróleo.

SECCIONES DE UN SEPARADOR

Para un trabajo de separación eficiente los separadores horizontales, verticales o esféricos

están constituidos por las siguientes secciones:
a) Sección de separación primaria, sirve para la separación del mayor volumen de
líquidos de la mezcla mediante la reducción de la turbulencia a través de un cambio
de dirección que experimenta el líquido que ingresa por la entrada al chocar con el
ángulo de impacto o placa desviadora, a partir del cual se imparte un movimiento
circular de gran velocidad para luego pasar a la sección de separación secundaria
con velocidad reducida. El efecto de la velocidad circular es el que determina el
grado de eliminación de las partículas líquidas con una separación parcial de la fase
gaseosa que es completada en la sección secundaria.
b) Sección de separación secundaria, la mezcla gas – petróleo – agua parcialmente
separado pasa a la sección secundaria que trabaja con mayor presión de separación
para separar las gotas más pequeñas de líquido hasta 100 micrones por efecto del
mecanismo de separación que está basada en el asentamiento por gravedad de las
partículas líquidas que es arrastrada por el gas y que cae a la sección de
acumulación.
El gas más puro pasa por el extractor de niebla para ser orientada hacia una sección
vacía del separador y de este a las salidas del gas.
La eficiencia de separación de esta sección depende principalmente de las
propiedades del gas, el tamaño de las partículas líquidas y el grado de turbulencia
del gas que en el interior del separador es controlada por accesorios denominados
rompeolas o mediante la estabilización de la mezcla añadiendo a la corriente de
petróleo aditivos químicos estabilizadores.
c) Sección de extracción de niebla, es la sección donde se elimina al máximo las gotas
más pequeñas de líquido, 10 micrones, que han quedado en la corriente de gas
después de que la mezcla ha pasado por las dos anteriores secciones. El principio
de funcionamiento del extractor está basado en el efecto del choque de burbujas en
la superficie metálica del extractor donde se origina fuerzas centrífugas que hacen
funcionar al extractor de niebla para reducir el contenido de líquido impregnado en
el gas en una proporción de 0.1 gal/MPCgas. Los separadores en general pueden
estar equipados con tres tipos de extractores que son:
 Los de serpentines de alambre.
 Los modelos tipo paleta.
 Los modelos de platos concéntricos.

Durante este proceso la eficiencia de los extractores es función de la velocidad de

circulación de la mezcla en el interior del equipo, por lo que si estas velocidades no
 son apropiadas, de acuerdo con las presiones de separación, un porcentaje de
partículas líquidas continuarán en la mezcla sin la posibilidad de cohesionarse para
caer por gravedad a la sección de acumulación.
d) Sección de acumulación de los líquidos, es la sección donde se descarga y se
almacena los líquidos separados. Debe tener la suficiente capacidad para
almacenar y mantener volúmenes constantes sin el peligro de rebalses por efecto
de incrementos de flujo o caída de las partículas líquidas. Para este efecto está
equipada de accesorios tales como rompeolas para evitar estas turbulencias,
flotadores, purgas y los controles de nivel para evitar rebalses de líquido.

3. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE LOS SEPARADORES

3.1. SEPARADORES VERTICALES
Se caracterizan por tener una configuración cilíndrica vertical donde el fluido de la mezcla
entra en forma tangencial por la parte media originando un movimiento circular de los fluidos
creando fuerzas centrifugas y gravitacionales que provocan una eficiente separación en la
sección primaria donde el deflactor cónico orienta al líquido separado a la sección
secundaria desde donde las partículas más livianas caen por su peso y por efecto de la
gravedad hasta el fondo.
El gas separado sube directamente a la sección secundaria para que las gotas más
pequeñas, 10 micrones, atrapadas en el flujo de gas, desciendan, el gas viaja a la parte
superior hasta el extractor de niebla donde las partículas de 10 micrones se acumulan hasta
tener un peso suficiente para caer por gravedad a la sección de acumulación desde donde
es expulsado a las líneas de salida de petróleo y de este hacia el oleoducto. El gas sale del
extractor de niebla por su tubo de descarga que generalmente está conectada a las líneas
de gasoducto y los sedimentos eliminados a través de la purga del separador.
Ventajas y desventajas de los separadores verticales
Se señalan los siguientes:
a) Presentan mejores rendimientos para la separación de crudos livianos y de
densidades intermedias.
b) Tienen mayor capacidad de separación líquida por volumen de gas, debido a las
mayores velocidades de caída vertical de las partículas más pesadas que el gas.
c) Tienen un buen sistema de atenuación de turbulencias y formación de emulsiones
que es reducida cuando la mezcla choca con el deflactor cónico.
d) Son de menor capacidad volumétrica en comparación de los separadores
horizontales. En este caso la capacidad de separación es función del diámetro del
separador.
e) Pérdidas que se originan, tanto volumen de líquido y de gas por vaporización en el
interior del separador y que es efecto de la temperatura son menores en relación a
los otros tipos de separadores.
f) No requieren mucho espacio ni la construcción de fundaciones grandes para su
instalación.
 3.2. SEPARADORES HORIZONTALES

El mecanismo de funcionamiento de los separadores horizontales es similar a los verticales

y sus características son las siguientes:
a) Tienen mayor eficiencia de separación de gas que los separadores verticales y los
esféricos debido a que el área de interfase gas – petróleo es mayor en relación a
los otros tipos de separadores, esta característica hace que las burbujas de gas
arrastradas por el líquido son liberadas más fácilmente por el efecto combinado de
impacto, velocidad y fuerza de gravedad que actúan mas intensamente en el ángulo
de impacto antes de pasar por la sección primaria.
b) La capacidad de manejo y eliminación de sólidos es menor en relación a los
separadores verticales por lo que algunas instalaciones es necesario colocar hasta
dos drenajes para facilitar la evacuación de agua y los sedimentos.
c) Una desventaja de estos separadores radica en el hecho de que para su instalación
sobre todo cuando se trate de baterías de gran capacidad con tres, cuatro o hasta
seis unidades en paralelo se requiere de una infraestructura mayor de fundaciones
haciéndose más dificultoso el de conseguir igualar los niveles de fluido en la sección
de acumulación en relación con los otros dos tipos de separadores.
d) Su ventaja mayor radica en el hecho de que son más económicos, de mayor
volumen de separación, son más adecuados para manejar petróleos emulsionados,
petróleos con porcentajes de espumas y algunos crudos con altas RGP.
Los separadores horizontales se clasifican en dos tipos:

 Separadores horizontales mono cilíndricos, constituidos por un solo cilindro son

conocidos también como separadores simples y pueden ser de dos o tres fases de
baja presión de mediana presión y de alta presión. Los de dos fases sirven para
separar petróleo más gas con poco porcentaje de agua. Los separadores de tres
fases o separadores convencionales sirven para separar los tres componentes del
fluido de pozo (petróleo – gas – agua).
 Separadores horizontales bicilíndricos, están constituidos por dos cilíndricos o
cuerpos de separación montadas una sobre otra y conectadas por canaletas
verticales de drenaje o circulación vertical, evacuan parte de líquido mas gas del
cilindro superior al inferior donde se completa el proceso de separación. En algunos
casos de campos petrolíferos productores de crudos pesados con poco porcentaje
de gas es conveniente instalar separadores bicilíndricos o también combinar un
bicilíndrico con monocilíndrico instalando como primer separador de alta presión el
bicilíndrico para luego instalar un monocilíndrico de mediana y otro bicilíndrico de
baja presión para completar el proceso.

3.3. CARACTERÍSTICAS DE LOS SEPARADORES ESFÉRICOS

Tienen la configuración esférica que son adecuadas para trabajos a elevadas temperaturas
y presiones por tanto son generalmente de alta presión, son de menor capacidad que los
dos anteriores tipos y más comúnmente son utilizados como separadores de prueba para
pozos exploratorios o algunos pozos de desarrollo con alta presión.
Su principio de funcionamiento es similar a los verticales y horizontales generalmente no su
utilizan para armar baterías de separación.
En resumen, los componentes básicos de los separadores son los siguientes:

 Recipiente o cuerpo del separador.

 Tubos de entrada y de salida de fluidos.
 Angulo de impacto.
 Secciones de separación (primaria, secundaria, extractor de niebla)
 Válvulas de descarga de los componentes separados.
 Sección de acumulación de líquidos.
 Accesorios internos y externos tales como:
 Válvulas de control interno.
 Manómetros.
 Niples.
 Válvulas internas de contrapresión.
 Flotadores.

4. DISEÑO DE LOS SEPARADORES

Los siguientes datos y criterios técnicos son utilizados para seleccionar los separadores
gas petróleo y armar las baterías donde se procesará todo el volumen de producción del
campo.
De acuerdo con la extensión y el número de pozos productores del campo se instalan dos
o más baterías de separación con una agrupación racional de pozos para cada batería. Los
criterios técnicos utilizados son:
a) Características del fluido de pozo, o sea las características físicas, las
características químicas y la cantidad de sólidos.
b) Volumen de producción que ingresará a cada batería.
c) Capacidad del sistema de recolección de las líneas de flujo y de las líneas de
descarga, capacidad del manifold de control.
d) Etapas de separación de acuerdo con el tipo de crudos.
e) Presiones y temperaturas de separación que será aplicada en función al volumen.
En base a estos datos se realiza la selección de los tipos de separadores para cada batería
con el objeto de obtener máximos rendimientos en la recuperación de líquidos. Para este
efecto se dispone de los siguientes sistemas de separación.
a) Sistema de separación en una sola etapa, que se utiliza en algunos tipos de
yacimiento con la instalación de uno o dos separadores que trabajan en paralelo
con una misma presión, su aplicación se limita a pozos de baja presión, baja relación
gas – petróleo agrupando dos o hasta tres pozos por batería.
b) Sistema de separación por etapas, la mayor recuperación de líquidos se obtiene con
este sistema de separación instalando baterías en campos con una densidad de
pozos mayores a 20 en plena etapa de desarrollo.
Este sistema se caracteriza por el uso de instalación de separadores que operan con
presiones sucesivas, o sea de mayor presión a presiones cada vez más reducidas hasta
alcanzar el separador de más baja presión debido a que los fluidos de campos productores
siempre se descargan a un separador de mayor presión pasando luego al separador de
mediana presión para concluir el proceso con un separador de baja presión.
La separación por etapas se divide en dos tipos:

 Separación en dos etapas, que son aplicados en campos de mediana presión con
relaciones gas petróleo menores a 1500 ft3 de gas por 1 m3 de petróleo. RGP < 1500
ft3/m3. En este caso se instalan separadores de mediana presión para primera etapa
y separadores de baja presión para la segunda etapa.
 Separadores en tres etapas, que es aplicado en campos productores de mediana y
alta presión con RGP > 1500 ft3/m3. En este caso se instala baterías conformadas
por tres tipos de separadores donde la mezcla ingresa primero al separador de alta
presión pasando luego al de mediana presión y de este al de baja presión donde se
completa el proceso, los siguientes rangos de presión se considera para calificar a
los separadores de baja presión menores a 500 psi.
Separadores de mediana presión: menores a 1500 psi y mayores a 500 psi.
Separadores de alta presión: mayores o iguales a 1500 psi.

5. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LOS SEPARADORES

La separación de los fluidos de pozo en los separadores se obtiene por el efecto combinado
de la fuerza de gravedad, las fuerzas centrífugas y el choque de las partículas gaseosas y
líquidas en el interior del separador.
La capacidad de los separadores sea verticales, horizontales o esféricos se define como el
volumen de la mezcla gas – petróleo – agua que es procesado en el separador durante un
período completo de 24 horas de trabajo para obtener individualmente cada uno de esos
componentes y se mide en Bls, ft3, m3 todo por día.
La capacidad de los separadores varía de acuerdo con los siguientes factores:

 , L y H de los separadores.
 Condiciones físicas del separador.
 Tipo y procesos de separación (petróleo puro o con gas condensado).
 Tipo de separadores adecuados al campo, o sea (Verticales, horizontales y
esféricos).
 Número de etapas de separación que se aplicará en el campo.
 Características físicas y químicas de los fluidos que serán separados.
 Nivel de líquido que será depositada en la sección de acumulación.
 Contenido de sólidos del fluido de pozo.
 Tendencia de la mezcla de formar emulsiones cuando sale a la superficie.
 5.1. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE LOS SEPARADORES
a) CAPACIDAD DE LOS SEPARADORES VERTICALES

i) Cálculo de la capacidad de gas de los separadores verticales

1° Método de cálculo
Es función de la velocidad de sentamiento de las partículas líquidas en la sección primaria
y directamente proporcional a la presión y temperatura de separación.
Uno de los métodos utilizados para calcular la capacidad de gas está basada en la velocidad
de caída de las partículas líquidas al fondo regida por la ley de Store para un valor de la
gravedad igual a 32.174 ft/s2.
Tomando en cuenta la ley de Store el cálculo del caudal máximo que será separado en los
separadores verticales se realiza con la siguiente ecuación:
𝑃(𝑃𝑃) ∗ 𝑃𝑃2
𝑃(𝑃)𝑃 = 2.4𝑃10 [
6
] ∗ 𝑃𝑃
𝑃(𝑃𝑃) ∗ 𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑃 𝑃 Ec. 1
Donde: 𝑃(𝑃𝑃) : Presión de operación del separador vertical en psi

𝑃𝑃2 : Diámetro interno del separador vertical

𝑃(𝑃𝑃) : Temperatura de operación ºF.

𝑃𝑃 : Velocidad de circulación de las partículas de gas en el interior

del separador en ft/s y se calcula con la siguiente ecuación:
𝑃 ∗ (𝑃𝑃)2 ∗ 𝑃
𝑃𝑃 = (𝑃𝑃 −
18 ∗ µ(𝑃) 𝑃𝑃)
Ec. 2
Donde: 𝑃𝑃 : Diámetro de las partículas líquidas que circulan en el interior
del separador en micras, 1micra = 3.28 x106 ft.
𝑃𝑃 : Densidad del petróleo en lb/pie3.
𝑃𝑃 : Densidad del gas en lb/pie3.
µ(𝑃): Viscosidad del gas en cp.

2° Método de cálculo
Utiliza la ecuación que está basada en las variaciones del número de Reynolds para flujo
vertical. Para este caso la ecuación de cálculo es la siguiente:
0.5
𝑃 ∗ 𝑃𝑃2 𝑃𝑃2(𝑃𝑃 − 𝑃𝑃)
(𝑃𝑃)
𝑃(𝑃)𝑃 = [ ][ ] 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑃(𝑃𝑃) ∗ 𝑃

𝑃
 Donde: 𝑃 : Factor de fricción de las partículas de gas y líquidos por efecto de
arrastre de la mezcla y generalmente se toma una constante de 0.44.
3° Método de cálculo
Utiliza la siguiente ecuación práctica de cálculo del caudal de gas separado. Es el más
aplicado en trabajos de campo de acuerdo con las condiciones observados durante las
operaciones y la ecuación es la siguiente:
0.5
𝑃( )∗ 𝑃𝑃2(𝑃𝑃 − 𝑃𝑃)
𝑃
𝑃 = 67.82 [ 𝑃 (𝑃) ][ ] ∗ 𝑃𝑃2 ∗ 𝑃
𝑃
(𝑃)𝑃
𝑃(𝑃𝑃) ∗ 𝑃(𝑃) ∗ µ(𝑃)
𝑃
Donde: 𝑃(𝑃): Temperatura estándar 60ºF.

𝑃(𝑃): Presión estándar 14.7 psi

𝑃 : Constante del separador vertical y que varía 0.06 < C > 0.35
dependiendo del tamaño y del tipo del material del que está constituido el separador viene
especificado por cada fabricante.

𝑃𝑃 =
141.5∗ 62.4 𝑃𝑃 = 2.7 (Ec. De Brill)
𝑃(𝑃)∗ 𝑃(𝑃𝑃)
131.5+º𝑃𝑃𝑃 𝑃∗ 𝑃(𝑃𝑃)

𝑃(𝑃): Gravedad Especifica del gas

ii) Cálculo de la capacidad líquida de los separadores verticales

La capacidad líquida de los separadores verticales depende de los siguientes datos:
 Altura del nivel del líquido en la sección de acumulación del separador.
 Tiempo de retención del líquido en el separador.
 Diámetro interno del separador vertical.
 𝑃𝑃 factor volumétrico del petróleo que es función de las condiciones de
separación (temperatura, presión).
El tiempo de retención es un parámetro importante que permite determinar la capacidad
real del separador para manejar un volumen de líquido en un tiempo t y obtener una
eficiente separación de la mezcla.
Los tiempos mínimos de retención que se aplican en las operaciones normales de
separación son los siguientes:
* P/sep. Gas – Pet. de mediana presión:
 de 0 – 600 psi t = 60 seg.
 de 600 – 1000 psi t = 50 ‘’
 Para > a 1000 psi t = 30 ‘’
* P/sep. Gas – Pet – Agua de alta presión:

 Para presiones de separación > 1000 psi temperatura variable entre 2 – 3 min
* P/sep. Gas – Pet – Agua de baja presión:
  a temp. estándar de sep. 60°F t = 5 min
 Para temp. de 100°F t = 10 min’
 Para temp. de 90°F t = 10 – 15 min
 Para temp. de 80°F t = 15 – 20 min
 Para temp. de 70°F t = 20 – 25 min

El factor volumétrico de petróleo es otro parámetro importante en la capacidad de

separación y su valor se determina directamente mediante los análisis PVT en laboratorio
con muestras de crudo obtenidas en pozos productores.
En base a estos factores la capacidad líquida de los separadores verticales se calcula con
la siguiente ecuación:
𝑃𝑃𝑃. 𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑃(𝑃)𝑃 = 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑃(𝑃) ∗ 𝑃

Donde: 𝑃: tiempo de retención (seg. o min.)

𝑃 ∗ 𝑃2 ∗ ℎ
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 =
4
𝑃 ∗ 𝑃2 ∗ ℎ
𝑃(𝑃)𝑃 =
4 ∗ 𝑃(𝑃) ∗ 𝑃

Donde: ℎ: Altura del separador en ft.

𝑃: Diametro del separador vertical en ft.
Para calcular el caudal en Bl/Dia se considera los siguientes valores
1 día: 1440 min.
1 Bl: 5.6 ft3: utilizando estos valores
3.14 𝑃2 ∗ ℎ
𝑃(𝑃)𝑃 = ∗ 257 ∗
4 ∗ 𝑃
𝑃(𝑃
)

𝑃2 ∗ ℎ 𝑃𝑃
𝑃(𝑃)𝑃 = 201.7 [ ]
𝑃 (𝑃 ∗ 𝑃 𝑃í𝑃
)

5.2. CALCULO DE LA CAPACIDAD DE GAS Y LÍQUIDO DE LOS SEPARADORES

HORIZONTALES

a) CAPACIDAD DE GAS
La capacidad de gas de los separadores es proporcional al área de su sección transversal
disponible para el flujo de gas y es función del diámetro y la altura del nivel de líquido en la
sección de acumulación.
Para aplicar las ecuaciones de cálculo de la capacidad de gas se considera los siguientes
criterios técnicos:

 Que la trayectoria de las partículas de gas al separarse de la mezcla en la sección

secundaria del separador es función de la velocidad de circulación de las partículas
líquidas (vt) de la velocidad de caída de esas partículas en la sección de
acumulación y la velocidad de gas en el extractor de niebla.
 Que la longitud de la sección secundaria del separador es dependiente del diámetro
externo (De) y la longitud (L).
En base a estos criterios la capacidad de gas de los separadores horizontales se calcula
con la siguiente ecuación:
𝑃(𝑃𝑃) ∗ (𝑃𝑃 − 𝑃𝑃/𝑃)
𝑃 = 3.0563𝑃106 ∗ 𝑃𝑃
(𝑃)𝑃 𝑃𝑃
𝑃(𝑃𝑃) ∗ 𝑃 ∗
ℎ
Ec. 1
Donde: 𝑃𝑃: Velocidad de circulación de las partículas líquidas ft/seg y se calcula
con la siguiente ecuación:
𝑃𝑃2 ∗ 𝑃
𝑃𝑃 = 𝑃 [ ] (𝑃𝑃 −
18 ∗ µ𝑃𝑃𝑃)
Ec. 2
Reemplazando 2 en 1 y tomando los valores de: g = 31.174 ft/seg2, k = 1487.26 Se tiene
que:
𝑃(𝑃𝑃) ∗ (𝑃𝑃 − 1428.26 ∗ (𝑃𝑃)2 ∗ 31.174
𝑃(𝑃)𝑃 = 3.0563𝑃10 [6 ][ ] (𝑃𝑃 − 𝑃𝑃)𝑃𝑃
𝑃𝑃⁄𝑃) 𝑃 ∗ 𝑃∗ 18 ∗ µ𝑃
ℎ (𝑃𝑃)

Luego:
𝑃(𝑃𝑃) ∗ (𝑃𝑃 − 𝑃𝑃⁄𝑃)
(𝑃𝑃)2
𝑃(𝑃)𝑃 = 8124.9 [ ][ ] (𝑃𝑃 − 𝑃𝑃)𝑃𝑃
𝑃(𝑃𝑃) ∗ 𝑃 ∗ µ𝑃 ℎ

Donde:𝑃𝑃 : Diámetro interno del separador en pulgadas, plg.

𝑃𝑃 : Diámetro externo del separador en pulgadas, plg.
𝑃𝑃 : Área de flujo del interior del separador, plg2
ℎ : Altura del separador, plg.
𝑃 : Longitud o largo del separador, plg.
𝑃𝑃 : diámetro de las partículas líquidas, micras, 1 micra = 3.28 x 10-6 pies.
 b) CÁLCULO DE LA CAPACIDAD LÍQUIDA DE LOS SEPARADORES
HORIZONTALES
Es el volumen de petróleo que los separadores horizontales procesan en un período de 24
hrs. De trabajo y se mide en Bl/día (BD), en las operaciones de campo los volúmenes
máximos de separación dependen de los siguientes factores:

 Altura del nivel del líquido en el separador y que es medida en su sección de

acumulación.
 Diámetro interno y diámetro externo del separador.
 Tiempo de retención (t) de la mezcla en el interior del separador.

Luego la capacidad líquida se calcula con las siguientes ecuaciones:

𝑃(𝑃𝑃)
𝑃(𝑃)𝑃 = 257
𝑃𝑃 ∗ 𝑃
Donde:
𝑃(𝑃𝑃) = 𝑃 ∗ 𝑃𝑃
𝑃 ∗ 𝑃2
𝑃𝑃 =
4
Luego:
𝑃 ∗ 𝑃2 ∗ 𝑃 𝑃2 ∗ 𝑃
𝑃(𝑃)𝑃 = 257 = 201.8 ; 𝑃𝑃
4∗ 𝑃 𝑃 ∗ 𝑃 ∗ ∗ 𝑃
𝑃𝑃

5.3. CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE LOS SEPARADORES ESFÉRICOS

Los fundamentos teóricos a los de los horizontales y verticales y las ecuaciones de

cálculo son los siguientes:
a) Capacidad de gas
𝑃(𝑃𝑃)∗ 𝑃3 𝑃𝑃 − 𝑃𝑃
(𝑃)
𝑃(𝑃)𝑃 = 0.78[ ][ ]
𝑃(𝑃𝑃) ∗ 𝑃 µ(𝑃)

b) Capacidad líquida del separador horizontal

0.5
𝑃𝑃] [ 𝑃𝑃]
2
𝑃(𝑃)𝑃 =33.51 [
𝑃 2