Métodos Preventivos Para el Control de Sólidos

el mayo 25, 2015

El propósito de los métodos preventivos para el control de sólidos es disminuir estos procesos
naturales, a fin de llevar recortes más grandes a la superficie y eliminarlos por medios primarios para
prevenir su recirculación y posterior desintegración.

La prevención de los problemas de control de sólidos puede incluir varios métodos:

• Tratamiento Químico
• Dilución
• Tratamiento Mecánico

Tratamiento Químico
El tratamiento químico involucra la utilización de floculantes para aglomerar y hacer caer los sólidos del
fluido. Sin embargo, este tipo de tratamiento no está recomendado en muchos sistemas debido al
efecto adverso en las propiedades de fluido y los problemas de Estabilidad del Pozo.

Dilución
La dilución disminuye la concentración de sólidos en el fluido sin removerlos concretamente.
Problemas de densidad y reología volverán a aparecer cuando aumenten los sólidos durante la
perforación. La dilución es cara debido a:

• Un aumento del consumo de productos requeridos para mantener las propiedades deseadas.
• La dilución en gran escala a menudo provoca la descarga de grandes volúmenes de fluido de
perforación valioso debido a la falta de espacio de almacenamiento.
• En áreas ambientalmente sensibles, los costos adicionales se deben incluir para la remoción y
limpieza del fluido descartado.
• Los materiales y químicos utilizados en la formación de lodos son caros y puede representar hasta el
10 % del costo total de la perforación de un pozo.

Tratamiento Mecánico
El tratamiento del aumento de sólidos por medios mecánicos es a menudo el más práctico y efectivo
de los métodos disponibles. Se evita la alteración indeseable de las propiedades del fluido y se consigue
un ahorro adicional al reducir el volumen de dilución. Hablando en general, cuanto mayor sea el costo
por unidad del fluido, mayor son los ahorros al utilizar métodos mecánicos para evitar problemas del
fluido relacionados con el contenido de sólidos. El método más simple es permitir que los sólidos
decanten; sin embargo este método no es eficiente y requiere grandes volúmenes de superficie. La
clave para una buena ingeniería de fluidos de perforación es una remoción exhaustiva con equipos y
técnicas de control de sólidos.
Un equipo efectivo de remoción de sólidos consiste en:
• Zarandas Vibratorias Lineales de Alto Impacto
• Hidrociclones (Desarenador y Deslimador)
• 3 en 1
• Centrífuga de Decantación

Distribuidor de Flujo

Se implemento un sistema del

flujo equitativo a cada zaranda. El sistema conocido como DISTRIBUIDOR DE FLUJO, permite
aprovechar en toda su amplitud, el desempeño individual de los equipos.

La línea de Flujo del taladro está conectada al Distribuidor de Flujo, y de estén salen tantas líneas como
zarandas integren el sistema primario, uno a cada uno, e incluso, pude incluirse al equipo 3 en 1,
aprovechando este también como zaranda primaria de contingencia; el fluido al entrar al Distribuidor
es canalizado equitativamente a cada uno de los equipos asegurando que cada zaranda reciba una igual
cantidad de lodo de perforación. La distribución equitativa de caudal de flujo entrando optimiza el área
disponible de mallas, logrando una mayor remoción de sólidos. Además, el Distribuidor de Flujo,
permite cerrar independientemente el paso de lodo de cada una de las zarandas sin alterar la
operación y sin pérdida de tiempo debido a su cierre de compuerta removible, rápida y fácil de
accionar, su mantenimiento sencillo evita posibles taponamientos en la línea de flujo.
Zarandas Vibratorias Lineales de Alto Impacto
El primero y más importante equipo del sistema de control mecánico de sólidos capaz de manejar el
100% del volumen circulante, es un separador vibratorio alimentado por el distribuidor de flujo, el cual
usando tamiz o mallas elimina los recortes más grandes acarreados sobre la mallas presentes en el
lodo, desde 2000 µm hasta 74 µm.

La zaranda es la primera línea de defensa contra el aumento de sólidos en el lodo. Con un cuidado
intensivo, observación y ajuste para alcanzar las capacidades máximas de manejo y la eficiencia de
eliminación de esta etapa, pueden prevenirse muchos inconvenientes.

La zaranda posee dos motores vibradores de alto impacto; el primer motor impacta para realizar el
colado y el segundo motor impacta y hace que los sólidos se desplacen sobre la mallas y hacia la salida
del equipo.

Zaranda Vibratoria Lineal de Alto Impacto

El lodo que pasa a través de la Zaranda, deberá esparcirse lo mas posible sobre la malla de la zaranda,
entre el deposito de la descarga de la zaranda (a la salida de la línea de flote) y la parte donde se inicia
la malla. La pendiente óptima de la malla de la zaranda, será aquella que maneje el volumen más
grande de partículas. Lo ideal es que el lodo circulado sobre la malla solo recorra el 75% del total del
área disponible sobre esta. Si se puede ajustar el ángulo de la malla, esta afectara la velocidad de viaje
del lodo y el tiempo de retención; si se efectúan pequeños o ligeros aumentos de ángulo (moviendo
esta a una posición cercana a la horizontal), se reducirá la velocidad de viaje y se aumentara el tiempo
de retención. Los decrementos ligeros de ángulo, aumentaran la velocidad de viaje y reducirán el
tiempo de retención.

Los ajustes del ángulo de la malla deberán intentarse antes de aconsejar el uso de una malla gruesa,
pero sobre todo, una malla dañada debe cambiarse inmediatamente.

El mecanismo de tensión de la malla es mediante la utilización de tornillos que van a los lados de la
zaranda. La tensión de la malla es un factor importante en la eficiencia del equipo como también en la
duración o vida útil de la misma.

Al tensionar una malla se debe inspeccionar los soportes, las barras de tensión, darles un torque hasta
el punto recomendado por el fabricante.

Mantenimiento de las Zarandas Vibratorias

La mayoría de las zarandas vibratorias por su continuo uso, requieren de una lubricación y
mantenimiento periódico. Cada equipo dependiendo del modelo y marca requiere de un estricto
sistema de mantenimiento. Generalmente cuando no sé esta operando el equipo, se debe:

• Lavar bien las mallas y el equipo en general.

• Apagar las zarandas cuando no sé este perforando para aumentar su vida útil.
• Chequear que la malla tenga la tensión adecuada.
• Limpiar la trampa o depósito de la zaranda (bolsillo).
• Chequear constantemente las mallas para destaparlas y observar si se encuentren rotas.
Partes de la Zaranda Lineal de Alto Impacto
Selección de las Mallas
El tamaño de las Mallas se define como el número de aberturas por pulgada lineal, medida desde el
centro de un hilo (alambre) de la tela metálica.

Por ejemplo, una malla Oblonga (abertura efectiva de una tela de malla rectangular) 30 x 30, tiene 30
aberturas a lo largo de una línea de 1 pulgada en ambas direcciones, sin embargo, este nos es un
método para considerar el tamaño de las mallas.

Se debe mantener una gran variedad de tamaños de mallas en el sitio. Use siempre la malla más fina
capaz de procesar todo el caudal sin perder fluido, recordando que las mallas de tamaño 175 y más
finas pueden remover parte de la barita por lo que tienden a resultar antieconómicas.

Se pueden utilizar mallas tridimensionales corrugadas para aumentar el área efectiva de operación.
Cada vez que se bombea un fluido nuevo para desplazar al anterior, es posible precisar mallas más
grandes hasta que el fluido pierda viscosidad por efecto de la velocidad de corte.

En el caso de fluidos de emulsión inversa una medida de la eficiencia de la malla es la reducción en la

cantidad de fluido retenido en los recortes. Esta medida es ahora cuidadosamente observada por
razones de economía y de protección al medio ambiente. Como regla general del 75 al 80% de la malla
deberá estar cubierta con fluido. Esto permite una tolerancia para el oleaje y la oscilación del equipo de
perforación en operaciones costa afuera. Las unidades de panel sencillo con ángulo de inclinación están
diseñadas para operar con el volumen de fluido como una laguna en forma de herradura cóncava hacia
el borde frontal.

Bloqueo
El bloqueo de las mallas esta causado por una disminución de sus capacidades para permitir la
transmisión de fluido y conducen a la pérdida de las mismas. Hay dos razones fundamentales que
originan este bloqueo:

a) Recubrimiento:
El recubrimiento de los alambres de la malla con partículas sólidas pegajosas reduce el tamaño de los
orificios y puede reducir drásticamente la conductancia de la malla. Se deben lavar completamente las
mallas a presión si no se apagan las zarandas por largos períodos de tiempo. Si el recubrimiento esta
causado por sólidos pegajosos que se adhieren a los alambres, se debe disponer de una pistola de
presión funcionando todo el tiempo en las zarandas. Esta deberá trabajar con el fluido base utilizado
para mezclar la emulsión inversa o con agua cuando se están usando fluidos base agua. La mejor forma
de enfrentar este problema es tener disponible todo el tiempo un conjunto completo de mallas limpias
listas para ser colocadas durante el intervalo que da una conexión. Se deben lavar cuidadosamente las
mallas removidas para ser colocadas nuevamente cuando resulte necesario.

Si se hace necesario utilizar la pistola de presión cuando las mallas están colocadas en la zaranda, estas
no se deben lavar con la pistola apuntando perpendicularmente sobre la malla, esto rompería los
sólidos y los forzaría a pasar a través de los orificios de la malla. Este problema es muy grave y puede
originar la necesidad de cambiar a mallas más grandes hasta que la formación problema haya sido
completamente perforada. Mallas de apertura rectangular pueden ayudar a aliviar el problema.

b) Taponamiento:
Como el nombre lo sugiere, este problema ocurre debido al taponamiento de los orificios de la malla
debido a partículas de tamaño similar, frecuentemente llamadas PARTICULAS DEL TAMAÑO MAS
CERCANO. El problema tiende a ocurrir principalmente con mallas planas de tejido cuadrado en
formaciones de arenas no consolidadas. Mallas rectangulares o de hileras no sufren mucho este
problema. Cuando las mallas se bloquean mucha gente tiene la tendencia a aumentar el tamaño de la
malla, esto alivia el problema pero se traduce en una muy pobre práctica de control de sólidos porque
se le permite a la arena pasar a través de las mallas. La mejor solución es reducir el caudal de flujo
tanto como sea posible para colocar mallas más finas para las cuales las partículas ya no sean las del
tamaño más cercano.

Información del Tamaño de las Mallas

Con la gran cantidad de diseños de mallas disponibles en la actualidad, es importante investigar
cuidadosamente las especificaciones de las mallas. No se puede asumir simplemente que una zaranda
con mallas “200 mesh” descartará todas las partículas mayores de 74 µm y permitirá a las menores de
74 µm pasar junto con el fluido a través de la malla. Variaciones en su manufactura tales como la del
espesor del alambre, aperturas elongadas (estiradas) y escalonadas complican el problema. Las mallas
pueden experimentar bloqueo o el alambre tornarse húmedo reduciendo el área abierta. Esto puede
reducir considerablemente el paso de partículas a través de la malla. Un análisis completo del fluido
debajo de la malla de las zarandas es la única forma de evaluar el tamaño de las partículas que son
separadas por la malla. Cuando se tienen mallas de diferente tamaño en las zarandas es importante
tomar muestras inmediatamente antes y después de cada zaranda, una vez que el flujo se ha
homogeneizado.

Para evaluar la zaranda mecánicamente (Calculo de Fuerza “G”), se aplica la siguiente ecuación:

F”G”= RPM2 x LS x 0, 0000142 ;

Donde:
RPM: Revoluciones por minuto de los motores (en rpm)
LS: Longitud de Stroke (en pulgadas)
0,0000142: Constante (en rpm x pulgadas)

Hidrociclones
Los HIDROCICLONES son vasijas de forma cónica, en las cuales la energía de la presión es convertida en
fuerza centrifuga. Existen muchos tipos de equipos de Conos para eliminar diferentes tamaños de
sólidos. Todos los separadores de sólidos, de tipo conos, trabajan sobre el mismo principio.
Hidrociclones y Centrífugas trabajan para remover partículas sólidas del sistema de lodo utilizando la
fuerza centrífuga. Los dos hidrociclones más comunes son el desarenador que puede remover las
partículas más grandes (partículas tamaño “arena” mayores de 40 micrones) y el deslimador (usado
para remover partículas tamaño “limo”, mayores de 20 micrones). Con el uso de mallas 200 mesh (74
micrones) en las zarandas, no es necesario utilizar el desarenador.

La tasa de separación de los sólidos de la fase líquida se incrementa con el diámetro y la densidad de
las partículas y se reduce con el incremento en la viscosidad del fluido. El uso de fluidos que adelgazan
con una alta velocidad de corte como el creado por los hidrociclones, es muy importante para un buen
control de sólidos porque las partículas se separarán más rápidamente.

El número de conos disponible debería ser suficiente para procesar hasta un 125% del caudal máximo
de flujo anticipado. Las bombas centrífugas deben ser correctamente dimensionadas de acuerdo a la
densidad del fluido y al caudal para proveer la suficiente potencia y mantener la presión requerida.

Vista Superior del Hidrociclón

 Vista de Perfil

El lodo es impulsado tangencialmente por una bomba centrifuga a través de la entrada de

alimentación; un tubo corto llamado “Localizador del Vórtice”, se extiende hacia abajo dentro del
cuerpo del cono y fuerza a la corriente giratoria a marchar hacia el extremo inferior del cono.

Las fuerzas centrifugas desarrolladas, multiplican la velocidad de asentamiento del material de la fase
más pesada (sólidos y líquidos más pesados), forzándolo al extremo hacia la pared del cono. Las
partículas más ligeras se mueven hacia adentro y en forma ascendente como un torbellino en espiral a
la abertura de escape en la parte alta, saliendo por el “Localizador del Vértice”. La descarga en el fondo
se llama DESCARGA DE SÓLIDOS, mientras que la descarga en la parte posterior se llama DESCARGA DE
LIQUIDOS.

El tamaño de los conos y la presión de la bomba determinan el corte obtenido; presiones bajas, dan
por resultado una separación más gruesa y reducción de capacidad (separación).

La descarga de sólidos debe considerarse para obtener la operación más eficiente de un hidrociclón.
Esta descarga deberá estar en forma de LLUVIA FINA (spray), con una ligera acción de succión en su
centro; inversamente, una descarga en forma de cuerda es indeseable. Sin embargo, de acuerdo a la
experiencia en campo, cuando se perfora rápido y en un hoyo de gran diámetro (17 ½” o 12 ¼”), la
alimentación puede sobrecargarse con sólidos y dar como resultado una descarga en forma de cuerda;
esta situación puede que tenga que tolerarse, ya que sería peor eliminar o desconectar la unidad y no
tener ningún control de sólidos.
 Descarga tipo Spray

Si un Hidrociclón presenta una descarga en forma de cuerda o chorro y la alimentación no está

sobrecargada, puede ajustarse el diámetro del vértice de salida, para restaurar esta a la forma “spray”.
Si la presión de alimentación esta en el rango correcto y no puede cambiarse la descarga de “cuerda” a
la forma “spray”, por ese ajuste del vórtice, generalmente la capacidad de los conos es demasiada
pequeña para desempeñar la eliminación de sólidos.

Descarga Tipo Chorro

Desarenadores
Para efectos a propósitos de desarenar el lodo, se seleccionan generalmente cono de 10” o 12”. Los
desarenadores de conos tienen la ventaja de manejar grandes volúmenes de lodo por cada cono, pero
tienen la desventaja de que cortan o remueven las partículas de mayor diámetro. Para obtener
resultados eficientes debe instalarse apropiadamente el desarenador, principalmente para prevenir la
sobrecarga de los deslimadores.

Cada cono procesa 500 GPM, requiriendo una altura hidráulica de 75 ft de cabeza produciendo un
punto de corte de 75 µm a 45 µm.

Descarga Sólida Cono del Desarenador

Deslimadores
Generalmente de usan de 4”, el numero de conos varia con el volumen de lodo que está circulando. Es
deseable tener una capacidad de conos por lo menos igual al galonaje circulante, aunque se
recomienda una capacidad del 25% mayor que la mínima.

Cada cono procesa 50 GPM, requiriendo una altura hidráulica de 75 ft de cabeza, produciendo un
punto de corte de 45 µm a 20 µm.

3 en 1
Son piezas más modernas del equipo de control de sólidos que se usan en el campo; estos equipos
consisten en una batería de conos (10” y 4”) arriba de una malla fina, vibrando a alta velocidad. La
alimentación para el desarenador, esta instalada en la trampa de arena y tanque de asentamiento,
descargando el lodo limpio en el tanque retorno. La alimentación del deslimador, está instalada en el
tanque retorno (tanque donde está la descarga limpia del desarenador), descargando en el tanque
intermedio.

Antes de conocer más de su operación, es necesario definir un concepto poco familiar; el de “Carga”.
Este permite definir la capacidad de las bombas centrifugas independientemente del liquido
bombeado. El concepto es importante y necesario, ya que la carga producida por esas bombas es
constante, mientras la presión varía con la densidad.

La carga se expresa en unidades de longitud, normalmente en pies, y corresponde a la altura a la cual la

bomba es capaz de bombear el líquido, por ejemplo, una bomba centrifuga que produzca 75 pies de
carga, bombeando a un tubo vertical abierto, eleva el nivel del liquido 75 pies por encima al de la
bomba. La carga producida por las bombas centrifugas depende de la geometría del casco de la bomba,
el diámetro del impulsor y la velocidad de rotación.

La energía requerida por las bombas centrifugas, también es función de la densidad del liquido
bombeado. Es esencial entender que, la función óptima requiere una carga definida y que la presión
correspondiente es variable. La presión de alimentación del deslimador (psi) que corresponde a 75 pies
de carga, puede ser calculada de la siguiente manera:

P= 0,052 x D x H ;

Donde:
P: Presión Requerida
D: Densidad del Lodo (en lpg)
H: Altura del lodo (en pies)
0,052: Constante de presión Hidrostática

En el proceso se eliminan sólidos perforados del tamaño de la arena por la primera acción de los
hidrociclones, y después, a través de la descarga caen sobre la malla fina vibratoria. El lodo y los sólidos
que pasan a través de la malla son recuperados (el tamaño separado, depende del tamaño de la malla),
y los sólidos retenidos sobre la malla son eliminados. Ya que el 97% de la barita es, según
especificaciones, menos de 74 µm, mucha de esta es descargada por los hidrociclones. La barita caerá a
través de la malla y será regresada al sistema.

La medida de la malla del limpialodos varía desde mesh 175 hasta mesh 325. Si el limpialodos va a
usarse continuamente, se ha experimentado que una malla mesh 210 puede mantener eficiencia en la
limpieza del lodo. Existen, sin embargo, situaciones especiales que garantizan el uso de mallas más
finas en un lodo base aceite o cualquier lodo con fase liquida costosa.

Aunque el flujo completo del sistema de lodo nunca llega a la malla, existe no obstante una tendencia
de la malla a taparse; alguna unidades tienen su propio mecanismo de limpieza integrado. Un método
alterno de limpieza es con una lluvia (spray) de agua o aceite, pero no es recomendable mientras exista
flujo de lodo sobre la malla. Los hidrociclones deben pararse, para realizar tal actividad.

Aunque la eliminación de los sólidos perforados y la recuperación de barita son los usos más comunes
para los deslimadores, pueden ser provechosas también para la recuperación de fases liquidas costosas
(aceite, KCL, etc.) junto con barita.

También, el material desechado por la malla del vibrador del 3 en 1 sale más seco. La disminución en
volumen (y en sequedad) del material desechado, también disminuye los costos de desechos
(transporte y disposición). En muchas áreas donde tenga que tirarse fuera de la localización, o si se
trata de un pozo en el mar, al ser un volumen menor de desechos, disminuye el costo de transporte y
disposición.
Es importante que, si las zarandas primarias no se operan adecuadamente, el resultado del proceso
será negativo.
 Equipo 3 en 1

Centrifugas
Así como en los hidrociclones, las Centrifugas de Decantación (alta revolución y baja revolución),
también aumentan la velocidad de asentamiento de los sólidos, substituyendo la débil fuerza de
gravedad por la fuerza centrifuga, las cuales descartan los sólidos más finos del sistema (los más
problemáticos), que no pudieron ser descartados por los equipos anteriores, garantizando con su
funcionamiento que el lodo obtenido contenga el menor porcentaje de sólidos posibles y permitir que
las operaciones de perforación no se afecten a causa de los parámetros del fluido. La Centrifuga estará
conectada del tanque retorno o tanque intermedio (tanque donde este la descarga limpia del
deslimador).

El tipo de centrifuga de decantación, consiste en un tambor o batea de acero, cónica horizontal o

completamente horizontal, rotando a alta velocidad con transportador tipo hélice interior (tornillo).
Este transportador gira en la misma dirección del tambor exterior, pero a una velocidad ligeramente
menor. El lodo es inyectado dentro del canal del eje (del “huso”) del transportador, donde es
proyectado hacia fuera, dentro del anillo anular de lodo llamado estanque o piscina. El nivel de este
estanque está determinado por la altura de los conductos o ventanas de descarga liquida en el extremo
del tambor.

La lechada fluye después hacia las ventanas, a través de dos canales formados por las hojas del
transportador, conforme los sólidos se asientan contra la pared inferior del tambor, las hojas del
transportador las empujan hacia delante al extremo más pequeño del mismo. Estos, eventualmente
salen del tambor a través de un área seca, donde se les remueve todo el líquido libre y salen por las
ventanas de descarga sólida, al otro extremo del tambor.

Centrifuga de Decantación
Un aspecto importante de la operación de la centrifuga de decantación, es la dilución del lodo que está
siendo alimentado a la unidad. El propósito de esta dilución es reducir la viscosidad de la alimentación
para mantener la eficiencia de la separación del equipo; generalmente, a mayor viscosidad del lodo
base, será necesaria una mayor dilución. La viscosidad del líquido que sale deberá ser de 35 a 34
segundos por litro para una operación eficiente; si la viscosidad es mayor de 37 segundos, la eficiencia
disminuye debido a una velocidad de asentamiento más baja. Si la viscosidad es menor de 35
segundos, esto indica que se está agregando mucha base del lodo que provocara turbulencia dentro
del tambor y se reducirá también la eficiencia.

Deberán seguirse fielmente las instrucciones del fabricante respecto a los parámetros de operación del
equipo, el cual tendrá como rango de corte de 15 µm hasta 5 µm.

En un sistema de lodo con alta densidad, las mejores indicaciones para el uso de la centrifuga de
decantación son los incrementos de viscosidad y gelatinosidad.
Sin embargo, la reducción de la cantidad de partículas finas, hasta el punto de destruir la distribución
apropiada del tamaño de partículas, puede causar problemas de control de del filtrado y pegaduras de
tuberías por presión diferencial; por lo tanto, también tendrá que agregarse productos químicos para
restaurar las propiedades del lodo. El uso de una centrifuga no disminuye los requerimientos de
dilución del lodo, ya que la dilución que se agrega es eliminada en el efluente o liquido que sale.

Configuración de la Centrifuga
Las centrífugas no están diseñadas para procesar todo el sistema de fluido en circulación. Al igual que
con los otros equipos que trabajan con fuerzas centrífugas, la barita se remueve preferencialmente
debido a su alta densidad.

Cuando se están utilizando fluidos base agua con una centrífuga solamente, ésta es utilizada para
remoción de sólidos mientras que si se trabaja con fluidos densos ésta trabaja para recuperar barita.
Cuando hay dos centrífugas disponibles en el sitio, existen tres configuraciones principales que son:

• En Paralelo: Las dos unidades funcionan independientemente removiendo sólidos. El propósito de

esta configuración es aumentar al doble la cantidad de fluido procesado.

• En Serie – Remoción de Sólidos: Después de que el fluido ha sido procesado a través de las zarandas y
los hidrociclones, este es alimentado dentro de una centrífuga de baja velocidad y alto caudal para
remover la barita y los sólidos más grandes. La descarga inferior (sólidos) proveniente de esta unidad
deberá ser desechada, mientras que la descarga superior (líquida) se utiliza para alimentar a la segunda
centrífuga. La segunda unidad trabaja a alta velocidad y bajo caudal de flujo, en consecuencia mayores
fuerzas “g” para remover los sólidos finos y ultrafinos. Este sistema se utiliza cuando no se desea
descartar la fase líquida separada de los fluidos de baja densidad.

• En Serie – Recuperación de Barita: La primera centrífuga es una unidad de alto caudal y baja velocidad
que separa la barita y los sólidos perforados más grandes dentro de la descarga inferior (sólidos) la cual
se reintegra al sistema activo de circulación. La descarga superior (líquida) se procesa a través de la
centrífuga de bajo caudal y alta velocidad para remover los sólidos finos y ultrafinos. Este sistema se
utiliza cuando se busca ahorrar dinero recuperando la barita de un sistema de fluido denso y no se
quiere descartar ninguna de las descargas provenientes de la primera centrífuga.

La reducción en los costos del lodo, sin sacrificar el control de las propiedades esenciales del mismo, es
el único propósito real y la justificación para usar una centrifuga de decantación. Aunque controla los
sólidos finos indeseables, su principal función no es el control del porcentaje total de sólidos en el
sistema, sino más bien, mantener en dicho sistema las propiedades aceptables y deseables de flujo.

Para evaluar la centrifuga de decantación mecánicamente (Calculo de Fuerza “G”), se aplica la siguiente
ecuación:

F ”G”= (RPM2 x D x 0,0000142) ;

Donde:
RPM: Revoluciones por minuto de giro del Tambor (en rpm)
D: Diámetro del Tambor (en pulgadas)
0,0000142: Constante (en rpm x pulgadas)
Para calcular los RPM, se aplica la siguiente ecuación:

RPM T= (PT x RPM M) / PM

Donde:
RPM T: RPM del Tambor (en rpm)
RPM M: RPM del Motor (en rpm)
PM: Polea del Motor (en pulgadas)
PT: Polea del Tambor (en pulgadas)

Selección de las Centrífugas

Las unidades de velocidad fijas son más económicas que las de velocidad variable, pero no ofrecen
igual versatilidad.

Para fluidos costosos base agua y fluidos de emulsión inversa, los cuales además de su alto costo están
sometidos a severas medidas legislativas y de protección al medio ambiente, es importante asegurar
que los sólidos provenientes del sistema que se descarga al medio ambiente estén lo más secos
posible.

• Fluidos Base Agua: Para fluidos de baja densidad es preferible usar unidades de alto volumen y si es
posible instalar dos en paralelo. Con cada unidad funcionando a 200 rpm y 2000 rpm, se procesa un
alto porcentaje del sistema en circulación. Para fluidos densos, se debe considerar un sistema para la
recuperación de barita.

• Fluidos de Emulsión Inversa: Debido a limitaciones económicas y legislativas para descartar el fluido,
se requieren casi siempre dos unidades para una efectiva remoción de sólidos. Estas necesitan estar
dispuestas de forma tal que puedan funcionar tanto en serie como en paralelo y por lo menos una de
ellas debe ser de velocidad variable. Se requiere una unidad de alta velocidad si se está trabajando en
recuperación de barita para procesar la descarga superior (líquida) proveniente de la primera unidad y
remover sus sólidos finos y ultrafinos.

Es de suma importancia reconocer que, la remoción de sólidos requiere de una secuencia coordinada
de equipos y procesos se separación. En los diseños, existen las Zarandas Primarias las cuales separan
las partículas de mayor y menor tamaño usando un set de mallas finas permisibles de acuerdo a los
parámetros a manejar. La Trampa de Arena, remueve las partículas grandes que pasan por fugas o
través de las mallas dañadas, reduciendo así la cantidad de material que separan los Desarenadores,
los cuales separan la arena y una parte de los sólidos menores para facilitar la operación del
Deslimador o Desilter.

El control correcto y completo de sólidos, requiere de la operación continua de los equipos. El objetivo
del proceso es de mantener la calidad del Lodo, siendo este preventivo y no correctivo; la remoción de
sólidos, para evitar que sean recirculados controlando la acumulación de coloides, que es el
contaminante principal de los Lodos de Perforación. Si el sistema de separación no funciona
adecuadamente, la calidad del Lodo merma notablemente.

Para lograr el éxito en un Sistema de Control de Sólidos, es indispensable que todos los equipos
involucrados en la operación, sean operados adecuadamente, lo que determinara el buen resultado al
final de la operación.