Informe de laboratorio de Procesos Industriales

ESCUELA DE INGENIERIAS
Facultad de Ingeniería Industrial

PRÁCTICA N°1 ARENAS DE MOLDEO

Natacha Restrepo Rueda,

Katherine Bolaños,
Luis Felipe Grisales,
Alejandro Vélez Méndez

Universidad Pontificia Bolivariana. Medellín, Colombia

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Tratamientos Térmicos Restrepo, Quintero.

1. INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS

-El estudiante aprenderá a manejar y a conocer los equipos con los cuales se
Evalúan las características más importantes de una arena de moldeo.
- Calcular la cantidad de Bentonita que se debe utilizar para el proceso de moldeo
En arenas.
- Calcular la cantidad de agua (ml), que se utilizará durante el moldeo en arenas.
- Hacer uso de los equipos típicos para medición de: Peso, Humedad,
Permeabilidad, Cohesión, Dureza, granulometría, secado.

EQUIPOS Y MATERIALES

Beaker
Cronómetro.
Flexómetro
Balanza
Apisonadores
Maquina Universal
Permeometro
Secador
Recipiente plástico –BaldeProbeta
plástica
Sílice (SiO2)
Bentonita
Equipo para fabricar probetas de arena
Rotap
Juego de tamices
Extensión 110V.

2. MARCO TEORICO
El moldeo en arena verde, consiste en la elaboración de moldes, partiendo de la mezcla de arena de
sílice y bentonita (un derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad moderada de agua. Esta
primera elaboración de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su primera utilización esta mezcla
es reutilizable como arena de relleno, la cual al añadirle agua vuelve a recuperar las condiciones para el
moldeo de piezas.

Caracteristicas de las arenas

Refractariedad: Resistir la acción de las temperaturas altas. Depende de la pureza en su composición

química

Resistencia: Debe conservar la reproducción del modelo y soportar los choques térmicos sin
fragmentarse, lo cual depende de la estructura de los granos.

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Permeabilidad: Permite la rápida evacuación del aire y los gases que se generan durante la colada. La
distribución granulométrica debe ser la adecuada.

Plasticidad: Capacidad de reproducir el modelo.

Disgregabilidad: Capacidad de disipar fácilmente la arena después de la colada para permitir la

extracción de la pieza

Factores determinantes en las propiedades de las arenas:

 Composición química
 Forma, tamaño y distribución del grano
 Tipo y cantidad del aglomerante.
 Cantidad de agua
 Tipo y cantidad de impurezas
 Calidad de mezclado
 Intensidad de apisonado

3. CUERPO DEL TRABAJO

3.1. Metodología experimental

La primera parte del procedimiento consistió en preparar la arena de moldeo, con los datos asignados a
cada grupo en la práctica: tomamos una muestra en un recipiente de 299g de sílice (SiO2), le
adicionamos 5,0% de Bentonita (se calcula con base en el 100% de SiO2) y 4,5% de humedad (se calcula
con base en la tabla estandarizada por la AFS). Primero mezclamos muy bien la Sílice con la Bentonita,
luego que la mezcla anterior este bien homogenizada, se debe adicionó la cantidad de agua que fue
calculada previamente, con el porcentaje (%) de humedad. Después del procedimiento anterior,
fabricamos la probeta con 2inch - diámetro * 2inch – altura, en la máquina para fabricar probetas, cuya
tolerancia debía ser 50 ±1, después de obtener la probeta, realizamos cada una de las pruebas
solicitadas: permeabilidad, dureza, resistencia, y con sus respectivos resultados obtenidos, realizamos el
registro y hacemos un análisis según los datos obtenidos en la práctica.

La segunda parte del procedimiento, la realizamos simultáneamente con la primera parte, consistió en la
realización de la prueba de granulometría (esta se realiza en la máquina rotap), primero, se tomó una
muestra de sílice (221 g) en un recipiente, pesado en la balanza. Luego seleccionamos el grupo de
tamices para la realización de la prueba, y montamos este conjunto en el rotap, para depositar la sílice
que fue pesada en el tamiz superior, y finalmente volvimos a pesar la sílice que quedó en cada tamiz.

3.2 Resultados

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Tabla 1. Parámetros de temple y datos de dureza

Tiempo de Dureza luego

Medio de Temperatura Dureza
ACERO templado de temple
temple de temple (°C) inicial (HRC)
(min) (HRC)
Agua 850 30 30,5 55,6
4140 Aceite 850 30 30,5 53,5
Sal 850 30 30,5 53,3
Agua 850 30 22,6 56,5
1045 Aceite 850 30 22,6 56
Sal 850 30 22,6 59,3

1.3. Análisis de resultados

En ambos aceros luego de aplicar el tratamiento térmico se logra evidenciar el incremento de la
Dureza y como esta puede variar según el medio de enfriamiento al que se someta.
El AISI SAE 1045 es un acero grado ingeniería de aplicación universal que proporciona un nivel medio de
resistencia mecánica y tenacidad a bajo costo con respecto a los aceros de baja aleación.
La dureza obtenida en estado de temple es por lo menos de 55 HRC cuando el carbono está del lado alto
de rango especificado, en particular los enfriamientos con salmuera resultan con mayor dureza.

 Las durezas resultantes después del tratamiento térmico en el AISI SAE 1045 en los medios de
enfriamiento de agua y aceite no varían mucho, sin embargo, para este acero el enfriamiento en
aceite minimiza la deformación sin garantizar la máxima dureza.
El AISI SAE 4140 es un acero aleado al cromo-molibdeno por lo que al ser endurecido por temple se
esperan unas durezas promedio de 54-57 HRC.
Como este es un acero con elementos de aleación como el cromo que aumenta la profundidad del
endurecimiento y mejora la resistencia al desgaste y corrosión, su otro elemento de aleación es el
molibdeno que contribuye en el aumento de la penetración de temple, mejora las propiedades del
tratamiento térmico y aumenta dureza.

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Los elementos de aleación del acero ayudan en la aceptación del tratamiento térmico y en el aumento de la
dureza, las durezas obtenidas están dentro del rango y se evidencio que hay un aumento cuando el medio
de enfriamiento es el agua.

Estas durezas disminuyen luego de someter los aceros a un alivio de tensiones puesto que las durezas en
temple convierten el acero en un material frágil, de igual manera la dureza comercial del AISI SAE 1045
es en promedio 45 HRC

2. CONCLUSIONES
Mediante la aplicación de los tratamientos térmicos realizados en el laboratorio, para determinar
dureza y microestructura del material se concluye que:

 El medio y la severidad de enfriamiento dependen de factores como: el tipo de acero y el

tamaño de la pieza, es por esto que la dureza también depende de estos.
 Los elementos aleantes en el AISI SAE 4140 favorecen la aceptación del tratamiento
térmico y los resultados luego de este.
 El mejor medio de enfriamiento del AISI SAE 1045 fue la salmuera ya que se obtuvo un
mayor aprovechamiento de la dureza en el material.

5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. William D.C, Jr., Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales, Barcelona, Reverté,
octubre 2010.

2.Tipos de ensayos [on-line],

https://www.uam.es/docencia/labvfmat/labvfmat/practicas/practica4/tipos%20de%20enfriamient
o.htm

3.SAE 1020 Y 1045 [on-line],

http://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/7826/VasquezTorresEdwinLibardo2013
Anexos.pdf?sequence=2

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TRATAMIENTOS TERMICOS EN METALES

Medir la dureza de los materiales que fueron entregados

y realizar metalografía.

Encender el horno y programarlo a una temperatura

de 850ºC. Introducir las muestras.

Cuando el horno alcance la temperatura

deseada las muestras deberán mantenerse por
30 minutos.

Concluido el tiempo, las probetas deben ser retiradas

cuidadosamente del horno de forma individual y
sumergirlas en los diferentes medios (Agua, Aceite,
Salmuera)

Luego de que la pieza se enfrié se deben medir la

dureza de cada probeta y realizar la metalografía.

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