Designación: D6927-06

Método de prueba estándar para la estabilidad del corredor y el flujo de mezclas bituminosas.

1. ALCANCE

1.1 Este método de prueba abarca la medición de la resistencia al flujo de plástico de 102
mm (4 pulgadas) de muestras cilíndricas de mezcla de pavimento bituminoso cargadas en
una dirección perpendicular al eje cilíndrico por medio del aparato Marshall. Este método
de prueba es para usar con mezclas densas de bituminosas graduadas preparadas con
cemento asfáltico (modificado y no modificado), asfalto recortado, alquitrán y caucho
alquitranado con un tamaño máximo de agregado de hasta 25 mm (1 pulg.) De tamaño
(pasando 25 mm (1 in) tamiz).

1.2 Los valores indicados en unidades SI deben considerarse como el estándar. Los
valores entre paréntesis son solo para información.

1.3 Esta norma no pretende abordar todos los problemas de seguridad, si los hay,
asociados con su uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas
de seguridad y salud apropiadas y determinar la aplicabilidad de las limitaciones
reglamentarias antes de su uso.

2. DOCUMENTOS REFERENCIADOS
2.1 Estándares de ASTM:

C670 Práctica para preparar declaraciones de precisión y sesgo para métodos de prueba
para materiales de construcción

D1188 Método de prueba para densidad y densidad específica a granel de mezclas

bituminosas compactadas utilizando muestras revestidas

D2726 Método de prueba para densidad específica a granel y densidad de mezclas

bituminosas compactas no absorbentes

D3549 Método de prueba para espesor o altura de muestras de mezcla de pavimento

bituminoso compactado

D6752 Método de prueba para gravedad específica a granel y densidad de mezclas

bituminosas compactadas mediante el método de sellado automático al vacío

D6926 Práctica para la preparación de muestras bituminosas con aparato Marshall

3. SIGNIFICADO Y USO

3.1 Valores de estabilidad y flujo Marshall junto con densidad; los vacíos de aire en la
mezcla total, los vacíos en el agregado mineral o los vacíos llenos de asfalto, o ambos,
llenos de asfalto se utilizan para el diseño de la mezcla de laboratorio y la evaluación de
las mezclas de asfalto. Además, la estabilidad y el flujo de Marshall se pueden usar para
monitorear el proceso de producción de asfalto en la planta. La estabilidad y el flujo de
Marshall también se pueden usar para evaluar de manera relativa diferentes mezclas y los
efectos del acondicionamiento, como con el agua.
3.1.1 La estabilidad y el flujo de Marshall son características de la mezcla de asfalto
determinadas a partir de ensayos de muestras compactadas de una geometría específica.
La Prueba Marshall se puede realizar con dos tipos diferentes de equipos: (1) Método A:
utilizando un marco de carga con un anillo de carga y un medidor de cuadrante para
deformación o medidor de flujo (Método tradicional) o (2) Método B: utilizando una carga -
registrador de información junto con una célula de carga y un transductor diferencial
variable lineal (LVDT) u otro dispositivo de registro automático (método automatizado).

3.1.2 Típicamente, la estabilidad de Marshall es la carga máxima de resistencia obtenida

durante una velocidad de carga de deformación constante. Sin embargo, dependiendo de
la composición y el comportamiento de la mezcla, se ha observado un tipo de falla menos
definida, como se ilustra en la figura 1. Como método alternativo, la estabilidad de
Marshall también se puede definir como la carga obtenida, cuando la tasa de carga el
aumento comienza a disminuir, de modo que la curva comienza a ser horizontal, como se
muestra en el gráfico inferior de la figura 1. La magnitud de la estabilidad de Marshall
varía con el tipo de agregado y la clasificación y el tipo, grado y cantidad de betún. Varias
agencias tienen criterios para la estabilidad de Marshall.

3.1.3 El flujo de Marshall es una medida de la deformación (elástica más plástico) de la

mezcla de asfalto determinada durante la prueba de estabilidad. En ambos tipos de falla,
el flujo Marshall es la deformación total de la muestra desde el punto donde la tangente
proyectada de la parte lineal de la curva intersecta el eje x (deformación) hasta el punto
donde la curva comienza a ser horizontal. Como se muestra en la Fig. 1, este último punto
normalmente corresponde a la estabilidad máxima; sin embargo, como alternativa cuando
la condición de falla no está claramente definida, puede seleccionarse como el punto en la
curva que es de seis puntos de flujo o 0.01 in. (1.5 mm) a la derecha de la línea tangente.
No hay un valor ideal, pero hay límites aceptables. Si el flujo en el contenido de
aglutinante óptimo seleccionado está por encima del límite superior, la mezcla se
considera demasiado plástica o inestable y, si está por debajo del límite inferior, se
considera demasiado quebradiza.

3.1.4 Los resultados de la prueba de estabilidad y de flujo de Marshall son aplicables a

mezclas de asfalto denso con agregado de tamaño máximo de hasta 1 pulg. (25 mm) de
tamaño. Para el diseño de la mezcla, la estabilidad Marshall y los resultados de la prueba
de flujo deben consistir en el promedio de un mínimo de tres muestras en cada
incremento de contenido de aglutinante donde el contenido de aglutinante varía en
incrementos de medio punto sobre un rango de contenido de aglutinante. El rango del
contenido del aglutinante generalmente se selecciona sobre la base de la experiencia y
los datos de pruebas históricas de los materiales componentes, pero puede implicar
ensayo y error para incluir el rango deseable de propiedades de mezcla. Las mezclas de
gradiente denso generalmente mostrarán un pico de estabilidad dentro del rango de
contenido de aglutinante probado. La estabilidad, el flujo, la densidad, los vacíos de aire y
los vacíos llenos de aglutinante de asfalto, se pueden representar gráficamente frente al
contenido de aglutinante para permitir la selección de un contenido de aglutinante óptimo
para la mezcla. Las propiedades de prueba anteriores también pueden ponderarse de
manera diferente para reflejar una filosofía de diseño de mezcla particular. Además, se
puede requerir un diseño de mezcla para cumplir con los mínimos vacíos en el agregado
mineral en función del tamaño nominal máximo del agregado en la mezcla.
3.1.5 Laboratorio de campo Las pruebas de estabilidad y flujo Marshall en especímenes
hechos con mezcla de mezcla de asfalto compactada en laboratorio (PMLC) pueden
variar significativamente de los valores de diseño de laboratorio debido a las diferencias
en la mezcla de la planta frente a la mezcla de laboratorio. Esto incluye eficiencia de
mezcla y envejecimiento.

3.1.6 Las diferencias significativas en la estabilidad y el flujo de Marshall de un conjunto

de pruebas a otro o de un valor promedio de varios conjuntos de datos o muestras,
preparados a partir de mezclas producidas por la planta pueden indicar muestreo
deficiente, técnica de prueba incorrecta, cambio de clasificación, cambio del contenido de
la carpeta, o un mal funcionamiento en el proceso de la planta. La fuente de la variación
debe ser resuelta y el problema corregido.

3.1.7 Las muestras generalmente se prepararán con la Práctica D6926, pero se pueden
preparar utilizando otros tipos de procedimientos de compactación siempre que las
muestras satisfagan los requisitos de geometría. Otros tipos de compactación pueden
causar que las muestras tengan diferentes características de tensión de esfuerzo que las
muestras preparadas por la compactación de impacto de Marshall. La estabilidad y el flujo
de Marshall también pueden determinarse usando núcleos de campo del pavimento in situ
para información o evaluación. Sin embargo, estos resultados pueden no compararse con
los resultados de la Mezcla de Asfalto del laboratorio Compactado (LMLC), Mezcla de
Asfalto Compactado de Laboratorio de Mezcla Vegetal (PMLC) o Mezcla de Asfalto
Compactado de Mezcla de Planta Reciclada (RPMLC) y no deben usarse para
especificación o fines de aceptación. Una fuente de error en la prueba de los núcleos de
campo surge cuando el lado del núcleo no es liso o perpendicular a las caras del núcleo.
Tales condiciones pueden crear concentraciones de estrés en la carga y baja estabilidad
Marshall.

4. APARATO
4.1 Cabezal de corte: el cabezal de prueba (Fig. 2) consistirá en segmentos cilíndricos
superiores e inferiores de fundición gris o dúctil, acero fundido o tubería de acero
recocido. El segmento inferior se debe montar en una base que tenga dos barras de guía
perpendiculares o postes (mínimo 12,5 mm (1/2 in) de diámetro) que se extienda hacia
arriba. Los manguitos de guía en el segmento superior deben dirigir los dos segmentos
juntos sin un atascamiento apreciable o un movimiento suelto en las barras de guía. Se ha
demostrado que un cabezal de prueba circular con un bisel interior con dimensiones
distintas a las especificadas en la Fig. 2 da resultados diferentes al cabezal de prueba
estándar.

4.2 Máquina de carga de compresión: la máquina de carga de compresión (Fig.3) puede

consistir en un gato de la tripulación montado en un marco de prueba y debe diseñarse
para que se cargue a un movimiento vertical uniforme de 50 ± 5 mm / min.
(2.00 ± 0.15 pulg. /min). El diseño de la Fig. 3 muestra la potencia suministrada por un
motor eléctrico. Una compresión mecánica o hidráulica
También se puede usar la máquina de prueba siempre que la velocidad de carga se
pueda mantener a 50 ± 5 mm / min (2,00 ± 0,15 pulg. /min).

4.3 Dispositivo de medición de carga: como mínimo, se requiere un dinamómetro de anillo

nominal calibrado de 20 kN (5000 lb) (Fig.3) con un indicador de cuadrante para medir la
deflexión del anillo para cargas aplicadas. El anillo de 20 kN (5000 lb) debe tener una
sensibilidad mínima de 50 N (10 lb) El indicador de cuadrante debe graduarse en
incrementos de 0,0025 mm (0,000 1 pulg.) O fi no. El dinamómetro de anillo se debe unir
al marco de prueba (ver la barra de sujeción del anillo, Fig. 3) y se debe proporcionar un
adaptador (ver adaptador de dinamómetro de anillo, Fig. 3) para transmitir la carga al
cabezal de ruptura. El conjunto del dinamómetro de anillo puede reemplazarse con una
celda de carga conectada a un registrador de deformación por carga o la capacidad y
sensibilidad proporcionadas por la computadora cumplen con los requisitos anteriores.

NOTA1-Se puede requerir un dinamómetro de anillo de mayor capacidad para mezclas de

alta estabilidad. Estos incluyen mezclas con agregado duro y triturado y gradación densa,
así como mezclas hechas con aglutinantes muy rígidos.

4.4 Medidor de flujo- El caudalímetro Marshall consta de un manguito guía y un medidor

(Fig. 4). El pasador de activación del manómetro se deslizará dentro del manguito de guía
con una fricción mínima y el manguito de guía se deslizará libremente sobre el poste de
guía (vea la Fig. 4) del cabezal de rotura. Estos puntos de resistencia a la fricción deben
verificarse antes de las pruebas. Las graduaciones del medidor del fl anemómetro deben
ser incrementos de 0.25 mm (0.01 in) o fi no. En lugar de un flujómetro, se pueden usar
otros dispositivos como un dial de indicador o un transductor diferencial variable lineal
(LVDT) conectado a una grabadora de carga-deformación o una computadora. Estos
dispositivos alternativos deberían ser capaces de indicar o mostrar el flujo (deformación) a
la sensibilidad requerida. Estos dispositivos deben estar diseñados para medir y registrar
el mismo Movimiento relativo entre la parte superior del poste de guía y el cabezal de
rotura superior.

4.5 Baño de agua: el baño de agua debe ser lo suficientemente profundo para mantener
el nivel del agua a un mínimo de 30 mm (1.25 pulg.) Por encima de la parte superior de
las muestras. El baño debe estar controlado por termostato para mantener la temperatura
especificada de prueba de ± 1 ° C (2 ° F) en cualquier punto del tanque. El tanque debe
tener un falso fondo perforado o estar equipado con un estante para soportar las muestras
a 50 mm (2 pulgadas) por encima del fondo del baño y debe estar equipado con un
circulador mecánico de agua.

4.6 Horno: un horno capaz de mantener la temperatura especificada de prueba ± 1 ° C (2

° F).
4.7 Baño de aire: el baño de aire para mezclas que contienen un aglutinante de asfalto
recortado debe controlarse termostáticamente y debe mantener la temperatura del aire a
25 ± 1 ° C (77 ± 2 ° F).

4.8 Termómetros: los termómetros calibrados para los baños de agua y aire deben cubrir
el rango de temperatura especificado y ser legibles a 0.2 ° C (0.4 ° F)

5. PROCEDIMIENTO
5.1 Se ensayará un mínimo de tres muestras de una mezcla dada. Las muestras deben
tener el mismo tipo agregado, calidad y clasificación; el mismo tipo y cantidad de relleno
mineral; y la misma fuente de encuadernación, grado y cantidad. Además, las muestras
deben tener la misma preparación, es decir, temperaturas, colas y compactación.

5.2 muestras deben enfriarse a temperatura ambiente después de la compactación.

Durante el enfriamiento, deben colocarse sobre una superficie lisa y plana. La gravedad
específica a granel de cada espécimen se determinará mediante los métodos de prueba
D2726, D1188 o D6752. Las gravedades específicas a granel de especímenes replicados
para cada contenido de aglutinante coinciden en ± 0,020 de la media como se observa en
la práctica D6926.
5.2.1 Mida el grosor de la muestra de acuerdo con el método de prueba D3549.

5.3 Especímenes pueden acondicionarse para la prueba tan pronto como alcancen la
temperatura ambiente. La prueba debe completarse dentro de las 24 h posteriores a la
compactación. Lleve las muestras preparadas con cemento asfáltico, alquitrán o caucho
de alquitrán a la temperatura especificada por inmersión en el baño de agua de 30 a 40
minutos o colóquelas en el horno durante 120 a 130 minutos. Mantenga la temperatura
del baño o del horno a 60 ± 1 ° C (140 ± 2 ° F) para cemento asfáltico, 49 ± 1 ° C (120 + 2
° F) para muestras de caucho alquitranado, y 38 ± 1 ° C (100 ± 2 ° F) para muestras de
alquitrán. Lleve las muestras preparadas con asfalto recortado a la temperatura
colocándolas en el baño de aire durante 120 a 130 minutos. Mantenga la temperatura del
baño de aire a 25 ± 1 ° C (77 ± 2 ° F).
Nota 2.- La variación de temperatura afectará los resultados de la prueba. Una muestra
ficticia con un termopar se puede utilizar para controlar la temperatura.

5.3.1 Limpie a fondo las barras de guía y las superficies interiores de los segmentos del
cabezal de prueba antes de realizar la prueba. Lubrique las barras de guía de modo que
el segmento superior del cabezal de prueba se deslice libremente sobre ellas. El cabezal
de prueba debe estar a una temperatura de 20 a 40 ° C (70 a 100 ° F). Si se usa un baño
de agua, limpie el exceso de agua del interior de los segmentos del cabezal de prueba.

5.3.2 Retire una muestra del agua, el horno o el aire acondicionado del baño (en el caso
de un baño de agua elimine el exceso de agua con una toalla) y colóquelo en el segmento
inferior del cabezal de prueba. Coloque el segmento superior del cabezal de prueba en la
muestra y coloque el conjunto completo en su posición en la máquina de carga. Si se usa,
coloque el medidor de flujo en posición sobre una de las varillas de guía y ajuste el
medidor de flujo a cero mientras sujeta la manga firmemente contra el segmento superior
de la cabeza de prueba. Sostenga la manga del medidor de flujo firmemente contra el
segmento superior del cabezal de prueba mientras se aplica la carga de prueba.

5.4 El tiempo transcurrido desde la remoción de las muestras de prueba desde el baño de
agua hasta la determinación de la carga final no debe exceder los 30 s. Aplique carga a la
muestra mediante la velocidad de movimiento constante del gato de carga o la cabeza de
la máquina de carga de 50 ± 5 mm / min (2.00 ± 0.15 pulg./min) hasta que se suelte el
manómetro o la carga comience a disminuir.

5.5 En el método A, suelte el manguito del medidor de flujo o anote la lectura del
cuadrante micrométrico, donde se usa, el instante cuando la carga disminuye, o en el
método B, detenga la prueba cuando la celda de carga indique que la tasa de carga
incremental que está impulsando el tasa constante de deformación, ha comenzado a
disminuir. El flujo de Marshall es la deformación total de la muestra desde el punto donde
la tangente proyectada de la parte lineal de la curva intersecta el eje x (deformación)
hasta el punto donde la curva comienza a ser horizontal. Como se muestra en la fig. 1, la
terminación del flujo generalmente corresponde a la estabilidad máxima; sin embargo,
como alternativa cuando la condición de falla no está claramente definida, se puede
seleccionar como el punto en la curva que es de seis (0,01 pulg.) puntos de flujo (o 15
mm) a la derecha de la línea tangente. El valor de flujo generalmente se registra en
unidades de 0.25 mm (0.01 in); por ejemplo, 0.12 in. Se registra como un flujo de 12. La
estabilidad del Marshall se define como la carga correspondiente al flujo. Este
procedimiento puede requerir que dos personas realicen la prueba y registren los datos,
según el tipo de equipo y la disposición de los indicadores de cuadrante. Dependiendo de
la velocidad del gráfico, el flujo de Marshall se puede leer directamente de la tabla de
deformación de la carga o se puede determinar después de convertir la lectura del gráfico
con un factor apropiado.
6. CÁLCULO
6.1 Las probetas moldeadas en laboratorio deben cumplir el requisito de espesor de 63.5
+ 2.5 mm (2.5 + 0.10 in). Las muestras dentro de la tolerancia de espesor se pueden
corregir según el volumen o el grosor de la muestra. También se corregirán las
estabilidades determinadas en núcleos de campo con gran variación en el volumen o
grosor. Sin embargo, los resultados con correcciones más grandes se deben usar con
precaución. Los factores de corrección (relaciones de correlación) se dan en la tabla 1. La
relación de correlación se usa de la siguiente manera
𝐴=𝐵𝑥𝐶
Dónde:
A= Estabilidad corregida,
B= Medida de estabilidad (carga), y
C= Relación de correlación de la tabla 1

7. REPORTE
7.1 El informe debe incluir la siguiente información:
7.1.1 Tipo de prueba de muestra (muestra de laboratorio mezclada, muestra de mezcla de
planta o muestra de núcleo de pavimento).
7.1.2 Si está disponible, la naturaleza de la mezcla bituminosa, incluido el tipo de
agregado y la clasificación, el grado de aglutinante y el contenido de aglutinante.
7.1.3 Gravedades específicas de granel individual y promedio a granel.
7.1.4 altura de cada muestra de prueba en milímetros (o pulgadas) con una precisión de
0.25 mm (0.01 in).
7.1.5 Valores individuales y promedio de la estabilidad de Marshall (sin corregir y
corregidos si es necesario) al 50 N más cercano (o 10 lbf).
7.1.6 Valor individual y promedio del flujo de Marshall en unidades de 0.25 mm (0.01 in.)
O en unidades de mm directamente, donde el flujo (0.01 in.) = 4 x flujo (mm), así como el
método utilizado para determinar flujo (compensación de pico o tangente).
7.1.7 Pruebe la temperatura al más cercano 0.2 ° C (0.4 ° F).
TABLA 1 factores de correlación de estabilidad
Volumen de Espesor del espécimen Relación de
espécimen, 𝑐𝑚3𝐵 mm In. correlación
200 a 213 25.4 1.00 (1) 5.56
214 a 225 27.0 1.06 (11⁄16) 5.00
226 a 237 28.6 1.12 (11⁄8) 4.55
238 a 250 30.2 1.19 (13⁄16) 4.17
251 a 264 31.8 1.25 (11⁄4) 3.85
265 a 276 33.3 1.31 (15⁄16) 3.57
277 a 289 34.9 1.38 (13⁄8) 3.33
290 a 301 36.5 1.44 (17⁄16) 3.03
302 a 316 38.1 1.50 (11⁄2) 2.78
317 a 328 39.7 1.56 (19⁄16) 2.50
329 a 340 41.3 1.62 (15⁄8) 2.27
341 a 353 42.9 1.69 (111⁄16) 2.08
354 a 367 44.4 1.75 (13⁄4) 1.92
 368 a 379 46.0 1.81 (113⁄16) 1.79
380 a 392 47.6 1.88 (17⁄16) 1.67
393 a 405 49.2 1.94 (115⁄16) 1.56
406 a 420 50.8 2.00 (2) 1.47
421 a 431 52.4 2.06 (21⁄16) 1.39
432 a 443 54.0 2.12 (21⁄8) 1.32
444 a 456 55.6 2.19 (23⁄16) 1.25
457 a 470 57.2 2.25 (21⁄4) 1.19
471 a 482 58.7 2.31 (25⁄16) 1.14
483 a 495 60.3 2.38 (23⁄8) 1.09
496 a 508 61.9 2.44 (27⁄16) 1.04
509 a 522 63.5 2.50 (21⁄2) 1.00
523 a 535 65.1 2.56 (29⁄16) 0.96
536 a 546 66.7 2.62 (25⁄8) 0.93
547 a 559 68.3 2.60 (211⁄16) 0.89
560 a 573 68.8 2.75 (23⁄4) 0.86
574 a 585 71.4 2.81 (213⁄16) 0.83
586 a 598 73.0 2.88 (27⁄8) 0.81
599 a 610 74.6 2.94 (215⁄16) 0.78
611 a 626 76.2 3.00 (3) 0.76

8. PRECISIÓN
8.1 El criterio para juzgar la aceptabilidad de la estabilidad de Marshall y los resultados de
la prueba de flujo usando este método son los siguientes:
8.1.1 Estabilidad Marshall - Criterios para juzgar la aceptabilidad Los resultados de la
prueba de estabilidad Marshall obtenidos mediante este método de prueba se dan en la
siguiente tabla. Se considera que un resultado de la prueba es el promedio de la prueba
en tres especímenes. El amplio rango aceptable de dos resultados de prueba entre
laboratorios indica que esta prueba no debe usarse para programas de aceptación de
materiales que comparen resultados entre laboratorios.
Prueba y tipo de índice Coeficiente de variación (% de la Rango aceptable de dos
media) resultados (% de la media)
Precisión dentro del laboratorio 6 16
Precisión entre laboratorios 16 43
8.1.2 Los criterios de flujo de Marshall para juzgar la aceptabilidad de los resultados de la
prueba de flujo Marshall obtenidos mediante este método de prueba se dan en la tabla
siguiente. Se considera que un resultado de la prueba es el promedio de la prueba de tres
muestras. El amplio rango aceptable de dos resultados de prueba entre laboratorios indica
que esta prueba no debe usarse para programas de aceptación de materiales que
comparen resultados entre laboratorios.
Prueba y tipo de índice Coeficiente de variación (% de la Rango aceptable de dos
media) resultados (% de la media)
Precisión dentro del laboratorio 9 26
Precisión entre laboratorios 20 58
8.2 Las precisiones anteriores se basan en muestras compactadas con dobladillos
mecánicos y manuales. También representan mezclas densas graduadas con agregados
de piedra caliza y grava, utilizando el método de pico para determinar la estabilidad y el
flujo. Se usaron diferentes aglutinantes de asfalto. Estos resultados no incluyen la
aplicación de la limitación de densidad en el método de prueba D6926.