Semana 3

Propiedades Físicas y Químicas de los Metales

Los metales son elementos químicos que cuentan con dos características
principales son buenos conductores de calor y de electricidad, esto gracias a que
existe una buena relación entre su banda de Valencia y su banda de Conducción.
La gran mayoría de metales se encuentran en estado sólido a temperatura
ambiente (a excepción del Mercurio).

Los metales forman parte de una buena sección de la tabla periódica.

Ejemplo

Entre las propiedades más importantes de los Metales se encuentran las

Siguientes:

Propiedades Físicas de los metales:

• Conductividad Calórica: Los metales absorben y conducen la energía calórica.

• Conductividad Eléctrica: Los metales permiten el paso de la corriente eléctrica a

través de su masa.
• Dureza: La superficie de los metales oponen resistencia en dejarse rayar por
objetos agudos.

• Tenacidad: Los elementos presentan mayor o menor resistencia a romperse

cuando ejercen sobre ellos una presión.

• Ductilidad: Los metales son fácilmente estirados en hilos finos (alambres), sin
romperse.

• Fusibilidad: La inmensa mayoría de los metales presentan elevadísimos puntos

de fusión, en mayor o menor medida para ser fundidos.

• Maleabilidad: Ciertos metales, tales como el oro, la plata y el cobre, presentan la

propiedad de ser reducidos a delgadas láminas, sin romperse.

• Brillo: Reflejan la luz que incide en su superficie, sueles ser de colores grisáceos
aunque algunos presentan colores distintos como por ejemplo el bismuto (Bi) que
es color rosáceo, el cobre (Cu) que es color rojizo y el oro (Au) que es de color
amarillo.

• Densidad: La inmensa mayoría de los metales presentan altas densidades.

Entre las propiedades Químicas más importantes se encuentran las siguientes:

Propiedades Químicas de los metales:

Los metales son muy reactivos, con los no metales, especialmente con los
halógenos. Forman óxidos, sales, hidróxidos (bases).

• La formación de óxidos básicos ocurre cuando un metal reacciona con el

oxígeno, como en el caso de la formación de herrumbre (óxido de hierro) durante
la oxidación lenta del hierro. Ejemplo: hierro + oxigeno à óxido de hierro.

• La formación de hidróxido ocurre cuando un metal alcalino reacciona con el

agua. La reacción es muy violenta para algunos metales, particularmente en el
caso del sodio, que forma hidróxido de sodio.
Ejemplo: sodio + agua == hidróxido de sodio.

• La formación de sales ocurre cuando un metal reacciona con un ácido y libera el

gas hidrogeno. Los metales alcalinos reaccionan en forma explosiva con los
ácidos, por lo que se debe evitar su contacto.
Ejemplo: Magnesio + Ácido Clorhídrico == cloruro de magnesio + hidrogeno.

Materiales Ferrosos y no Ferrosos

Materiales no ferrosos:
Los materiales no ferrosos son materiales que no proceden del hierro y tienen una
gran variedad de aplicaciones. Se pueden clasificar según su densidad, en:
Metales pesados, ligeros y ultraligeros.
Los metales pesados son: El cobre, el latón, el bronce, la alpaca, el plomo, el
estaño, el cinc y el cuproníquel.
Los metales ligeros y ultraligeros son: El aluminio, el titanio y el magnesio.

Materiales Ferrosos:
Los metales ferrosos son los más empleados en la actualidad, ya que tanto las
técnicas de extracción del mineral como los procesos de obtención del metal son
relativamente económicos. Los minerales de hierro que se extraen de la corteza
terrestre deben someterse a diferentes procesos a fin de conseguir hierro puro.
Además del hierro puro se utilizan también las aleaciones.

Una aleación es una mezcla de dos o más elementos químicos, de los cuales al
menos uno, el que se encuentre en mayor proporción, es un metal.
Las aleaciones de hierro se obtienen añadiendo a este metal carbón.
Hierro
Es un metal de color blanco grisáceo que tiene buenas propiedades magnéticas;
sin embargo, presenta algunos inconvenientes: se corroe con facilidad, tiene un
punto de fusión elevado y es de difícil mecanizado. Además, resulta frágil y
quebradizo. Por todo ello tiene escasa utilidad. Se emplea en componentes
eléctricos y electrónicos.

Acero
Es un material de elevada dureza y tenacidad y de gran resistencia mecánica.
Los aceros aleados contienen, además de carbono, otros elementos químicos a fin
de conseguir determinadas propiedades. Por ejemplo, el manganeso aporta
dureza y resistencia al desgaste; el cromo aumenta la dureza y hace que el acero
sea inoxidable, y el níquel evita la corrosión, mejora la resistencia a la tracción y
aumenta la tenacidad.

PROPIEDADES DE LOS METALES

INTRODUCCIÓN

La mayoría de los metales se encuentran en la naturaleza combinados

químicamente, formando los minerales conocidos con el nombre de menas. Estas
pueden ser sulfuradas y oxidadas.

El cobre, la plata y el oro son poco reactivos que, por lo general, se encuentran sin
combinar en el estado natural, por estas características se les llama metales
nobles. Son densos, duros y tienen un elevado punto de fusión, son sólidos, con
cuatro excepciones: el mercurio, el cesio, el galio y el francio, que se encuentran
en estado líquido.

Los metales son buenos conductores de calor, cuando los metales están
conectados a una fuente de calor, sus electrones adquieren una gran energía
cinética que comunican, mediante colisiones, a los electrones más cercanos de
ellos. La capacidad de un metal para conducir la electricidad disminuye al
aumentar la temperatura, pues se aumentan las vibraciones de los átomos,
tendiendo a romper el flujo de electrones. Son buenos conductores de la
electricidad, debido a que sus electrones de valencia que se mueven fácilmente
cuando el metal se conecta a los terminales de un generador de corriente. Tienen
un gran poder reflector y escasa absorción de la luz. Los electrones de los átomos
se trasladan continuamente de un átomo a otro, generando una densa nube
electrónica. Por eso los metales tienen brillo. Despiden un olor característico, no
muy fuerte y que desaparece con el pulido, o simplemente limpiando la superficie,
pero que reaparece en cuanto se humedece. En determinadas condiciones de
temperatura suelen dar al agua un sabor metálico característico. El color es
también característico en los metales; no es de gran importancia, a menos que
sea para usos ornamentales. Por el color pueden clasificarse en blancos: la plata,
el platino, el aluminio, el estaño, el níquel; blancos azulados: el plomo, el zinc, el
estaño; grises: acero y fundición; amarillos: el oro

Los metales se pueden conformar en láminas muy delgadas, es decir, son

maleables; y en hilos, o sea que son dúctiles. Ambas propiedades se derivan de la
disposición, en capas, de los iones que forman la red.

Pueden resistir tensiones sin romperse, esto quiere decir que son tenaces. Las
fuerzas de atracción que existen entre los iones positivos y la nube de carga
negativa son muy intensas y mantienen la estructura firmemente unida.

Presentan bajo poder de ionización. Su peso específico es alto. Por lo general en

su último nivel de energía tienen 1 a 3 electrones.

Se oxidan al perder electrones. Al unirse con oxígeno forman óxidos y si éste

reacciona con agua forman hidróxidos.

En los metales podemos diferenciar las siguientes propiedades:

PROPIEDADES FISICOQUÍMICAS DE METALES Y ALEACIONES OBTENIDAS
POR MOLDEO

PROPIEDADES FÍSICAS

Durante el moldeo hay un cambio de estado: del líquido al sólido. Los metales
suelen ser duros y resistentes. Aunque existen ciertas variaciones de uno a otro,
en general las principales propiedades de los metales son: dureza o resistencia a
ser rayados; resistencia longitudinal o resistencia a la rotura; elasticidad o
capacidad de volver a su forma original después de sufrir deformación;

Maleabilidad o posibilidad de cambiar de forma por la acción del martillo;

resistencia a la fatiga o capacidad de soportar una fuerza o presión continuadas y
ductilidad o posibilidad de deformarse sin sufrir roturas.

PROPIEDADES QUÍMICAS

Al estado sólido, sus moléculas son monoatómicas; es decir, sus moléculas están
formadas por un solo átomo (Al, Cu, Ca, Mg, Au).

Durante una reacción química, cambia su identidad química porque los átomos de
los métales que tienen 1, 2 o 3 electrones en su último nivel de energía,
(elementos de los grupos IA, IIA, IIIA) que al perderse se quedan con carga
positiva, formando iones positivos llamados cationes.

Podemos distinguir las siguientes propiedades fisicoquímicas de los metales:

• Peso específico. • Punto de fusión. • Calor específico. • Calor latente de fusión. •

Dilatación y contracción. • Extensión. • Impenetrabilidad. • Divisibilidad. • Inercia. •
Resistencia a la oxidación. • Resistencia a la corrosión. • Aleabilidad. • Pesantez. •
Fluencia. • Magnetismo. • Conductividad eléctrica. • Conductividad térmica.

Peso específico se define como su peso por unidad de volumen, denominación

correcta: la densidad. Se calcula dividiendo el peso de un cuerpo entre el volumen
que éste ocupa.

Punto de fusión es la temperatura a la cual un material pasa del estado sólido al

estado líquido (se funde). Esta transformación se produce por absorción de calor.
El punto de solidificación es la temperatura a la cual un líquido pasa al estado
sólido, durante la transformación hay cesión de calor. Casi siempre coinciden los
puntos de fusión y de solidificación.

Calor específico es la cantidad de calor necesaria para aumentar la temperatura

de la unidad de masa de un cuerpo en 1°C. En general depende de la temperatura
inicial. Se expresa en calorías gramos y se representa con la letra c minúscula,
siendo muy elevado en los metales. Su valor es muy importante ya que permite
conocer la cantidad de calor necesaria para suministrar a una masa de metal para
elevar su temperatura hasta la transformación o fusión.

Calor latente de fusión es la cantidad de calor que absorbe la unidad de masa de

un metal al pasar del estado sólido al líquido. Se expresa en calorías gramo.
Cuanto más baja es la temperatura de fusión de un metal, menor es su calor
específico, menor su calor latente de fusión y más económico su empleo para la
fusión y el moldeado.

Dilatación y contracción la variación de volumen que experimentan los cuerpos al

elevar o bajar su temperatura. Esta propiedad se suele expresar por el aumento
unitario de longitud que sufre el metal al elevarse en un grado su temperatura,
llamado coeficiente de dilatación lineal. La contracción es lo contrario de la
dilatación.

Extensión es la propiedad de ocupar un lugar en el espacio. Es una propiedad

medible para las porciones de materia (cuerpos). El nombre de la medida puede
ser: superficie, volumen y longitud.

Impenetrabilidad es la resistencia que opone un cuerpo a que otro ocupe

simultáneamente su lugar (ningún cuerpo puede ocupar al mismo tiempo el lugar
de otro). A las partes de un cuerpo no se le pueden asignar las mismas
coordenadas que a las partes de otro cuerpo en el espacio. Así mismo la
impenetrabilidad es la resistencia que opone un cuerpo a ser traspasado.
Divisibilidad es la propiedad que les permite de poder fraccionarse en partículas
más pequeñas.

Inercia es la propiedad que hace resistirse al cambio del movimiento, es decir, es

la resistencia al efecto de una fuerza que se ejerce sobre ellos. Como
consecuencia, un cuerpo conserva su estado de reposo o movimiento uniforme en
línea recta si no hay una fuerza actuando sobre él

Resistencia a la oxidación es la reacción electroquímica al entrar en contacto con

un oxidante como el oxígeno. La formación de un óxido de hierro debido a la
oxidación de los átomos de hierro en solución sólida es un ejemplo bien conocido
de la corrosión electroquímica, comúnmente conocido como oxidación. Este tipo
de daño típicamente produce óxido y/o sal del metal original.

Resistencia a la corrosión La corrosión de un metal es la desintegración de un

material en sus átomos constitutivos, debido a reacciones de productos químicos.
La corrosión puede también referirse a otros materiales distintos del hierro, tales
como la cerámica o polímeros, aunque en este contexto, el término degradación
es más común. En otras palabras, la corrosión es el desgaste de los metales
debido a una reacción química, producida por agentes químicos.

Aleabilidad es la propiedad que tienen para formar aleaciones que dan lugar a
nuevos materiales mejorando sus propiedades. En todas las aleaciones un
componente como mínimo tiene que ser un metal.

Pesantez es la presión que ejercen los cuerpos sobre los que se apoya o tensión
sobre los que prende.

Fluencia es la propiedad de deformarse lenta y espontáneamente bajo la acción

de su propio peso o de cargas muy pequeñas (plomo, estaño). Esta deformación
lenta, se denomina también creep.

Magnetismo es la propiedad que tienen para ejercer fuerzas de atracción o

repulsión sobre otros metales. Los metales conocidos que han presentado
propiedades magnéticas detectables fácilmente como el níquel, el hierro, el
cobalto y sus aleaciones, que comúnmente se llaman imanes. Sin embargo todos
los materiales son influidos, de mayor o menor forma, por la presencia de un
campo magnético. También se pueden producir electroimanes.

Conductividad eléctrica es la capacidad de un cuerpo para permitir el paso de los

electrones, los mismos que forman a su paso una corriente eléctrica (es lo
contrario de resistencia eléctrica). Según ésta condición, los materiales se
clasifican en: conductores, aislantes y semiconductores. Los metales más
conductores son: la plata, el cobre, el oro, el aluminio, el tungsteno y el hierro. La
unidad de medición utilizada comúnmente es el Siemens/cm (S/cm), en
millonésimas (10-6) de unidades, es decir, micro Siemens/cm (µS/cm), o en
milésimas (10-3), es decir, mili Siemens/cm (mS/cm).

Conductividad térmica es la capacidad de una sustancia de transferir la energía

cinética de sus moléculas a otras moléculas adyacentes o a substancias con las
que está en contacto. Es una propiedad física de los materiales que mide la
capacidad de conducción de calor. En el Sistema Internacional de Unidades la
conductividad térmica se mide en W/(K·m). También se expresa en J/(s·°C·m). Es
una magnitud intensiva y su magnitud inversa es la resistividad térmica, que es la
capacidad de los materiales para oponerse al paso del calor.

PROPIEDADES MECÁNICAS

Las propiedades mecánicas de los metales, son las características inherentes

(propias de cada metal), que permiten diferenciar un metal de otro. Desde el punto
de vista del comportamiento mecánico de los metales en ingeniería, también hay
que tener en cuenta el comportamiento que puede tener un metal en los diferentes
procesos de mecanizados que pueda tener. Podemos distinguir las siguientes
propiedades mecánicas de los metales: • Dureza. • Tenacidad. • Fragilidad. •
Acritud. • Resistencia. • Resiliencia. • Fatiga. • Elasticidad. • Plasticidad.

Dureza es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que

sufre un metal bajo la acción directa de una carga determinada. Es decir, la
resistencia que opone un cuerpo a ser rayado o penetrado por un cuerpo más
duro. Los ensayos más importantes para designar la dureza de los metales, son
los de penetración, en que se aplica un penetrador (de bola, cono o diamante)
sobre la superficie del metal, con una presión y un tiempo determinados, a fin de
dejar una huella que depende de la dureza del metal, los métodos más utilizados
son los de Brinell, Rockwell, Vickers, etc.

Tenacidad es la resistencia que opone éste u otro material a ser roto, molido,
doblado o desgarrado, siendo una medida de su cohesión. El acero es un material
muy tenaz, especialmente alguna de sus aleaciones. La tenacidad requiere la
existencia de resistencia y plasticidad.

Fragilidad es la propiedad de algunos metales de no poder experimentar

deformaciones plásticas, de forma que al superar su límite elástico se rompen
bruscamente.

Acritud es la propiedad de un metal para aumentar su dureza y su resistencia por

el efecto de las deformaciones.

La resistencia es la capacidad de algunos metales de soportar una carga externa

sin romperse. Se denomina carga de rotura y puede producirse por tracción,
compresión, torsión o cizallamiento, habrá una resistencia a la rotura para cada
uno de estos esfuerzos. Se expresa en kg/mm².

Resiliencia es una magnitud que cuantifica la cantidad de energía por unidad de

volumen, que almacena un material al deformarse elásticamente debido a una
tensión aplicada, antes de que comience la deformación irreversible. Es decir, la
capacidad de memoria de un material para recuperarse de una deformación,
producto de una presión externa. Resistencia de un metal a su rotura por choque,
se determina en el ensayo Charpy.

Fatiga se refiere al fenómeno por el cual se produce una rotura de éste, bajo
cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material) se
produce ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. La
fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones
dinámicas y fluctuantes (motores, puentes, automóviles, aviones, etc.). Un ejemplo
de ello se tiene en un alambre: flexionándolo repetidamente se rompe con
facilidad, pero la fuerza que hay que hacer para romperlo en una sola flexión es
muy grande.

Elasticidad es la propiedad mecánica que tienen algunos metales para poder sufrir
deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de fuerzas
exteriores y de recuperar la forma original si estas fuerzas exteriores se eliminan.

Plasticidad es la propiedad mecánica que tienen algunos metales para poder

deformarse permanentemente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido
a tensiones por encima de su rango elástico. Es decir, la capacidad de
deformación permanente de un metal sin que llegue a romperse.

PROPIEDADES TECNOLÓGICAS

Las propiedades tecnológicas de los metales, es el comportamiento que tienen

estos cuando son trabajados y estudiados por los seres humanos. Estas
propiedades nos permiten diferenciar un metal de otro y saber si el metal utilizado
es el apropiado o no para el fin que va a desempeñar.

Podemos distinguir las siguientes propiedades tecnológicas de los metales: •

Ductilidad. • Maleabilidad. • Colabilidad. • Maquinabilidad. • Soldabilidad. •
Templabilidad. • Forjabilidad.

Ductilidad es la propiedad que tienen los metales y aleaciones, que bajo la acción
de una fuerza, pueden estirarse sin romperse permitiendo obtener alambres o
hilos. A los metales que presentan esta propiedad se les denomina dúctiles. Los
metales más dúctiles son el platino, oro y cobre. El cobre se utiliza principalmente
para fabricar cables eléctricos, porque a su buena ductilidad añade el hecho de
que sea muy buen conductor de la electricidad.

Maleabilidad es la propiedad que tienen los metales para formar láminas muy
finas, sin rotura, por la acción de presiones. El oro es un metal de una
extraordinaria maleabilidad permitiendo láminas de solo unas milésimas de
milímetros. La plata , el cobre, el estaño y el aluminio también son muy maleables,
así como la hojalata, que es una aleación de hierro y estaño.

Colabilidad o fusibilidad es la capacidad de un metal fundido para producir piezas

fundidas completas y sin defectos. Para que un metal sea fusible o colable debe
poseer gran fluidez para llenar completamente el molde. Los metales más fusibles
y colable son la fundición de hierro, de bronce , de latón y de aleaciones ligeras

Maquinabilidad de los metales que permite comparar la facilidad con mejor

maquinabilidad requieren potencias y fuerzas de corte reducidas, con un desgaste
lento de los filos de corte y pueden mecanizarse obteniendo superficies menos
rugosas y, en general, con un mejor acabado, Además otro factor que indica una
buena maquinabilidad de un material es la posibilidad de controlar fácilmente la
longitud de la viruta resultante. La fundición gris y el bronce, desprenden virutas en
forma de escamas. El acero dulce y las aleaciones ligeras de alta tenacidad
producen virutas largas.

La soldabilidad es la propiedad que tienen algunos metales, por medio de la cual 2

piezas del mismo material pueden ser unidas formando una sola pieza. Como
sabemos, es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de metales,
normalmente por fusión, en la cual las piezas son soldadas fundiéndose ambas y
agregando un material de relleno fundido de metal, el cual tiene un punto de fusión
menor al de la pieza a soldar, para conseguir un baño de material fundido que, al
enfriarse, se convierte en una unión fija.

Templabilidad es la propiedad de algunos metales para sufrir transformaciones en

su estructura cristalina producto del calentamiento y enfriamiento sucesivo y
brusco. Depende de la composición química del acero. Todos los aceros aleados
tienen una relación específica entre las propiedades mecánicas y la velocidad de
enfriamiento. Un acero aleado de alta templabilidad es aquel que endurece, no
sólo en la superficie sino también en su interior. Así que podemos decir, que la
templabilidad es una medida de la profundidad a la cual una aleación específica
puede endurecerse. Los aceros se templan fácilmente debido a la formación de
una estructura cristalina característica denominada martensita.

Forjabilidad es la capacidad de los metales para sufrir deformación plástica sin

romperse ni desarrollar defectos, pudiendo ser ésta en frio o en caliente. Para
medir la forjabilidad se han desarrollado numerosas técnicas que buscan someter
probetas a diferentes ensayos para medir y observar su comportamiento ante la
deformación plástica.
IMPACTO AMBIENTAL EN METALURGIA DE METALES NO FERROSOS

1. Descripción del ámbito de actividad

El sector de metales no ferrosos comprende gran número de productos

individuales, materiales de alimentación, portadores energéticos y procedimientos.
Por ello aqui sólo se citan a título de ejemplo los metales no ferrosos más
importantes industrialmente. Como representación de otros muchos metales no
ferrosos se presenta el impacto ambiental y medidas de protección en la
fabricación y elaboración de los metales aluminio, cobre, plomo y cinc.

El sector de metales no ferrosos comprende a su vez los subsectores siguientes:

- fundición de materias primas con su correspondiente tratamiento previo para

obtener metales

- elaboración de material de reciclado en fundiciones secundarias y

- transformación de metales en semiproducto comercial.

2. Impacto ambiental y medidas de protección

A continuación se describen en primer lugar los factores de relevancia ambiental

presentados en la aplicación de técnicas de elaboración hoy en día habituales. En
los ámbitos de actividad con técnicas pirometalúrgicas, se trata ante todo de
medidas de conservación de la pureza del aire; además se producen escorias
que, según su composición, pueden poner en peligro el suelo, el agua y los seres
vivos. En los procesos de disgregación hidrometalúrgicos, las medidas para la
protección de agua y suelo desempeñan el papel más importante.

Emisiones de ruido debidas al proceso pueden aparecer en la mayor parte de las

técnicas, por lo que deben tenerse presentes las posibles molestias, tanto en el
puesto de trabajo como en la vecindad.

La construcción de instalaciones para la fabricación de metales no ferrosos está

asociada a una considerable ocupación de superficie por el terreno de la fábrica
con sus áreas colindantes y por las vías de transporte.

Las cantidades de energía necesarias dependen del procedimiento de fabricación.

La provisión de energía eléctrica suficiente y económica condiciona también la
elección del emplazamiento, p. ej., en la fabricación de aluminio. Un horno
encapsulado de la electrólisis en fusión del aluminio con una carga de corriente de
200 kA y un voltaje de corriente continua de 4,2 V consume unos 13 kWh/kg de
aluminio. Para la fabricación de cinc con las etapas de calcinación, lixiviación,
neutralización, purificación alcalina y electrólisis se necesitan unos 4 kWh/kg de
cinc. En la fabricación de cobre esta cantidad es algo mayor. Las fundiciones
secundarias tienen un consumo de energía considerablemente menor; el 20 % del
consumo de las fundiciones primarias con 100 % de cobre viejo, cerca del 40 %
con 100 % de cinc viejo y cerca del 10 % con 100 % de aluminio viejo.

OBTENCIÓN DE ALUMINIO

Para la fabricación de óxido de aluminio, material de alimentación de las

fundiciones de aluminio primarias, se utiliza casi exclusivamente el procedimiento
Bayer, en donde la bauxita se disgrega con hidróxido sódico en autoclaves, bajo
presión y temperatura, para formar hidróxido de aluminio y fango rojo. Este se
separa, lava y filtra, pudiendo ser aprovechado o teniendo que depositarse. Una
vez sedimentado y filtrado, el hidróxido de aluminio se transforma en óxido de
aluminio (alúmina) por calcinación en lecho fluidizado a unos 1100ºC.

Se producen grandes cantidades de fango rojo (1 - 2 t/t de Al2O3). Estas deben

utilizarse, según la composición y la situación en el respectivo país, para la
obtención de óxido de aluminio y hierro, para la fabricación de floculantes
destinados a la depuración del agua residual o para la fabricación de materiales de
construcción. El fango rojo no reprocesable ha de ser depositado. En caso de
depósito en un vertedero se impondrán exigencias especiales a la
impermeabilización del mismo y al tratamiento del agua infiltrada. El depósito debe
hacerse en un vertedero único controlado continuamente.

Durante la descarga y transporte de materiales de grano fino (bauxita, arcilla)

puede producirse una contaminación considerable a causa del polvo volátil, si no
se tiene previsto un transporte encapsulado y almacenamiento adecuado. El gas
de escape de los hornos de calcinación contiene polvo y éste a su vez óxido de
aluminio, el cual se precipita en filtros que operan en seco y se recircula. Las
emisiones pulverulentas en el gas de escape purificado son inferiores a 50 mg/m³.

El procedimiento utilizado con preferencia para la obtención de aluminio puro es la

electrólisis en fusión. Para ello se disuelve óxido de aluminio a unos 950ºC en una
mezcla fundida de fluoruro de aluminio y criolita y se desdobla mediante corriente
continua en aluminio puro y oxígeno. El aluminio líquido se aspira periódicamente
y se vacía en moldes.

En la obtención de aluminio puro se producen las emisiones y materiales brutos

siguientes:

- polvo primario de arcilla durante el almacenamiento, transporte y carga;

- polvo primario en la confección de ánodos (coque de petróleo, etc.)

- aglomerantes volátiles, flúor procedente de restos de ánodos en el gas de
escape de los hornos de calcinación de ánodos;

- fluoruros (en forma de polvo y gas) en el gas de escape que contiene CO/CO2 de
los hornos de electrólisis; el fluoruro de hidrógeno gaseoso es extremadamente
corrosivo y perjudicial para la salud y medio ambiente (también afecta al
crecimiento de las plantas);
- cátodos consumidos que contienen flúor;
- desprendimiento de hornos con contenido de fluoruro;
- agua residual.
En particular, son necesarias las medidas de protección siguientes:
Polvo volátil:

Uso de medios de transporte encapsulados (p. ej., transportadoras neumáticas).

Confección de ánodos;

Aspiración de emisiones de polvo y gaseosas, depuración electrostática del gas de

escape, separación del flúor por vía química. Utilizando filtros textiles se pueden
conseguir contenidos de polvo en el gas purificado inferiores a 20 mg/m³ y
contenidos de flúor inferiores a 1 mg/m³.

Hornos de electrólisis

Encapsulación del horno con aspiración del gas anódico y depuración del gas de
escape, recuperación del flúor por vía química o despolvamiento y absorción en
seco combinados en el lecho fluidizado Al2O3 con retroalimentación directa. La
separación por vía química con recirculación del agua produce un fango, que una
vez seco sólo en parte se puede retrolimentar al proceso. La absorción en seco,
por ello preferida, y el retorno del polvo filtrado al proceso de producción
descargan el circuito de agua. En caso de hornos de gran capacidad
encapsulados, con mando central, regulación de cantidad de gas de escape
asistida por ordenador y absorción en seco con filtros textiles, se miden contenidos
de polvo en el gas purificado inferiores a 30 mg/m³ y de compuestos fluorados
inferiores a 1 mg/m³

Nave de electrólisis:

La aspiración y depuración del aire de las naves es obligada si los hornos no están
encapsulados. La incorporación posterior es técnicamente posible.

Desprendimiento de cátodos y hornos:

El depósito sólo debe hacerse en vertederos únicos especialmente protegidos. Por
procesamiento se puede obtener criolita como fundente para la electrólisis
(retroalimentación de flúor).

Agua residual:

Para la descarga de agua residual procedente de la fabricación de óxido de

aluminio y fundición de aluminio hay que establecer exigencias de acuerdo con las
reglas generalizadas de la técnica para el consumo de oxígeno químico, aluminio
y fluoruros.

Dentro del impacto del ruido se distingue entre la inmisión de ruido de las fábricas
sobre el vecindario y el impacto sobre las personas en el puesto de trabajo. Por
encapsulación e insonorización en las aberturas de entrada y salida de aire se
puede limitar la emisión de las principales fuentes de ruido. Ya en la fase de
planificación debe confeccionarse un plan de reducción acústica.

FUNDICIÓN DE MINERALES DE METALES PESADOS

La composición de los concentrados o materias primas es decisiva para la técnica

de fundición utilizable y, por tanto, también para el tipo y cantidad de las
sustancias peligrosas para el medio ambiente originadas. Así los concentrados
minerales sulfurados se funden preferentemente por vía pirometalúrgica,
mientras que con minerales oxídicos, sulfuro-oxídicos y complejos se utilizan
métodos hidrometalúrgicos.

Existen además técnicas combinadas en las que, p. ej., el material calcinado

pirometalúrgicamente se sigue tratando por vía hidrometalúrgica (Circuito de Zn
CMLO). El material de alimentación es mineral enriquecido por preparación.

• Etapas del proceso pirometalúrgico

Calcinación:

Desulfuración parcial o completa (calcinación total) del material de alimentación;

Calcinación sinterizante:

Quemado del azufre con entrada de aire (transformación de los sulfuros en óxidos
metálicos y gas SO2) con aglomeración simultánea del producto calcinado para la
carga en hornos de cuba;

Rotación del horno:

Enriquecimiento de óxido metálico mediante volatilización controlada (Zn);

Fusión:

Separación de ganga (escorias); obtención de sulfuros metálicos de alto valor por

combustión parcial del contenido de azufre (Mata de Cu) o reducción de óxidos
metálicos (PbO, ZnO) bajo combustión de coque con aportación de aire;

Soplado:

Transformación de sulfuro metálico en metal en el convertidor;

Refinación pirometalúrgica:

Eliminación, en las mezclas metálicas fundidas, del oxígeno, azufre, impurezas y

metales acompañantes, por precipitación intermetálica, laboreo de escorias y/o
volatilización;

Empobrecimiento de escorias:

Procesamiento térmico de las escorias para obtener componentes metálicos.

En los procesos citados se producen numerosas emisiones y residuos:

- gases de escape de diferente origen

- polvo primario del material de alimentación,

- polvo de metales volátiles, p. ej., de plomo, cinc, arsénico, estaño, cadmio,

mercurio, selenio, teluro y sus compuestos (condensados después de
enfriamiento),

- sustancias gaseosas como SO2, HCl, HF, CO, CO2;

- agua residual de circuitos de refrigeración y de lavados de gas de escape;

- escorias finales con contenidos metálicos residuales, sulfatos, sulfuros; potencial

para dibenzo-dioxinas y dibenzo-furanos policlorados en método clorante (p. ej.,
procedimiento de calcinación alcalina del cobre);

- desprendimiento del horno con contenido de arsénico, plomo, cadmio, mercurio y

cianuros.

Requisito para unas medidas de protección eficaces es la mejor captación

posible de todas las emisiones, es decir, también las gaseosas y de polvo de
aparición difusa, en los lugares de formación. Para la captación de emisiones de
aparición difusa se usan campanas, cubiertas o encapsulación, pero también se
adoptan medidas de protección estructurales contra la emisión, p. ej.,
revestimiento de las cintas transportadoras, naves cerradas. Los hornos de
calcinación no deben diseñarse como instalaciones al aire libre.

Polvo:

Despolvamiento de los gases de escape normalmente en instalaciones de

filtración en seco (ciclones, electrólisis, filtros textiles). Posible grado de
despolvamiento hasta 99,9 %, que depende del contenido de sólido y/o
contaminante permisible. También en fundiciones de plomo se puede separar el
polvo con filtros textiles. Un alto grado de separación tiene relevancia ambiental,
sobre todo porque durante el proceso de fusión el gas de escape contiene
sustancias tóxicas, p. ej. arsénico, antimonio y plomo, en forma de polvo fino. Para
la separación de este polvo han dado buen resultado los separadores filtrantes de
alta eficacia.

Retroalimentación del polvo para el enriquecimiento y recuperación del contenido

metálico. Si es necesario, procesamiento hidrometalúrgico de metales
acompañantes, p. ej., As, Cd. El empleo de filtros textiles tiene especial interés
para la separación de polvo. Se pueden mantener contenidos de polvo en el gas
purificado de 10 mg/m³. Los mejores valores son de 1 mg/m³, p. ej., en las
fundiciones de plomo.

Gas SO2:

Eliminación por lavado del gas de escape seguido de neutralización.

Concentraciones de SO2 superiores al 3,5 % en el gas de escape sirven para la
fabricación de ácido sulfúrico. Bajo ciertas condiciones se puede obtener SO2
líquido, yeso o azufre elemental como etapa previa para la aplicación industrial.
Procedimientos de purificación del gas de escape por vía química húmeda para
concentraciones de SO2 más bajas. A través de las chimeneas del gas de escape
sólo deben expulsarse concentraciones de SO2 y cantidades totales limitadas.

Nieblas aceitosas:

Si en los gases de escape de hornos de cuba existen nieblas aceitosas por causa
del material de alimentación, los gases de escape deben someterse a una
recombustión térmica.

Escorias finales/desprendimiento del horno:

Las escorias y el desprendimiento del horno deben almacenarse en un vertedero

único especialmente protegido, ya que debido a lixiviación y a los agentes
atmosféricos pueden quedar libres sustancias peligrosas para el agua y tóxicas, p.
ej., metales pesados. Según el contenido en metal residual y en otras sustancias,
p.ej., sulfuros, sulfatos, dioxinas o furanos, puede convenir también un
aprovechamiento en la construcción de carreteras o un procesamiento.

Agua residual: procedente de lavados del gas de escape y de la granulación de

escorias está cargada de metales pesados. Los compuestos metálicos disueltos y
sin disolver originan en las estaciones de depuración comunales concentraciones
metálicas excesivas en los lodos de clarificación. Por ello queda restringido o
resulta imposible un aprovechamiento agrícola.

Para disminuir la carga contaminante se recurre, p. ej., a la reducción del caudal

de agua residual por recirculación, el aprovechamiento múltiple del agua residual
tratada y la separación de aguas residuales necesitadas y no necesitadas de
tratamiento. En la descarga del agua residual con compuestos metálicos tóxicos
para el ser humano y para el sistema ecológico, han de imponerse exigencias
extremadamente altas. El tratamiento del agua residual según el estado actual de
la técnica se basa, p. ej., en intercambiadores de iones selectivos,
microfiltraciones, ósmosis inversa, procedimientos térmicos para la concentración,
etc. Las cargas específicas de producción para cadmio, mercurio, plomo, cinc,
arsénico, cobre, níquel y cromo deber ser limitadas.

Las técnicas modernas, p. ej., reactor de ciclones y llama y la fusión en

suspensión, consiguen una disminución considerable del gas de escape y de la
emisión agrupando varias etapas de proceso. En régimen experimental se han
observado en una fundición de cobre y en otra de plomo reducciones del 75 %.

• Etapas del proceso hidrometalúrgico

El material de alimentación son minerales oxídicos, concentrados minerales

sulfurados pretratados que se pueden disgregar hidrometalúrgicamente, o
concentrados sulfurados que han sido sometidos a una lixiviación oxidante. Entre
las etapas del proceso hidrometalúrgico están también las electrólisis de obtención
y de refinación.

Lixiviación:

Disgregación y disolución de los metales a obtener, p. ej., con ácido sulfúrico

diluido en la fabricación del cinc. Si se trata de minerales muy pobres, como
lixiviación de escombreras (impermeabilización del suelo necesaria para su
protección y la del agua subterránea);

Enriquecimiento:

Concentración de soluciones pobres por extracción líquido-líquido mediante

disolventes orgánicos y al mismo tiempo purificación alcalina;
Purificación:

Separación de sustancias acompañantes e impurezas por extracción sólido-líquido

y/o precipitación (en forma de hidróxidos o sulfuros, cementación);

Electro obtención:

Separación electrolítica del metal con ánodos insolubles (p. ej., Zn, Cu);

Refinación:

Separación electrolítica del metal con ánodos solubles (p. ej., Cu, Pb).

En los procesos arriba indicados pueden aparecer las siguientes emisiones y

materias brutas de relevancia ambiental:

Agua residual:

En el agua residual puede haber cantidades mayores o menores de metales

pesados tóxicos para el ser humano y para las plantas.

Residuos de lixiviación:

Los residuos de lixiviación contienen compuestos metálicos contaminantes.

Gases de escape:

Niebla ácida y ácido sulfúrico aparecen en la electrólisis de electro obtención.

Vapores que contienen metales, p. ej., en hornos con ánodo de cobre bruto.

Disolventes

Disolventes orgánicos, p. ej., kerosene en la extracción líquido-líquido en el

proceso de enriquecimiento.

Fango de ánodos:

En el fango aparecen metales y compuestos metálicos, p. ej., oro, plata, plomo,

estaño, arsénico, antimonio.

Electrolito evacuado:

El electrolito contiene compuestos metálicos disueltos de hierro, níquel, cinc,

arsénico, cobalto.

En particular, son necesarias las siguientes medidas de protección:

Agua residual:

Mediante las medidas adecuadas, p. ej., recirculación, aprovechamiento múltiple,

se reducirá el caudal del agua residual. El agua residual cuya carga contaminante
contenga metales pesados ha de tratarse según el nivel actual de la técnica. Para
ello hay que llevar por separado (canalización aparte) y tratar, por ejemplo, las
corrientes de agua residual contaminadas con cadmio y mercurio.

Para el tratamiento de agua residual, los valores de carga específicos de la

producción han de fijarse particularmente bajos, debiendo alcanzarse
concentraciones residuales inferiores a 1 mg/l de Cd y a 0,1 mg/l de Hg. Como
técnicas se puede acudir al intercambio iónico, ultrafiltración, electrólisis, etc.

Residuos de lixiviación:

Los residuos han de convertirse en compuestos aptos para almacenamiento final

mediante procesos de lavado y neutralización. Los restos de disolventes deben
eliminarse, siempre que sea posible.

Gases de escape:

Mediante adecuada circulación del aire de las naves y, si es preciso, lavado del
aire de salida, se puede mantener la concentración permitida del puesto de trabajo
para niebla de ácido sulfúrico.

Adaptando filtros textiles a un horno con ánodo de cobre bruto, se han podido
separar también en el gas purificado los compuestos metálicos gaseosos hasta
0,001 mg de cadmio/m³, 0,05 mg de plomo/m³ y 1,9 mg de arsénico/m³. En la
extracción líquido-líquido con disolventes orgánicos hay que tomar precauciones
contra la inflamación, explosión e incendios.

Fango anódico/electrolito residual:

Para la recuperación por etapas de los materiales útiles y extracción de metales

acompañantes se utilizan métodos de aprovechamiento hidro o pirometalúrgicos
especiales; p. ej., separación electrolítica de arsénico, antimonio o precipitados de
níquel, hierro y cobalto.

Con cada obtención de cinc a partir de blenda de cinc o calamina se producen

forzosamente cadmio de 3 a 4 kg/t de cinc como elemento de aleación en el cinc
bruto o en forma de residuos. Para la obtención de cadmio se recurre en las
fundiciones de cinc primarias a métodos de absorción en seco y en húmedo. En
los métodos húmedos y en la obtención electrolítica del cadmio, método
generalmente preferido, no es de esperar contaminación directa con polvo de
cadmio. Los gases de escape originados en la fusión del cadmio para la
fabricación de formas comerciales pueden incorporarse al aire utilizado para la
calcinación a fin de conseguir una purificación completa del gas de escape.
Debido a la acción tóxica del cadmio hay que imponer altas exigencias a la higiene
del puesto de trabajo y a la purificación del aire y agua residuales. En las fábricas
de fundición de minerales de metales pesados hay que limitar la potencia sonora
de inmisión activa de las fuentes principales de ruido, de acuerdo con las
posibilidades, mediante confinamiento e insonorizadores en las aberturas de
entrada y salida de aire. Junto con el proyecto debe elaborarse un plan de
reducción de ruido. En los procesos muy ruidosos debe empezarse
preferentemente por la contención o eliminación de los eventos con ruido intenso
de aparición sólo periódica.

Para proteger los puestos de trabajo contra el ruido, hay que automatizar
ampliamente las instalaciones y dotarlas con puestos de mando apropiados.
Dependiendo del puesto de trabajo, la protección laboral comprende vestimenta
refractaria, equipos de protección de las vías respiratorias y protección de oídos;
en todos los sectores estará previsto llevar cascos protectores y calzado de
seguridad.

Entre las medidas de protección para la seguridad en el puesto de trabajo y para

la protección del suelo en el terreno de la fábrica están todas las destinadas a
impedir la aparición de sustancias peligrosas para el agua. Merecen especial
atención las instalaciones para el almacenamiento, trasiego y descarga, así como
para la fabricación, tratamiento y uso de sustancias peligrosas para el agua.
Tanques de almacenamiento con colectores estancos, seguros contra el
sobrellenado, suelos impermeables sellados, control de la hermeticidad, etc. son
precauciones oportunas que deben recopilarse en un manual.

FUNDICIONES SECUNDARIAS

Las fundiciones secundarias elaboran sobre todo material de reciclaje (chatarra

para desmenuzar, cables, baterías, etc.), chatarra mixta fuertemente impurificada,
chatarra de producción con componentes de aleación difíciles de eliminar, así
como escorias, desperdicios metálicos y otros residuos con metales. Para la
recuperación de los metales se utilizan preferentemente técnicas pirometalúrgicas.

La contaminación medioambiental puede proceder aquí, sobre todo, de las

impurezas y contaminantes contenidos en el material de alimentación, p. ej.,
aceite, laca, plásticos, disolventes, sales.

Las peculiaridades en las emisiones y materias primas y las medidas de

protección necesarias son las siguientes:
• Fundiciones de chatarra de aluminio

Escorias salinas:

La chatarra de aluminio se funde por lo general en hornos de tambor giratorio u

hornos de solera bajo una capa salina fluida que impide la entrada de aire. La
sal absorbe las impurezas presentes en la chatarra de aluminio y las originadas
durante el proceso de fusión y precipita como escoria salina (0,5 t/t de Al).

Con el depósito de estas escorias salinas se contamina en alto grado el agua

infiltrada del vertedero. De ahí que la escoria salina se deba tratar y reutilizar en
el proceso de fusión.

Gases de escape:

El aluminio fundido se refina en convertidores por medio de gas cloro. Los

gases de escape contienen polvo, compuestos clorados y fluorados gaseosos y
gas cloro; también pueden contener sustancias orgánicas que, dependiendo de
las condiciones de servicio, pueden mostrar trazas de sustancias
particularmente peligrosas para el medio ambiente, p. ej., dibenzo-dioxinas y
dibenzo-furanos policlorados. La separación del polvo y de los compuestos
inorgánicos se lleva a cabo con suficiente rendimiento de separación por
absorción en seco y filtros textiles. La emisión de sustancias orgánicas se
puede evitar mediante una clasificación y limpieza de la chatarra o por medio de
una recombustión térmica especial de los gases de escape.

• Fundiciones de chatarra de cobre

Polvo:

Cuando se funden los residuos que contienen cobre en el horno de cuba, hay
que captar sobre todo las emisiones durante la alimentación y la sangría y
separarlas en seco. Si debido a las impurezas de la chatarra de cobre aparecen
nieblas oleosas, los gases de escape deben someterse, antes de la separación
del polvo, a una recombustión térmica. Por motivos ecológicos y económicos
debe utilizarse, en lugar del horno de cuba, un convertidor con lanzas de
insuflación en una nave dotada de captación y limpieza del aire de salida.

• Fundiciones de chatarra de plomo

Gases de escape:

Cuando se carga el horno con baterías viejas, los componentes residuales de

PVC originan a veces durante el proceso de fusión compuestos clorados
inorgánicos gaseosos, que se fijan al polvo y a la escoria.
 Cuando se cargan cables, los gases de escape pueden contener pequeñas
cantidades de dibenzo-dioxinas y dibenzo-furanos policlorados, según las
condiciones de trabajo. Una selección cuidadosa del plomo viejo cargado, de
las baterías viejas y de los cables contribuye a disminuir las emisiones de
dioxinas y furanos peligrosos para la salud. Se encuentran en fase de
experimentación dispositivos de separación para estas sustancias sobre la base
de coque activo. Durante la limpieza de baterías viejas, una cantidad mayor o
menor de ácido de acumuladores (ácido sulfúrico) pasa al agua de lavado. Este
agua está contaminada con plomo, antimonio, cadmio, arsénico y cinc, siendo
necesaria una captación y tratamiento separados.

FÁBRICAS DE SEMIPRODUCTOS DE METALES NO FERROSOS

En las fábricas de semiproductos los problemas principales en la conservación de

pureza del aire provienen de los talleres fundidores de formas intercaladas. Estos
talleres utilizan, además de metal para fundir, grandes cantidades de chatarras
definidas, que pueden requerir una purificación pirometalúrgica en fusión (en el
caso del Al, p. ej., con mezclas de gases clorados).

La chatarra oleosa y recubierta de plástico produce durante la fusión hollín y niebla

oleosa y niebla ácida que contiene cloro y flúor, etc., no descartándose una
posible formación de dibenzo-dioxinas y dibenzo-furanos polihalogenados. Por ello
debe efectuarse una limpieza previa de la chatarra en hornos de evaporación con
cámara de quemado posterior; los gases de escape se han de limpiar, según el
grado de pureza permisible, en electrofiltros y/o lavadores de gas.

El gas de escape de los hornos de fusión puede contener óxidos metálicos,

vapores metálicos volátiles y compuestos halogenados, que hay que depositar en
filtros de polvo o lavadores de gas de escape. También con fines de refundición
con bajo rendimiento de fusión (2400 t/a) se pueden conseguir valores de emisión
bajos en el gas purificado, p. ej., 5 mg/m³ de polvo y menos de 1 mg/m³ de
compuestos fluorados, mediante la automatización de la técnica de proceso y
empleo de reactores complementarios para la quimisorción, en combinación con
ciclón y filtros textiles. El grado de separación para compuestos clorados puede
elevarse hasta el 98 %.

Los lugares de refrigeración para desperdicios metálicos y escorias que

desprendan gases han de acoplarse asimismo al sistema central de purificación
del aire de escape.

Para el desengrasado, limpieza y decapado de superficies metálicas deben

utilizarse soluciones alcalinas o ácidas. Hay que evitar el uso de disolventes
orgánicos halogenados. Las aguas de lavado y los líquidos de decapado y
limpieza gastados se tratarán en instalaciones de neutralización.

Los residuos de fangos se reprocesan pirometalúrgicamente en una fundición, o

se depositan en el vertedero, siempre que no contengan contaminantes. Los
vapores procedentes de baños de decapado y de limpieza calientes se han de
aspirar, condensar en lavadores de gas y después neutralizar. Los desechos
contaminados y los restos de producción no aprovechables se almacenarán en
vertederos seguros con captación del agua infiltrada.

Puesto que las fábricas de semiproductos de metales no ferrosos se levantan

muchas veces en la cercanía de viviendas, deben respetarse tanto las medidas de
protección contra el ruido, como la distancia necesaria.

Análisis y evaluación de impacto ambiental

En las fábricas de la industria de metales no ferrosos que trabajan según métodos

termoquímicos o pirometalúrgicos se producen cantidades considerables de gas
de escape cargado de sustancias contaminantes, por lo que debe prestarse
especial atención a las medidas para la conservación de pureza del aire.

Los ejemplos siguientes ilustran a este respecto la posible presencia de

contaminantes en los gases de escape:

- Fundición de aluminio, componentes fluorados tóxicos en el gas anódico (10 kg

de F/t de Al)

- Fundición de cobre, dióxido de azufre en el gas bruto de escape (2,6 t de SO2/t

de Cu).

Estos órdenes de magnitud demuestran que, incluso en regiones con poca

precontaminación, los gases de escape de las fundiciones no se deben evacuar
en ningún caso sin depurar. Como medidas de purificación hay métodos que
trabajan en húmedo y en seco, siendo preferibles los segundos por motivos
ecológicos y económicos.

Tanto después de construidas las instalaciones como en el funcionamiento

corriente es necesario un control continuo de la eficacia de los dispositivos de
separación por medio de mediciones. En las directrices VDI115 (Verein Deutscher
Ingenieure Asociación de ingenieros alemanes) se dan explicaciones detalladas
sobre la realización de las mediciones de emisión y de inmisión.

En las fábricas que operan según métodos hidrometalúrgicos los productos

intermedios y residuos a reprocesar se someten a repetido tratamiento térmico,
filtración, separación electrolítica u operaciones de lavado seguidas de
neutralización, a fin de reducir a un mínimo las sustancias contaminantes. Las
aguas residuales procedentes de instalaciones de lavado de gases o de talleres
de decapado se deben neutralizar sólo químicamente y devolver al emisario
limpias de sólidos. Para la descarga del agua residual han de fijarse valores de
referencia para el grado de contaminación admisible según el estado actual de la
técnica. En cada caso particular hay que ver si no son afectados el suministro de
agua potable ni otros aprovechamientos hidráulicos. Para determinar el grado de
contaminación del agua residual hay que dictar procedimientos analíticos DIN, que
en Alemania están en las Normas Administrativas Generales. También para
controlar la eficacia de las instalaciones de tratamiento de agua y de las
estaciones de clarificación se requieren mediciones continuas. El número de
medidas y los intervalos de inspección y mantenimiento de las instalaciones de
depuración para agua residual - y también para gases de escape - han de
establecerse en un manual de fábrica.

El almacenamiento de material con contenido contaminante ha de hacerse

evitando la contaminación del suelo y del agua subterránea. Para tal fin hay que
crear, en la medida de lo posible, vertederos únicos que satisfagan altas
exigencias con respecto a sus elementos de impermeabilización y de captación y
tratamiento del agua infiltrada.

En las fábricas de la industria de metales no ferrosos deben nombrarse, al igual

que en Alemania, encargados de fábrica para la protección del medio ambiente,
con cometido independiente del sector de producción y con la obligación de vigilar
el cumplimiento de las normas.

Además de inspeccionar la expulsión de contaminantes al exterior, hay que

observar también las condiciones de los puestos de trabajo dentro de la fábrica,
por lo que a concentración de contaminantes, molestia de ruido y seguridad en el
trabajo se refiere. Para estas misiones, un encargado de seguridad debe contar
con los especialistas idóneos y con un médico para la asistencia médico-laboral.

Relación con otros ámbitos de actividad

Las capacidades anuales normales de fundiciones nuevas de metales no ferrosos

son del orden de 50.000 - 100.000 toneladas de producción de metal. Se deben
tener en cuenta las futuras ampliaciones de capacidad. Ello está relacionado con
la ocupación de superficie y la contaminación medioambiental, en un grado que no
permite su consideración aislada. Por esta razón, en los primeros estudios del
emplazamiento hay que tener presente la precontaminación ya existente de los
medios ambientales aire, agua y suelo y dar la importancia debida a la
contaminación adicional producida por tales complejos industriales. Ya en la fase
de planificación y determinación de las inmisiones admisibles se tendrán en
cuenta las repercusiones sobre el medio ambiente bajo el aspecto del desarrollo
comunal, también incluir la distancia a las viviendas próximas.

Las materias primas de las fundiciones de metales necesitan ser extraídas en

grandes cantidades de explotaciones subterráneas o a cielo abierto y luego
tratadas. Sobre este tema el catálogo medioambiental para Minería informa sobre
el impacto ambiental. Para el transporte de los materiales de alimentación y de los
productos son necesarias vías de transporte eficaces.

Un efecto secundario especial de la aplicación de procesos electrolíticos resulta

del hecho de que la rentabilidad de estos procesos y, sobre todo, de una fundición
de aluminio depende en alto grado de la provisión económica de energía eléctrica.
Hay que reparar también en la contaminación ambiental adicional por causa de la
construcción o ampliación necesarias de centrales eléctricas y las
correspondientes medidas estructurales, sobre todo hidráulicas.

Para los productos y desechos no aprovechables, incluidas escorias y

desprendimientos de horno, hay que crear un vertedero único.
HORNOS PARA FUNDICIÓN

HORNOS DE CUBA

Son hornos que se utilizan para reducción de óxidos a metales, matificación

por fusión de minerales sulfurosos y aún para descomposición de
carbonatos (calcinación). Los materiales a tratar se cargan por la parte
superior del horno y los productos se extraen por la parte más baja. Su altura
predomina a cualquiera otra de sus dimensiones, es decir, la posición de lo
que es su cuerpo es vertical, y en la parte inferior se encuentra el crisol, que
recupera los productos líquidos, si se da el caso.

La sección transversal de un horno de cuba puede ser una circunferencia,

una elipse, un rectángulo o un cuadrado.

La sección longitudinal varía también según los cambios de volumen que

experimenta la carga en su paso a través del horno. Así, si los materiales
apenas sufren variación de volumen en su caída, la sección longitudinal
prácticamente es rectangular. Si los materiales tienden a aumentar de
volumen en su descenso (con el incremento de temperatura o por
reacciones químicas) el perfil es un trapecio con la base mayor en la parte
inferior; y si después de este aumento de volumen, sufren reacciones que
los hacen disminuir de volumen y han de estar sometidos a altas
temperaturas, en la parte inferior se adapta un trapecio invertido, de manera
que las dos bases mayores coinciden.

El horno de cuba para fusión y reducción de óxidos es el proceso

característico de operación continua y a contracorriente de carga sólida
descendiendo y gases calientes ascendiendo a lo largo del horno; esto
origina una eficiencia en el aprovechamiento del calor de un 50-60 %.

Los principales factores que afectan al funcionamiento de un horno de cuba

son:

1. La cantidad de calor que requiere la carga para ser transformada.

2. El control de la escoria a formar con materiales escorificables de la carga.

3. Las características físicas de la carga: tamaño, forma, naturaleza

superficial de la carga, y los cambios que pueden producirse en estas
características durante el paso de este material por el horno.

En la Fig. 1 se muestra la sección longitudinal de un horno típico para fierro y

su perfil de temperatura.
Fig. 1 Sección longitudinal de un horno típico para fierro y su perfil de
temperatura

Generalmente las tendencias que se siguen para aumentar la capacidad de

producción de los hornos de cuba son, la inyección de combustibles líquidos
o gaseosos en la zona de las toberas, con lo que se disminuye el costo
unitario y el consumo de coque; y la inyección de oxígeno para enriquecer el
aire, que disminuye el consumo de combustible.

HORNOS REVERBERO

Son hornos que también se utilizan para diferentes operaciones

metalúrgicas, principalmente matificación de concentrados sulfurosos y
reducción de óxidos a metales; así como conversión de arrabio a aceros
especiales en la siderurgia, ( Fig. 2).
Semejan una cámara de combustión en la que se aprovecha directamente el
calor de un combustible sólido, líquido o gaseoso pero preservando a la
carga de todo contacto con él, por lo que la fusión ocurre por el contacto
con la flama, los productos gaseosos de la combustión y el calor irradiado
por las paredes de la cámara y por la bóveda.

El calentamiento de la carga y su transformación, por tanto, son funciones

completamente separadas y el equilibrio entre fases (escoria y metal, escoria
y mata) se logra en tiempos prolongados o no se logra.

Una ventaja de estos hornos es que requieren poca o ninguna preparación

de la carga puesto que pueden cargarse materiales finos; pero se reciclan
mayores cantidades de polvos.

Presentan las desventajas de que la colección de polvos y su reciclaje

requieren de más espacio y mano de obra que cuando se usa un horno de
cuba y el calentamiento de la carga a través de una capa de escoria aislante
no es el método más eficiente de transferencia de calor. En este caso se
tiene una eficiencia de 18-22 %.

Temperaturas elevadas en la parte superior del horno reverbero promueven

la volatilización de metales y compuestos cuyas presiones de vapor son
altas, a partir de la escoria; las temperaturas bajas en la solera del horno
promueven la formación de acreciones metálicas que funcionan como
núcleos de embancamiento.

HORNOS ROTATORIOS

Estos hornos se utilizan en las operaciones de secado, calcinación, fusión y

reducción de minerales y volatilización de metales a partir de escorias.

El horno rotatorio se asemeja en muchos aspectos al reverbero; en esencia

es un cilindro de acero revestido interiormente de material refractario, que
gira alrededor de un eje hipotético, ( Fig. 2).

Pueden ser continuos, en cuyo caso tienen una longitud considerable y un

ángulo de inclinación de 1 a 4°; o discontinuos, en los que la longitud es
aproximadamente igual al diámetro y no tienen inclinación.

También utilizan combustibles sólidos, líquidos o gaseosos y la principal

fuente de transmisión de calor dentro del horno se debe a la radiación de la
flama y de los gases calientes.
Tienen eficiencias de energía de 30 % y en ocasiones son menos eficientes
que el reverbero bien acondicionado para recuperación de calor.

Fig. 2 Horno de Reverbero y Rotatorio

No se requiere premezclado de la carga y de preferencia no debe de llevar

materiales polvosos pues se incrementa el arrastre mecánico de sólidos a
la corriente gaseosa.

Por el carácter rotatorio del horno es más probable lograr el equilibrio entre
las diferentes fases y en menos tiempo que en un reverbero, y hay muy poco
o no hay gradiente de temperatura entre la superficie y el fondo de la carga,
de manera que, en el caso de los hornos cortos, no se forman acreciones
en la solera.
Las desventajas que tienen son: incremento en el consumo de refractarios
debido a erosión y a corrosión, incremento en la volatilización de materiales
volátiles y en las pérdidas de finos de la carga y dificultad para alcanzar
temperaturas elevadas, difícilmente mayores a 1200 °C.

Existen también hornos en los que la carga no está en contacto ni con el

combustible ni con los gases de combustión pues se debe de preservar
durante la fase de tratamiento de todo contacto externo.

El calentamiento de la carga ocurre por transmisión de calor a través de la

pared del recipiente que le contiene, y para obtener rendimientos caloríficos
aceptables los recipientes deben de tener una buena conductividad térmica,
además de soportar sin alteración o sin reaccionar con el mineral a las
temperaturas de operación.

La cámara de calentamiento transmite su calor por radiación y convección a

la pared externa del recipiente y pasa por conducción al interior del mismo y
de aquí a también por conducción. De esta manera eficiencias de
calentamiento son de alrededor de 12 %.

Estos hornos se caracterizan por ser lentos en las operaciones de fusión y

por sus bajas eficiencias energéticas, y en muchas industrias del mundo son
ya obsoletos.

HORNOS INTENSIVOS

Entre las técnicas más comúnmente usadas, que han causado innovaciones
de mayor trascendencia en la metalurgia extractiva, se cuentan: el
precalentamiento de aire para combustión, el enriquecimiento de aire con
oxígeno, el uso de oxígeno industrialmente puro, que disminuyen
considerablemente, en grados variables, el consumo de combustible; la
división fina de combustibles sólidos o líquidos, que combinada con altas
presiones y altas velocidades de inyección de gases comburentes aceleran
grandemente la combustión disminuyendo tiempos de calentamiento y
consumos de combustible; la inyección sumergida de gases en líquidos que
mejora la transferencia de masa, o de masa y de calor como en el caso de
la combustión sumergida disminuyendo consumos de reactivos gaseosos o
de combustibles; la agitación mecánica, que mejora el contacto entre
reaccionantes sólidos y líquidos o entre dos fases líquidas (metal-escoria)
resultando mayores capacidades específicas en el proceso.

Empleando una o varias de estas técnicas, algunas tecnologías modernas

de la metalurgia extractiva fueron desarrolladas como una respuesta a las
necesidades de mayores productividades, de un control más estricto de las
contaminaciones industriales, y de concientización para la conservación de
los recursos energéticos.

HORNOS DE FUSIÓN INSTANTÁNEA EN SUSPENSIÓN

Estos hornos, además de emplear alguna de las técnicas mencionadas,

aprovechan el tamaño fino de las partículas de carga para fundirles
instantáneamente por la dispersión de ellas en una fase gaseosa que bien
puede ser el medio de calentamiento o una fase reaccionante.

En la metalurgia extractiva del cobre el proceso convencional se

caracteriza por la tostación parcial de los concentrados sulfurosos en hornos
de pisos para eliminar algo de azufre y oxidar parte del fierro; el producto de
la tostación pasa luego a matificación en hornos reverbero cuyo objetivo es
el de concentrar al cobre en una fase mata y retener al fierro oxidado en la
tostación previa en una escoria que, debido a su bajo contenido de cobre, se
descarta; la mata se somete luego a conversión a cobre blíster por soplado
de oxígeno en convertidores tipo Pierce-Smith.

Los problemas en tostación son de operación debido a las altas

temperaturas a las que están sometidas las partes móviles en el horno y los
consiguientes altos costos de mantenimiento que se originan; mientras que
la matificación sufre altos costos de operación por concepto de combustibles
debido al bajo rendimiento energético del reverbero, además de que el
contenido de SO2 en los gases (< 1.0 %) es elevado como para emitirlo
directamente a la atmósfera y resulta costoso tratar volúmenes tan grandes
para eliminarles el SO2.

La metalurgia del cobre inició la aplicación de estas técnicas al unificar las

etapas de tostación y matificación y efectuarlas en un solo horno, creando
las tecnologías flash, Outokumpu Oy e INCO, Fig. 3.

El horno Outokumpu utiliza aire precalentado y el INCO oxígeno

industrial, que se inyectan a presión junto con los concentrados
sulfurosos. Las partículas de la carga se funden instantáneamente en
suspensión y caen a un baño líquido de mata y de escoria que se forma por
la adición de sílice.

En Finlandia, los altos costos de energía hidroeléctrica hacen prohibitiva la

producción de oxígeno industrialmente puro, pero hay buen mercado para
ácido sulfúrico en la región y con el uso de aire precalentado para la
combustión de los concentrados secos se producen gases con 14 % SO2,
ideal para manufactura de ácido.

Fig. 3 Tecnologías Flash: Outokumpu Oy e INCO

En Sudbury, Ontario, el bajo costo de energía hidroeléctrica permite en

cambio la producción de oxígeno con 95 % de pureza utilizado para la
combustión de los concentrados de cobre. Los gases de horno producidos
conteniendo 75-80 % SO2 son ideales para producir SO2 líquido que se
vende a las plantas de pulpa y de papel en un radio considerable en la
región de la fundidora.

El horno Outokumpu consiste de una cuba vertical que permite a la carga un

mayor tiempo de contacto con la fase gaseosa durante su caída.
El oxígeno casi puro en el horno INCO acelera considerablemente la
combustión y fusión simultáneas de los concentrados por lo que la carga
fundida cae casi directamente al baño líquido.

En ambos casos los productos son escoria que se trata para recuperar la
mata atrapada mecánicamente en ella, y la mata que se trata para
conversión a cobre blíster por el método convencional.

HORNO CICLÓN

Un horno aún más intensivo que el flash lo es el ciclón, que permite la

combustión instantánea en suspensión más eficientemente debido al
incremento de la transferencia de masa en una turbulencia inducida.
Efectividad que se nota por el transporte de calor mayor a 5.0 millones de
kcal/m3h; que es más de 10 veces el correspondiente a las cámaras de
combustión convencionales. La mezcla aire-concentrado se introduce
tangencialmente a velocidades entre 80 y 120 m/seg permitiendo un
tiempo de retención de las partículas en el vórtex del ciclón entre 0.01 y 0.03
seg.

Desde su desarrollo, el ciclón se incorporó al horno KIVCET, como lo

muestra la Fig. 4, para producción de mata de cobre o de cobre blíster y una
escoria descartable. El concentrado seco se carga al horno ciclón, donde las
partículas se funden instantáneamente en suspensión, el material fundido se
adhiere a la pared del ciclón y resbala a una cámara de la que pasa a un
horno eléctrico por debajo de una pared refractaria suspendida y enfriada
por agua en el que predomina un ambiente reductor; la mata y la escoria
producidos se pican intermitentemente.
Fig. 4 Horno KIVCET

Para la combustión se puede utilizar aire, aire enriquecido con oxígeno u

oxígeno técnicamente puro. Lógicamente el oxígeno puro disminuye
considerablemente el tamaño de la cámara de reacción en la que las
velocidades son tan altas que, dado el pequeño volumen de gases, la
transferencia de calor es casi exclusivamente por conducción más que por
radiación.

HORNOS DE FUSIÓN INSTANTÁNEA POR INYECCIÓN A UN BAÑO

LÍQUIDO

Estos hornos generalmente hacen uso de oxígeno inyectado a alta presión

por medio de lanzas o de toberas sumergidas para los procesos de
conversión; pero se caracterizan también por la inyección de la carga, fina o
peletizada, a un baño líquido en el que funde rápidamente. La carga en el
horno se mantiene líquida con el calor suministrado por un quemador auxiliar
y por el calor desprendido de las reacciones exotérmicas que ocurren.

Se distinguen tres hornos que emplean esta técnica para fundir rápidamente
y que además producen cobre continuamente en un solo reactor, o en varios
pero evitando manipuleo de productos intermedios para disminuir mermas
de materiales y pérdidas de calor; dichos hornos son: WORCRA, Noranda y
Mitsubishi, y se ilustran en la Fig. 5.
Fig. 5 Horno WORCRA, Noranda y Mitsubishi,

En el horno WORCRA se inyecta a presión una mezcla de concentrados y

fundentes a un baño de escoria y mata, pero se caracteriza también por el
movimiento a contracorriente de las fases escoria, mata y metal dentro del
horno favoreciendo el equilibrio de los potenciales químicos de impurezas en
el metal y la escoria.

El reactor Noranda funde, matifica y convierte a las cargas

secuencialmente con cobre blíster como producto final. La carga la
constituyen concentrados y fundentes peletizados.

El uso de toberas sumergidas para soplado de oxígeno a presión, en las

zonas respectivas, permite la conversión de la mata a cobre blanco y de éste
a cobre blíster, que es descargado cerca al extremo opuesto al de carga del
reactor.

La longitud del horno depende de las necesidades del tiempo de soplado

para las conversiones.

El proceso Mitsubishi funde y matifica a los concentrados en un horno

inicial, recupera cobre de la escoria producida en una segunda unidad y
convierte la mata a cobre blíster en un último reactor. Los productos
intermedios fluyen de horno a horno a través de canales refractadas. La
fusión rápida de las cargas se logra inyectando los concentrados a alta
velocidad al baño de mata y escoria, la conversión se efectúa con la
inyección de oxígeno por medio de lanzas.

En la Tabla 1 se hace una comparación de los equivalentes de combustibles

de proceso de diferentes alternativas para producción de cobre.

TABLA 1 EQUIVALENTES DE COMBUSTIBLES DE PROCESO PARA

DIFERENTES PROCESOS DE EXTRACCIÓN DE COBRE
ALTERNATIVAS PARA PRODUCCIÓN DE PLOMO

También en el caso de plomo se han producido desarrollos utilizando

algunas de estas técnicas y con algunas semejanzas respecto a las
tecnologías nuevas para cobre.

Se presentan los procesos de reducción directa o tostación reacción, entre

los que sobresalen el Boliden y el Outokumpu, Fig. 6.

BOLIDEN

El Boliden es el proceso más antiguo de reducción directa de plomo; funde

los concentrados sulfurados de plomo instantáneamente en suspensión en
un vórtex entre electrodos que están sumergidos en escoria líquida. El único
escorificante que se añade es piedra caliza y la escoria producida tiene
cerca de 4 % Pb; ésta se trata en una planta de volatilización de escorias
para recuperar Pb y Zn.

Fig. 6 Horno BOLIDEN y OUTOKUMPU

El plomo obtenido contiene 3 % S por lo que se somete a conversión por

inyección de aire, de este modo se baja el contenido de azufre a niveles
normales y el 4 % de plomo volatiliza y se suma al 38 % volatilizado en la
etapa de fusión. Todos los polvos recirculan al horno de reducción directa.

OUTOKUMPU

El horno Outokumpu para plomo es muy semejante al de cobre; pero el

combustible utilizado es petróleo y el aire se precalienta a 350-550 °C. El
mineral se inyecta a presión en una cuba vertical y se funde
instantáneamente en suspensión.

También se obtiene bullón con alto contenido de azufre pero no se somete a

conversión como en el proceso Boliden sino que se enfría para eliminar PbS
de la solución bulliónica y provocar su reacción con el PbO de la escoria
para extraer al plomo disuelto en ella.

La producción de humos es de cerca de 32 % en la fusión y 5 % en el horno

de limpieza de escorias.

KIVCET-CS

El horno KIVCET-CS para plomo también es muy semejante al de cobre solo

que en lugar de la unidad ciclón utiliza una cuba tipo Outokumpu para la
fusión de concentrados plomo-zinc, Fig. 7.

Fig. 7A Horno KIVCET

No es para reducción directa de plomo pero combina las funciones de

tostación-sinterización, reducción y volatilización de escorias en una sola
unidad, eliminando de este modo el manipuleo de materiales de etapa a
etapa, incluyendo la recirculación de polvos.
Los concentrados de Pb y Zn (conteniendo Cu y metales preciosos) se
inyectan a presión con oxígeno a la cuba de tostación flash (oxidación-fusión
a destelleo) donde se oxidan completamente y forman una escoria que fluye
al horno de reducción por debajo de la pared suspendida. En esta unidad de
reducción se obtiene el plomo metálico mediante la adición de coque en
polvo a altas temperaturas. El calentamiento de la escoria se hace por
resistencia eléctrica, utilizando electrodos de grafito. Con estas condiciones
de operación en el horno de reducción el zinc volatiliza de la escoria y se
recupera en una unidad de colección de óxidos de zinc o en un condensador
de zinc tipo Imperial Smelting; el cobre y metales preciosos se retienen en
una mata que, al igual que la escoria y bullón, se descarga
intermitentemente.

Se han logrado recuperaciones de 98 % Pb, 90 % Zn, 92 % Cu y 88 % Ag

en operaciones de planta piloto semicomercial. La volatilización de plomo
alcanza 25-28 % de la carga y con 17-22 % S en ésta la fusión es autógena
y auto controlada.

Q-S-L

El reactor Q-S-L para extracción de plomo se considera entre los más

novedosos; supera muchos de los problemas de la fundición convencional
de plomo, sobre todo de contaminación.

Consiste en un horno cilíndrico de longitud considerable en el que se

incorporan dos operaciones pirometalúrgicas básicamente diferentes: fusión
autógena, por tostación-reacción de concentrados de galena, seguida de la
reducción carbo-térmica del óxido de plomo en la escoria formada, Fig.7
Fig. 7B Horno Q-S-L

La primera ocurre por inyección, a presión, de la carga peletizada a un baño

liquido de bullón, sulfuros y escoria.

El soplo de oxígeno a través de toberas sumergidas en el fondo del horno

consume a los sulfuros y forma una escoria de alto contenido de Pb que
fluye a contracorriente del metal previamente reducido hacia el extremo
opuesto al de carga del reactor.

En su trayectoria, la escoria pasa por otra zona de toberas sumergidas en

las que se insufla carbón pulverizado para la reducción del plomo contenido
en ella.

En la Tabla 2 se presentan datos sobresalientes de algunos procesos para

producción de plomo y se incluyen el clásico y el Imperial Smelting para su
comparación. En todos los casos la humedad máxima permisible en la carga
es < 1 %.

También en la extracción del zinc se ha aplicado la fusión directa de

minerales sulfurosos empleando la técnica de fusión instantánea por
combustión en suspensión.

Estudios profundos al sistema Zn-O-S indicaron que, bajo condiciones

específicas, la fusión directa de ZnS a Zn es teóricamente posible y
prácticamente accesible.
Se demostró que una operación tipo flash podría efectuarse a 1,327 °C,
quemando carbón pulverizado y concentrados sulfurosos, para obtener
recuperaciones de 95-97 % Zn en la fase vapor, en un gas de composición
similar al del proceso Imperial Smelting, pero conteniendo alrededor de 8 %
SO2. El consumo de carbón de piedra (alrededor de 0.4 ton/ton Zn
producido) es mucho menor que el de coque del proceso Imperial Smelting.

TABLA 2 DATOS SOBRESALIENTES DE ALGUNOS PROCESOS PARA

PRODUCIR PLOMO
OTROS HORNOS

HORNOS DE COMBUSTIÓN SUMERGIDA

Entre los hornos más novedosos para la fusión de materiales sólidos se

encuentran los de combustión sumergida, consistentes de una cuba vertical
en los que combustible y aire, aire enriquecido u oxígeno se inyectan por
debajo de un baño líquido para efectuar reacciones de reducción, fusión o
volatilización.

De esta forma se genera calor en un medio muy turbulento proporcionando

transferencias de masa y de calor altamente eficientes y en consecuencia
pequeños gradientes de temperatura y concentración en el baño líquido.

La inyección de aire y combustible se hace por medio de una lanza

quemador o bien a través de toberas por debajo del nivel del baño. El interior
del horno puede ser refractario o una capa de escoria solidificada en las
paredes si es del tipo enfriado por chaquetas de agua. En la Fig. 8 se
muestra el de lanza quemador y recubrimiento refractario.

Estos hornos originalmente se diseñaron para la volatilización de Sn o de Zn

contenidos en las escorias provenientes de los respectivos procesos de
reducción.

Posteriormente se utilizó en la reducción de Sn a partir de minerales y su

uso se ha extendido al tratamiento de escorias de cobre, de níquel, de plomo
y los procesos de matificación y conversión de minerales sulfurosos de cobre
y materiales sulfurosos complejos.

Una gran ventaja de estos hornos es que ofrecen la posibilidad de realizar

dos o más operaciones en un solo reactor simple, sin necesidad de remover
del horno a uno de los productos entre una etapa y otra. La capacidad
enormemente mayor por el volumen significa que puede emplearse un horno
muy barato; si se practica regeneración de calor, el consumo de combustible
es menor que en cualquier otro tipo de planta con los mismos propósitos.

Utilizan combustibles baratos como gas, petróleo, fuel oil.

La agitación intensa origina reacciones muy rápidas y el equilibrio se logra

en poco tiempo y la única desventaja es el incremento en la producción de
polvos.
HORNO TBRC

Esencialmente es tecnología desarrollada para procesos de aceración

intensiva (proceso Kaldo) que, debido a su rotación, provee excelente
turbulencia y mezcla de las fases (metal-escoria, mata-escoria) acelerando
las reacciones, Fig. 9.

Fig. 7C Proceso Imperial Smelting

Fig. 9 Horno TBRC

El horno TBRC (o Top Blown Rotary Converter), inicialmente fue diseñado

para la fusión de concentrados de cobre seguida de la conversión de la mata
a cobre blanco y a cobre blíster; pero también puede utilizarse para la fusión
reductora de óxidos y en general para procesos de conversión y copelación
intensiva.

Prácticamente consiste de un convertidor BOF-LD, solo que inclinado y con

movimiento rotatorio. A través de la lanza se inyecta oxígeno a alta velocidad
para los procesos de conversión, en los que las reacciones generalmente
son exotérmicas y el baño se mantiene a la temperatura de operación; o bien
puede servir como quemador en los casos de reducción de óxidos que
requieren de una fuente de calor para tener la temperatura de reacción.
Fig. 9 Horno de lanza con recubrimiento refractario

Fig. 9A Variedades de Hornos de lanza

HORNOS ELÉCTRICOS

Fig. 10 Hornos Eléctricos

HORNOS DE RESISTENCIA

En todos los hornos de resistencia la fuente de energía se conecta

directamente a una resistencia eléctrica, insertada en el recubrimiento del
horno, en la que energía eléctrica es convertida en calor.

El más utilizado es el de calentamiento indirecto; las resistencias se colocan

en el techo y las paredes del horno y se conectan todas a la fuente de
energía. El calor se transmite a la carga por radiación y convección. Se
utilizan para calentar o para fundir y no hay una dependencia inherente con
la conductividad de la carga, Fig. 10 (a)

Otra forma de horno de resistencia es el de calentamiento directo, en el que

la resistencia es la misma carga, la cual puede ser un sólido, una
aglomeración de partículas sólidas o un material fundido. La fuente de
energía se conecta a la carga por medio de electrodos. El uso de estos
hornos está limitado por la conductividad eléctrica de la carga y el sistema
de electrodos. Fig. 10 (b).

Las temperaturas máximas alcanzables en los hornos de resistencia son del

orden de los 1,700 °C.

HORNOS DE ARCO

En estos hornos la conversión de energía eléctrica a calor ocurre en el arco

eléctrico formado entre los electrodos que se encuentran conectados a la
fuente de energía, Fig. 10(c). En el arco existe una temperatura de 3,700 °C
aproximadamente y el calor se transmite a la carga por radiación. El material
que comúnmente se utiliza para los electrodos es el grafito, por su
estabilidad a altas temperaturas.

En la mayoría de los hornos industriales, los arcos se forman entre uno o

más electrodos y una carga eléctricamente conductora.

Se usan principalmente para fundir aceros, ferro-aleaciones y materiales no

metálicos. Las temperaturas de operación oscilan entre 1,000 y 3,000 °C.
HORNOS DE INDUCCIÓN

En los hornos de inducción, la conversión de energía eléctrica a calor tiene

lugar en la carga, pero no se usan electrodos, como en el caso de los hornos
de resistencia por calentamiento directo.

En este caso la fuente de energía se conecta a una bobina primaria en el

exterior del revestimiento del horno. La energía eléctrica en la bobina
provoca que una alta corriente secundaria fluya en la carga. La resistencia
en la carga genera el calor que la misma requiera para su fusión, Fig. 10 (d).

Estos hornos requieren de cargas cuya conductividad eléctrica sea

relativamente alta. Por lo que son más convenientes para calentamiento y
fusión de metales y para calentamiento de grafito.

HORNO DE PLASMA

Se utilizan en la reducción de óxidos metálicos, en la fabricación de acero,

en el tratamiento de finos de ferroaleaciones y en procesos de
recubrimientos metálicos, la Fig. 10 ilustra con un diagrama sencillo un horno
de plasma y sus componentes principales.

Lo atractivo del plasma como una alternativa a otros procesos es:

1. Su independencia del potencial de oxígeno,

2. Su flexibilidad en el uso de fuente de energía y materiales reductores,

3. Alta densidad de energía con el resultado de reactores más pequeños.

4. Excelente control de contaminación.

Debido a los puntos 3 y 4 disminuyen considerablemente los costos

capitales comparados con otras alternativas.

Un gas a temperatura ambiente consiste de moléculas, que a su vez

consisten de dos o más átomos combinados. Cuando el gas se calienta, las
moléculas se disocian en átomos a unos 2,025 °C. A temperaturas aún más
altas, unos 3,025 °C, algunos de los electrones son desplazados de los
átomos formando iones y alcanzando el estado de plasma. La energía
eléctrica suministrada corresponde a 5-24 ev, promedio.
Fig. 11 Horno de plasma

Debido al grado considerable de ionización, el plasma conduce la

electricidad con una conductividad cercana a la de las sales fundidas o de la
fase escoria, 10-100 /ohm-cm; que es unas 4 veces menor que la
conductividad de un metal sólido, 1 000,000 /ohm-cm.

En un plasma, la energía que se suministra (en forma de electricidad) para la

descomposición de los átomos y moléculas se recupera en forma de calor al
volver éstos a su estado original, alcanzándose altas temperaturas.

Una característica importante de los plasmas es que nunca se llega a

condiciones de equilibrio; el gas plasma y átomos de carbón existen en
estados activados. Así, alterando las condiciones termodinámicas usando un
200 % de C estequiométrico, óxidos que termodinámicamente no pueden
reducirse, en un reactor plasma sí pueden ser reducidos a metal.
 TABLA 1

EQUIVALENTES COMBUSTIBLES DE PROCESO PARA DIFERENTES

PROCESOS DE EXTRACCIÓN DE COBRE
 TABLA 2

DATOS SOBRESALIENTES DE ALGUNOS PROCESOS PARA

PRODUCIR PLOMO
Fig. 13 Horno tostación flash

Fig. 13 Horno de Tostación Flash

Fig. 13 Horno de tostación Wedge