“UNIVERSIDAD NACIONAL JORGE

BASADRE GROHMANN”

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA DE MINAS
TEMA: PERNOS CEMENTADOS Y SPLIT SET
CURSO: DISEÑO DE ESTRUCTURAS
DOCENTE: ING. JULIO VARGAS PANIAGUA
REALIZADO POR:
PACCO TICONA, JUAN CARLOS 2013-38951
MAMANI MAMANI, HERNAN BLASS 2014-101002

SEMESTRE : OCTAVO

TACNA -PERU
1
INDICE
I) INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 4

1.1. FORTIFICACION .................................................................................................. 5

1.2. OBJETIVO DE LA FORTIFICACIÓN.................................................................... 5

2. SISTEMAS DE FORTIFICACION ............................................................................ 5

II) PERNOS...................................................................................................................... 7

1) Fortificación con pernos ........................................................................................ 7

III) PERNOS CEMENTADOS .......................................................................................... 8

3. SOSTENIMIENTO CON PERNOS CEMENTADOS ..................................................... 8

DESCRIPCIÓN ............................................................................................................. 8

4. PERNOS DE ANCLAJE CON INYECCION DE LECHADA ............................................. 9

5. PERNOS CEMENTADOS ENCASADOS EN CARTUCHOS DE PLASTICO .................. 12

6. CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS RESISTENTES DE PERNOS CEMENTADO .......... 12

a) Capacidad de los Pernos Cementados; ............................................................ 13

b) Condición Estructural de la Roca ..................................................................... 13

c) Método de Suspensión de Estratos ................................................................. 13

d) Factor de seguridad ......................................................................................... 17

e) Diámetro del Perno .......................................................................................... 17

f) Longitud de Mortero ...................................................................................... 17

g) Cálculo del volumen de Mortero ..................................................................... 18

h) Cálculo de volumen de los Cartuchos (de Resina o Cemento) ........................ 19

i) Pernos Tensados .............................................................................................. 19

IV) PERNOS SPLIT SET ................................................................................................ 20

7. PARAMETROS ...................................................................................................... 22

9. FORMA DE TRABAJO ............................................................................................ 22

2
 10. Tipos de anclaje ............................................................................................... 23

11. VENTAJA ........................................................................................................... 23

12. INCONVENIENTES DE UTILIZACIÓN ................................................................. 24

13. INSTALACIÓN DE LOS SPLIT SET ....................................................................... 24

14. TIPOS DE SPLIT SET........................................................................................... 24

a) Split Set Estándar. ............................................................................................ 25

b) Split Set Cementado......................................................................................... 25

15. ACCESORIOS ..................................................................................................... 26

Placas de Apoyo ...................................................................................................... 26

16. ADAPTADORES ................................................................................................. 27

17. PROBADOR HIDRÁULICO ................................................................................. 28

18. DETERMINACION DE LONGITUD DE PERNOS .................................................. 28

19. ESPACIAMIENTO ENTRE LOS PERNOS.............................................................. 29

20. DIAMETRO DE LOS PERNOS ............................................................................. 29

21. DETERMINACION DE LA ADHERENCIA DEL ANCLAJE. ...................................... 30

22. CAPACIDAD DE REFUERZO DE UN PERNO CEMENTADO ................................. 31

V) CONCLUSIONES ....................................................................................................... 32

VI) BIBLIOGRÁFIA ...................................................................................................... 33

3
 I) INTRODUCCIÓN

Desde bastante tiempo el hombre ha tenido la necesidad de explotar los

recursos minerales en superficie y de forma subterránea, en esta última se
comenzaron con pequeñas excavaciones. Con el paso del tiempo y con el
descubrimiento de grandes yacimientos de minerales a profundidades
mayores, lo que provocaron serios problemas de seguridad debido a
constantes derrumbes de las labores subterráneas. Al aumentar el tamaño de
las operaciones mineras durante los últimos decenios, se introdujo un concepto
que hubiera sido incomprensible para los mineros del pasado. El concepto de
excavaciones subterráneas permanentes.

Los que deberán prestar servicio durante decenas de años. Cuando se realiza
una excavación subterránea el equilibrio del sistema se altera, o sea los
campos de esfuerzos se alteran localmente y se originan redistribuciones de
las tensiones iniciales del medio. Las tensiones que actúan en el túnel formado
por su excavación se comienzan a redistribuir, por lo que deben ser soportadas
por la roca que queda inmediatamente después de la excavación.

Dependiendo de la calidad del macizo rocoso la excavación o el túnel tiende a

cerrarse si no se aplica una fortificación adecuada, en algunos casos podría
llegar a colapsar, este colapso se aprecia principalmente por la caída de
bloques. Ahora antes de explotar un yacimiento se debe tener en cuenta el
tiempo de que durará el proyecto, ya que con este valor se podrá definir si las
excavaciones que se desarrollarán serán permanentes o provisorias.

4
 1.1.FORTIFICACION

La fortificación se puede definir como una operación unitaria, la cual tiene

como objetivo reforzar o sostener el contorno de una excavación o labor
subterránea, como las cajas y el techo, a través de distintos elementos como
por ejemplo:

 Pernos (helicoidales, fibra, Split set, swellex)

 Malla (biscocho, acma)
 Shotcrete (con fibra, sin fibra)
 Marcos (metálicos, noruegos, madera)
 Cables (simple, dobles, triples)

1.2. OBJETIVO DE LA FORTIFICACIÓN:

Ayudar al macizo rocoso a auto-soportarse.

 Pernos: Refuerzan y aumentan la resistencia inherente del macizo

rocoso (fortificación activa o reforzamiento del macizo).

 Shotcrete, malla, marcos: Actúan restringiendo los movimientos del

macizo rocosos externamente (fortificación pasiva o soporte de rocas).

2. SISTEMAS DE FORTIFICACION

Los sistemas de fortificación son un conjunto de elementos que son

instalados durante la construcción de una labor subterránea, con el fin de
estabilizar el contorno de la excavación producto del mismo desarrollo y de
la actividad minera a través de 3 objetivos como son: reforzar, sostener y
contener los bloques.

En general los tipos de fortificación buscan proteger la integridad física de

las personas y de los equipos mineros, además de asegurar el negocio
minero dándole estabilidad a la excavación minera. Las técnicas de diseño
labores subterráneos aceptadas en la actualidad están basadas
considerando los siguientes fundamentos: 5
El principal autosoporte de una excavación subterránea es la roca que rodea a
dicha excavación, ya que al realizar la excavación se va formando un arco de
descarga alrededor del túnel que transmite las tensiones a ambos lados de la
excavación. Es por lo anterior que para facilitar la distribución de las tensiones
en los túneles se deben diseñar con formas redondeados evitando la formación
de ángulos en las esquinas.

Como primer principio siempre es conveniente mantener lo menos alteradas

las características iniciales de la roca, generalmente en las excavaciones de
túneles se usan explosivos, por lo que se deben emplear técnicas que
minimicen los efectos de las tronaduras sobre la roca. La fortificación o
sostenimiento se aplicará de forma que el terreno deje de deformarse y la roca
alcance o desarrolle su capacidad de auto-soporte.

El anillo de roca que rodea al túnel es el principal elemento que proporciona

estabilidad a la excavación, por lo tanto el sostenimiento tendrá como primera
misión evitar que el terreno pierda propiedades mecánicas por efecto del
proceso de desarrollo o avance, o incluso que las mejore. Solamente en
segundo lugar se sitúa la capacidad resistente por sí misma del sostenimiento,
que es muy pequeña comparada con las grandes tensiones que pueden existir
en el interior de los macizos rocosos, habituales en la minería subterránea.

Los elementos generalmente usados para la fortificación de las excavaciones

subterráneas en roca para la aplicación en minería son tres: El shotcrete, la
malla de contención y los pernos o cables de anclaje. Además de estos
elementos se usan otros en algunas circunstancias, especialmente cuando se
trata de atravesar zonas de roca de mala calidad, como por ejemplo las
cerchas metálicas.

6
 II) PERNOS
1) Fortificación con pernos
Principalmente la fortificación con pernos se basa en oponerse a la
deformación del macizo rocoso, ayudando al macizo rocoso a auto-soportarse.
El perno pasa a formar parte del mismo entorno, reforzando la resistencia de la
roca. Los tipos de pernos más comunes o más usados en el sostenimiento de
terrenos son: pernos con anclajes expansivos, estabilizadores de fricción,
pernos cementados con resina o cemento y los cables de acero o también
llamados pernos cables.

En la selección de los elementos para sostenimiento es muy importante tener

un conocimiento de las funciones y las resistencias de cada elemento.
También toma en cuenta la altura de las labores, el tipo de roca y su
clasificación, el tipo de maquinaria disponible, el tiempo de vida útil de la labor,
etc.

Sus ventajas son:

 Versatilidad, puede ser usado bajo cualquier geometría de la galería.

 Relativamente económico.
 La instalación puede ser manual o mecanizada.
 Simple de transportar e instalar.
 Insensible a los efectos de proyección de tronaduras

7
 III) PERNOS CEMENTADOS

3. SOSTENIMIENTO CON PERNOS CEMENTADOS

Los tipos de pernos anclados en una lechada de cemento, cartuchos de resina o de cemento
comúnmente utilizados son los pernos de sostenimiento:

 Barra de Construcción (BC)

 Barra Helicoidal (BH)

DESCRIPCIÓN

Pernos de Barra de Construcción, son barras laminadas en caliente con

resaltes, con roscas cortadas en un extremo para aceptar una tuerca cuadrada.
Las roscas conformen con 3/4” – 10 NC o 1” – 8 NC.

Barras laminadas en caliente con resaltes en forma de rosca helicoidal de

amplio paso. El diseño de hilo permite colocar una tuerca que puede rodar
longitudinalmente por los resaltes por toda la barra.

8
4. PERNOS DE ANCLAJE CON INYECCION DE LECHADA

En la figura 3.5 se proporciona una vista esquemática de los pernos con

inyección lechada en donde esta (cemento/arena fina/agua) se inyecta hasta la
mitad del barreno. Se utiliza un tapón para evitar la salida de la lechada de
cemento. Se coloca un tubo de plástico fino que permita la salida del aire
mientras se inserta dentro del barreno la varilla de acero corrugado. Después
de que el cemento ha fraguado, este adquiere gran adherencia y mantiene al
perno en su lugar.

En las rocas fracturadas, el agua del mortero se pierde con mucha facilidad.
Para eliminar este inconveniente, se utiliza tubos largos perforados tal como se
muestra en la figura 3.6. Conforme el perno penetra o se inserta, el mortero
pasa por las perforaciones del tubo hacia las paredes del barreno

9
10
Las diversas relaciones del cemento con arena fina y con el contenido de agua
(α=agua/cemento, en peso) se ven en la figura 3.7, en donde se puede
observar que la resistencia se incrementa con la edad y la mitad de la
resistencia se alcanza en una semana. Las lechadas más espesas
incrementan también la resistencia. La resistencia de la lechada depende
considerablemente de las relaciones entre el cemento, la arena y el agua

11
5. PERNOS CEMENTADOS ENCASADOS EN CARTUCHOS DE PLASTICO

En lugar de resina, en este tipo de perno se utiliza cemento, que esta

encasado en un cartucho de plástico que se coloca en el fondo del barreno .Al
introducir el perno, se rompe el cartuchi.Tambien se cementa los pernos
mediante el denominado “PERFO”, que consiste en colocar el mortero en un
cuerpo cilíndrico perforado, que se sitúa en el interior del sondeo. A
continuación se introduce el perno, que empuja el mortero y le obliga a salir por
las perforaciones de la chapa, rellenándose todo el volumen del sondeo con
cemento.

Las ventajas de los pernos cementados con cartucho de cemento se resumen

en:

 Facilidad de colocación
 Duración de los cartuchos de cemento sin condiciones especiales de
almacenamiento y transporte
 El cemento es un producto no toxico que no desprende vapore

Desventajas

 Mayor tiempo de fraguado

 Limitación del tiempo de hidratación a 2 o 3 min
 Hace falta agua , lo cual puede crear inconvenientes, como en la minas
de potasa

6. CÁLCULO DE LOS PARÁMETROS RESISTENTES DE PERNOS

CEMENTADO

La capacidad de soporte sea con cemento o resina se determina con la

siguiente ecuación:

P = Rc x S = τ x U x L S = π x d2 /4 U = π x d τ = 0.25 x Rc x d/L

Donde,

 P = Capacidad de apoyo del perno ( Kg)

 Rc = Resistencia a la tracción mínima del perno = 6330 Kg/cm2
12
  S = Área del perno d = Diámetro del perno (cm)
 τ = Adherencia entre el perno y el cemento (Kg/cm2 )
 U = Circunferencia del perno (cm) L = Longitud del perno (cm)

a) Capacidad de los Pernos Cementados;

 Barra De Construcción 3/4” = 18 TN (176 KN)

 Barra Helicoidal = 24 TN (235 KN)
 Barra De Construcción 1” = 32 TN (313 KN)

b) Condición Estructural de la Roca

Las cuñas o bloques son formados por la intersección de planos estructurales,

así como: Planos de estratificación y por sistemas de discontinuidades, los
cuales separan a la masa rocosa en piezas. Figura 1

c) Método de Suspensión de Estratos

Para el soporte de una zona potencialmente inestable en terreno estratificado

laminar, el anclaje deberá colocarse por encima de la zona inestable. Si se
asume que el peso de la roca de la zona inestable (estrato suspendido) es
soportado completamente por la fuerza desarrollada por los pernos, entonces;

Figura 2

T = y x h x S2

Donde

 T = Peso del bloque muerto

 y = Peso unitario de la roca (2.7 Tn/m3)
 h = Potencia de la zona inestable (1.5 m)
 S = Espaciamiento entre pernos de dirección
 longitudinal y transversal (1.2 m x1.2 m)
13
 Figura 1

Figura 2

14
15
16
d) Factor de seguridad
El Factor de Seguridad “FS” se calcula de la siguiente manera:

FS = P/T
Donde,

 P = Capacidad de apoyo del perno

 T = Peso del bloque muerto
 FS = factor de seguridad

e) Diámetro del Perno

El cálculo del diámetro de perno adecuado para sostener un bloque de roca de
5.83 TN. (Máximo bloque de roca que debe sostener un perno de 1.8 m de
longitud), se determina con la siguiente ecuación.

T = (π/4) x d2 x Rc/F, despejando “d”, se tiene: d = ((4/π)(T x

F)/Rc))1/2

Donde

 Rc = Resistencia a la tracción mínima del perno = 6330 Kg/cm2

 T = Fuerza axial que debe soportar el perno (Kg)
 d = Diámetro del perno (cm)
 F = Factor de seguridad

f) Longitud de Mortero
El diseño de la longitud del mortero mínimo de cemento inyectado que debe
tener el perno, esta basada en experiencias de campo y pruebas en la misma
escala.

17
 Lb. = P/ (1000 x π x D x τc)
Donde

 Lb. = Longitud de mortero (m)

 P = Carga de diseño (KN)
 D = Diámetro de la roca (m)
 τc = Resistencia a lo largo de la interface roca / mortero (MPa)

g) Cálculo del volumen de Mortero

El volumen de mortero necesario es el que resulta del cálculo del espacio
anular entre perno y taladro. Para prevenir pérdidas por grietas existentes en el
terreno y debidas a una operación incorrecta, la mezcla usada para el mortero
debe ser fluido-pastoso pero estable, y debe tener una resistencia mayor que
21 MPa.

El volumen de mortero se calcula por la expresión:

V = π/4 (D2 –d2) x L x 1.20

Donde,

 V = Volumen litros
 D = Diámetro del taladro
 d = Diámetro del perno
 L = Longitud del anclaje (Longitud del perno en m – 0.1 m)

18
h) Cálculo de volumen de los Cartuchos (de Resina o Cemento)
Cálculo de la longitud de cartuchos requerido para llenar una perforación;

(H 2 – B 2) x E = L C 2

 H = Diámetro perforación en mm
 B = Diámetro del perno en mm
 C = Diámetro del cartucho
 E = Largo del cartucho en mm
 L = Largo de cartuchos para llenar cada 300 mm de la perforación con
perno

i) Pernos Tensados
Son sistemas de refuerzo tensados, en el que el perno es instalado y anclado
inmediatamente. Existen situaciones donde será recomendable la instalación
de pernos tensados de manera inmediata (debido al tipo de roca, proximidad
de disparos etc.) mediante la utilización de cartuchos de resina rápida de
velocidad variable (rápido, lento) Los cartuchos de resina pueden ser utilizados
conjuntamente con cartuchos de mortero donde los cartuchos de mortero
reemplazan a los cartuchos de resina lenta reduciendo así el costo de los
materiales. Después del tiempo de fragua de los cartuchos de resina rápida se
puede ajustar la tuerca para aplicar una presión sobre la platina de apoyo.

19
 IV) PERNOS SPLIT SET

Los pernos de anclaje por fricción se caracterizan por anclarse a la masa

rocosa sin necesidad de poseer una matriz encapsulante para ser fijados a la
roca. Su funcionalidad radica en la presión que estos ejercen sobre la masa
rocosa longitudinalmente (a lo largo del perno) una vez estos son instalados. El
anclaje efectúa una presión en forma radial a lo largo del perno, controlando de
esta manera los desplazamientos de bloques o cuñas. Este tipo de anclajes es
aplicado en labores mineras de poco tiempo de exposición principalmente.

La funcionalidad efectiva de este tipo de anclajes radica en el diámetro de

perforación de los taladros (aguajeros en el taladro) que recibirán a los Tubos
Estabilizadores de Roca – Split Set, los diámetros deberán ser menores de
39mm, ya que el Split Set posee este diámetro de diseño. Así mismo estos
anclajes deberán estar conformados de flejes de calidad estructural, afín de
garantizar la capacidad de resortes.

20
El perno split set es un tipo de sostenimiento metálico considerado
TEMPORAL que trabajan por fricción (resistencia al deslizamiento) a lo largo
de toda la longitud del taladro.

El split set, consiste en un tubo ranurado a lo largo de su longitud, uno de los

extremos es ahusado y el otro lleva un anillo soldado para mantener la platina.
Al ser introducido el perno a presión dentro de un taladro de menor diámetro,
se genera una presión radial a lo largo de toda su longitud contra las paredes
del taladro, cerrando parcialmente la ranura durante este

La fricción en el contacto con la superficie del taladro y la superficie externa del

tubo ranurado constituye el anclaje, el cual se opondrá al movimiento o
separación de la roca circundante al perno, logrando así Sostenimiento en
Labores Mineras Subterráneas proceso. Indirectamente una tensión de carga.

21
7. PARAMETROS
 Diámetro: 39milímetros.
 Longitud: 5 pies (1.50
metros).
 Resistencia: De 1 a 1.5 Toneladas / pie de longitud, dependiendo
principalmente del diámetro del taladro y del tipo de la roca
 Tipo de roca: REGULAR a MALA, en roca intensamente fracturada y
débil no es recomendable su uso.
 Instalación: Requiere una máquina jackleg o un jumbo. Una presión de
aire de 60 a 80 psi.
 Diámetro de perforación del taladro: Es crucial para su eficacia. Es
recomendable para los split set de 39 mm. un diámetro de perforación
de 35 a 38 mm. Son susceptibles a la corrosión en presencia de agua, a
menos que sean galvanizados.

Los bulones tipo Split-Set corresponden a una marca registrada por Ingersoll
Rand Comp. (EE. UU.) y están constituidos por un tubo, de 2,3 mm de
espesor, que tiene una ranura longitudinal y un diámetro superior al del taladro
en el que va a ser anclado.
El proceso de colocación de un Split-Set es sumamente sencillo, ya que basta
con presentar el Split-Set en el taladro donde debe ser anclado e introducido a
percusión.

9. FORMA DE TRABAJO
Los estabilizadores de fricción “Split Set” están constituidos por un tubo de acero
seccionado en su longitud. En el taladro el Split Set ejerce una presión radial
contra la roca, su contacto es longitudinal y provee un inmediato refuerzo al
macizo rocoso previniendo el movimiento o separación de los bloques a soportar.

La estabilización se produce por fricción y la resistencia mínima aproximada es

de 1.0 ton/pie (305 mm.)

22
 10. Tipos de anclaje

La fricción ejercida por los costados del perno lo mantiene en su lugar creando
fuerzas que se extienden radialmente. Este proceso provee la fuerza de
fricción que actúa previniendo el movimiento o separación del terreno.

Se alcanza valores de anclaje de 1 - 1,5 toneladas por cada 30,5 cm. con estos
elementos, dependiendo principalmente del anclaje y el tipo de la roca.

Los estabilizadores se utilizan generalmente en roca severamente agrietada o

fracturada sujeta a condiciones de baja tensión. Se usa adaptador (empujador)
para empujar el estabilizador dentro de la perforación.

La resistencia de estabilización de este tipo de Bulones puede verse

influenciada por:

 Diámetro del taladro perforado (más diámetro = menos resistencia).

 La presencia de agua (agua dentro de la perforación = menos
resistencia).
 Presencia de fallas y fracturas (más fracturada = más resistencia).
 Oxidación presente por la superficie del perno (tubo oxidado = más
resistencia).
 Tipo y calidad de la roca (roca más dura = menos resistencia).

11. VENTAJA
Los Split-Set consiguen un cierto efecto de puesta en carga inmediato y
permiten un deslizamiento muy importante antes de la rotura. Las
ventajas principales de este método para la instalación de pernos de
sostenimiento están la resistencia inmediata debido a su función como
anclaje de la resina rápida y la reducción de costo de la lechada para
estos elementos de sostenimiento de roca.

23
 12. INCONVENIENTES DE UTILIZACIÓN
Como aspectos negativos hay que señalar su escasa capacidad de anclaje, que
en el mejor de los casos no sobrepasa las 11 t por bulón, la gran sensibilidad del
anclaje al diámetro de perforación y los problemas que plantea su durabilidad.

13. INSTALACIÓN DE LOS SPLIT SET

El proceso de colocación es sencillo y consiste en colocar el Split-Set en el
taladro donde debe ser anclado e introducirlo a presión. Su puesta en carga es
inmediata y permite un deslizamiento muy importante antes de la rotura.

Están constituidos por un tubo de 2 a 3 mm de espesor, que presenta una

ranura horizontal y un diámetro superior al del taladro Pertenecen al tipo de
bulones de anclaje repartido. Trabajan por fricción, lo cual les permite
mantener la carga máxima con unos desplazamientos muy importantes

14. TIPOS DE SPLIT SET

Los distintos fabricantes van generando nuevos desarrollos para sus productos,
con lo que debo advertir que a pesar del esfuerzo que he realizado en este
proyecto para incluir todos los tipos puede haber en el mercado alguno que no
haya podido incluir. Dicho esto, creo que la clasificación más acertada sería:

24
a) Split Set Estándar.
Se trata del clásico Split Set, aunque puede existir algunos modelos
diferentes según el material con el que se construyan: Chapa de acero
norma; galvanizada, etc.

b) Split Set Cementado

Se basa en el principio de los pernos mecánicos o de carga puntual cuyo
Trabajo se realiza en el extremo del perno donde se ubica el anclaje.

25
En el extremo se sitúa un cartucho de cemento. La acción del Split Set
generará un refuerzo longitudinal inmediato del macizo rocoso.

Con la fragua de los cartuchos de cemento, ayudará a consolidar su resistencia

total hasta 5 veces más que un split set estándar.

15. ACCESORIOS

Placas de Apoyo

A) Placa Plana

B) Placa en cúpula: Aplican una fuerza más distante del perímetro de la

perforación y previenen la pérdida de la tensión en los pernos.

26
Para aquellos sostenimientos que se estima que sean de larga vida se requiere
una protección especial pudiéndose pedir galvanizadas. Además de la
clasificación previa, debemos añadir que si el donde se va a colocar el bulón es
irregular podremos disponer de placas de terreno asiento esférico o biselado.

16. ADAPTADORES

27
 17. PROBADOR HIDRÁULICO
Todos los fabricantes recomiendan las pruebas de arranque en situ para
verificar la resistencia de los elementos para el sostenimiento de terrenos.

Son utilizados para hacer pruebas de arranque de los elementos de

sostenimiento colocados. Con estos dispositivos se puede verificar la
resistencia de los pernos en diferentes tipos de terreno y hacer comparaciones
de los elementos, así como de su disposición.

18. DETERMINACION DE LONGITUD DE PERNOS

Según los investigadores, la longitud (λ ) de los pernos deberá tenerse en
cuenta el macizo rocoso, por ejemplo: Para techo de macizos rocosos débiles

1
𝑙= 𝐿
2

Para techo de macizos rocosos muy competentes

Para λ = 1m como mínimo

𝑙 = 1m

28
 19. ESPACIAMIENTO ENTRE LOS PERNOS
El espaciamiento de los pernos de roca está relacionado con la longitud de los
mismos. Algunos investigadores como Coates y Cochrane, el espaciamiento
deberá ser calculado mediante la siguiente expresión matemática:

2 2 Rmax
𝑏 = 3𝑙 = 9𝐿 𝑙𝑚𝑎𝑥 = (b)2 𝐿
.γ

Dónde:

 b = espaciamiento de los pernos, m.

 L = anchura de la excavación, m.
 λ = longitud del perno, m
 Rmax = capacidad máxima de soporte de carga del perno, fuerza
resultante en el límite elástico, Tm/m3.
 γ= densidad de la roca, Tm/m3.

20. DIAMETRO DE LOS PERNOS

Cuando se selecciona un tipo de perno de roca, para una determinada labor
subterránea, se debe tener en cuenta el diámetro en función a la resistencia
del acero; para lo cual se calcula mediante la siguiente expresión matemática:

Rmax 0.785 (𝑑)2 δ

𝑅𝑚𝑎𝑥 = δ. 𝐴 𝑅= =
n 𝑛

29
Dónde:

 Rmax = capacidad portante máxima del perno (en tensión), Kg.

 R = fuerza axial del perno, Kg.
 n = factor de seguridad, promedio de 2 a 4.
 δ = esfuerzo en el límite elástico (punto cedente) del acero, Kg/cm2.
 F = área del perno, cm2.
 d = diámetro del perno, cm.

Los pernos deberán soportar la carga del techo, el número de pernos se

obtiene mediante la siguiente relación matemática:

21. DETERMINACION DE LA ADHERENCIA DEL ANCLAJE.

La tensión de la adherencia que puede alcanzar el perno en el macizo rocoso
resulta imprescindible; es por ello que es importante realizar ensayos in-situ
antes de elegir un sistema de sostenimiento con pernos de roca. Mediante la
siguiente expresión matemática, se puede calcular la longitud de los pernos a
usarse.

δA . D
𝐿=
4 .τ

Dónde:

 L = Longitud anclada del perno

 δA = Resistencia específica del acero
 D = Diámetro del perno
 τ = Adherencia del perno al macizo rocoso

30
 22. CAPACIDAD DE REFUERZO DE UN PERNO CEMENTADO

P = Rc . A = τ . U . L

𝜋 𝑑2 1
𝐴= 𝑙= 𝐿
4 3

U=𝜋 .d

τ = 0,25 . Rc . d/L

Donde:

 P = Capacidad de apoyo del perno ( Kg)

 Rc = Resistencia a la tracción mínima del perno = 6330 Kg/cm2
 A = Área del perno (cm2)
 d = Diámetro del perno (cm)
 τ = Adherencia entre el perno y el cemento (Kg/cm2)
 U = Circunferencia del perno (cm)
 L = Longitud del perno (cm)

31
 V) CONCLUSIONES


Los pernos necesarios para soportar los taludes finales de una
excavación a corte abierto se deberán instalar tan pronto como sea
posible, después de remover cada etapa de excavación y antes de hacer
las voladuras correspondientes a la etapa de excavación siguiente.



Las longitudes básicas de anclaje (lb) dependen, entre otros factores,
de las propiedades de adherencia de las barras y de la posición que
ocupan en la pieza de hormigón.



Los anclajes transmiten al soporte las solicitaciones a que son
sometidos, trabajando fundamentalmente a tracción, a esfuerzo
cortante o una combinación de ambos.


 Fundamental con el anclaje del terreno se consigue un sostenimiento

efectivo mediante la instalación de barras de acero y su posterior
inyectado, todo en un reducido espacio de talud o excavación

32
VI) BIBLIOGRÁFIA

 ANCLAJES DE INYECCIÓN. Egesa Bauer, Catálogo Informativo, 6p.

 AYALA, F., et al (1987), “Manual de Taludes”, Instituto Geológico y
Minero de España, 456 p.
 BARRON, K., COATES, D. y GYENGE, M., (1970), “Artificial Support of
Rock Slopes”, Department of Energy and Resources, Mines Branch,
 Research Report No. 228, 144p.
 HABIB, P. (1989), “Recommendations for the Design, Calculation,
Construction and Monitoring of Ground Anchorages”, A. A. Balkema,
115p.
 MEKANO4, S.A., (1996), “Anclajes al Terreno MK4”, Catálogo, 6 p,
Barcelona, España.

 MUZÁS, F., (1980), “Anclajes”, capítulo 13, Tomo III, del libro “Geotecnia
y Cimientos”, Edición coordinada y dirigida por José Antonio Jiménez
Salas, Editorial Rueda, Madrid., pp. 1143 – 1153.
 SCHNABEL FOUNDATION Co., (1982),
“Tiebacks”, Federal Highway
 Administration, report No FHWARD/RD-82/407, Washington, D.C., 233p.

 https://books.google.com.pe/books?id=YJPn6JZJPfYC&pg=PA206&lpg=
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=3eMARMjwkfh71U9N7tKLzygeK9o&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwi6xraNyc7XAhXSRN8KHVDRATMQ6AEITzA
L#v=onepage&q=PERNOS%20CEMENTADOS&f=false

 file:///D:/Mis%20documentos/Downloads/apuntescursofortificaciondemin
as-160911143438.pdf

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